一、SA7512螺纹磨床部分结构的改进（论文文献综述）
陆才华[1]（2009）在《丝杠磨床在线补偿和实时控制系统的设计和分析》文中研究说明滚珠丝杠副在数控机床及测量等其他应用场合,常常作为定位基准,是极重要的部件,提高其精度有着重要意义。误差补偿是一项获得高精度加工的低成本技术,同时也是一项高技术密集的新技术。本文研究了一种丝杠磨削误差补偿和实时控制系统,用于提高丝杠磨削的精度。文章在分析了若干误差实时补偿方法的基础上,提出了针对本课题的实时测量—预报—补偿控制的系统方案。即用时间序列预报算法对实时测量的误差进行预报,根据预报误差利用最小方差自校正控制法计算补偿量,进而调整被加工丝杠转速,减小误差,达到提高丝杠磨削精度的目的。为了验证以上方案,主要进行了两部分实验。首先通过大量实测丝杠误差数据,利用编制的预报补偿算法程序进行仿真实验,通过预报数据结果分析验证了该种算法用于丝杠磨削误差预报的可行性。在此基础上,构建了试验控制系统,进一步完成了基于误差预报的实时补偿控制实验,初步证明了该种方法是有效可行的,从而为实际丝杠磨削系统中的实施打下了基础。
宋延陵[2]（2004）在《丝杠磨削在线动态测量系统分析与设计》文中研究指明本文的研究对象是“丝杠工件在线磨削补偿系统”中的测量子系统，本文对在磨削过程中的丝杠精度实时在线测量方法进行了研究，完成了测量系统的设计与分析。 测量系统共有四路信号采集：光栅测量丝杠长度信号；旋转编码器采集角度信号；红外传感器采集温度信号及尾栅采集尾架伸长信号。 针对在线测量的实时性特点，根据测量的特点——各采样点时间间隔相同，简化了回归直线的计算，并采用2π分段法，将有效行程的全长分成若干2π段，然后以各个2π段为单位，计算行程变动量。大大提高了计算的速度。 由于在线测量的特点，磨削温升对测量精度的影响很大，因此，本文对该问题进行了专项研究，建立了丝杠工件磨削过程的温度场以及其热变形量的计算模型，并采用有限差分法进行计算。该模型简单、合理、可行，具有很好的使用价值，为测量结果的修正提供了依据。 另外，本文还对测量系统的动态测量误差补偿进行了初步讨论，对部分误差源的补偿提出了可实施的补偿方法。
陈连,韩锡勋,曹金榜[3]（1986）在《某螺纹磨床的振动性能分析》文中认为螺纹磨床是一种精密机床,主要用于加工各种高精度的圆柱或圆锥螺纹。磨削过程中磨床——砂轮——工件系统的固有振动,是造成磨削颤振,限制磨削生产率的主要原因,也是精磨加工中影响加工表面质量的重要因素。本文主要运用试验模态分析的方法,对螺纹磨床的固有振动性能进行了研究。在试验及分析的方法上,本文考虑到精密机床的高精度要求,对影响试验和分析精度的诸因素如测点的选择,曲线拟合中的畸变,频率响应数据的不等精度等等,进行了比较全面的论述,构造了适用于大型或复杂结构参数识别的微计算机方法——Z—F方法,编制了相应的计算程序MPI,井用Z—F法对某螺纹磨床的振动模态进行了识别和分析,指出了该机床结构上的一些脆弱点,为改进设计提供了理论依据。
上海机床厂磨床研究所二室[4]（1976）在《SA7512螺纹磨床部分结构的改进》文中研究说明 SA7612螺纹磨床我厂过去生产过一些,根据使用单位所反映的问题,我室于1973年把横进给机构、砂轮主轴和砂轮修正器等几个部件作了一些改进,从改进设计制造后的情况来看,性能良好,其改进情况简述如下: 1.横进给机构: 原横进给机构系采用凸轮、杠杆和梯形丝杆螺母付结构,据用户反映,定位精度不准,铲磨及锥磨机构也较重,现采用液压油缸和滚珠丝杆螺母付结构。
二、SA7512螺纹磨床部分结构的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、SA7512螺纹磨床部分结构的改进（论文提纲范文）
（1）丝杠磨床在线补偿和实时控制系统的设计和分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 数控机床误差补偿技术 |
| 1.1.1 数控机床误差补偿的意义 |
| 1.1.2 误差补偿用于提高加工精度的可行性 |
| 1.1.3 误差补偿技术的发展历程 |
| 1.2 实时补偿控制方法 |
| 1.2.1 现有丝杠磨床控制方法 |
| 1.2.2 时间序列预报方法和预测控制 |
| 1.3 背景科研项目情况简介 |
| 1.4 学位论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 实时补偿控制试验系统构建 |
| 2.1 丝杠磨削误差分析 |
| 2.1.1 滚珠丝杠螺纹误差分析 |
| 2.1.2 丝杠磨削热误差分析 |
| 2.2 现有丝杠磨削补偿系统 |
| 2.2.1 传统校正机构补偿方法 |
| 2.2.2 丝杠磨削实时补偿方法 |
| 2.3 补偿控制试验系统总体方案设计 |
| 2.3.1 补偿控制试验系统总体方案 |
| 2.3.2 补偿控制试验系统构成 |
| 2.3.3 系统主要部件的技术指标和性能 |
| 2.3.4 补偿控制试验系统的功能 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 误差预报和实时补偿控制算法 |
| 3.1 丝杠磨削误差补偿常用控制算法 |
| 3.1.1 概述 |
| 3.1.2 现有补偿控制算法的不足 |
| 3.2 时间序列法 |
| 3.2.1 时间序列法简介 |
| 3.2.2 时间序列建模方法 |
| 3.2.3 时间序列法参数估计 |
| 3.2.4 AR模型自动辨识机 |
| 3.4 最小方差自校正控制算法 |
| 3.4.1 最小方差自校正控制算法介绍 |
| 3.4.2 预测模型输出与最优输出预测估计 |
| 3.4.3 最小方差控制及自校正调节器算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 控制方案及补偿和控制核心算法 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 控制方案流程 |
| 4.3 控制方案核心算法 |
| 4.3.1 递推最小二乘法程序 |
| 4.3.2 AR模型自动辨识机程序 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 补偿控制算法验证及分析 |
| 5.1 程序界面及功能 |
| 5.1.1 仿真程序使用的数据来源 |
| 5.1.2 仿真预报和补偿控制软件 |
| 5.1.3 试验系统实时补偿控制软件 |
| 5.2 实验及分析 |
| 5.2.1 仿真实验及结果分析 |
| 5.2.2 实时预报补偿控制系统试验及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）丝杠磨削在线动态测量系统分析与设计（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 动态测量简介 |
| 1.2 滚珠丝杠副简介 |
| 1.3 滚珠丝杠加工 |
| 1.3.1 目前国内制造高精度滚珠丝杠采用的方法 |
| 1.3.2 丝杠加工精度进一步提高存在的问题 |
| 1.3.3 国内螺纹磨床简介 |
| 1.3.4 国外CNC螺纹磨床发展 |
| 1.4 论文选题的背景 |
| 1.4.1 课题来源及所属领域 |
| 1.4.2 课题的理论意义和实际应用价值 |
| 1.5 论文研究内容 |
| 1.6 论文结构 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 总体设计 |
| 2.1 系统概述 |
| 2.1.1 S-7420丝杠磨床补偿系统简介 |
| 2.1.2 系统设计特点 |
| 2.1.3 系统基本工作原理 |
| 2.2 系统选件 |
| 2.2.1 测量元件简介 |
| 2.2.2 长度信号检测 |
| 2.2.3 角度信号检测 |
| 2.2.4 温度信号检测 |
| 2.2.5 尾架补偿信号检测 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 丝杠精度检测 |
| 3.1 常用丝杠检测方法 |
| 3.2 丝杠的动态测量 |
| 3.2.1 与标准丝杠连续比对测量 |
| 3.2.2 比相法 |
| 3.2.3 记数法 |
| 3.3 本系统中丝杠的测量方法 |
| 3.4 主要元器件原理 |
| 3.4.1 光栅测量的工作原理 |
| 3.4.2 旋转编码器的工作原理 |
| 3.5 本系统丝杠精度动态在线检测 |
| 3.5.1 基本流程及初始工作 |
| 3.5.2 信号采集 |
| 3.5.2.1 长度信号采集 |
| 3.5.2.2 角度信号采集 |
| 3.5.3 精度计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 丝杠导程误差优化求取算法 |
| 4.1 丝杠副验收标准 |
| 4.2 基于国标的实际平均行程偏差的求取方法 |
| 4.2.1 数学法 |
| 4.2.2 图解法 |
| 4.3 实际行程偏差曲线求取的优化算法 |
| 4.3.1 回归直线的描述 |
| 4.3.2 回归直线方程的计算 |
| 4.3.3 丝杠行程变动量的计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 温度专题 |
| 5.1 温度对丝杠加工的影响 |
| 5.1.1 室温对磨削的影响 |
| 5.1.2 温度对机床的影响 |
| 5.1.3 温度对丝杠工件的影响 |
| 5.1.4 冷却油温度对丝杠工件的影响 |
| 5.1.5 温度的相关问题 |
| 5.2 丝杠工件温升的计算模型 |
| 5.2.1 基本假设 |
| 5.2.2 基本方法 |
| 5.3 工件温升和热变形的关系 |
| 5.4 工件温升和热变形的简化计算 |
| 5.4.1 工件的简化计算模型 |
| 5.4.2 模型的初始条件及边界条件 |
| 5.4.3 工件温升和热变形模型的求解 |
| 5.4.4 计算实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 动态测量误差修正原理 |
| 6.1 动态测量数据预处理 |
| 6.1.1 数据截断和采样 |
| 6.1.2 异常数据剔除 |
| 6.2 动态测量误差分离 |
| 6.2.1 系统误差分离 |
| 6.2.2 随机误差分离 |
| 6.3 动态测量误差修正 |
| 6.3.1 长光栅栅线绝对位置误差 |
| 6.3.2 仪器阿贝误差 |
| 6.3.3 前后顶尖偏置引起的误差 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、SA7512螺纹磨床部分结构的改进（论文参考文献）
- [1]丝杠磨床在线补偿和实时控制系统的设计和分析[D]. 陆才华. 南京理工大学, 2009(12)
- [2]丝杠磨削在线动态测量系统分析与设计[D]. 宋延陵. 南京理工大学, 2004(01)
- [3]某螺纹磨床的振动性能分析[J]. 陈连,韩锡勋,曹金榜. 内蒙古工学院学报, 1986(01)
- [4]SA7512螺纹磨床部分结构的改进[J]. 上海机床厂磨床研究所二室. 磨床与磨削, 1976(01)