一、小型动力头进给液压传动（论文文献综述）
潘启杞[1]（1975）在《国外小型组合机床动力部件》文中研究指明 一、前言组合机床通用部件的标准化是降低组合机床成本和缩短制造周期的重要因素,所以,很早以来,人们就很注意提高组合机床通用部件的标准化。至今,在国外,几乎所有组合机床的生产厂都定有组合机床通用部件的工厂标准,而且对夹具也进行了标准化。有些国家还
刘畅[2]（2015）在《1600m全液压动力头岩心钻机的设计》文中指出针对目前进口钻机的维护费用较高和周期较长,以及国产钻机的移动性不强等问题,在借鉴了国外同类钻机的成功经验的基础上,本文设计了一种全液压动力头式钻机。整台钻机能够在短时间内拆分为9个相对独立的模块。这种模块化设计降低了钻机的运输要求,解决了现有的国产液压钻机移动性不强的问题。整机的电气系统和液压系统元件大部分采用国产元件,降低了钻机的维护费用,缩短了钻机维修保养周期。本设计完成了如下的设计内容:（1）钻机的主要结构件塔架的结构设计和材料选择。在确定塔架的总体结构后为焊接式桁架结构后,初步选择了构成塔架的钢材型号。分析塔架的两种危险状况下的受力情况。选择然后通过计算机模拟仿真,找出塔架系统的薄弱环节并强化。（2）动力系统的选择。通过对工程机械常用动力输出系统的特点分析,确定本机原动机的为柴油机。而后通过柴油机负载特性曲线及其实际带载测试结果划分出了“柴油机—液压泵”动力系统的稳定工作区域,并确定了实际工作中的柴油机允许转速范围。（3）液压动力头的选择。计算出液压马达的输出参数。而后根据钻探工况和施工要求确定液压动力头的输出参数。选择合适的减速箱、变速箱和液压卡盘,完成液压动力头的选型和搭建。（4）电气系统设计。电气系统包括发动机的监测回路和整机的安全保护回路两部分。发动机监测回路通过发动机的ECM系统和多功能显示器实现。整机安全保护回路以逻辑元件低压继电器为核心。针对不同的安全保护情况,制定不同的安全保护措施;最后绘制了整机的电气原理图。（5）液压系统分管路的设计。分析钻机在部署和施工过程中所需的各个动作。选择能够实现钻机所需的动作的液压执行元件。然后以选定的执行元件为核心搭建各个液压分管路,绘制各个分管路液压原理图。
高向平[3]（1972）在《小型动力头进给液压传动》文中认为 液压传动在功率小于1千瓦的小型动力头的进给传动中获得了广泛的应用。这是由于液压动力头与其他型式的动力头相比具有一系列明显的优点。在苏联有很多企业制造这种动力头。例如,李哈乔夫汽车厂研制出了电机功率为1千瓦的CT-491/А型小型动力头。这种动力头的进给液压传动在泵的输油量为4.7升/分时能保证工作进给范围为25～400毫米/分,快速移动速度为1米/分。
王波[4]（2009）在《全液压车载钻机动力头优化设计研究》文中研究指明全液压车载钻机是为了进行石油勘探打井而设计的一种钻机。为了适应更复杂的地层钻井的需要,钻机安装在汽车底盘上使其具有良好的机动性,充分满足野外施工中经常性搬迁的特殊要求。本文对全液压车载钻机的动力头进行了优化设计研究。论文简要地介绍了全液压车载钻机的结构组成,提出了车载钻机总体布局的基本要求,找出了影响总体布局的基本因素。由于全液压车载钻机工作的主要对象为岩石,论文从岩石的结构和构造、密度特性和物理特性三方面介绍了岩石的特性,基于岩石的可钻性指数和磨蚀性指数探讨了岩石的可钻性和岩石的破碎机理,给出了全液压车载钻机钻井力和功率的计算方法,并对钻机工作时产生的振动进行了分析。对全液压车载钻机动力头进行了优化设计,建立了优化的目标函数和约束函数,然后运用MATLAB优化工具箱进行了优化设计计算,得出了优化结果,并运用ANSYS有限元分析软件对优化结果进行了分析。在对动力头优化的基础上确定了全液压车载钻机进给系统的设计方案,并对全液压车载钻机进给系统进行了计算,其中包括链条的选择和链轮主要参数的确定。最后对全液压车载钻机进给系统的液压系统进行了研究。本文在分析全液压车载钻机的基础上,采用数学建模、MATLAB优化工具箱,ANSYS有限元分析对全液压车载钻机动力头的优化设计进行研究,并对其液压驱动机构进行分析与改进。本研究为全液压车载钻机动力头的设计提供了重要的参考价值。
刘佳棋[5]（2020）在《DZF350履带地铁隧道钻机底盘及工作装置的结构设计及仿真分析》文中认为如今桩基钻孔的主要设备是钻机,随着科学技术的发展,钻机的种类越来越多。由于地铁交通的快速发展,在地铁、隧道等小空间作业环境下,桩基钻孔的需求也越来越大。传统的钻机体积较大,在小空间下进行钻孔大大降低了钻孔效率,这就需要一种适合于地铁隧道等小空间作业环境需求的小型专用型钻机。新型钻机需要达到整机简便操作、工作效率高、节约成本、环保等要求。传统的地铁隧道等小空间钻孔用到旋挖钻机。然而现有的旋挖钻机体积较大,自重大,在小空间等特殊环境下,移动转场非常困难,钻孔效率也比较低,严重浪费了机械优势。为解决传统钻机在地铁隧道等小空间施工效率低、转场困难等问题,本文设计了一种小体积的地铁隧道钻机。该钻机的工作装置在结构上,采用两段式桅杆和倍距提升装置,保证桅杆高度降低;采用液压履带式底盘,保证钻机转场方便,桩基钻孔定位准确,充分提高了钻孔效率。根据要求设计了地铁隧道钻机的相关机械结构,主要包含履带式底盘支架、主要支撑装置及动力头部分的设计。本文针对桅杆和底盘进行了受力分析,运用Solidworks进行了三维建模及装配。应用ANSYS Workbench有限元分析软件对桅杆和底盘在不同工况下的静力学分析,确保所设计的机械结构能够达到使用要求。对钻机在不同状态下进行了稳定性分析,保证了地铁隧道钻机运输及工作状态下的稳定性。本课题所设计的地铁隧道钻机具有体积小,结构紧凑,行走灵活,操作简单方便等特点。适合在地铁隧道等小空间下进行钻孔,满足我国在特殊环境下钻桩基孔的需求,大大节约了施工成本,提高了工作效率。
马千程[6]（2020）在《汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究》文中研究说明随着中国汽车行业的快速发展,汽车走进千家万户,人们对汽车的需求量越来越高。减振器活塞杆作为汽车悬挂系统的重要组成部分,其需求量越来越大,汽车配件生产商的竞争也越来越激烈。锦州万得集团是亚洲最大汽车减振器活塞杆制造企业,其产能为每年5000万只,该集团一直在寻找高自动化、高效的活塞杆加工方法。活塞杆制造工艺比较复杂,其中在滚丝与切内六方孔环节就需要钻孔、滚丝、扩孔、切内六方孔等多个工步。集团目前采用串行加工方式,活塞杆多次装夹,完成各工位加工用时25s左右,存在加工效率低、成本高、质量不稳定等问题。为了解决前述问题,本文拟设计一款一体机设备,活塞杆只需一次装夹定位,将现有的串行加工方式变为并行加工方式,实现各工步同时加工。本文首先根据活塞杆的加工工艺要求确定了一体机的总体方案,选取了合适的一体机布置形式、传动形式及各工位加工方式,根据一体机设计目标确定了一体机各工位切削用量等参数。其次,根据一体机各参数及要求对动力头、升降系统、底座、旋转拉刀等关键部件进行结构设计,并选取了合适的分度和夹紧机构,在Solid Works中完成了一体机的三维实体装配。第三,在结构设计过程中,通过Adams与ANSYS Workbench软件对一体机关键结构进行动力学与静动态特性仿真,确定一体机薄弱部位,并对薄弱部位立柱运用（ICM）算法对立柱结构进行多目标拓扑优化,对一体机底座进行了基于响应面的多目标尺寸优化,确定了材料最佳分配方式,两种优化方案都在提高部件静动态特性的前提下达到轻量化设计的要求。最后根据旋摆切削加工内六方孔的运动过程,运用ABAQUS有限元软件,在Explicit模块下仿真出切削过程,并以切削力为依据,确定了不同转速、进给速度及刀头偏心角下的最佳切削参数,提高了内六方孔的加工质量。为考虑到此参数下切削的稳定性与安全性,对旋转拉刀主轴进行疲劳寿命分析,提出提高疲劳寿命的解决方案。一体机的工作方式克服了传统活塞杆加工的不足,结合有限元仿真技术使一体机的设计更加可靠与合理,提高了生产效率与质量,降低了生产成本,增强了企业的核心竞争力,为传统企业设备的升级换代提供了一个新渠道,减少了企业的设计成本。本文设计的一体机解决方案也为其他相似设备的设计提供了借鉴和参考价值。
赖指南[7]（2005）在《基于PLC的机加工控制系统的设计与实现》文中研究表明目前，在自动化领域主要的控制方式有继电器控制、微机控制和PLC控制三种。由于PLC控制系统与继电器控制系统及微机控制系统相比，具有设计、安装、接线、调试工作量小，研制周期短，可靠性高，抗扰能力强，故障率低，对工作环境要求低，维护方便等一系列优点，因此，已成为国内外机加工控制对象的首选控制方案。而继电器控制系统因技术性能差，功能单一，早已在机加工控制对象上淘汰掉了。微机控制系统因抗扰能力较差，对工作环境要求较高，设计研制周期较PLC控制系统长，因此，在机加工控制对象上的应用呈逐年下降的趋势。为机加工控制对象设计研制一个技术性能优良的控制系统，对于提高机加工控制对象的整体技术性能来说具有十分重要的意义。本文正是针对这一课题，选择PLC控制系统作为机加工控制对象的控制方案，这对提升机加工控制对象的整体技术性能可以起到良好的作用。 在基于PLC的机加工控制系统设计中，提出并采用了跳步法，从而大大节省了该系统所需的用于各单机手动和半自动控制的总按钮数及其占用的PLC输入点数，节省了该系统的研制费用，减少了该系统的安装、接线工作量，也为日后对机加工控制对象的操作带来了方便；首次为该系统开发出了一套能使机加工控制对象自动回原点的程序，从而大大方便了对机加工控制对象回原点的操作；并给出了采用跳步法设计时，所需单机手动和半自动控制的总按钮数及其占用的PLC输入点数的计算公式，以及所能节省的按钮数和PLC输入点数的计算公式。设计了基于PLC的机加工控制系统总体方案，给出了软、硬件设计与实现方案。对基于PLC的机加工控制系统中的电机电器控制线路和液压传动PLC控制系统的设计过程作了阐述。在电动机电器控制线路的设计部分，阐述了电动机主电路及其电器控制电路的设计过程，给出了这两个电路的电器元件的选择结果。在液压传动PLC控制系统的设计部分，阐述了PLC I／O接线图的设计过程，给出PLC及其输入／输出元件的选择结果，详细地阐述了PLC用户程序的设计过程，其中包括对公用程序、单机手动程序、单机半自动程序、全机自动／半自动程序、全机自动回原点程序、信号显示与故障报警程序的设计过程的阐述，并给出了上述所有程序的梯形图。最后，在原理设计的基础上，对基于PLC的机加工控制系统进行了工艺设计，并给出了相关的工艺设计图纸。
陈广宇[8]（2019）在《三轴玻璃数控加工机床机械系统设计及仿真分析》文中提出在日常生活中,装饰玻璃的应用日益广泛,人们对玻璃需求量也日益增加。而玻璃需求量的增加,必然带动玻璃加工设备和加工刀具的发展。目前国内大部分玻璃机械加工设备仍然以半手工操作为主,生产效率低、人工成本高,这对企业利润及发展造成了严重的影响。为了降低成本,提高生产效率需要设计一款自动化水平较高的玻璃数控加工机床,以此来代替复杂的手工加工操作。论文以平板玻璃为加工对象,设计一款三轴玻璃数控加工机床,利用三维虚拟样机技术建立三轴玻璃数控加工机床的虚拟样机模型,并对其进行有限元分析以及动力学仿真分析。论文的主要内容有:1.根据机床的加工对象以及主要技术参数,对机床进行结构方案设计,同时对机床的各个零部件进行选型和确定,并利用UG软件对各个零部件进行三维可视化建模以及虚拟装配;2.对三轴玻璃数控加工机床关键部件——横梁进行了受力分析,确定各力对机床横梁变形影响程度,同时对进给传动系统进行了动力学分析;3.利用ANSYS Workbench软件对三轴玻璃数控加工机床横梁进行了有限元分析,了解其静、动态特性,并通过Isight软件及灵敏度分析方法,对横梁进行结构尺寸优化;4.利用ADAMS软件建立三轴玻璃数控加工机床虚拟样机模型,并对其进行动力学仿真分析,得到各滚珠丝杠的载荷曲线以及横梁及动力头的运动曲线图及速度曲线图。课题对三轴玻璃数控加工机床的结构布局进行了创新设计,同时采用了虚拟样机技术等现代化设计方法对所设计的三轴玻璃数控加工机床进行仿真分析,这对于提高设计效率和设计水平、改善机床综合性能具有重要意义。
陶明超[9]（2017）在《UH4G型钻机工作装置的结构设计与优化》文中研究表明全液压动力头钻机是一种用于勘探钻采的钻孔设备,主要用于水井、地热井和浅层煤层气的勘探开采。全液压动力头钻机具有自动化程度高,能实现多种钻井工艺的优点,已成为国外钻井施工的主要设备。在国内,随着地热资源、煤层气资源的大力开采,全液压动力头钻机日渐成为该领域钻井施工的主流设备。文章首先分析了国内外钻机的技术现状,确定了UH4G车载钻机开发设计的方向和目标,以具体设计参数作为切入口,进行了钻机进给系统结构分析设计,分析了桅杆受力情况,进行了桅杆截面和桅杆结构设计。分析比较三种动力头动力装置的优缺点,进行了动力头液压系统和动力头主轴双通道、减速箱喷油润滑和动力头前翘的滑架结构设计。其次分析了钻机的使用工况,并对桅杆典型工况下的受力进行分析计算。利用有限元分析软件,对桅杆、动力头减速箱等关键零部件进行强度、刚度有限元分析,用理论计算的方法验证了关键部件满足钻机的设计要求。最后,通过动力头的台架试验和UH4G车载钻机的调试、施工情况数据分析,验证了本课题的工装装置优化设计的合理性。本论文对钻机桅杆和动力头的研究内容,为全液压动力头钻机的研发提供了理论参考。同时本论文的分析设计具有较高的通用性和工程实践价值,可为相关钻机的设计和改进提供参考依据。
袁胜利[10]（2013）在《管道自动坡口机的研究与设计》文中指出根据实际应用的需要,用于焊接的管道应进行焊接坡口加工。管道端面坡口加工是管道焊接成型的第一道工序,坡口机是管道端面坡口中的重要基础加工设备。目前传统坡口机的加工质量仍无法满足管道焊接的要求,因此,研发加工质量和生产能力满足实际要求的新型坡口机迫在眉睫。本文针对目前加工管道坡口质量差、成本高、效率低、劳动强度大、质量难以控制等问题,设计了一种管道自动坡口机。介绍了管道自动坡口机的工作原理,分别对坡口机的主轴系统、伺服进给系统、夹紧系统和浮动刀架做了详细分析,利用三维设计软件对各主要零部件进行三维实体建模和虚拟装配,得到整机机械系统的完整三维模型。运用有限元分析方法,对底座加以分析和优化改进。并拟定设计了坡口机的控制方案,实现了管道的快速装卸,可靠定位及夹紧,自动完成循环加工过程。通过企业使用证明,该管道自动坡口机性能稳定、操作简便,提高了生产效率,也提高了管道坡口端面质量。
二、小型动力头进给液压传动（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、小型动力头进给液压传动（论文提纲范文）
（2）1600m全液压动力头岩心钻机的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 设计的主要内容 |
| 第2章 塔架系统的力学分析与仿真 |
| 2.1 塔架的基本结构 |
| 2.2 钻塔的工况分析 |
| 2.2.1 90°竖直钻进情况受力分析 |
| 2.2.2 45°斜向钻进时的受力分析 |
| 2.3 塔架结构钢材的基本参数 |
| 2.3.1 各个结构用钢材的力学性能 |
| 2.3.2 结构钢的尺寸选择和截面参数 |
| 2.4 塔架结构的有限元分析 |
| 2.4.1 ANSYS Workbench有限元分析软件简介 |
| 2.4.2 塔架结构的静力学分析 |
| 2.4.3 塔架结构的最终确定 |
| 2.5 塔架结构的稳定性验算 |
| 2.5.1 塔架相关参数的计算 |
| 2.5.2 竖直钻进时的稳定性验算 |
| 2.5.3 45°钻进时的稳定性验算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 动力系统的选择 |
| 3.1 内燃机和电动机的比较 |
| 3.1.1 三相异步电动机的特点 |
| 3.1.2 内燃机的特点 |
| 3.1.3 动力机的选择 |
| 3.2 柴油机的动力匹配 |
| 3.2.1 柴油机的性能指标 |
| 3.2.2 柴油机的选择 |
| 3.2.3 柴油机的特性和工作稳定点 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 液压动力头的选择 |
| 4.1 钻进所需的基本参数 |
| 4.1.1 通孔直径 |
| 4.1.2 钻进转速 |
| 4.1.3 输出转矩 |
| 4.2 液压泵的输出钻速和转矩计算 |
| 4.3 变速箱和减速箱的选择 |
| 4.3.1 变速箱的选择 |
| 4.3.2 减速箱的选择 |
| 4.4 液压卡盘的选择 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电气控制系统的设计 |
| 5.1 电气控制系统总论 |
| 5.1.1 电气控制系统的主要功能 |
| 5.1.2 电气控制系统的主要组成部分 |
| 5.2 电气控制系统设计的原则及方法 |
| 5.2.1 电气控制系统设计的原则 |
| 5.2.2 电气控制系统设计的基本方法 |
| 5.3 本机电气控制系统的要求 |
| 5.3.1 机电设备分析 |
| 5.3.2 电气回路的电力供给 |
| 5.4 电气控制系统的设计 |
| 5.4.1 发动机的控制回路 |
| 5.4.2 安全监测和紧急停止回路 |
| 5.4.3 回转器调速回路 |
| 5.4.4 发动机状态监视回路 |
| 5.4.5 整机运行状态监视回路 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 卷扬机的结构设计 |
| 6.1 卷扬机的基本结构 |
| 6.2 主卷扬和副卷扬的工况分析 |
| 6.2.1 副卷扬的工况 |
| 6.2.2 主卷扬的工况 |
| 6.3 主卷扬和副卷扬的总体结构 |
| 6.3.1 副卷扬的结构 |
| 6.3.2 主卷扬的结构 |
| 6.4 主、副卷扬的结构设计 |
| 6.4.1 副卷扬的结构设计 |
| 6.4.2 主卷扬的结构设计 |
| 6.4.2.1 主卷扬的功能部件 |
| 6.4.2.2 主卷扬的行星减速机构 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 液压系统分管路的设计 |
| 7.1 工程机械常用液压系统 |
| 7.2 钻机要求动作与实现 |
| 7.2.1 整机各动作要求 |
| 7.2.2 运动分类与实现 |
| 7.3 钻机液压系统非功能元件 |
| 7.3.1 人机交互部分 |
| 7.3.2 系统附件 |
| 7.4 分管路的设计 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 在学期间科研成果 |
（4）全液压车载钻机动力头优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 车载钻机的发展状况 |
| 1.3 论文研究的目的及意义 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 全液压车载钻机的总体设计研究 |
| 2.1 全液压车载钻机的结构组成 |
| 2.2 全液压车载钻机的总体布局 |
| 2.2.1 车载钻机总体布局的基本要求 |
| 2.2.2 影响车载钻机总体布局的基本因素 |
| 2.2.3 全液压车载钻机总体布局 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 全液压车载钻机动力头设计理论 |
| 3.1 岩石及其可钻性 |
| 3.1.1 岩石及其特性 |
| 3.1.2 岩石的可钻性 |
| 3.2 岩石破碎机理 |
| 3.3 全液压车载钻机钻井力和功率的计算 |
| 3.3.1 钻井力的计算 |
| 3.3.2 钻井功率的计算 |
| 3.4 全液压车载钻机工作时的振动分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 全液压车载钻机动力头优化设计及仿真分析 |
| 4.1 MATLAB软件及其优化功能简介 |
| 4.1.1 优化设计方法 |
| 4.1.2 MATLAB软件简介 |
| 4.1.3 MATLAB优化功能简介 |
| 4.1.4 MATLAB优化工具箱的求解步骤 |
| 4.2 MATLAB下全液压车载钻机动力头优化的理论研究 |
| 4.2.1 全液压车载钻机动力头的设计要求 |
| 4.2.2 全液压车载钻机动力头的设计方案 |
| 4.2.3 全液压车载钻机动力头的优化研究 |
| 4.2.4 运用MATLAB优化工具箱进行优化计算 |
| 4.3 对优化结果进行ANSYS有限元分析 |
| 4.3.1 ANSYS简介 |
| 4.3.2 优化结果的ANSYS有限元分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 全液压车载钻机进给机构设计研究 |
| 5.1 全液压车载钻机进给系统的设计要求 |
| 5.1.1 进给系统的设计基本要求 |
| 5.1.2 全液压车载钻机进给系统的设计要求 |
| 5.2 全液压车载钻机进给系统方案的确定 |
| 5.3 全液压车载钻机进给系统链传动的设计计算 |
| 5.3.1 链条的选择 |
| 5.3.2 链轮主要参数的确定 |
| 5.4 全液压车载钻机进给系统液压系统的研究 |
| 5.4.1 液压马达的计算 |
| 5.4.2 油泵的计算 |
| 5.4.3 进给/回拖速度计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）DZF350履带地铁隧道钻机底盘及工作装置的结构设计及仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 第2章 DZF350 地铁隧道钻机的总体设计 |
| 2.1 工作原理分析 |
| 2.2 结构总体设计 |
| 2.2.1 设计要求 |
| 2.2.2 主要技术参数 |
| 2.2.3 总体布置 |
| 2.3 运动分析 |
| 2.3.1 钻孔运动 |
| 2.3.2 升降运动 |
| 2.4 钻机钻孔动力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 DZF350 地铁隧道钻机的结构设计 |
| 3.1 地铁隧道钻机主要元件的选型 |
| 3.2 动力头机构 |
| 3.3 底盘结构设计 |
| 3.4 主要支撑部件设计 |
| 3.5 液压传动系统设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 地铁隧道钻机的三维建模与工况分析 |
| 4.1 地铁隧道钻机的三维建模 |
| 4.1.1 Solidworks的简介 |
| 4.1.2 动力头装配体三维模型的建立 |
| 4.1.3 底盘三维模型的建立 |
| 4.1.4 桅杆三维模型的建立 |
| 4.1.5 钻机装配体三维模型的建立 |
| 4.2 DZF350 地铁隧道钻机的典型工况分析 |
| 4.2.1 提钻工况分析 |
| 4.2.2 钻进工况的分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 地铁隧道钻机的有限元分析 |
| 5.1 有限元分析法简介 |
| 5.2 地铁隧道钻机支架底座的静力学分析 |
| 5.2.1 地铁隧道钻机支架底座模型的导入 |
| 5.2.2 支架底座的受力分析 |
| 5.2.3 底盘支架的材料属性参数 |
| 5.2.4 网格划分 |
| 5.2.5 约束和载荷的加载 |
| 5.2.6 DZF350 地铁隧道钻机底盘支架的有限元分析 |
| 5.3 地铁隧道钻机桅杆的有限元分析 |
| 5.3.1 桅杆的结构分析 |
| 5.3.2 材料模型 |
| 5.3.3 桅杆模型的导入 |
| 5.3.4 网格划分 |
| 5.3.5 载荷施加和边界条件 |
| 5.3.6 桅杆的有限元结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 钻机整机稳定性分析 |
| 6.1 稳定性的基本概念 |
| 6.2 地铁隧道钻机典型工况下的稳定系数 |
| 6.2.1 地铁隧道钻机自身稳定性 |
| 6.2.2 地铁隧道钻机作业稳定性 |
| 6.2.3 地铁隧道钻机行走稳定性 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 工作总结 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果 |
（6）汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 课题研究目的 |
| 1.2 国内外孔加工设备及专用机床发展现状 |
| 1.3 机床有限元仿真及结构优化研究现状 |
| 1.4 计算机仿真技术在切削过程中的应用 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 2 一体机总体方案选择与参数计算 |
| 2.1 活塞杆的加工工艺要求 |
| 2.2 一体机设计目标 |
| 2.3 一体机总体方案确定 |
| 2.4 一体机传动方案选择 |
| 2.4.1 一体机回转系统方案选择 |
| 2.4.2 一体机升降系统传动方案选择 |
| 2.4.3 滚珠丝杠副支撑方式选择 |
| 2.5 一体机主要技术参数计算 |
| 2.5.1 一体机各工位刀具选择 |
| 2.5.2 一体机切削参数与主轴转速范围计算 |
| 2.5.3 最大切削力、切削扭矩、功率计算 |
| 2.6 一体机整体结构布局 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 一体机关键部件设计 |
| 3.1 一体机动力头设计 |
| 3.1.1 动力头主轴设计基本要求 |
| 3.1.2 动力头主轴系统设计 |
| 3.1.3 伺服电机的选择计算 |
| 3.1.4 动力头结构设计 |
| 3.2 一体机升降系统设计 |
| 3.2.1 线性滑轨的选型 |
| 3.2.2 最大牵引力计算 |
| 3.2.3 最大动载荷计算 |
| 3.2.4 滚珠丝杠选型 |
| 3.2.5 滚珠丝杠副传动效率计算 |
| 3.2.6 滚珠丝杠刚度验算 |
| 3.2.7 升降系统伺服电机选取 |
| 3.2.8 升降系统结构设计 |
| 3.3 凸轮分割器选型设计 |
| 3.3.1 凸轮分割器选型 |
| 3.3.2 凸轮分割器电机选择 |
| 3.4 旋摆拉刀设计 |
| 3.4.1 旋转拉刀结构设计 |
| 3.4.2 旋转拉刀转轴工艺设计 |
| 3.5 夹具及配气环的设计 |
| 3.5.1 固定式夹盘选择计算 |
| 3.5.2 配气环的设计 |
| 3.6 底座设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 一体机关键部件仿真及优化设计 |
| 4.1 动力头主轴动态特性研究 |
| 4.1.1 模态分析理论基础 |
| 4.1.2 模型约束与求解 |
| 4.1.3 模态结果分析 |
| 4.1.4 主轴谐响应分析 |
| 4.2 一体机动力头运动学仿真 |
| 4.3 一体机悬臂结构瞬态动力学仿真 |
| 4.4 立柱多目标拓扑优化设计 |
| 4.4.1 多目标拓扑优化理论 |
| 4.4.2 立柱多目标拓扑优化 |
| 4.4.3 立柱结构优化调整 |
| 4.4.4 立柱优化结果对比 |
| 4.5 基于响应面法的底座多目标尺寸优化 |
| 4.5.1 优化前底座性能分析 |
| 4.5.2 响应面法多目标优化理论基础 |
| 4.5.3 底座设计变量确定 |
| 4.5.4 多目标尺寸优化前处理 |
| 4.5.5 多目标尺寸优化响应曲面 |
| 4.5.6 多目标尺寸优化结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 旋摆切削有限元仿真 |
| 5.1 切削过程有限元弹塑性原理 |
| 5.2 旋摆切削工艺分析及参数选择 |
| 5.3 有限元分析软件的选择 |
| 5.4 基于控制变量法的切削仿真方案拟定 |
| 5.5 基于ABAQUS Explicit的旋摆切削过程分析 |
| 5.5.1 切削模型的建立 |
| 5.5.2 材料本构方程建立 |
| 5.5.3 材料参数属性定义 |
| 5.5.4 网格的划分与相互作用确定 |
| 5.6 仿真结果分析 |
| 5.6.1 切削过程中活塞杆变形情况 |
| 5.6.2 旋摆切削参数仿真分析 |
| 5.7 拉刀主轴疲劳寿命分析 |
| 5.7.1 定义材料属性与算法 |
| 5.7.2 疲劳寿命分析结果及分析 |
| 5.8 小结 |
| 6 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文及专利情况 |
| 致谢 |
（7）基于PLC的机加工控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外机加工控制系统的技术现状、发展动态和发展趋势 |
| 1.1.1 基于PLC的机加工控制系统的技术现状及存在问题 |
| 1.1.2 机加工控制技术的发展动态和发展趋势 |
| 1.2 机加工控制对象概述 |
| 1.2.1 机加工控制对象的用途 |
| 1.2.2 机加工控制对象的基本结构 |
| 1.2.3 机加工控制对象的主要技术参数 |
| 1.2.4 机加工控制对象的工作原理 |
| 1.3 本课题的选题背景、意义主要内容 |
| 1.3.1 本课题的选题背景及意义 |
| 1.3.2 本课题的主要内容 |
| 第2章 基于PLC的机加工控制系统总体方案论证 |
| 2.1 基于PLC的机加工控制系统的设计要求 |
| 2.1.1 对工作方式的设计要求 |
| 2.1.2 对单机控制的设计要求 |
| 2.1.3 对全机控制的设计要求 |
| 2.1.4 对信号显示和故障报警的设计要求 |
| 2.1.5 对照明的设计要求 |
| 2.2 总体控制方案论证 |
| 2.2.1 对液压泵电动机和冷却泵电动机控制方案的论证 |
| 2.2.2 对各动力头主轴电动机控制方案的论证 |
| 2.2.3 对液压传动系统控制方案的论证 |
| 2.2.4 对PLC用户程序设计方案的论证 |
| 第3章 控制系统硬件设计及实现 |
| 3.1 电动机电器控制线路设计 |
| 3.1.1 主电路设计 |
| 3.1.2 控制电路设计 |
| 3.1.3 其它电路设计 |
| 3.1.4 电器元件选择 |
| 3.2 电机及液压传动PLC控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 PLC控制系统电器元件的配置与统计 |
| 3.2.2 PLC控制系统电器元件的选择 |
| 3.2.3 PLC机型的选择 |
| 3.2.4 PLCI／O元件分配 |
| 3.2.5 PLCI／O接线图的绘制 |
| 第4章 控制系统软件设计及实现 |
| 4.1 PLC梯形图总体方案设计 |
| 4.1.1 PLC程序的组成及各部分程序的作用 |
| 4.1.2 PLC梯形图程序的总体结构 |
| 4.2 公用程序设计 |
| 4.2.1 检测综合回路设计 |
| 4.2.2 机加工控制对象预开、预停及紧急停止回路设计 |
| 4.2.3 复位控制回路设计 |
| 4.2.4 转换信号综合回路设计 |
| 4.2.5 其它信号的综合处理回路设计 |
| 4.3 跳步设计法 |
| 4.3.1 硬件方面的设计 |
| 4.3.2 软件方面的设计 |
| 4.3.3 采用跳步法节省PLC输入点和输入元件的计算公式 |
| 4.4 单机手动程序设计 |
| 4.4.1 单机手动程序的总体方案设计 |
| 4.4.2 单机手动程序设计 |
| 4.5 单机半自动程序设计 |
| 4.5.1 单机半自动程序的总体方案设计 |
| 4.5.2 单机半自动程序设计 |
| 4.5.3 跳步设计法的效果 |
| 4.6 全机自动／半自动程序设计 |
| 4.6.1 全机自动／半自动程序的顺序功能图设计 |
| 4.6.2 全机自动／半自动程序设计 |
| 4.7 全机自动回原点程序设计 |
| 4.7.1 全机自动回原点程序的顺序功能图设计 |
| 4.7.2 全机自动回原点程序设计 |
| 4.8 液压系统卸荷程序设计 |
| 4.9 信号显示及故障报警程序设计 |
| 4.10 基于PLC的机加工控制系统用户程序的特点 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 基于PLC的机加工控制系统的设计图纸 |
（8）三轴玻璃数控加工机床机械系统设计及仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 玻璃数控加工机床分类及研究情况 |
| 1.2.2 机床有限元分析研究情况 |
| 1.2.3 虚拟样机动力学仿真分析研究情况 |
| 1.3 课题来源、研究目的与意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 课题研究路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 三轴玻璃数控加工机床系统设计 |
| 2.1 机床结构布局的确定 |
| 2.1.1 机床床身结构 |
| 2.1.2 横梁结构 |
| 2.2 机床主要部件选型设计 |
| 2.2.1 主传动系统的确定 |
| 2.2.2 进给传动系统的确定 |
| 2.2.3 滚珠丝杠螺母副结构的确定 |
| 2.2.4 驱动电机的确定 |
| 2.2.5 导轨副的设计 |
| 2.2.6 进给驱动系统的确定 |
| 2.3 机床三维建模 |
| 2.3.1 UG软件简介 |
| 2.3.2 三轴玻璃数控加工机床虚拟样机装配 |
| 2.3.3 干涉检查 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 三轴玻璃数控加工机床横梁受力分析及进给传动系统动力学分析 |
| 3.1 横梁受力模型 |
| 3.2 横梁受力分析 |
| 3.2.1 X方向横梁上受力分析 |
| 3.2.2 Y方向上横梁受力分析 |
| 3.2.3 Z方向上横梁受力分析 |
| 3.2.4 横梁整体受力分析 |
| 3.3 进给传动系统模型 |
| 3.4 进给传动系统动力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 三轴玻璃数控加工机床横梁有限元分析及优化设计 |
| 4.1 有限元分析理论基础 |
| 4.1.1 静力学分析理论基础 |
| 4.1.2 模态分析理论基础 |
| 4.2 三轴玻璃数控加工机床横梁的有限元分析 |
| 4.2.1 横梁的有限元模型建立 |
| 4.2.2 结果分析 |
| 4.3 三轴玻璃数控加工机床横梁的优化设计 |
| 4.3.1 横梁设计变量的确定 |
| 4.3.2 Isight及横梁灵敏度分析 |
| 4.3.3 横梁优化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 三轴玻璃数控加工机床整机动力学仿真分析 |
| 5.1 ADAMS软件介绍 |
| 5.2 三轴玻璃数控加工机床整机模型的建立 |
| 5.2.1 物体的定义 |
| 5.2.2 约束添加 |
| 5.2.3 添加力和载荷 |
| 5.2.4 添加驱动 |
| 5.2.5 虚拟样机模型的自检 |
| 5.3 三轴玻璃数控加工机床整机动力学仿真 |
| 5.3.1 三轴玻璃数控加工机床整机加工时动力学仿真 |
| 5.3.2 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 在校期间的研究成果 |
（9）UH4G型钻机工作装置的结构设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 全液压动力头钻机国内外技术现状 |
| 1.2.1 国外全液压动力头钻机技术现状 |
| 1.2.2 国内全液压动力头钻机技术现状 |
| 1.3 课题的意义及研究内容 |
| 1.3.1 研发UH4G全液压动力头钻机的必要性 |
| 1.3.2 课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 UH4G车载钻机工作装置设计 |
| 2.1 UH4G车载钻机整机设计目标 |
| 2.2 UH4G车载钻机进给系统及桅杆分析设计 |
| 2.2.1 UH4G车载钻机进给系统设计 |
| 2.2.2 UH4G车载钻机桅杆设计 |
| 2.3 UH4G车载钻机动力头分析设计 |
| 2.3.1 动力头整体分析设计 |
| 2.3.2 动力头减速箱分析设计 |
| 2.3.3 动力头滑架分析设计 |
| 2.3.4 动力头系统液压回路设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 车载钻机桅杆力学分析计算 |
| 3.1 起桅工况桅杆的力学分析计算 |
| 3.2 钻具提升工况桅杆的力学分析计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 关键零部件的有限元分析 |
| 4.1 有限元分析的基本思想和步骤 |
| 4.2 静力分析简介 |
| 4.3 桅杆有限元静力学分析 |
| 4.3.1 桅杆结构分析 |
| 4.3.2 材料模型 |
| 4.3.3 单元选择 |
| 4.3.4 网格划分 |
| 4.3.5 整体模型的建立 |
| 4.3.6 载荷施加与应力结果分析 |
| 4.3.7 载荷施加与应变结果分析 |
| 4.4 动力头箱体有限元分析 |
| 4.4.1 动力头箱体结构分析 |
| 4.4.2 材料选择 |
| 4.4.3 单元选择及网格划分 |
| 4.4.4 载荷施加与应力结果分析 |
| 4.4.5 载荷施加与应变结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 工作装置的试验分析 |
| 5.1 减速箱台架功能试验分析 |
| 5.2 UH4G车载钻机试验分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）管道自动坡口机的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 坡口加工方法概述 |
| 1.3 坡口机的发展现状和发展趋势 |
| 1.3.1 坡口机的发展现状 |
| 1.3.2 坡口机的应用前景 |
| 1.3.3 坡口机的发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 坡口机的总体设计 |
| 2.1 常用管件的规格尺寸和坡口形式 |
| 2.1.1 常用管件的规格尺寸 |
| 2.1.2 管件的坡口形式 |
| 2.2 坡口机的基本设计原则 |
| 2.3 坡口机总体布局方案 |
| 2.3.1 运动形式分配 |
| 2.3.2 坡口机总体布局设计 |
| 2.3.3 坡口机床的主要组成 |
| 2.4 坡口机的主要技术性能 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 坡口机主要机械部件的设计 |
| 3.1 坡口机主要切削参数的计算 |
| 3.2 动力头的选择 |
| 3.3 伺服进给系统的设计 |
| 3.3.1 进给系统传动方式的确定 |
| 3.3.2 伺服进给机构的设计 |
| 3.3.3 滚珠丝杠副的选择和计算 |
| 3.3.4 导轨的选择与计算 |
| 3.3.5 伺服电机的计算 |
| 3.4 夹紧系统的设计 |
| 3.4.1 夹紧系统的设计要求 |
| 3.4.2 定位和夹紧方案的确定 |
| 3.4.3 夹紧力的计算 |
| 3.4.4 夹紧装置的结构设计 |
| 3.5 浮动刀架的设计 |
| 3.5.1 固定刀架坡口过程分析 |
| 3.5.2 浮动刀架的结构设计 |
| 3.5.3 浮动刀架的工作原理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 坡口机三维建模和底座结构有限元分析 |
| 4.1 坡口机三维建模 |
| 4.1.1 SolidWorks软件简介 |
| 4.1.2 零部件的三维建模 |
| 4.1.3 整机的虚拟装配 |
| 4.2 底座有限元分析 |
| 4.2.1 有限元分析原理和ANSYS软件 |
| 4.2.2 底座的有限元结构静力分析 |
| 4.2.3 底座的模态分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 坡口机控制系统的设计 |
| 5.1 控制系统的要求和控制方案的选择 |
| 5.1.1 控制系统的要求 |
| 5.1.2 控制方案的选择 |
| 5.2 控制系统功能实现原理 |
| 5.3 PLC控制程序设计 |
| 5.4 人机交互界面设计 |
| 5.4.1 控制面板 |
| 5.4.2 触摸屏界面设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、小型动力头进给液压传动（论文参考文献）
- [1]国外小型组合机床动力部件[J]. 潘启杞. 仪器制造, 1975(02)
- [2]1600m全液压动力头岩心钻机的设计[D]. 刘畅. 中国地质大学(北京), 2015(01)
- [3]小型动力头进给液压传动[J]. 高向平. 组合机床译丛, 1972(S2)
- [4]全液压车载钻机动力头优化设计研究[D]. 王波. 东北林业大学, 2009(11)
- [5]DZF350履带地铁隧道钻机底盘及工作装置的结构设计及仿真分析[D]. 刘佳棋. 河北工程大学, 2020(02)
- [6]汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究[D]. 马千程. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [7]基于PLC的机加工控制系统的设计与实现[D]. 赖指南. 湖南大学, 2005(02)
- [8]三轴玻璃数控加工机床机械系统设计及仿真分析[D]. 陈广宇. 福建工程学院, 2019(01)
- [9]UH4G型钻机工作装置的结构设计与优化[D]. 陶明超. 吉林大学, 2017(04)
- [10]管道自动坡口机的研究与设计[D]. 袁胜利. 合肥工业大学, 2013(06)