一、大型双排六工位级进模设计（论文文献综述）
闵鹏,闵建成[1]（2020）在《高速精密冲压技术发展研究》文中研究指明介绍了国内外高速精密冲压技术发展现状,提出了我国解决高速精密冲压技术应进行的研究和必须要解决的问题。
游馨[2]（2017）在《基于知识的级进模智能设计方法研究》文中认为冲压模具有成型精度高、生产效率高的优点,是板料类零件成型制造的重要方式。针对级进模毛坯排样设计、模架结构设计等任务依赖设计人员的经验、设计过程反复修改和产品设计周期长等问题,利用UG平台及基于知识的工程（Knowledge Based Engineering,KBE）的知识融合（Knowledge Fusion,KF）开发工具,开展了级进模工艺与结构智能设计关键技术研究。在对级进模设计任务需求、设计流程分析基础上,构建了级进模智能设计系统（Progressive Die Intelligent Design System,PDIDS）框架,该框架由设计资源层、关联设计层、功能层和用户界面层组成,分析了框架系统的UG开发平台。对级进模智能设计相关知识进行系统分析,给出了包括算法、经验、数据库等模具设计知识的描述形式。对现有毛坯排样算法进行了系统性分析比较,结果表明触动算法对外凸和内凹轮廓零件都适合,具有搜索速度快的优点。分析了毛坯普通单排和对头双排排样触动算法计算原理,针对传统对头双排触动算法中横向搜索可能失效的问题,提出了一种横向搜索步长确定判据,并用排样实例验证了该方法的可靠性。总结了冲压工艺特征知识、工序排样知识,给出了基于知识的工序排样实例。分析了级进模典型模架结构的优缺点,给出了模架选型的原则。通过定义条料外轮廓尺寸与模架规格尺寸的参数关系、模架零件之间的定位约束关系、零件之间的装配关系,利用自顶向下装配设计原理,建立级进模模架装配体模型,并给出了模架设计流程。利用 UG/KF、UG/OPENUlstyler、UG/OPENMenuscript、UG/OPENAPI 等工具结合Visual Studio编程软件,开发了基于知识的级进模智能设计原型系统,实现了毛坯排样模块、工序排样模块、模架标准零件库以及模架装配体自动生成模块,以汽车座椅支架为对象给出了级进模智能设计应用研究实例。以上研究成果为级进模智能设计系统进一步开发提供了基础,将有助于级进模设计效率和设计质量的提高。
骆开荣[3]（2017）在《锆合金带料冲压成形的质量控制研究》文中进行了进一步梳理由于我国经济与社会的飞速发展,能源消耗巨大。核电是一种安全、高效、清洁、经济的可持续电力能源,随着其相关设备设计制造水平的快速提高,核电必将改变我国的能源结构。锆合金作为燃料组件中定位格架的重要材料,其冲压成形制件的质量对定位格架的功用及其安全运行具有重要影响,对锆合金带料冲压成形的质量控制是实现AP1000定位格架国产化的关键技术之一。本文以锆合金带料冲压产品“条带”为研究对象,通过有限元数值模拟与实际冲压试验结合的方式对条带冲压成形的质量控制进行了分析研究。主要研究内容如下:（1）首先分析条带的结构特征和冲压工艺性,建立级进冲压有限元模型,对条带进行多工位多工序级进冲压数值模拟,评估锆合金带料的冲压成形性,预测和控制成形缺陷。通过工艺参数控制和回弹补偿,进行条带的成形质量控制研究。模拟结果与实际冲压对比验证了级进冲压数值模拟的可靠性。（2）基于数值模拟的材料变形规律,采集条带的实际冲压数据,借助MINITAB软件中的质量管理工具对条带的减薄情况、冲压生产状态进行分析,监控和管理生产过程的质量波动,评估冲压生产过程的加工能力。最后探讨条带产生质量波动和缺陷的主要原因。（3）基于数值模拟材料变形情况和条带冲压生产过程的特点,确定条带冲压质量控制的基本功能需求。应用浏览器/服务器（Browser/Server）结构、系统框架、MVC（Model-View-Controller）设计模式、数据库设计等技术,开发AP1000条带的Web质量控制系统。集数据录入与管理、数据统计分析和基础冲压数据库等功能为一体,解决跨地区合作企业数据共享和技术交流的障碍,实现对条带冲压成形及其开发生产过程的质量控制分析。本文通过级进冲压数值模拟分析,有效地评估锆合金带料的冲压成形性和预测条带的成形缺陷问题,结合冲压过程质量控制分析,开发了满足条带质量控制基本功能需求的质量控制系统,为锆合金带料冲压成形的质量控制提供了一种新的质量控制方式。
王二冬[4]（2016）在《多工位级进冲模模具结构分析及优化关键技术研究》文中研究说明近年来我国汽车工业发展迅速,如何研制出高安全性、节能环保的新型汽车产品已经成为企业提高自身竞争力的关键。高强钢板在减轻汽车重量和提高安全性能方面具有双重优势,因此在汽车行业受到了广泛的应用。高强钢板零件冲压生产时,模具结构受力大幅增加,给模具结构设计带来了新的挑战。由于设计理论的缺乏,传统模具设计往往依赖经验准则,通过选取较高的安全系数来保证模具结构的刚度和强度,势必造成了模具成本的增加。为解决高强钢板级进模模具结构设计缺乏理论指导的问题,本文对高强钢板级进模模具结构分析及优化设计方法进行了研究,旨在对模具结构定量分析,探索模具结构优化设计新方法,具有重大的理论意义和实用价值。主要研究内容如下:（1）以某高强钢板汽车底梁加固件为研究对象,结合零件的特征进行了冲压成形工艺性分析、冲压工艺方案拟定及排样方案设计,并按照排样方案对级进模总体结构和关键部位结构进行了设计。（2）运用Dynaform软件进行了汽车底梁加固件的12工位级进冲压成形全工序有限元数值模拟,详细分析了关键工位零件的成形质量及模具受力情况;对汽车底梁加固件进行了级进冲压试验,结果表明数值模拟结果与试模效果比较吻合,并对比了零件实际冲压成形后厚度分布与数值模拟结果,验证了数值模拟结果的准确性。（3）通过冲裁试验和数值模拟相结合的方法,获取了汽车底梁加固件材料的断裂阈值;采用Deform-3D软件对零件冲裁工序进行了有限元数值模拟,获得了冲裁成形时模具的受力情况,对冲裁力的数值模拟值与理论值进行了分析比较,结果表明数值模拟结果较为可靠。（4）采用载荷映射的方法将汽车底梁加固件板料冲压成形数值模拟所获取的节点力映射到模具的工作表面,构建了级进模模具结构分析的力边界条件;利用结构分析软件Hyper Works/Radioss建立了汽车底梁加固件级进模模具结构多工况结构分析有限元模型并对模具结构的变形量进行了分析,以明确结构设计优化的空间。（5）采用HyperWorks/Optistruct软件,以结构减重为目标,基于变密度法对汽车底梁加固件级进模模具结构进行了拓扑优化迭代计算,获取了不同单元密度阀值情况下的最佳材料分布。提出了改进的优化效益指标概念,探索了结构拓扑优化单元密度阀值的选取方法。利用UG软件对模具结构进行二次设计。通过与按传统方法设计的模具结构分析结果对比表明:1)重构后的下模模具结构相对于原结构重量减少了13.22%,最大变形量减小了13.73%;2)重构后的上模模具结构较原结构减重了26.61%,最大变形量降低了4.84%。（6）对汽车连接器件级进模模具结构进行了拓扑优化设计,与按传统方法设计的模具相比,优化重构后的模具在重量保持不变的情况下最大变形量减小了36.49%,对重构后的级进模在冲压成形中的应变值进行了测量,并与结构分析数值模拟结果进行了比较;分析了模具结构优化前后零件的成形质量,验证了连接器件级进模模具拓扑优化结果的准确性,进一步说明了本文所提出的多工位级进模模具结构分析及优化设计方法是切实可靠的。
郭鸣骥,夏琴香,王霆,陈志平,赵学智[5]（2014）在《某汽车车门玻璃导轨结构件多工位级进模设计》文中研究表明某汽车车门玻璃导轨结构件形状复杂,需要经过压弯、拉深、修边、整形、翻边、冲孔、切断等工序进行冲制。通过对该结构件进行冲压工艺分析和工艺参数计算,确定了双排排样、双侧载体的13工位级进模冲压工艺方案;对级进模的压弯-拉深结构、浮动翻边-整形结构和整体结构进行分析,并以此为依据设计和制造出该汽车结构件的多工位级进模。试冲结果表明,所设计的13工位级进模结构合理可靠、产品成形质量好、生产效率高,可以满足大批量生产的需要。
王霆[6]（2013）在《大型复杂多工位级进冲压成形关键技术研究》文中研究表明汽车工业已成为我国国民经济的支柱产业。汽车零部件主要通过冲压模具进行成形，模具技术水平一定程度上代表了整个汽车制造技术的水平，越来越多的汽车厂商使用多工位级进模来实现汽车零部件的自动化生产，以提高生产效率、降低生产成本。然而，大型复杂多工位级进模自主开发能力不足是我国汽车工业和零部件生产企业共同面临的问题。有效运用数值模拟方法，解决大型复杂多工位级进模设计和制造过程中的关键技术问题，能够改变企业需要反复试模和修模的产品开发状态，提高相关技术水平和市场竞争力。本文针对产品尺寸大、形状复杂、成形精度高的大众某型汽车车门玻璃导轨结构件，对其多工位级进冲压工艺和模具总体结构进行了设计，运用Dynaform软件对级进冲压中所涉及的压弯-拉深、修边、整形、翻边等工序和回弹进行了有限元数值模拟，并基于有限元数值模拟对毛坯（翻边修边线）的精确设计和该导轨结构件的级进冲压成形质量控制进行了研究，预测了成形过程中可能出现的载体畸变、成形破裂和回弹缺陷，并采取了相应措施进行解决或控制，最后通过试验研究验证了数值模拟的有效性及合理性。本文研究内容和结论如下：（1）针对左右导轨结构件对称的特性，构建了左右件同时冲压成形的中间形状，并对零件进行了一步逆成形分析与坯料反求，最终确定了采用13工位级进模来成形的冲压工艺方案，对条料载体形式进行了设计，确定了等宽双侧载体、双排排样方案，并对多工位级进模进行了总体结构设计。（2）建立了复杂曲面下的翻边展开逆算模型，通过手动准确地选择将板料网格展开到多处呈直角连接的复杂曲面上，获得了初始近似修边线，将求得的修边线用于正向有限元模拟中，并根据模拟结果与理想高度的偏差对修边线进行不断迭代优化，获得了精确的翻边修边线。（3）对多工位级进冲压成形的数值模拟建模方法进行了分析和比较，根据导轨结构件的零件形状和相邻工位的工序件材料变形无相互影响的特点，选择采取单工位多工序方法进行有限元建模和模拟，确保了级进冲压成形和回弹数值模拟的准确、顺利进行。（4）对导轨结构件进行了多工序成形有限元数值模拟，基于数值模拟准确预测了成形过程中因模具结构或工艺设计不合理造成的载体畸变、拉深破裂和翻边破裂等成形问题，分析了其产生原因，并采取相应措施进行解决或控制，有效提高了工件的成形质量。（5）对大型复杂汽车结构件进行板料冲压成形模拟后，对工件各位置的回弹进行预测，针对切边回弹卸载后回弹量大或精度要求高的部位，利用分段切除余料使该部位的内应力得到释放，并采用镶拼模具结构进行整形能有效控制回弹。（6）对导轨结构件进行了级进冲压试验，结果表明通过成形质量控制的研究使载体畸变和成形破裂等问题得到了很好的解决；对压弯-拉深成形工序件板厚的实测值与模拟值进行了对比，最大相对误差仅为2.7%，并对回弹分析的模拟结果进行了实际测量验证，有效验证了成形数值模拟和回弹分析模型的可靠性，能够为实际生产提供指导作用。
李思漪[7]（2012）在《基于UG的多工位级进模结构设计系统的研究与开发》文中认为我国模具工业发展迅速，级进模作为重要的模具类型之一，具有结构复杂、精度要求高、生产效率高的特点。目前国内级进模的设计水平还相对落后，无法很好地去应对这个市场。而采用级进模CAD系统可以成倍提高级进模设计效率，同时能够减少设计过程中的人为失误，是实现模具设计高效化、精确化的重要途径。本论文的研究课题来源于广东省高等学校高层次人才项目（项目编号：x2jqN9101140）“高强度钢板汽车结构件多工位级进模精确设计技术研究”、广东省省部产学研项目（项目编号：2010B090400094）“高强度钢板件多工位级进模虚拟制造技术及产业应用”。本文以多工位级进模的结构设计为研究对象，综合运用UG二次开发工具和VisualC++软件对多工位级进模结构设计系统的开发方法进行研究；采用基于关系的层次结构描述级进模装配模型，在UG平台实现级进模装配模型的表达；利用UG标准件管理模块的功能，制作了适用于广东科龙模具有限公司的级进模结构标准件库；根据大型级进模设计特点开发了模板的分割功能；综合运用数据库技术和UDF技术，开发了冲裁凸凹模和成形上下模快速设计模块；最后以大众汽车某安装座零件为例验证了所开发的级进模结构设计系统的实用性。本文研究内容和结论如下：（1）研究了基于UG的多工位级进模结构设计二次开发关键技术。对基于UG的参数化设计技术及关联设计技术进行了介绍，结合多工位级进模的特点及其结构设计、零件设计的方法，规划出多工位级进模结构设计系统的功能结构及系统框架结构。（2）通过分析多工位级进模模架设计需求并结合UG软件装配环境及其装配机制，提出了多工位级进模基于层次结构的约束装配模型，理顺了各装配部件间的约束关系，并给出了装配模型的计算机描述。该模型合理地描述了各零部件及其之间的装配关系，能有效地支持多工位级进模结构设计。利用UG OPEN/UIstyler、UG OPEN/Menuscript、UG OPEN API等工具结合VisualC++编程软件开发了多工位级进模模架设计模块。（3）通过分析基于UG开发标准件库创建方式的优缺点，确定采用基于UG标准件模块的标准件库创建方法，通过多组实例详细介绍了采用参数化建模、表达式主控参数控制、参数化草图技术等建立标准件、标准组合件及组类标准件的方法，并建立了针对广东科龙模具有限公司的标准件库。（4）通过总结多工位级进模设计特点，在结合公司实际设计情况的基础上提出利用UG克隆功能及装配设计方法开发模板分割功能，推导并编制出模板定位及其尺寸控制算法；使用编程的方式对用户自定义特征进行调用，从而开发出基于用户自定义特征的异形冲裁凸、凹模及成形上下模快速设计模块，模块包含了凸、凹模的常用结构，提高了凸、凹模结构设计的效率和质量。（5）以大众某汽车安装座零件为例，利用本文所开发的SCUTPD系统进行其级进模结构的设计。结果表明，该系统基本能满足多工位级进模结构设计的需要。
魏光明[8]（2012）在《多工位级进冲压工艺分析及成形全工序数值模拟》文中研究表明我国汽车工业的快速发展，为汽车零部件提供很大的市场需求空间，其中95%以上都需要模具来制造。目前国内汽车冲压模具的制造技术水平还相对落后，无法很好地去应对这个市场。而采用标志着冲模技术先进水平的多工位级进模可使生产效率提高数倍甚至数十倍。采用高强度钢时汽车零部件的厚度可减薄，是实现汽车轻量化的重要途径。采用有限元数值模拟进行虚拟试模，可以减少物理试模，缩短模具开发周期。本论文的研究课题来源于广东省高等学校高层次人才项目（项目编号：x2jqN9101140）“高强度钢板汽车结构件多工位级进模精确设计技术研究”、广东省部产学研项目（项目编号：2010B090400094）“高强度钢板件多工位级进模虚拟制造技术及产业应用”。本文针对成形难度较大的某汽车高强度钢板安装座零件，借助于有限元数值模拟手段，研究其级进冲压工艺，完成级进冲压成形中所涉及的正拉深、反拉深、弯曲、整形等的全工序数值模拟，预测冲压过程中出现的拉裂、起皱等各种缺陷，获得有利于级进冲压的工艺参数，并通过试验研究验证了数值模拟的有效性及合理性。最后将研究结果应用于生产，冲制出合格的安装座零件。本文研究内容和结论如下：（1）采用一步逆成形分析法对该零件成形性进行了详细分析，并与Dynaform中毛坯尺寸工程模块相结合对单件毛坯形状进行了反求，根据关键成形工位模拟结果对毛坯形状进行优化修正可以使最后冲制出的零件达到较高的尺寸精度。（2）零件的加强筋部位由于变形程度较大，采用正、反两次拉深。正拉深起预成形储料作用，可以有效减少拉薄现象，提高成形质量。反拉深后进行切边，之间设空工位避免干涉。对于制件不同平面上的冲孔和弯曲，通过改变制件与载体的夹角来实现，据此安排了两次弯曲与冲孔。（3）通过工艺分析，设计了13工位的排样方案，并对单排、单侧载体和双排、中间载体两种排样方式进行对比分析，得出采用双排、中间载体方式可以提高零件生产效率和材料利用率，有利于进行大批量生产。（4）在UG中建模，利用HyperMesh进行有限元网格划分可以消除导入Dynaform中的条料局部失真现象。采用多工位多工序方法，对多工位级进冲压成形过程进行全工序数值模拟。特别对成形关键所在的第三、四工位的正、反拉深进行了详细分析，通过对凸包形状进行修正及毛坯优化后重新建模获得了理想的模拟结果。解决了多工位多工序级进冲压数值模拟中的工序间历史信息传递、有限元建模问题和模具干涉等关键技术问题。（5）对该零件进行了级进冲压试验，通过对成形后的工序条料中的正、反拉深工位的板料厚度进行测量，并与相应的数值模拟得到的板料厚度进行对比分析，得出模拟与试验结果比较一致，最大相对误差为8.4%，验证了采用多工位多工序数值模拟方法的有效性以及合理性。
桂鑫平[9]（2006）在《DW620型电机定子片转子片级进模CAD系统的开发》文中研究指明本文在论文《电机定子片转子片级进模CAD系统》的基础之上,完成了系统开发环境的升级,实现了DW620型电机定子片转子片级进模CAD系统的开发,扩大了电机定子片转子片级进模CAD系统的应用范围,提高了系统的实用性。 本文首先介绍了系统开发环境升级过程中遇到的问题,并提出了具体的解决方法。其次着重阐述了系统工艺设计子系统的基本内容以及相关算法,主要包括电机定子片转子片零件图形输入、冲裁工艺性分析、毛坯优化排样以及工步自动设计等内容。本文采用人机交互方式进行参数化图形输入和冲裁件基本信息输入以提高绘图效率和避免重复劳动。冲裁工艺性分析模块包括逻辑约束分析以及结构工艺性分析两部分内容,运用模糊数学知识将冲裁工艺性分析结果模糊化,使其更加符合生产加工实际。通过分析DW620型电机定子片转子片系列产品嵌套排样的特点,采用基于顶点的多边形算法进行普通单排、普通双排、对头单排、对头双排四种排样方式下材料利用率的计算,获得材料利用率最高的排样方式;而且用户可以根据生产过程中的实际需要选择相应的排样方式进行毛坯排样。工步自动设计是级进模CAD系统的难点;本文针对DW620型系列电机定子片转子片的结构特点,采用体分解的方法进行冲压特征自动识别;结合RBR和CBR的优点,运用RBR的知识建立基于产生式规则的工步设计经验知识库;采用CBR技术,提出并实现了基于不同面积槽孔数目的工步自动设计算法;针对CBR技术存在对于不具有相似性的事例失效的问题,提供了人机交互方式进行工步设计,提高了系统的灵活性。三维CAD系统的研究和开发是CAD系统的发展方向,因此,本文进行了三维模具结构及零部件设计方面的尝试;系统采用数据库管理与特征参数相结合的方式进行模具零件设计以及布尔运算的方法进行图形装配,完成了三维级进模装配图的设计。
李德群,张华禹,张孝民,张顺福,李中举,陈德忠[10]（2004）在《专家谈我国模具制造技术的水平及发展》文中指出中国模具工业协会技术委员会将于 2 0 0 4年 5月召开换届大会。会议前夕 ,中国模协技术委员会约请我国模具行业的部分专家 ,从模具制造各个专业角度谈谈我国模具制造技术的水平及发展。现将这组文章刊出 ,以飨读者。
二、大型双排六工位级进模设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大型双排六工位级进模设计（论文提纲范文）
（1）高速精密冲压技术发展研究（论文提纲范文）
| 1 高速精密压力机 |
| 2 自动化设备辅机 |
| 3 高速精密冲压技术模具 |
| 4 高速精密冲压技术材料选择 |
| 5 高速精密冲压生产工艺流程 |
| 6 高速精密冲压技术的控制技术 |
| 6.1 引线框架 |
| 6.1.1 引线框架的特点 |
| 6.1.2 中国引线框架生产现状 |
| 6.1.3 引线框架发展趋势 |
| 6.2 电机定转子 |
| 6.3 翅片 |
| 6.3.1 材料 |
| 6.3.2 发展趋势 |
（2）基于知识的级进模智能设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及趋势 |
| 1.2.1 基于知识工程的技术 |
| 1.2.2 冲压工艺智能设计 |
| 1.2.3 模具结构智能设计 |
| 1.3 知识工程 |
| 1.3.1 知识工程概况 |
| 1.3.2 知识工程(KBE)的体系结构 |
| 1.3.3 知识工程(KBE)的关键技术 |
| 1.4 课题来源及研究目的 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第二章 级进模智能设计系统总体框架 |
| 2.1 多工位级进模智能设计系统总体框架规划 |
| 2.1.1 级进模智能设计系统工艺设计 |
| 2.1.2 级进模智能设计系统结构设计 |
| 2.2 级进模智能设计系统的关键技术 |
| 2.3 知识的分类 |
| 2.4 级进模智能设计系统框架组成 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 毛坯优化排样与条料排样 |
| 3.1 毛坯排样概述 |
| 3.2 毛坯排样的基本参数 |
| 3.3 排样优化设计 |
| 3.4 优化排样的主要步骤 |
| 3.5 优化排样 |
| 3.5.1 普通单排 |
| 3.5.2 对头双排 |
| 3.6 条料排样 |
| 3.6.1 冲压件的几何描述 |
| 3.6.2 条料排样知识内容 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于UG/KF级进模模架设计 |
| 4.1 UG/KF技术概述 |
| 4.2 模架模块需求分析 |
| 4.2.1 装配模型概念 |
| 4.2.2 级进模结构分类 |
| 4.2.3 级进模模型描述 |
| 4.3 装配模型建立 |
| 4.3.1 装配模型与表示方法 |
| 4.3.2 建立模架装配模型 |
| 4.3.3 模架结构设计知识 |
| 4.4 基于UG/KF的级进模模架设计实现手段 |
| 4.4.1 模架设计模块的界面创建 |
| 4.4.2 模架生成方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 级进模智能设计原型系统开发及应用 |
| 5.1 开发软件简介 |
| 5.1.1 UG/KF设计技术流程 |
| 5.1.2 采用UIStyler开发界面 |
| 5.2 智能设计系统主菜单设计 |
| 5.3 级进模智能设计系统实例验证 |
| 5.3.1 汽车座椅支架零件的毛坯优化排样 |
| 5.3.2 汽车座椅支架零件的工序排样 |
| 5.3.3 汽车座椅支架模具的标准件库 |
| 5.3.4 汽车座椅支架零件的模架设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）锆合金带料冲压成形的质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 板料冲压成形质量缺陷的研究现状 |
| 1.2.2 多工位级进冲压数值模拟的研究现状 |
| 1.2.3 统计过程控制的研究现状 |
| 1.2.4 质量控制系统的研究现状 |
| 1.3 课题的来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 级进冲压成形数值模拟的理论基础 |
| 2.1 非线性弹塑性材料的本构关系 |
| 2.1.1 屈服准则 |
| 2.1.2 流动准则 |
| 2.2 单元类型、接触和摩擦 |
| 2.2.1 单元类型 |
| 2.2.2 接触处理 |
| 2.2.3 摩擦问题 |
| 2.3 数值模拟软件AUTOFORM的简介 |
| 2.4 级进冲压有限元数值模拟流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 条带多工位级进冲压成形的数值模拟及分析 |
| 3.1 条带的质量要求及基本参数 |
| 3.1.1 条带的质量要求 |
| 3.1.2 锆合金材料的基本参数 |
| 3.2 条带结构与冲压工艺分析 |
| 3.2.1 条带结构分析 |
| 3.2.2 条带冲压工艺性分析 |
| 3.2.3 条带冲压方案拟定 |
| 3.3 条带多工位级进冲压全工序数值模拟 |
| 3.3.1 多工位级进冲压有限元模型建立 |
| 3.3.2 级进冲压成形工序与数值模拟分析 |
| 3.3.3 模拟结果与冲压试验对比 |
| 3.4 基于数值模拟的成形质量控制研究 |
| 3.4.1 条带整体翘曲缺陷分析及控制方法 |
| 3.4.2 条带的刚凸回弹分析及控制方法 |
| 3.4.3 条带的搅浑翼回弹分析及控制方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 条带的冲压生产过程质量控制分析 |
| 4.1 统计过程控制概述 |
| 4.2 统计过程控制的研究对象—数据 |
| 4.2.1 条带的功能尺寸 |
| 4.2.2 条带的数据来源方式 |
| 4.3 条带测量系统分析 |
| 4.3.1 测量方法及测量人员概述 |
| 4.3.2 测量设备的量具研究 |
| 4.4 条带的冲压数据处理 |
| 4.4.1 条带成形减薄分析 |
| 4.4.2 条带生产状态分析 |
| 4.4.3 条带生产过程工序能力分析 |
| 4.5 条带冲压质量波动分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于Web的质量控制系统开发与应用 |
| 5.1 条带质量控制系统的设计目标与要求 |
| 5.1.1 质量控制系统设计目标 |
| 5.1.2 质量控制系统设计要求 |
| 5.2 系统开发相关技术与功能需求分析 |
| 5.2.1 质量控制系统开发的关键技术 |
| 5.2.2 质量控制系统的功能需求分析 |
| 5.3 条带质量控制系统的编码与实现 |
| 5.3.1 系统主要功能模块的编码 |
| 5.3.2 系统主要功能模块的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录B 质量控制系统的编码清单 |
（4）多工位级进冲模模具结构分析及优化关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冲压模具结构分析的研究现状 |
| 1.3 结构优化方法应用的研究现状 |
| 1.4 冲压模具结构优化的研究现状 |
| 1.5 课题研究的意义及研究内容 |
| 1.5.1 课题研究的意义 |
| 1.5.2 课题的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 某汽车底梁加固件多工位级进模设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多工位级进模设计步骤 |
| 2.3 零件工艺分析 |
| 2.4 冲压工艺方案拟定及排样设计 |
| 2.4.1 一步逆成形分析与坯料反求 |
| 2.4.2 确定步距和条料宽度 |
| 2.4.3 排样方案设计 |
| 2.5 模具结构设计 |
| 2.5.1 模具总体结构 |
| 2.5.2 模具关键部位结构 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 某汽车底梁加固件级进冲压全工序数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 板料冲压成形数值模拟流程 |
| 3.3 级进冲压全工序有限元数值模拟 |
| 3.3.1 材料模型 |
| 3.3.2 级进冲压全工序有限元建模 |
| 3.3.3 级进冲压成形全工序数值模拟结果 |
| 3.4 数值模拟结果与试验对比 |
| 3.4.1 级进冲压试模过程及结果 |
| 3.4.2 模拟结果与试模效果对比 |
| 3.4.3 冲压成形后厚度分布对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 某汽车底梁加固件级进冲裁成形数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 金属成形过程韧性断裂模拟理论基础 |
| 4.2.1 韧性断裂机理 |
| 4.2.2 断裂准则 |
| 4.3 级进冲裁成形过程有限元模型 |
| 4.3.1 断裂准则阈值 |
| 4.3.2 冲裁成形有限元建模 |
| 4.4 冲裁成形过程数值模拟结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 多工位级进模模具结构分析及拓扑优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模具结构拓扑优化设计流程 |
| 5.3 汽车底梁加固件级进模模具结构分析 |
| 5.3.1 载荷映射工具 |
| 5.3.2 下模模具结构分析 |
| 5.3.3 上模模具结构分析 |
| 5.4 某汽车底梁加固件级进模模具结构拓扑优化 |
| 5.4.1 下模模具结构拓扑优化 |
| 5.4.2 上模模具结构拓扑优化 |
| 5.4.3 级进模模具结构优化后再设计 |
| 5.4.4 下模模具结构优化前后性能对比分析 |
| 5.4.5 上模模具结构优化前后性能对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 模具结构分析及拓扑优化模型验证与结果分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 某汽车连接器件级进模模具结构拓扑优化 |
| 6.2.1 级进模模具结构分析 |
| 6.2.2 级进模模具结构拓扑优化 |
| 6.2.3 级进模模具结构优化前后性能对比分析 |
| 6.3 连接器件级进模下模立板应变测量 |
| 6.3.1 电阻应变测量原理 |
| 6.3.2 测量点选取与应变花安装 |
| 6.3.3 级进模模具安装及应变测量 |
| 6.4 试验结果分析 |
| 6.4.1 应变实测结果与数值模拟结果对比 |
| 6.4.2 模具结构优化前后零件成形质量分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 主要研究内容及结论 |
| 论文主要创新点 |
| 进一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附表 |
（5）某汽车车门玻璃导轨结构件多工位级进模设计（论文提纲范文）
| 1 产品冲压工艺分析 |
| 2 排样设计 |
| 3 模具结构设计 |
| 3.1 总体结构设计 |
| 3.2 局部结构设计 |
| 3.3 试模结果 |
| 4 结论 |
（6）大型复杂多工位级进冲压成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车零部件多工位级进冲压应用前景 |
| 1.3 多工位级进冲压成形关键问题及研究现状 |
| 1.3.1 多工位级进冲压成形关键问题 |
| 1.3.2 多工位级进冲压工艺设计的研究现状 |
| 1.3.3 多工位级进冲压数值模拟的研究现状 |
| 1.4 课题的研究背景、目的及意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 汽车车门玻璃导轨结构件冲压工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 级进模冲压工艺设计的基本步骤及注意事项 |
| 2.3 零件冲压工艺分析 |
| 2.3.1 零件结构分析 |
| 2.3.2 冲压工艺性分析 |
| 2.3.3 毛坯排样及中间形状确定 |
| 2.3.4 一步逆成形分析与坯料逆算 |
| 2.4 冲压工艺方案拟定及排样设计 |
| 2.4.1 载体设计 |
| 2.4.2 确定步距和条料宽度 |
| 2.4.3 工序排样设计 |
| 2.5 模具结构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 多工位级进冲压有限元数值模拟技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 板料成形模拟的积分算法选取 |
| 3.3 多工位级进冲压数值模拟关键技术 |
| 3.3.1 网格划分和自适应技术 |
| 3.3.2 屈服准则和材料模型 |
| 3.3.3 接触处理与模具干涉问题 |
| 3.4 多工位级进冲压成形数值模拟流程 |
| 3.4.1 冲压成形及回弹预测模拟流程 |
| 3.4.2 翻边修边线精确设计模拟流程 |
| 3.5 多工位级进冲压成形数值模拟建模方法比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 导轨结构件级进冲压成形数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 级进冲压成形多工序有限元数值模拟 |
| 4.2.1 压弯-拉深、整形和翻边成形有限元建模 |
| 4.2.2 级进冲压成形多工序数值模拟结果 |
| 4.3 基于正反向模拟的翻边修边线精确设计 |
| 4.3.1 复杂曲面下翻边展开逆算模型的建立 |
| 4.3.2 基于逆算结果的正向模拟建模 |
| 4.3.3 翻边修边线精确设计模拟结果 |
| 4.4 回弹数值模拟 |
| 4.4.1 回弹分析建模 |
| 4.4.2 回弹模拟结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于数值模拟的成形质量控制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 成形极限图 FLD 的应用 |
| 5.3 载体畸变及控制方法 |
| 5.4 破裂缺陷及控制方法 |
| 5.4.1 拉深破裂及控制 |
| 5.4.2 翻边破裂及控制 |
| 5.5 回弹控制研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 汽车车门玻璃导轨结构件多工位级进冲压试验 |
| 6.2.1 冲压试验条件 |
| 6.2.2 试模过程及结果 |
| 6.3 多工序冲压成形数值模拟结果与实际对比 |
| 6.3.1 模拟结果与实际试模效果对比 |
| 6.3.2 拉深成形后厚度分布对比 |
| 6.3.3 翻边效果对比 |
| 6.4 回弹预测模拟结果与实际对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
（7）基于UG的多工位级进模结构设计系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 多工位级进模概述 |
| 1.3 多工位级进模 CAD 研究现状 |
| 1.4 课题研究的背景、目的及意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 级进模结构设计系统总体框架 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多工位级进模结构设计步骤 |
| 2.3 基于 UG 的二次开发概述 |
| 2.4 级进模结构设计系统的关键技术 |
| 2.4.1 参数化设计 |
| 2.4.2 关联设计 |
| 2.5 多工位级进模结构设计系统总体框架规划 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 多工位级进模模架设计模块开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多工位级进模模架设计模块需求分析 |
| 3.3 多工位级进模装配模型建立 |
| 3.3.1 装配模型及其表示 |
| 3.3.2 基于 UG 的级进模装配模型建立方法 |
| 3.4 模架设计功能实现 |
| 3.4.1 模架设计功能模块的界面设计 |
| 3.4.2 模架生成方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 多工位级进模结构标准件库建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于 UG 的标准件库开发方法及原则 |
| 4.2.1 基于 UG 的标准件库开发方法 |
| 4.2.2 UG 标准件库的开发流程 |
| 4.2.3 UG 标准件库的开发建立原则 |
| 4.3 基于 UG 的标准件开发实例 |
| 4.3.1 导柱标准件的开发 |
| 4.3.2 导套标准件的开发 |
| 4.3.3 导向类组合件的开发 |
| 4.4 典型组类标准件库的开发 |
| 4.4.1 组类标准件开发步骤 |
| 4.4.2 导向类标准零件组开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 级进模辅助功能及工作零件模块开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模板分割功能及其实现 |
| 5.2.1 交互式动态拾取分割位置模板分割功能及其实现 |
| 5.2.2 预先规划分割模板分割功能及其实现 |
| 5.3 异形冲裁凸、凹模快速设计功能实现 |
| 5.3.1 异形冲裁凸、凹模快速设计实现流程 |
| 5.3.2 异形冲裁凸、凹模快速设计方法关键技术 |
| 5.3.3 异形冲裁凸、凹模快速设计模块实现 |
| 5.4 成形上、下模快速设计功能实现 |
| 5.4.1 成形上、下模快速设计实现流程 |
| 5.4.2 成形上、下模快速设计模块实现 |
| 5.5 工作零件结构设计功能开发 |
| 5.5.1 建立UDF库 |
| 5.5.2 编程调用UDF |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 SCUT_PD系统运行实例 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 设计实例 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 标准件清单 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）多工位级进冲压工艺分析及成形全工序数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 多工位级进模概述 |
| 1.3 多工位级进冲压的研究现状 |
| 1.3.1 汽车零部件多工位级进冲压工艺的研究现状 |
| 1.3.2 多工位级进冲压数值模拟的研究现状 |
| 1.4 课题研究的背景、目的及意义 |
| 1.5 课题的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 汽车安装座零件冲压工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多工位级进模的设计步骤 |
| 2.3 零件工艺与一步逆成形分析 |
| 2.3.1 零件工艺分析 |
| 2.3.2 一步逆成形分析与坯料反求 |
| 2.4 冲压工艺方案拟定与排样设计 |
| 2.4.1 冲模类型的确定 |
| 2.4.2 载体设计 |
| 2.4.3 毛坯排样 |
| 2.4.4 工序排样设计 |
| 2.5 模具整体结构 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 级进冲压成形有限元数值模拟技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 非线性弹塑性有限元法的本构关系 |
| 3.2.1 有限变形条件下的弹塑性本构方程 |
| 3.2.2 Hill厚向异性屈服准则的应用 |
| 3.2.3 Barlat各向异性屈服准则的应用 |
| 3.3 单元类型、接触和摩擦 |
| 3.3.1 单元类型 |
| 3.3.2 接触问题 |
| 3.3.3 摩擦处理 |
| 3.4 有限元数值模拟软件的选取及介绍 |
| 3.4.1 Dynaform软件简介 |
| 3.4.2 HyperMesh软件简介 |
| 3.5 级进冲压有限元数值模拟的关键技术 |
| 3.5.1 有限元网格划分 |
| 3.5.2 工序间历史信息传递 |
| 3.5.3 模具干涉问题 |
| 3.5.4 提高模拟效率的方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽车安装座零件多工位级进冲压全工序数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 级进冲压有限元模拟的步骤 |
| 4.3 级进冲压有限元模型的建立 |
| 4.3.1 UG、HyperMesh和Dynaform的综合运用 |
| 4.3.2 材料模型 |
| 4.3.3 建立有限元模型 |
| 4.4 级进冲压数值模拟及工艺改进 |
| 4.5 模拟结果及讨论 |
| 4.5.1 成形关键正反拉深模拟结果 |
| 4.5.2 后续冲压成形模拟结果 |
| 4.5.3 级进冲压模拟中出错中断及解决办法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多工位级进冲压试验条件 |
| 5.3 试验结果及与数值模拟对比 |
| 5.3.1 试模过程及结果 |
| 5.3.2 试模与模拟结果对比 |
| 5.4 正、反拉深后实际与模拟板厚对比验证 |
| 5.4.1 正拉深后板厚分布对比 |
| 5.4.2 反拉深后板厚分布对比 |
| 5.5 其它弯曲工位实际与模拟结果对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）DW620型电机定子片转子片级进模CAD系统的开发（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 级进模设计概述 |
| 1.2 级进模CAD系统的发展状况 |
| 1.3 当前开发级进模CAD系统过程中存在的问题 |
| 1.4 级进模智能CAD系统的发展趋势 |
| 1.5 课题来源、主要内容和任务 |
| 第二章 ActiveX Automation技术、系统开发环境的升级及其数据存储 |
| 2.1 ActiveX Automation／VBA技术 |
| 2.1.1 ActiveX Automation概述 |
| 2.1.2 AutoCAD对象模型 |
| 2.1.3 AutoCAD ActiveX／VBA接口编程技术 |
| 2.2 级进模CAD系统软件开发环境的升级 |
| 2.2.1 AutoCAD 2000开发过程中存在的问题 |
| 2.2.2 级进模CAD系统工程的移植 |
| 2.3 系统的数据管理 |
| 2.3.1 模具CAD系统中的数据处理方法 |
| 2.3.2 采用ADO技术操纵级进模CAD系统中的数据 |
| 第三章 工艺设计子系统 |
| 3.1 电机定子片转子片零件图输入 |
| 3.2 冲裁工艺性分析 |
| 3.2.1 冲裁件工艺性判别规则库的建立及规则的模糊化 |
| 3.2.2 冲裁件图的预处理及逻辑约束分析 |
| 3.3 毛坯优化排样 |
| 3.3.1 毛坯排样问题的数学描述 |
| 3.3.2 毛坯优化排样算法简介 |
| 3.4 工步设计 |
| 3.4.1 基于产生式规则的级进模工步设计知识库系统 |
| 3.4.2 基于不同面积槽孔数目的工步自动设计系统 |
| 3.5 冲压力及压力中心的计算 |
| 3.5.1 冲压力的计算 |
| 3.5.2 压力中心的计算 |
| 3.5.3 举例说明 |
| 第四章 模具结构及零部件设计子系统 |
| 4.1 三维CAD模具设计子系统开发环境简介及其前处理 |
| 4.1.1 三维CAD模具设计子系统开发环境简介 |
| 4.1.2 三维CAD模具设计子系统的前处理 |
| 4.2 模架的标准化设计 |
| 4.3 工作零件设计 |
| 4.3.1 凹模设计 |
| 4.3.2 凸模设计 |
| 4.3.3 刃口尺寸计算与标注 |
| 4.4 辅助装置设计 |
| 4.4.1 定距、定位装置设计 |
| 4.4.2 卸料装置 |
| 4.4.3 固定装置 |
| 4.4.4 弹顶、推出装置 |
| 4.5 装配图生成 |
| 第五章 系统运行实例 |
| 第六章 工作总结与研究展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文和参与的科研项目 |
四、大型双排六工位级进模设计（论文参考文献）
- [1]高速精密冲压技术发展研究[J]. 闵鹏,闵建成. 锻压装备与制造技术, 2020(06)
- [2]基于知识的级进模智能设计方法研究[D]. 游馨. 福州大学, 2017(04)
- [3]锆合金带料冲压成形的质量控制研究[D]. 骆开荣. 湖南大学, 2017(07)
- [4]多工位级进冲模模具结构分析及优化关键技术研究[D]. 王二冬. 华南理工大学, 2016(02)
- [5]某汽车车门玻璃导轨结构件多工位级进模设计[J]. 郭鸣骥,夏琴香,王霆,陈志平,赵学智. 锻压技术, 2014(09)
- [6]大型复杂多工位级进冲压成形关键技术研究[D]. 王霆. 华南理工大学, 2013(06)
- [7]基于UG的多工位级进模结构设计系统的研究与开发[D]. 李思漪. 华南理工大学, 2012(01)
- [8]多工位级进冲压工艺分析及成形全工序数值模拟[D]. 魏光明. 华南理工大学, 2012(01)
- [9]DW620型电机定子片转子片级进模CAD系统的开发[D]. 桂鑫平. 合肥工业大学, 2006(08)
- [10]专家谈我国模具制造技术的水平及发展[J]. 李德群,张华禹,张孝民,张顺福,李中举,陈德忠. 电加工与模具, 2004(S1)