一、近似分度法铣制椭圆齿轮（论文文献综述）
余文豪[1]（2021）在《摆线齿端齿盘设计及加工技术的研究》文中研究指明摆线齿端齿盘因其具有承载能力大、结构紧凑、定心精度高等优点,可用于燃气轮机或蒸汽轮机的涡轮转子或压缩机转子,以及金属切削机床的精密分度机构等。由于国外公司的技术垄断,目前摆线齿端齿盘在我国主要应用于铁路行业。随着铁路行业的飞速发展,对摆线齿端齿盘的需求也越来越大。论文对摆线齿端齿盘的几何参数设计方法、切齿加工原理与方法、理论齿面离散点坐标参数计算和齿面接触分析等进行了研究,建立了一套满足工程实际要求的摆线齿端齿盘设计加工技术,有助于打破国外的技术垄断,实现我国对摆线齿端齿盘的自主设计制造。论文的主要研究工作如下:（1）建立了摆线齿端齿盘的几何参数设计计算方法,并通过强度校核、齿面刮伤和齿底留埂检查、刀盘干涉检查,确保了所设计摆线齿端齿盘几何参数的正确性。基于整体刀盘加工摆线齿端齿盘的切齿加工原理和加工方法,对摆线齿端齿盘轮齿的齿长曲率和齿高曲率进行了修正,建立了加工摆线齿端齿盘的机床调整参数和刀盘参数的计算方法。（2）基于摆线齿端齿盘的切齿加工原理以及切齿加工过程中刀盘、产形轮和工件在机床中的相对位置关系和运动关系,推导了摆线齿端齿盘的齿面方程。通过对齿面进行离散化处理,求解了理论齿面离散点的坐标和单位法矢参数。根据齿面接触分析（TCA）原理,运用牛顿二元迭代法,求解了相啮合齿面对应点的坐标,实现了摆线齿端齿盘的齿面接触分析。基于Visual Basic软件开发平台,开发了摆线齿端齿盘几何参数设计计算、切齿加工参数计算、齿面离散点坐标参数计算和齿面接触分析的软件。（3）基于以上研究成果,在国产H650C数控螺旋锥齿轮铣齿机上进行了切齿加工实验,对所加工的端齿盘副在L65G齿轮测量中心上进行了齿形误差检测,并进行了接触区着色检验。齿形误差检测结果和接触区检验结果均满足实际工程要求,且实际接触区与齿面接触分析结果基本一致,验证了摆线齿端齿盘几何参数设计、切齿加工原理与方法、齿面方程、理论齿面离散点坐标参数计算和齿面接触分析的正确性和可行性。
炊兵毅[2]（2020）在《小模数螺旋锥齿轮双重双面法加工技术研究》文中提出小模数螺旋锥齿轮由于其体积小,在机电一体化智能传动机构中有很好的应用。传统的小模数螺旋锥齿轮是使用双重双面法进行加工,双重双面法加工时大、小轮均采用双面法铣齿加工,加工效率高,但齿面啮合质量难以控制,从根本上限制了其传动性能的提高。本文针对双重双面法加工的小模数弧齿锥齿轮,采用TCA（Tooth contact analysis）技术对加工参数进行优化,从而改善了齿面的啮合接触状况,在保持双面法高效率铣齿加工的前提下,提升了齿轮副的啮合质量。主要内容:1.掌握小模数弧齿锥齿轮副的几何设计,以及双重双面法加工参数的计算方法。依照双重双面法的参数计算过程以及主、被动轮的设计过程,计算了一对小模数弧齿锥齿轮的基本几何参数和加工参数,给出切齿所需的刀盘和机床调整参数。2.依据计算出的小模数弧齿锥齿轮的基本几何参数,以及双重双面法的加工参数,建立了关于弧齿锥齿轮的啮合坐标系以及主、被动轮齿面方程。研究了TCA分析的理论基础并编制出相应的TCA程序,对齿轮副的啮合过程进行TCA分析,并为后续切齿奠定基础。3.利用TCA结果调整齿轮副的加工参数,研究加工参数微调对齿面啮合性能的影响规律。通过微调刀位、水平轮位及相关参数,对各个加工参数的改变对齿轮接触区产生的影响效果进行总结。基于以上总结的影响规律,通过对主要参数进行调整,得到最优的传动误差曲线和接触区。最终得到调整后的齿轮机床调整加工参数,使得弧齿锥齿轮副具有良好的理论啮合性能。4.基于UG软件,进行精确数字化建模技术与啮合仿真分析确定三维建模,虚拟装配,并模拟齿轮副的齿面啮合情况。5.以具体的实例对产品进行滚检试验,验证以上过程能否应用到弧齿锥齿轮副的加工过程中。
王笑乐[3]（2020）在《准双曲面齿轮副啮合性能优化与非线性动力学特性研究》文中提出准双曲面齿轮副作为一种空间交错轴系间传动的齿轮机构,广泛应用于汽车主减速器,成为前、后驱动桥中的关键部件。近年来,由于汽车工业对传动系传动精度、承载能力及振动噪声性能的要求日趋严格,对准双曲面齿轮传动性能提出了更高的期望。准双曲面齿轮齿面形貌与加工过程密切相关,切齿工艺参数对啮合及传动性能有着显着影响。因此,有必要在现有加工技术和方法的基础上,进一步探索新的啮合及传动性能优化方法,并深入分析系统振动成因及影响机理,为准双曲面齿轮副的设计、加工和装配提供理论依据。本文以齿面啮合及成形理论、无载及承载接触分析技术为基础,建立准双曲面齿轮副机床参数计算及虚拟加工模型、无载接触分析模型、啮合性能评价及优化模型、安装误差敏感性分析及优化模型和承载接触分析模型。基于牛顿力学原理采用集中参数法建立准双曲面齿轮系统多自由度耦合动力学模型。具体如下:（1）研究了基于刀倾半展成法加工的准双曲面齿轮副齿坯几何参数计算、机床参数计算和无载接触分析方法。提出了以齿面啮合印痕面积、方向角及传动误差曲线交点纵坐标为优化目标,以小轮切齿节锥曲率参数为控制变量,以小轮机床参数为调整量的啮合性能优化方法,可实现对全齿面啮合特性的调整控制;（2）建立了考虑大、小轮轴向误差、偏置距误差和轴交角误差的齿轮副啮合模型。量化分析了各向安装误差对啮合印痕的影响,建立了啮合印痕对安装误差的敏感度数学模型。根据敏感性分析结论,采用加权方法建立了综合敏感度优化模型,提高了齿轮副对安装误差的容差度,降低了啮合性能对安装误差敏感性;（3）基于虚拟机床加工模型,获得了包含工作齿面及齿根过渡曲面的完整数字化齿面,构建了有限元模型。完成了不同工况下齿轮副承载啮合分析,得到了不同载荷下的等效啮合力、承载传动误差、综合弹性变形、时变啮合刚度等参数,并分析了以上参数及齿轮副重合度、齿面啮合印痕随载荷变化的演变规律;（4）建立了准双曲面齿轮系统“弯-扭-轴”耦合多自由度动力学模型。综合考虑了支承元件、啮合刚度激励、传动误差激励、啮合冲击激励及齿侧间隙。采用时间历程曲线、相图、Poincaré映射、频谱图及分岔特性分析等方法对系统响应特性进行了深入考察,对比了不同载荷下的时变啮合参数对系统振动特性的影响;（5）完成了一对采用刀倾半展成法加工的准双曲面齿轮副的切齿加工试验、滚检啮合试验、齿面测量试验及振动水平测试试验,并将试验结果与理论分析及优化结果进行了对比,验证了本文论述的理论和方法的正确性。
廖福林[4]（2019）在《基于数字化扫描的非圆齿轮误差测量方法研究》文中研究指明非圆齿轮是一种几何结构特殊的传动零件,它具有其他传动零件所不具备的独特传动功能,因此被广泛地应用于工业生产中。由于非圆齿轮的研究与运用相比于其他齿轮传动机构晚,且几何结构复杂、加工困难、测量技术与理论不完善、没有系统的精度等级评价体系,导致其应用的推广受到一定程度的限制。针对上述问题,本课题在研究与总结其他学者成果的基础上,结合现有的实验条件,提出了测量与计算非圆齿轮加工误差的新方法,具体内容如下。首先,通过非圆齿轮啮合原理推导出了节曲线方程,并验证了节曲线封闭需要满足的条件以及节曲线的凹凸性,然后根据齿廓形成原理建立了齿廓方程,并用实例进行了验证。再根据非圆齿轮加工误差的表现形式对其进行了分类,并从传动要求入手确立了误差项。其次,根据非接触式主动激光测距原理利用Creaform MetraScan扫描仪采集了非圆齿轮的三维点云,并在逆向工程软件中完成了点云预处理,然后将三维点云和建立好的三维模型导入逆向工程软件进行3D数字化检测,通过注释命令获取了在三个不同截面上各交点的坐标（齿廓与节曲线交点）。最后,在非圆齿轮加工误差计算方面,针对节曲线误差,利用双面啮合检测原理建立了节曲线误差模型并通过分段三次样条函数把数据点拟合成节曲线,计算了节曲线误差,并分析与对比误差结果;针对齿廓误差,利用从三个不同截面采集得到的数据计算了齿廓误差;针对齿面误差,通过变换矩阵和误差评定函数计算了齿面误差;针对齿厚误差与齿距误差,运用反正切函数和复化Gauss-Legendre求积公式求解了各齿齿厚与齿距,利用误差模型得到了齿厚误差和齿距误差,对比分析了在三个不同截面计算出的齿厚误差和齿距误差。通过本课题的研究,提出了一种新的测量方法与理论来计算非圆齿轮的加工误差,并通过实例计算验证了方法的有效性,为今后非圆齿轮的相关研究提供参照价值。
胡延松[5]（2019）在《少齿差行星线齿轮减速器与线齿轮数控铣削方法研究及机床开发》文中指出线齿轮是一种基于空间共轭曲线啮合理论设计的齿轮,其设计灵活,具有占空比小、最小齿数可以为1、无根切现象等特点,可实现平行轴、平面任意角度交叉轴、空间任意角度交错轴等多种形式传动。线齿轮是一种新型齿轮,其优势突出,具有广阔的应用前景。前期对于线齿轮的研究主要集中在理论方面,而在实际应用方面所做的工作较少。本文以线齿轮的产业化为终极目标,设计了一款基于线齿轮副的NN型少齿差行星减速器,并研究了线齿轮的铣削加工方法,同时开发了线齿轮专用数控机床。从线齿轮减速器的设计到制造,为线齿轮的实际应用探索道路。本文研究的主要内容包括:1.设计了一种少齿差行星线齿轮减速器。根据线齿轮啮合基本理论首次提出了基于凹凸弧齿廓的内啮合线齿轮副的设计方法;基于少齿差行星齿轮传动原理和内啮合线齿轮副设计方法,开发了一款NN型少齿差行星线齿轮减速器;设计完成减速器各部分零件并进行减速器的效率计算。借助ANSYS Workbench软件对线齿轮齿面接触强度进行校核。该减速器传动比大、体积小,充分利用了线齿轮的优势,适用于小空间轻载传动场合。2.提出了一种专门用于线齿轮加工的成形铣削方法。根据线齿轮线齿齿面的生成特点,基于成形加工理论,提出了适用于各种传动形式的圆弧、椭圆弧齿廓的内、外齿线齿轮加工理论;针对内、外齿线齿轮加工给出了不同铣刀的设计方法;根据铣刀和机床的选用,对加工过程中刀位点的轨迹进行求解。该方法为线齿轮的批量化生产提供了有力的帮助。3.开发了第一代线齿轮加工专用数控机床。基于线齿轮的加工工艺要求,确定机床所需的运动及运动分配方案;综合考虑机床开发的经济性和操作性能,采用在三轴立式数控机床上改装的方案开发专用机床。针对线齿轮加工的特殊需要设计了摆动平台工艺装备,并选型完成与其相匹配的机床母机及其他部件,最终制作出第一代专用机床样机。线齿轮加工专用数控机床的开发为线齿轮的切削加工提供了重要平台。4.使用第一代线齿轮加工专用数控机床分别试验加工了以圆柱螺旋线和圆锥螺旋线为主动接触线的线齿轮副,并将其装配成为减速器,在线齿轮动力传动试验台上完成减速器传动性能测试。
李论[6]（2018）在《线接触弧齿锥齿轮的加工及建模方法研究》文中研究说明为解决传统的弧齿锥齿轮设计和加工方法只能实现以点共轭为基础的局部接触、齿面接触区位置调整困难和齿轮副承载能力受限的问题,本文立足于线接触弧齿锥齿轮齿面形成理论,充分利用多轴联动数控加工技术的优势,研究了数控加工条件下的线接触弧齿锥齿轮的一种加工方法和相应的齿面建模方法。在切齿原理研究的基础上,结合有限元接触分析、数控切削仿真的仿真手段和数控加工、齿轮滚检的试验方法进行了验证,实现了线接触弧齿锥齿轮的设计与加工。论文的主要研究内容为:（1）依据弧齿锥齿轮加工中的平面产形轮原理,分析了传统加工方法不能实现线接触的原因,研究了利用圆锥形指状刀具实现线接触弧齿锥齿轮加工的基本原理,分析了该切齿过程所需的运动,提出了完成该切齿运动的机床坐标轴控制方法。基于双转台五轴数控机床,建立了切齿坐标系和刀具运动模型,并进行了加工参数求解。（2）基于建立的切齿坐标系和刀具运动模型,利用齿轮啮合原理构建了线接触齿面点求解的非线性方程组。针对该求解方法的不便,研究了基于共轭曲面数字仿真原理的齿面点求解原理和方法,使齿面点求解问题转化为多维约束条件下的非线性规划问题,建立了相应的数学模型。利用求解得到的齿面离散点,构建了线接触弧齿锥齿轮副三维模型,进行了有限元接触分析。（3）研究了线接触弧齿锥齿轮展成切齿运动的程序控制方法,用宏程序调用的方法实现了对轮坯的旋转运动、刀具切削凹凸面的运动和产形轮的旋转运动的控制,并据此编制了切齿程序。利用仿真加工软件建立了五轴数控机床、毛坯、夹具和刀具的模型,进行了数控切齿仿真,对切齿模型、刀具运动和切齿程序进行了验证。（4）试制了切齿所需的圆锥形指状刀具,基于双转台五轴数控加工中心开展了实际的加工试验研究,对切齿坐标系、刀具运动模型和切齿程序等进行了实际验证。利用锥齿轮滚动检查机开展了实际接触区的检测,试验结果表明了本文所述切齿原理和建立的加工模型的正确性。
陈猛[7]（2018）在《圆柱齿轮滚齿加工过程的数字仿真研究》文中认为齿轮作为核心机械基础件,其质量和性能决定了装备的性能和可靠性。齿轮产业已经成为机械通用基础件中规模最大的产业。滚齿加工一般作为齿轮加工的第一道工序。随着工业现代化的发展,对齿轮的制造质量要求越来越高。齿轮的加工精度对齿轮使用性能的好坏起着关键性的作用。齿轮的各项误差都是在加工过程中形成的,齿轮误差实质上就是加工误差。为了提高齿轮的加工精度,必须对齿轮的加工过程进行分析。课题“圆柱齿轮滚齿加工过程的数字仿真研究”的目的是探讨研究一种新的滚齿加工仿真方法,据此控制齿轮制造的质量。本课题的研究为提高齿轮的加工精度提供了一种新途径。本文首先从滚齿加工原理出发,确定了滚刀的结构参数,通过对滚刀与工件之间的位置关系进行分析,建立了滚刀和圆柱齿轮的三维空间啮合仿真模型,分析了滚齿加工中滚刀和齿轮的转角关系,通过对齿轮齿面的法线与滚刀渐开螺旋面的交点求解,得到滚齿加工的仿真齿廓。通过仿真齿廓与理论渐开线齿廓比较,验证了所提出方法的可行性和正确性。应用本文提出的滚齿加工仿真模型,对变位齿轮、滚刀安装轴交角误差进行了仿真试验。本文主要研究内容如下:（1）基于滚刀渐开螺旋面和直齿圆柱齿轮的坐标系,推导了滚刀和直齿轮的参数方程。结合具体的滚刀和齿轮的基本参数,建立了滚刀渐开螺旋面和直齿圆柱齿轮齿面的三维模型,为研究滚齿加工的数字仿真提供了前期条件。（2）提出了一种新的圆柱齿轮滚齿加工过程的数字仿真方法。通过坐标变换矩阵,将齿轮齿面坐标系变换到滚刀坐标系中,然后将坐标变换后的齿轮齿面和滚刀渐开螺旋面组合到一起,即为滚齿加工的三维啮合仿真模型。通过对圆柱齿轮滚齿加工过程中滚刀和齿轮的转角关系进行分析,对齿轮齿面法线与滚刀渐开螺旋面的交点进行求解,得到圆柱齿轮滚齿加工的仿真齿廓。通过仿真齿廓与理论渐开线齿廓比较,其误差值（27）0.5μm,验证了所提出滚齿加工仿真方法的可行性和正确性。通过给出两组不同的滚刀和齿轮的基本参数,验证了提出的滚齿加工过程数字仿真方法的通用性。（3）对提出的滚齿加工过程的数字仿真方法进行应用试验。利用滚齿加工仿真模型,通过增大或减小滚刀和齿轮的中心距来实现正、负变位齿轮的仿真试验,并得到仿真齿廓与理论齿廓之间的误差值。通过改变滚刀安装轴交角来实现轴交角误差的仿真试验,将仿真齿廓与理论齿廓进行对比,得到存在安装轴交角误差将造成加工得到的齿轮齿廓不对称,并得到不同轴交角误差下仿真齿廓与理论齿廓之间的误差值。
蒋闯[8]（2018）在《曲齿锥齿轮高效率、低消耗粗切加工关键技术研究》文中指出曲齿锥齿轮（包括弧齿锥齿轮、摆线锥齿轮与曲齿内锥齿轮）在汽车、工程机械、直升机、船舶、港口机械等领域有广泛应用,国内市场对高品质曲齿锥齿轮的需求量很大,传统的“五刀法”由于加工效率及精度低正逐渐被淘汰。近十年,“两刀法”从发达国家引入我国,但由于我国的轮坯材质控制与等温正火处理技术与国外差距较大,导致刀具消耗严重,进口设备购置成本高进一步加剧了制齿成本,难以满足车辆和工程机械用曲齿锥齿轮大批量、低成本的市场需求。相比之下,四刀法更适合我国国情,粗精切分开,粗切在国产铣齿机上使用低价刀具加工,仅以较少余量留给精切,有效缓解了刀具消耗,进而降低了制齿成本。本文针对四刀法粗切加工中的进给速度优化、粗精切齿面匹配、加工参数优化与曲齿内锥齿轮高效加工等关键技术进行研究,探索适合中国国情的曲齿锥齿轮高效率、低消耗粗切加工方法。论文主要研究内容及创新点如下:（1）开展了弧齿锥齿轮成形法粗切加工切削力与切齿效率研究,确定瞬时切削深度与厚度的计算方法,实时判断工作刀齿数量与刀齿类别。利用斜角切削理论完成了多刀齿切削力的计算,构建了等切削力计算理论,在有限元数值模拟切削力的基础上进行了成形切削力采集实验,完成了大轮的高效粗切加工,为四刀法的实施建立了先决条件。（2）基于成形切削力模型实现对弧齿锥齿轮展成粗切加工切削力的研究,根据瞬时切削区域与轮坯齿面的位置关系,计算五个阶段的切削区域边界,确定各个阶段瞬时切削深度与厚度,构建与实际工况相吻合的切向切削力计算理论,完成不同区域切削面积与切削力计算,开展了展成切削力采集实验,实现了等切削力进给控制,有效提高了切齿效率。（3）针对成形与展成两种加工方法,分别建立起弧齿锥齿轮与摆线锥齿轮两种齿制切齿加工的通用数学模型,完成了展成法加工的数控化等效转换,对工作轴的运动控制进行深入研究,建立了基于弧齿锥齿轮刀具粗切加工摆线锥齿轮的计算方法,分析了粗精切齿面的匹配误差,为摆线锥齿轮的低耗粗切加工建立了理论基础。（4）提出了基于弧齿锥齿轮铣刀盘粗切摆线锥齿轮的优化设计方法。根据通用数学模型与初始加工参数计算理论,以优化成形加工参数与展成运动多项式系数为目标,编写加工参数优化程序,在虚拟仿真分析的基础上开展切齿区域对比与粗精切齿面匹配实验,实现了摆线锥齿轮的刀具低消耗加工,为汽车驱动桥主被动齿轮的成本控制提供了新的思路。（5）提出了使用盘状铣刀铣削加工曲齿内锥齿轮的方法,完成了独特的垂直式刀倾角计算,确定了刀位与床位的补偿方式,实现了内锥齿轮参考点压力角与螺旋角的计算,通过对加工参数的调整拓展了内锥齿面压力角修正能力,采用等切削力进给方式完成了提高加工效率的切齿实验,为曲齿内锥齿轮的高效制造提供了新的方法,也为曲齿锥齿轮精锻模具的快速制造提供了新的途径。
王秀梅[9]（2018）在《非圆齿轮误差的三坐标测量方法研究》文中认为齿轮传动作为应用最为广泛的传动形式之一,在各行各业中已得到普遍应用。随着科技的进步与发展,非圆齿轮独特的传动特性受到了学者们的关注与重视。非圆齿轮由于起步晚、形状复杂、种类繁多等原因,国内外还没有形成完备的测量理论,误差测量标准也不明确,现有的测量仪器只是可以近似测量特定的几种误差指标,而这些问题限制了非圆齿轮的精密传动和广泛应用。因此,根据非圆齿轮形成原理有别于圆柱齿轮的特点,研究并确立适用于非圆齿轮的误差测量项目,提出新的测量方法,进而建立误差精度等级评价体系具有重要的理论意义和实际价值。本课题的研究对象是非圆齿轮的测量,提出一种基于三坐标测量机的非圆齿轮误差测量方法。这种测量方法是通过三维测头探测非圆齿轮齿廓获得测量点,然后通过计算获得非圆齿轮不同误差项目的偏差值,用于评定非圆齿轮的精度。首先,依据非圆齿轮齿廓形成的方法和原理,通过数值计算的方法获得非圆齿轮理论齿廓线上的数据点,选取最优的拟合方法将这些离散数据点进行曲线拟合,获得理论齿廓曲线的方程,为后面的误差计算提供理论数值。其次,通过研究非圆齿轮误差产生的原因,类比圆柱齿轮的误差项目分类和测量误差项目的原理方法,确立非圆齿轮的误差项目。参考小模数渐开线圆柱齿轮的精度标准的确立和计算方式,确立了非圆齿轮的若干误差项目和精度指标以及制定了非圆齿轮精度等级的计算方法。最后,以椭圆直齿齿轮为例采用三坐标测量机实现对椭圆齿轮的逐齿扫描测量,选取测头,规划测量路径,并对测端半径进行半径补偿,测得齿轮齿廓上测量点的数据值。利用曲线拟合方法对这些采集点进行齿廓曲线的拟合。通过计算获得非圆齿轮各项测量项目的误差。经过本课题的以上研究,采用了一种新的测量非圆齿轮的方法,通过实际测量对比分析确定这种测量方法的可行性,为今后非圆齿轮的测量提供理论参考依据。
金琦雨,牛铁柱,尹晶,孔祥娜,黄志东[10]（2018）在《椭圆齿轮的近似建模方法研究》文中提出提出椭圆齿轮的近似建模方法,将椭圆齿轮节曲线分成四段圆弧,在每段圆弧上按照普通圆齿轮的建模方法建立各轮齿模型,最后将四段圆齿轮模型拼接起来形成最终的椭圆齿轮近似模型。并分别针对齿形折算法和近似法建立的模型进行模态分析,获得了椭圆齿轮前五阶固有频率。对比分析表明,椭圆齿轮的近似建模方法建模效率较高,所得模型虽然略有误差,但对模态分析结果影响不大,同时为普通铣床加工椭圆齿轮奠定了基础。
二、近似分度法铣制椭圆齿轮（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、近似分度法铣制椭圆齿轮（论文提纲范文）
（1）摆线齿端齿盘设计及加工技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 几何参数设计方法的研究 |
| 1.2.2 切齿加工技术的研究 |
| 1.2.3 齿面数学建模方法的研究 |
| 1.2.4 齿面接触性能的研究 |
| 1.3 目前研究存在的问题 |
| 1.4 论文的主要研究内容和研究方法 |
| 2 摆线齿端齿盘几何参数设计 |
| 2.1 摆线齿端齿盘的结构特点 |
| 2.2 基本几何参数的确定 |
| 2.3 强度校核 |
| 2.4 刀盘干涉检查 |
| 2.5 齿面刮伤和齿底留埂检查 |
| 2.6 摆线齿端齿盘几何参数设计软件的开发 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基于整体刀盘的摆线齿端齿盘切齿加工参数计算 |
| 3.1 切齿加工原理 |
| 3.2 分体刀盘与整体刀盘的概述 |
| 3.3 摆线齿端齿盘齿面的曲率修正 |
| 3.3.1 齿长方向曲率修正 |
| 3.3.2 齿高方向曲率修正 |
| 3.4 基于整体刀盘的切齿加工参数计算 |
| 3.4.1 机床调整参数计算 |
| 3.4.2 刀盘参数计算 |
| 3.5 摆线齿端齿盘切齿加工参数计算软件的开发 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 摆线齿端齿盘齿面数学建模及齿面接触分析 |
| 4.1 产形轮的齿面方程及其法矢 |
| 4.2 左旋摆线齿端齿盘齿面方程及其法矢 |
| 4.3 右旋摆线齿端齿盘齿面方程及其法矢 |
| 4.4 齿面离散化处理及其坐标参数计算 |
| 4.5 摆线齿端齿盘齿面坐标参数计算软件的开发 |
| 4.6 摆线齿端齿盘齿面接触分析 |
| 4.6.1 齿面接触分析原理 |
| 4.6.2 齿面接触分析软件的开发 |
| 4.7 三维实体建模 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 摆线齿端齿盘切齿加工实验 |
| 5.1 实验用摆线齿端齿盘的参数 |
| 5.2 实验装备及摆线齿端齿盘的切齿加工 |
| 5.3 齿形误差检测 |
| 5.4 接触区着色检验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 (攻读学位期间的主要学术成果) |
| 致谢 |
（2）小模数螺旋锥齿轮双重双面法加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 双重双面法 |
| 1.2.2 轮齿接触分析 |
| 1.3 本课题的主要内容 |
| 第2章 弧齿锥齿轮双重双面法设计 |
| 2.1 双重双面法的切齿原理 |
| 2.1.1 假想平面齿轮 |
| 2.1.2 假想平顶齿轮 |
| 2.2 螺旋角和刀号 |
| 2.3 弧齿锥齿轮双重双面法几何参数、加工参数的计算 |
| 2.4 实例计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 弧齿锥齿轮双重双面法加工及TCA分析 |
| 3.1 弧齿锥齿轮的齿面方程 |
| 3.1.1 大轮的齿面方程 |
| 3.1.2 小轮的齿面方程 |
| 3.2 齿面接触分析(TCA) |
| 3.2.1 TCA简介 |
| 3.2.2 TCA分析的原理和意义 |
| 3.3 程序化计算过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于TCA分析的双重双面法加工参数修正 |
| 4.1 接触区及其变化规律 |
| 4.1.1 安装位置对于轮齿接触区的影响 |
| 4.1.2 修正接触区的基本原理 |
| 4.1.3 实例的TCA结果分析 |
| 4.2 加工参数的修正 |
| 4.2.1 加工参数修正原则 |
| 4.2.2 加工参数修正的目的 |
| 4.2.3 参数调整的基本规律 |
| 4.3 综合分析 |
| 4.4 实例的综合修正 |
| 4.5 齿面接触区仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 双重双面法弧齿锥齿轮铣齿、滚检试验 |
| 5.1 双工位高效小模数弧齿锥齿轮铣齿机 |
| 5.2 小模数弧齿锥齿轮铣齿试验 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）准双曲面齿轮副啮合性能优化与非线性动力学特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及选题意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 准双曲面齿轮副设计研究 |
| 1.2.2 轮齿几何接触分析研究 |
| 1.2.3 安装误差敏感性研究 |
| 1.2.4 承载啮合分析研究 |
| 1.2.5 准双曲面齿轮传动系统动力学特性研究 |
| 1.3 现阶段研究不足及关键问题 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 准双曲面齿轮副啮合及成形理论 |
| 2.1 共轭曲面接触 |
| 2.1.1 空间运动曲面 |
| 2.1.2 曲面啮合原理 |
| 2.1.3 共轭曲面求解 |
| 2.2 准双曲面齿轮副几何要素 |
| 2.2.1 齿轮副的节锥 |
| 2.2.2 节锥几何要素 |
| 2.2.3 纵向齿形关系 |
| 2.2.4 节点诱导曲率 |
| 2.3 准双曲面齿轮副轮坯设计 |
| 2.3.1 确定齿轮副节锥 |
| 2.3.2 大轮轮坯尺寸 |
| 2.3.3 小轮轮坯尺寸 |
| 2.4 准双曲面齿轮副成形理论 |
| 2.4.1 机床铣齿原理 |
| 2.4.2 局部共轭理论 |
| 2.4.3 局部共轭的数学描述 |
| 2.5 大轮工艺节锥 |
| 2.6 成形法加工大轮 |
| 2.6.1 大轮产形轮节锥 |
| 2.6.2 大轮计算点曲率 |
| 2.6.3 大轮机床加工参数 |
| 2.7 刀倾法加工小轮 |
| 2.7.1 小轮计算点曲率 |
| 2.7.2 小轮切齿节锥 |
| 2.7.3 小轮曲率修正 |
| 2.7.4 小轮产形轮节锥 |
| 2.7.5 小轮机床加工参数 |
| 2.8 本章算例 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 准双曲面齿轮副数字化建模、接触特性分析及优化设计 |
| 3.1 准双曲面齿轮副精确建模 |
| 3.1.1 大轮齿面模型 |
| 3.1.2 小轮齿面模型 |
| 3.1.3 齿根过渡曲面模型 |
| 3.1.4 三维实体模型 |
| 3.2 齿面接触特性分析 |
| 3.2.1 轮齿几何接触分析 |
| 3.2.2 安装位置调整 |
| 3.2.3 齿面啮合印痕 |
| 3.2.4 传动误差曲线 |
| 3.3 啮合性能全局优化 |
| 3.3.1 常见啮合缺陷 |
| 3.3.2 传统调试参数 |
| 3.3.3 多目标优化模型 |
| 3.3.4 迭代计算参数 |
| 3.3.5 约束条件定义 |
| 3.3.6 优化计算流程 |
| 3.3.7 算例分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 准双曲面齿轮副安装误差敏感性分析及优化设计 |
| 4.1 准双曲面齿轮副安装误差 |
| 4.1.1 安装误差参数化描述 |
| 4.1.2 考虑安装误差的啮合方程 |
| 4.2 安装误差对啮合性能的影响 |
| 4.2.1 啮合印痕参数化表示 |
| 4.2.2 对啮合印痕的影响 |
| 4.2.3 对传动误差的影响 |
| 4.3 啮合印痕对安装误差敏感度优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 载荷变化时准双曲面齿轮副啮合参数的演变规律分析 |
| 5.1 时变啮合参数的数学描述 |
| 5.1.1 时变等效啮合力 |
| 5.1.2 时变等效啮合点位置 |
| 5.1.3 传动误差函数 |
| 5.1.4 轮齿综合弹性变形量 |
| 5.1.5 时变啮合刚度 |
| 5.2 有限元模型构建 |
| 5.3 计算方法验证 |
| 5.3.1 直齿轮副啮合刚度验证 |
| 5.3.2 承载啮合试验印痕验证 |
| 5.4 时变啮合参数计算 |
| 5.5 啮合参数演变规律 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 准双曲面齿轮副非线性动力学特性分析 |
| 6.1 系统动力学模型及方程 |
| 6.1.1 系统动力学模型 |
| 6.1.2 动力学微分方程 |
| 6.2 参数等效 |
| 6.2.1 弯曲振动方向 |
| 6.2.2 轴向振动方向 |
| 6.2.3 扭转振动方向 |
| 6.3 系统激励分析 |
| 6.3.1 啮合刚度激励 |
| 6.3.2 传动误差激励 |
| 6.3.3 啮合冲击激励 |
| 6.3.4 齿侧间隙 |
| 6.4 方程及参数无量纲化 |
| 6.5 方程求解与响应分析方法 |
| 6.5.1 方程求解方法 |
| 6.5.2 响应分析方法 |
| 6.6 本章算例 |
| 6.6.1 不同啮合频率时的系统响应特性 |
| 6.6.2 不同载荷工况下的系统响应特性 |
| 6.6.3 阻尼比对系统响应特性的影响 |
| 6.6.4 啮合频率对系统响应特性的影响 |
| 6.6.5 齿侧间隙对系统响应特性的影响 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 准双曲面齿轮副啮合特性试验分析 |
| 7.1 切齿加工试验 |
| 7.1.1 齿坯参数 |
| 7.1.2 机床及刀盘参数 |
| 7.1.3 铣齿现场 |
| 7.2 滚检啮合试验 |
| 7.2.1 仿真干涉检验 |
| 7.2.2 滚检试验现场 |
| 7.2.3 无安装错位滚检 |
| 7.2.4 含安装错位滚检 |
| 7.3 齿面测量试验 |
| 7.4 振动水平测试 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 论文总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 算例准双曲面齿轮副齿坯设计图纸 |
| 附录2 算例准双曲面齿轮副齿面测量结果 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目及成果情况 |
（4）基于数字化扫描的非圆齿轮误差测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 非圆齿轮及其测量技术的发展及研究现状 |
| 1.3.1 国内发展及研究现状 |
| 1.3.2 国外发展及研究现状 |
| 1.4 课题研究目的与主要内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 非圆齿轮设计理论及加工误差分析 |
| 2.1 非圆齿轮节曲线设计及其特性分析 |
| 2.1.1 非圆齿轮相对运动及节曲线方程 |
| 2.1.2 非圆齿轮节曲线封闭的条件 |
| 2.1.3 非圆齿轮节曲线的凹凸性校验 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓形成原理及齿廓方程的建立 |
| 2.2.1 非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.2 非圆齿轮齿廓方程建立 |
| 2.3 非圆齿轮加工误差分析 |
| 2.3.1 非圆齿轮加工方法 |
| 2.3.2 非圆齿轮加工误差分类及误差项的确立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 非圆齿轮测量点云处理与数字化检测 |
| 3.1 Creaform MetraScan扫描仪简介 |
| 3.2 点云及非圆齿轮测量数据的获取 |
| 3.2.1 点云概念及分类 |
| 3.2.2 非圆齿轮测量点云获取 |
| 3.3 影响点云质量的要素 |
| 3.4 测量点云预处理 |
| 3.4.1 测量点云精简 |
| 3.4.2 测量点云去噪 |
| 3.5 非圆齿轮3D数字化检测 |
| 3.5.1 测试坐标与参考坐标对齐 |
| 3.5.2 非圆齿轮比较与注释 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 非圆齿轮节曲线、齿廓及齿面误差检测与分析 |
| 4.1 非圆齿轮节曲线误差检测及分析 |
| 4.1.1 非圆齿轮节曲线误差模型的建立 |
| 4.1.2 样条函数 |
| 4.1.3 分段三次样条拟合 |
| 4.2 非圆齿轮齿廓误差检测及分析 |
| 4.2.1 非圆齿轮齿廓测量起止点确定 |
| 4.2.2 非圆齿轮齿廓误差测量与计算 |
| 4.3 非圆齿轮齿面误差检测及分析 |
| 4.3.1 建立非圆齿轮齿面误差评定数学模型 |
| 4.3.2 非圆齿轮齿面数据采集 |
| 4.3.3 非圆齿轮齿面重构 |
| 4.3.4 非圆齿轮齿面理论数据与重构齿面匹配 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 非圆齿轮齿厚误差与齿距误差检测与分析 |
| 5.1 非圆齿轮齿厚误差计算及分析 |
| 5.1.1 非圆齿轮齿厚计算方法 |
| 5.1.2 非圆齿轮齿厚误差计算 |
| 5.2 非圆齿轮齿距误差计算与精度等级评价 |
| 5.2.1 非圆齿轮齿距误差计算 |
| 5.2.2 非圆齿轮精度等级评价 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（5）少齿差行星线齿轮减速器与线齿轮数控铣削方法研究及机床开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 相关研究概述 |
| 1.2.1 线齿轮研究现状 |
| 1.2.2 少齿差减速器与线齿轮减速器研究现状 |
| 1.2.3 齿轮加工技术的研究状况 |
| 1.3 课题研究内容与意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究意义 |
| 1.3.3 本文主要内容 |
| 第二章 少齿差行星线齿轮减速器设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 凹凸弧内啮合线齿轮副设计方法 |
| 2.2.1 线齿轮设计基础理论 |
| 2.2.2 平行轴无侧隙内啮合线齿轮副设计 |
| 2.3 少齿差行星线齿轮减速器参数设计 |
| 2.3.1 少齿差行星传动的特点 |
| 2.3.2 线齿轮副设计实例 |
| 2.4 其他零部件设计 |
| 2.5 减速器传动效率计算 |
| 2.6 线齿轮接触应力分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 线齿轮数控成形铣削加工方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 线齿轮线齿生成特点与铣削加工理论 |
| 3.3 线齿轮成形铣削加工方法 |
| 3.3.1 外齿线齿轮成形铣刀设计 |
| 3.3.2 外齿线齿轮加工刀路轨迹计算 |
| 3.3.3 内齿线齿轮成形铣刀设计 |
| 3.3.4 内齿线齿轮加工刀路轨迹计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 线齿轮加工专用数控机床设计与开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机床方案设计 |
| 4.2.1 机床加工工艺要求 |
| 4.2.2 运动分配与结构方案 |
| 4.3 机床部件选型 |
| 4.4 线齿轮加工专用机床工装设计 |
| 4.5 机床的选择与测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 线齿轮加工与性能测试试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 线齿轮加工试验 |
| 5.2.1 机床摆动平台角度调校 |
| 5.2.2 圆柱螺旋线外齿线齿轮加工试验 |
| 5.2.3 圆锥螺旋线外齿线齿轮加工试验 |
| 5.2.4 内齿线齿轮加工试验 |
| 5.3 少齿差行星线齿轮减速器传动试验 |
| 5.3.1 线齿轮传动试验台介绍 |
| 5.3.2 线齿轮减速器动力学试验 |
| 5.3.3 试验数据与误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 本文成果 |
| 本文特色与创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附表 |
（6）线接触弧齿锥齿轮的加工及建模方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 螺旋锥齿轮设计及制造理论研究现状 |
| 1.2.2 螺旋锥齿轮数控加工技术研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第二章 线接触弧齿锥齿轮的成形理论及切齿原理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 线接触弧齿锥齿轮的成形理论 |
| 2.2.1 瞬时轴和瞬轴面 |
| 2.2.2 平面产形轮原理 |
| 2.3 线接触弧齿锥齿轮的切齿原理 |
| 2.3.1 弧齿锥齿轮的产形面 |
| 2.3.2 实现线接触的切齿原理 |
| 2.3.3 切齿所需运动分析 |
| 2.4 五轴数控加工中心组成结构及加工原理 |
| 2.4.1 五轴联动数控加工中心组成结构 |
| 2.4.2 五轴数控加工中心加工弧齿锥齿轮原理 |
| 2.5 切齿运动模型建立 |
| 2.5.1 基本切齿参数分析 |
| 2.5.2 小轮的切齿坐标系及变换关系 |
| 2.5.3 大轮的切齿坐标系及变换关系 |
| 2.5.4 刀具的运动方程求解 |
| 2.5.5 加工参数求解实例 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 线接触弧齿锥齿轮的建模方法研究及有限元仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于齿轮啮合原理的齿面求解 |
| 3.2.1 齿面点求解原理及齿面离散化处理 |
| 3.2.2 小轮的齿面点求解数学模型 |
| 3.2.3 大轮的齿面点求解数学模型 |
| 3.2.4 齿面点求解实例 |
| 3.3 基于共轭曲面数字仿真原理的齿面求解 |
| 3.3.1 齿面建模原理及齿面离散化处理 |
| 3.3.2 小轮齿面点求解数学模型 |
| 3.3.3 大轮齿面点求解数学模型 |
| 3.3.4 齿面点求解实例 |
| 3.3.5 齿轮副三维建模实例 |
| 3.4 有限元接触仿真 |
| 3.4.1 定义接触问题求解模型 |
| 3.4.2 仿真计算及结果 |
| 3.4.3 齿面接触区的获取 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 数控仿真加工研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 展成切齿运动的数控实现方法 |
| 4.2.1 展成切齿运动的控制方法 |
| 4.2.2 数控程序编写 |
| 4.3 数控仿真加工 |
| 4.3.1 机床仿真环境构建 |
| 4.3.2 数控仿真加工及结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 线接触弧齿锥齿轮的数控加工试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验设备简介 |
| 5.3 试验目的及方案 |
| 5.4 试验步骤 |
| 5.5 试验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）圆柱齿轮滚齿加工过程的数字仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮加工机床的发展概况 |
| 1.2.2 滚齿加工的研究现状 |
| 1.3 课题来源和主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 本文的主要研究内容 |
| 第2章 滚齿加工原理和误差分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚齿加工原理 |
| 2.3 滚刀的结构参数确定 |
| 2.3.1 基本蜗杆的选择 |
| 2.3.2 齿轮滚刀的选用 |
| 2.4 滚刀的安装 |
| 2.4.1 滚刀心轴和滚刀的安装要求 |
| 2.4.2 滚刀安装角的调整 |
| 2.4.3 滚刀轴向位置的确定 |
| 2.5 滚齿加工误差的分类 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 圆柱齿轮滚齿加工的建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滚刀的参数化建模 |
| 3.2.1 滚刀坐标系的建立 |
| 3.2.2 滚刀的齿面方程 |
| 3.3 直齿圆柱齿轮的参数化建模 |
| 3.3.1 直齿圆柱齿轮齿面坐标系的建立 |
| 3.3.2 直齿轮的齿面方程 |
| 3.4 基于Mathematica软件的仿真结果与分析 |
| 3.4.1 滚刀和齿轮的基本参数 |
| 3.4.2 滚刀渐开螺旋面模型的仿真 |
| 3.4.3 直齿圆柱齿轮齿面模型的仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 滚齿加工过程的数字仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滚齿加工的三维啮合模型 |
| 4.3 滚刀和齿轮的转角关系 |
| 4.4 滚齿加工过程的具体实现方式 |
| 4.4.1 齿轮齿面法线与滚刀渐开螺旋面的交点求解 |
| 4.4.2 仿真滚齿加工得到的齿廓 |
| 4.5 基于Mathematica软件的仿真结果与分析 |
| 4.5.1 滚刀和直齿圆柱齿轮齿面的三维啮合仿真 |
| 4.5.2 仿真滚齿加工得到的齿廓 |
| 4.5.3 滚齿加工过程数字仿真方法通用性验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于滚齿模型仿真的应用试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 变位齿轮的应用试验 |
| 5.2.1 变位齿轮的概念 |
| 5.2.2 正变位齿轮的应用试验 |
| 5.2.3 负变位齿轮的应用试验 |
| 5.3 滚刀安装轴交角误差的影响研究 |
| 5.3.1 滚刀安装轴交角误差e_Σ |
| 5.3.2 轴交角误差对滚齿加工的影响研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（8）曲齿锥齿轮高效率、低消耗粗切加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 曲齿锥齿轮齿面成形技术研究现状 |
| 1.2.1 齿面加工技术研究现状 |
| 1.2.2 齿面修正技术研究现状 |
| 1.3 曲齿锥齿轮切削力研究现状 |
| 1.4 总结与分析 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究思路 |
| 2 弧齿锥齿轮成形法粗切的切削力与加工效率研究 |
| 2.1 成形法加工数学模型 |
| 2.1.1 运动关系 |
| 2.1.2 加工数学模型 |
| 2.2 切削宽度和厚度计算 |
| 2.2.1 面锥齿线高度差计算 |
| 2.2.2 切齿工作角度计算 |
| 2.2.3 切削深度和厚度计算 |
| 2.3 刀尖圆弧面积计算 |
| 2.4 切削力计算与优化 |
| 2.4.1 切削力计算模型 |
| 2.4.2 剪切力计算 |
| 2.4.3 切削力计算 |
| 2.4.4 基于等切削力的进给速度优化 |
| 2.5 实例仿真验证 |
| 2.5.1 切削力理论计算 |
| 2.5.2 等切削力计算 |
| 2.5.3 切削力有限元仿真 |
| 2.6 切齿实验 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 弧齿锥齿轮展成法粗切的切削力与加工效率研究 |
| 3.1 切削区域定义 |
| 3.2 切削区域边界求解 |
| 3.2.1 啮合线求解 |
| 3.2.2 刀尖与轮坯面锥交线求解 |
| 3.2.3 刀尖与轮坯端面交线求解 |
| 3.2.4 切削刃与轮坯端面外圆交线求解 |
| 3.3 瞬时切削面积计算 |
| 3.3.1 空间点到直线距离计算 |
| 3.3.2 切削面积计算 |
| 3.4 切削力计算 |
| 3.4.1 恒速进给的切向切削力计算 |
| 3.4.2 基于等切削力的进给速度优化 |
| 3.5 算例分析 |
| 3.5.1 瞬时切削面积计算 |
| 3.5.2 瞬时切向切削力计算 |
| 3.5.3 基于等切削面积的切向切削力计算 |
| 3.6 切齿实验 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 基于弧齿锥齿轮刀具的摆线锥齿轮低消耗粗切加工技术研究 |
| 4.1 摆线锥齿轮粗切加工的低消耗性分析 |
| 4.2 摆线锥齿轮成形法粗切加工数学模型 |
| 4.2.1 成形法刀盘模型 |
| 4.2.2 成形法加工模型 |
| 4.3 成形法原始加工参数计算 |
| 4.3.1 螺旋角计算 |
| 4.3.2 曲率半径计算 |
| 4.3.3 加工参数计算 |
| 4.4 摆线锥齿轮展成法粗切加工数学模型 |
| 4.4.1 展成法产形轮模型 |
| 4.4.2 展成法加工模型 |
| 4.5 摆线锥齿轮的数控加工运动形式 |
| 4.5.1 数控加工模型及等效转换 |
| 4.5.2 运动方程展开 |
| 4.6 展成法原始加工参数计算 |
| 4.7 原始齿面偏差计算 |
| 4.8 算例分析 |
| 4.8.1 成形法加工齿面偏差计算 |
| 4.8.2 展成法加工齿面偏差计算 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 摆线锥齿轮粗切加工参数优化研究 |
| 5.1 成形法加工参数优化 |
| 5.2 展成法运动参数优化 |
| 5.2.1 取样点分布设计 |
| 5.2.2 目标函数构建 |
| 5.2.3 目标函数简化 |
| 5.2.4 运动系数优化 |
| 5.3 算例分析 |
| 5.3.1 成形法优化分析 |
| 5.3.2 展成法加工仿真及其优化分析 |
| 5.4 实验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 曲齿内锥齿轮高效率成形粗切加工技术研究 |
| 6.1 理论刀倾角计算 |
| 6.2 刀倾角等效转换 |
| 6.2.1 铣齿数学模型 |
| 6.2.2 垂直式刀倾角转化 |
| 6.3 压力角和螺旋角计算 |
| 6.4 压力角修正 |
| 6.5 刀位和床位修正 |
| 6.6 仿真分析与实验 |
| 6.6.1 曲齿内锥齿轮切削仿真 |
| 6.6.2 曲齿内锥齿轮切削实验 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究成果及结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（9）非圆齿轮误差的三坐标测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外非圆齿轮的研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 齿轮测量技术的研究现状 |
| 1.3.1 齿轮测量技术的发展状况 |
| 1.3.2 非圆齿轮测量技术的研究现状 |
| 1.4 三坐标测量机的发展状况 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.5.1 课题研究目的 |
| 1.5.2 课题主要研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 统一齿廓方程的建立 |
| 2.1 非圆齿轮的加工方法 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓的形成 |
| 2.3 非圆齿轮齿廓的数学模型 |
| 2.4 非圆齿轮理论齿廓上的数据点的获取 |
| 2.5 齿廓曲线的拟合 |
| 2.5.1 三次样条插值拟合 |
| 2.5.2 最小二乘法拟合 |
| 2.5.3 多项式拟合 |
| 2.5.4 曲线拟合结果对比分析 |
| 2.6 图形仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 非圆齿轮误差项目的确立 |
| 3.1 非圆齿轮误差项目的确定 |
| 3.1.1 影响非圆齿轮使用要求的主要误差 |
| 3.1.2 非圆齿轮检测精度指标的确立 |
| 3.2 非圆齿轮精度指标公差的计算公式 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 非圆齿轮的测量 |
| 4.1 三坐标测量机 |
| 4.1.1 概述 |
| 4.1.2 三坐标测量机的组成 |
| 4.1.3 三坐标测量机的分类 |
| 4.1.4 三坐标测量机软件 |
| 4.2 测头的选取 |
| 4.3 测头校验 |
| 4.4 建立坐标系 |
| 4.4.1 坐标系的平移和旋转 |
| 4.4.2 建立工件坐标系 |
| 4.5 分离左右齿面 |
| 4.6 路径规划 |
| 4.7 测头半径补偿 |
| 4.7.1 齿廓切线与齿廓法线 |
| 4.7.2 拟合测头球心中心轨迹 |
| 4.8 实体测量与测量结果 |
| 4.8.1 实体测量 |
| 4.8.2 测量结果 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 非圆齿轮误差计算 |
| 5.1 非圆齿轮的基本参数 |
| 5.2 椭圆弧长的计算 |
| 5.2.1 一阶椭圆的弧长计算 |
| 5.2.2 三阶椭圆齿轮的弧长计算 |
| 5.3 非圆齿轮实际齿廓曲线的拟合 |
| 5.4 非圆齿轮齿距误差的计算 |
| 5.4.1 实际齿距值的数学模型 |
| 5.4.2 齿距偏差和齿距累积误差的计算 |
| 5.5 非圆齿轮齿廓偏差 |
| 5.6 非圆齿轮齿厚偏差 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（10）椭圆齿轮的近似建模方法研究（论文提纲范文）
| 1 椭圆齿轮基本参数 |
| 2 椭圆齿轮的近似建模过程 |
| 2.1 椭圆齿轮节曲线的绘制 |
| 2.2 各段圆弧齿数的分配 |
| 2.3 齿廓曲线和过渡曲线的绘制 |
| 2.4 椭圆齿轮三维模型的生成 |
| 3 椭圆齿轮模态分析 |
| 4 结论 |
四、近似分度法铣制椭圆齿轮（论文参考文献）
- [1]摆线齿端齿盘设计及加工技术的研究[D]. 余文豪. 中南林业科技大学, 2021(01)
- [2]小模数螺旋锥齿轮双重双面法加工技术研究[D]. 炊兵毅. 河南科技大学, 2020(06)
- [3]准双曲面齿轮副啮合性能优化与非线性动力学特性研究[D]. 王笑乐. 合肥工业大学, 2020(01)
- [4]基于数字化扫描的非圆齿轮误差测量方法研究[D]. 廖福林. 兰州理工大学, 2019(09)
- [5]少齿差行星线齿轮减速器与线齿轮数控铣削方法研究及机床开发[D]. 胡延松. 华南理工大学, 2019
- [6]线接触弧齿锥齿轮的加工及建模方法研究[D]. 李论. 天津大学, 2018(06)
- [7]圆柱齿轮滚齿加工过程的数字仿真研究[D]. 陈猛. 北京工业大学, 2018(05)
- [8]曲齿锥齿轮高效率、低消耗粗切加工关键技术研究[D]. 蒋闯. 西北工业大学, 2018(02)
- [9]非圆齿轮误差的三坐标测量方法研究[D]. 王秀梅. 兰州理工大学, 2018(09)
- [10]椭圆齿轮的近似建模方法研究[J]. 金琦雨,牛铁柱,尹晶,孔祥娜,黄志东. 辽宁科技学院学报, 2018(01)