一、FeCrNiMo高碳奥氏体气门座材料的显微结构与性能（论文文献综述）
牛洪军,孙一唐,黄显臣,张国铸,吴登真[1]（1992）在《FeCrNiMo高碳奥氏体气门座材料的显微结构与性能》文中指出研究了Fe-18.2Cr-6.9Ni-2.5Mo-1.5C（wt%）铸态组织及时效过程中的相转变,并对其硬度、耐磨性、高温硬度、抗氧化性和线膨胀系数进行了测定。结果表明其性能达到了SAEJ-610bNo10合金水平,能够满足 CA141型载重汽车汽油发动机排气门座性能要求。
邢晶[2]（2013）在《粉末冶金气门座的合金设计及组织性能》文中认为本文研究了高强度、耐磨损的粉末冶金气门座,与日本进口粉末冶金气门座材料进行对比分析,分别设计了以铁粉为基体和铁铝合金为增强相的两组合金体系,利用金相分析、X射线衍射、硬度测试、磨损实验等表征手段系统研究了合金元素含量及热处理工艺对材料组织结构以及力学性能的影响。实验结果表明：由于混粉不均匀会造成材料烧结时产生大量的孔隙,孔隙的存在会使材料的密度低,将粉末采用高速球磨机球磨24h后,能够得到均匀的烧结组织。淬火处理能够获得马氏体组织,使材料的硬度提高。镍、钼、钴、铬、硅等合金元素的加入提高了材料的高温性能,并使组织细化。以Fe-Al合金为增强相的材料,随着铝含量的增加材料的耐磨性会有所提高,但当铝元素含量超过1.5%时材料的耐磨性会有所下降。本实验条件下最佳工艺参数为：1200℃1h烧结,1100℃油淬火,600℃回火。实验中最佳的成分设计为：5.27Co-4.OMo-2.19Cr-1.69Si-0.53Ni-0.2C-余Fe和5.27Co-4.0Mo-2.19Cr-1.69Si-1.5Al-0.53Ni-0.2C-余Fe。
袁琳[3]（2011）在《激光熔覆纳米贝氏体涂层的组织与性能研究》文中研究说明本文采用CO2激光熔覆逆向同步送粉法,熔覆粉料化学成分按照（wt.%）Fe-0.78C-1.49Si-1.95Mn-0.97Cr-0.24Mo-1.6Co-0.99Al制备而成,欲获取具有良好硬度和强韧性能的纳米贝氏体涂层。系统分析了改变激光扫描速度Vs、预热温度及送粉速度Vp等参数对熔覆层表面成形及稀释率的影响,确定最优参数为:Vp=30g/min,激光功率P=7KW,防氧化保护罩内氩气流量Vflow=20L/min,Vs取值范围:0.5-1.0m/min。同时利用自配和熔炼两种制粉工艺制备化学成分相同的熔覆粉料,系统研究不同制粉工艺对激光熔覆涂层质量的影响。实验结果表明,熔炼粉料得到的熔覆层质量最佳。熔覆层表面成形良好,无明显气孔及裂纹;熔覆层微观组织均匀性良好,无明显偏析和夹杂。系统研究了无焊后热处理,200℃和300℃实时焊后热处理三组不同热处理工艺对纳米贝氏体组织转变的影响（以下简称室温,200℃和300℃）。结果表明:室温时,经水冷淬火熔覆层组织为非常细密的板条马氏体+残余奥氏体。200℃时,等温保温24h成功获得纳米贝氏体组织。贝氏体铁素体板条厚度为50～80 nm,贝氏体铁素体之间为厚度约10～30 nm的残余奥氏体薄膜;残余奥氏体以及贝氏体板条晶粒内部及其周围均存在高密度的位错和大量位错缠结。300℃时,等温保温4h和24h均同样得到纳米贝氏体组织,但残余奥氏体体积含量略有增多。此外,提高激光扫描速度,因晶粒细化,导致贝氏体转变速度加快,残余奥氏体体积含量增多,即提高激光扫描速度与提高保温温度对贝氏体转变具有一致的影响。系统研究了制备的纳米贝氏体涂层随热处理工艺变化在硬度、拉伸等力学性能的变化规律。熔覆层硬度随激光扫描速度的提高而增加,随残余奥氏体体积含量的增加小幅降低。200℃时,激光扫描速度为0.5m/min,保温24h和48h水冷淬火,熔覆层显微硬度平均值分别为422.4HV1.0和334.3HV1.0,硬度值较低,可能是由于贝氏体转变不完全及残余奥氏体体积含量较高所致;熔覆层的拉伸强度为1280MPa,延伸率为6.41%,表明熔覆层的强度较高,塑性较好。300℃时,激光扫描速度为0.5m/min和1.0m/min两种条件下,各保温4h和24h,得到4组不同热处理参数对应的熔覆层平均显微硬度达到438.7HV1.0,硬度值符合该温度下纳米贝氏体组织的硬度特征。但拉伸结果显示,熔覆层均为脆性断裂,强度均不超过1000MPa,延伸率均不到1%,强度和塑性都较差,这与大量残余奥氏体岛的存在有关。
晁明举[4]（2003）在《金属材料表面激光淬火和激光熔覆若干关键技术研究》文中研究指明本文以工业应用为目的，重点从两个方面研究了金属材料表面激光强化和改性的若干关键技术。第一，金属材料激光表面硬化技术研究。以应用需求为目标，研究某些钢铁材料构成的机器设备、零部件的表面强化技术，寻求更有效、更经济、更方便地提高机器设备零部件表面性能的新方法、新工艺，拓宽激光热处理的应用范围，推动激光表面处理技术工业化进程。第二，金属材料激光表面熔覆技术研究。以提高材料表面的耐磨、耐蚀等性能为目的，采用预置和送粉熔覆工艺方式，对常用的镍基合金和镍基碳化钨金属陶瓷合金涂层进行系统研究。针对阻碍激光熔覆技术工业化推广应用进程的主要问题之一的熔覆层裂纹问题，为寻求该问题的有效解决方法，从熔覆材料体系的设计、熔覆工艺的探索和规范以及在工艺规范条件下激光与熔覆材料的相互作用关系、涂层组织和性能到工件表面的最后强化和改性效果，进行了系统实验研究和机理分析。 一、金属材料激光表面硬化技术研究。研究了激光表面淬火工艺参数和硬化层性能、强化效果之间的关系，对大面积激光淬火技术的基础理论及搭接方法对组织性能的影响规律进行了探讨。并结合工业应用，对包装机械用模切辊、挤塑机换网器、化工行业用过丝辊和铁路钢轨等的激光表面强化技术进行了系统研究，获得了对这些零部件进行激光表面强化的成熟的工艺，解决了这些零部件激光表面强化过程中的关键技术。实验和研究的结果及主要结论，综合起来有以下几个方面： 1．影响金属材料激光表面强化效果的因素有很多，可分为四个方面：（1）激光参数，（2）材料特性，（3）工艺参数，（4）环境条件。但在实际实践中，影响因素主要是激光功率和工艺参数。实验表明，对于任何工件的表面强化，均存在一最佳的工艺参数组合。 2．首次成功地实现了模切机模切辊的大面积激光表面强化。该方法克服了常规硬化方法的不足，加工速度快、成本低、操作简便、实用性强。在模切辊激光表面强化中，激光比能密度P／DV是影响相变硬化层深度的主要因素，搭接率的正确选取是模切辊表面强化技术的关键。 3．过丝辊激光表面淬火的研究表明，选取恰当的工艺参数对过丝辊表面采用激光淬火替代传统的热喷涂是切实可行的，该方法不但能够克服热喷涂方法中工件变形大的不足，而且工艺简便、成本低廉，实用性强，具有明显的经济效益和推广应用价值。 4．首次成功地将激光表面热处理技术应用于塑料挤出机换网器，开创了激光表面硬化的新途径。实际使用表明，激光表面强化的挤塑机换网器运行平稳，无拖伤、卡死现象，抗变形能力强，使用寿命比常规淬火提高一倍以上，使用成本大大降低，生产效率显着提高，具有良好的经济效益和广泛的推广实用价值。 5．首次成功地对U74钢轨进行了激光表面淬火处理。经激光处理的铁路道岔道轨郑州大学博士学位论文摘要表面粗糙度很小，一可以直接使用;摩擦磨损试验表明，经激光淬火的U74钢轨的耐磨性能有明显改善;实际铺设路轨对比试验表明，采用激光淬火工艺处理的U74道岔钢轨，使用寿命提高80%。该方法的推广应用，将为铁路行业带来极大的经济效益。 二、金属材料激光表面熔覆技术研究。探讨了激光熔覆工艺参数对熔覆层性能的影响的一般规律;对具有高硬、耐磨、耐腐蚀、抗氧化等优良综合性能且使用广泛的高硬度镍基自熔合金粉末、镍基碳化钨金属陶瓷合金粉末的激光熔覆，进行了系统研究。并针对阻碍激光熔覆高硬度镍基合金技术实现工业化应用的主要问题—熔覆层的裂纹问题，进行了深入的研究，寻求解决裂纹的有效方法。该问题的解决，对于激光熔覆技术的研究和应用都有重要的实际意义和理论价值。研究结果和主要结论如下: 1.在高硬度镍基或镍基碳化钨金属陶瓷耐磨激光熔覆层中，裂纹形成的基本微观组织原因可归因于涂层中大量存在的多种硬质相以及硬质相的不良分布形态所造成的涂层整体高脆性，难以承受熔覆过程中所产生的较高拉应力所致。首次提出了添加适量的对组织有细化晶粒、晶界强化和变质作用的TioZ、Cao、MgO等氧化物，以及选取合适的激光熔覆工艺参数以获得成形良好、无裂纹的高质量的熔覆层，且使涂层的组织和耐磨性能均得到改善。 2.实验表明，TIOZ含量、工艺参数均对高硬度镍基合金复合涂层的质量和性能有明显影响，且存在最佳参数组合。在本文所述实验条件下，当TIO:含量4wt.%、激光功率1.skw、扫描速度2一3mn公S时，可以获得质量良好的熔覆层。 3.微观机理分析表明，TIO:对GllZ镍基合金激光熔覆层性能的改善归因于TIOZ对熔覆层组织的均匀细化、对粗大针状脆性硬质相的抑制以及对韧性相成分的提高作用。 4.GllZ+4wt%TIO:涂层组织分为两层，即底部的胞状晶区和中部顶部的树枝状晶区。胞状晶区组织为:下州iF’e)固溶体+Cr碳化物+TIC颗粒的伪多元共晶体:而树枝状品区中不再析出粗大的块状脆性相，其组织为:细小的针状或花朵状碳、硼化物多元共晶+细小颗粒相+韧性基体相。 5.扫描电镜（S EM）能谱（E DS）分析表明，Ti在熔覆层中的分布是比较均匀的，虽然
唐英[5]（2008）在《排气门密封面等离子弧堆焊铁基合金涂层的研究》文中进行了进一步梳理排气门是发动机的重要部件,由于它长期工作在高温、承受冲击载荷、环境气氛腐蚀等恶劣的工况条件下,因此要求它具有优良的高温性能、耐磨损性能和耐腐蚀性能。为了提高发动机排气门密封面的性能,目前国内外在高品质的排气门密封锥面上大多进行堆焊钴基合金的强化处理,以满足排气门苛刻的工作条件要求。钴基合金在热稳定性、耐磨性、耐蚀性等方面均有突出的优势,但价格昂贵,成本太高。本课题旨在研制一种适用于排气门密封面强化的铁基合金粉末材料,以降低排气门的生产成本。本课题设计了适合于排气门密封面强化的铁基合金粉末（Fe38）的成分,采用雾化法制备该合金粉末;并研究了其物理特性和结构;探讨了等离子弧堆焊工艺参数对Fe38堆焊层质量的影响,确定了最佳堆焊工艺参数;分析和测试了Fe38合金等离子堆焊层的微观组织和结构,耐高温性能,摩擦磨损性能和耐腐蚀性能,并与钴基合金涂层进行了对比。最终通过台架试验模拟了实际工况下涂层的耐磨性。实验结果表明,设计制备的Fe38合金粉末由γ固溶体和（Cr,Fe）7C3碳化物组成,粉末的尺寸均匀,结构致密,成球性良好;该铁基合金等离子堆焊层具有优良的抗高温氧化性、耐磨性和耐蚀性。当工作温度低于800℃时,该堆焊层可满足工件的硬度要求。当工作温度高于800℃时,由于基体中第二相颗粒的析出和粗化使材料的硬度明显降低。与钴基合金Co02相比,等离子弧堆焊铁基合金Fe38在800℃以下使用时,其使用性能基本达到了Co02的水平,同时具有突出的经济性能。因此,该项研究为等离子堆焊强化气门密封锥面提供了一种新的合金粉末材料,同时该材料也可用于要求相近的其他机械零件的表面强化,具有较大的应用价值。
陈维新,赵其恒[6]（1984）在《一九八三年农机材料学术交流会论文摘要》文中提出中国农机学会工艺材料与工业管理专业委员会于1983年10月7日至11日在山东省胶南县召开了农业机械材料学术交流会。有14个省、市、自治区的36个单位57名代表参加了会议。会议收到44篇论文。论文讨论的内容丰富、交流面广,是一次相互学习和交流学术的好机会,它定将对提高农机产品质量及农机产品的更新换代起到促进作用。本刊组织了这次论文摘要。无疑,这对本刊也是一个尝试,我们热切地希望广大读者对此提出宝贵意见和建议。
娄明[7]（2014）在《等离子堆焊Fe基涂层结构、力学性能和耐磨性的研究》文中指出摘要：气门-气门座摩擦副是内燃机配气系统的一组核心部件,通常使用堆焊合金涂层的方式提高气门锥面的耐磨性能。其中,等离子堆焊技术因具有粉末利用率高、稀释率低等优点被广泛应用于工业生产。本文采用等离子堆焊方法制备两种不同合金成分的Fe基涂层和用于对比的Co基涂层,对它们的成分、组织结构和力学性能进行了细致地研究。并且,进一步探索了退火工艺对涂层微结构和显微硬度的影响。为提高Fe基堆焊合金的性能,本文依据热力学模拟的结果,设计并制备出过共晶成分和含硼堆焊合金,对两种堆焊合金的微结构、显微硬度和耐磨性进行了研究,并将耐磨性和三种用商品粉末制备的堆焊合金作对比。研究结果表明：1)堆焊涂层的金相组织由熔合区、近熔合区和涂层表层三部分组成,三种合金涂层均属于亚共晶结构,其中硬度较高的共晶网状碳化物相为涂层骨架,韧性较好的基体相起支撑作用,Co基合金涂层的力学性能优于两种Fe基合金涂层；2)800℃退火对涂层微结构和物相影响较大,Cr7C3会部分转变为Cr23C6,退火后涂层硬度明显提升,500℃退火对涂层的基体相固溶合金元素的种类和数量影响较大,对涂层硬度影响不明显；3)硼的添加能够改善Fe基堆焊合金碳化物分布并提高其耐磨性,超过了Co基堆焊合金。
Liang X C,Strong G R,朱炳全[8]（2001）在《气门座圈合金的最新进展》文中指出高碳、高铬型镍基和钴基合金以及金属间化合物型钴基合金是重载发动机气门座圈用的主要材料。最近,成功开发了几种新的气门座圈材料以替代这些传统的镍基和钴基合金。试验表明,这些新合金的重要性能（诸如耐滑动磨损能力和热硬度等）与传统合金的性能相似或有明显提高,并且成本大大降低。
庆振华[9]（2009）在《PCBN刀具高速硬态干切削的研究及应用》文中研究指明聚晶立方氮化硼（简称PCBN）是1960年代中期研制出来的新型超硬刀具材料,具有硬度高、耐磨性好、热稳定性好、摩擦系数小、化学惰性大、不易粘刀、被加工件表面光洁等优点。PCBN刀具在硬态加工铁系材料时具有极大的优越性,正逐步在“以切代磨”加工方面得到越来越广泛的应用。论文的第一章、第二章回顾了刀具材料发展的历史及最新研究进展,对于硬态切削的概念、机理及应用进行了论述。对PCBN刀具的种类、烧结工艺及其刃磨设备等进行了讨论,为PCBN刀具的合理选择、使用以及文中对刀具的磨损及破损分析奠定基础。第三章对淬硬42CrMo合金钢的切削速度与工件的温度变化、切屑以及刀具磨损机理进行了试验研究:通过红外测温仪测量工件的温度证明,在试验的切削速度范围内,工件温度不高且变化不大;通过扫描电镜能谱分析切屑及刀片磨损状态证明,PCBN刀具能胜任高速硬态干切削。用PCBN刀具以切代磨加工淬硬合金钢42CrMo是可行的。第四章对PCBN刀具高速硬态干切削淬火钢的失效机理进行了分析与探讨。第五章中,针对安庆粉末冶金有限公司（ATP）粉末冶金气门座圈生产需要,我们研制了PCBN刀片,在生产中应用:单个刀尖可加工10000只左右工件,刀具的使用寿命提高了4-5倍,加上刀具重磨后的使用,为企业创造了良好的经济效益。对PCBN刀片的失效形式及机理做了分析:PCBN刀具的主要失效形式是崩刃,切削过程中虽然始终存在机械磨损、粘结剂磨损,但主要的失效形式是化学磨损与扩散磨损。由此就刀具合理使用提出一些措施。
余式昌[10]（2006）在《微合金化奥氏体气阀钢的组织和性能研究》文中研究指明本文在5Cr21Mn9Ni4N（21-4N）钢基础上采取RE及Nb、V的微合金化技术试制成功21-4NRE和6Cr21Mn10MoVNbN奥氏体内燃机气阀钢,其中21-4NRE钢各项性能比21-4N钢有不同程度的提高,而且成品率提高5%左右;6Cr21Mn10MoVNbN钢性能达到国外同类标准水平,成品率达到60%以上,填补了国内空白,实现生产和销售上千吨,大幅度地替代了进口,实现销售收入数亿元,产生了良好的经济效益和社会效益。系统研究了稀土对21-4N钢显微组织、夹杂物、晶粒长大规律的影响,获得了最佳的稀土加入量,并初步分析了稀土的作用机理。通过热模拟压缩试验和热轧固溶试验系统分析了6Cr21Mn10MoVNbN钢的热变形行为和显微组织演变规律,获得了最佳的工艺参数。系统研究了两种气阀钢的常规力学性能、抗氧化性能和耐磨性能,并分析了气阀钢的强化机理、抗氧化机理和磨损机制。稀土微合金21-4N钢中显微组织研究发现:稀土在21-4N钢中的固溶量约在10-6～10-5数量级之间。适量稀土（0.20%wt）加入21-4N钢能使铸态树枝晶组织明显得到细化,偏析现象减轻;能使成品态析出相分布更均匀,晶内析出相增多;能有效变质夹杂物,改善夹杂物的形貌。铸态M7C3间隙相析出机制可能为胞状脱溶,适量稀土减少了胞状组织的出现。成品态时,微合金化21-4N钢的析出相均为M23C6。稀土微合金21-4N钢具有在1150℃以上时奥氏体晶粒急剧粗化的特征;适量稀土的加入有助于抑制晶粒长大,提高晶粒长大激活能。21-4N钢最佳的稀土加入量为0.2%wt。6Cr21Mn10MoVNbN钢的热模拟压缩试验表明:6Cr21Mn10MoVNbN钢在本试验变形条件范围内均可发生动态再结晶,其变形抗力和再结晶晶粒尺寸受形变条件影响较大;Miura H的晶界弓出形核改进模型可以适用于高合金奥氏体气阀钢的动态再结晶形核过程;M（C、N）相析出属于一般脱溶,主要在热变形过程中析出,开始析出时间要早于动态再结晶的发生或者和动态再结晶竞争发生,优先在晶界析出;而M7C3相析出机制可能为胞状脱溶,是在热变形结束后的冷却过程中进行的,是热变形裂纹产生的原因之一,该析出相主要在晶界和位错上形核,析出受形变条件和冷却方式影响较大;通过显微组织的分析获得了单道次热变形过程中显微组织演变机制。6Cr21Mn10MoVNbN钢的热轧固溶试验发现:该钢的晶粒粗化温度为1150℃;析出相的粗化机制是扩散控制的Ostwald熟化;1050℃～1100℃下的晶粒长大激活能为189.9KJ/mol,晶粒长大动力学方程为:D=D0+2.08×106 t0.368exp（-189856/RT）。最终获得了6Cr21Mn10MoVNbN钢的合理热变形温度范围为1150℃～950℃,冷却速度以空冷为宜,开轧时变形温度高变形量不宜过大;合理固溶处理温度范围为1100～1150℃,固溶时间3060 min左右为宜。6Cr21Mn10MoVNbN钢成品态中含三种析出相:M23C6、M（C、N）和M7C3相。微合金化奥氏体气阀钢力学性能测试表明:适量稀土（0.20%wt）对21-4N钢抗拉强度影响不大,但能明显提高高温延伸率,幅度约10%～17%。6Cr21Mn10MoVNbN钢500～900℃的高温抗拉强度均高于21-4N钢,增幅在11%～16%之间;高温延伸率在700～900℃时与21-4N钢相当。奥氏体气阀钢的强化机制是沉淀强化、固溶强化、细晶强化和位错强化等机制的组合,其中沉淀强化起主要作用。奥氏体气阀钢中裂纹易在以下位置萌生和扩展:析出相/基体界面、断裂的析出相、夹杂物/基体界面以及局部弱化的晶界处。奥氏体气阀钢的断裂机理主要为微孔聚集断裂。奥氏体气阀钢抗氧化性能发现:适量的稀土（0.2%wt）对21-4N钢700～900℃抗氧化性能均有一定幅度的提高,使氧化指数n增大,氧化速率常数kp减小,氧化激活能提高约10%。6Cr21Mn10MoVNbN钢抗氧化性能在800℃以下属于完全抗氧化级,900℃时属于抗氧化级。进入氧化稳定期后,随着氧化温度的升高,稀土微合金化21-4N钢和6Cr21Mn10MoVNbN钢的氧化动力学曲线均从抛物线规律逐渐向线性规律偏离,温度越高偏离越严重。随着氧化温度的升高,稀土微合金化21-4N钢和6Cr21Mn10MoVNbN钢氧化皮组成从锰的氧化物为主向铁的氧化物占较大比重转变。氧化皮中铁的氧化物大量出现和氧化皮疏松是温度升高抗氧化性能降低的主要原因。适量稀土的加入没有改变耐热钢氧化膜的相组成,而改善了氧化膜的结构,从而提高了耐热钢的高温抗氧化性能。Nb、V的加入改变6Cr21Mn10MoVNbN钢700℃氧化皮中各种氧化物所占的比例,改变800℃以上氧化皮的相组成,从而使其抗氧化性能相应提高或者降低。
二、FeCrNiMo高碳奥氏体气门座材料的显微结构与性能（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、FeCrNiMo高碳奥氏体气门座材料的显微结构与性能（论文提纲范文）
（2）粉末冶金气门座的合金设计及组织性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 粉末冶金材料 |
| 1.2.1 分类 |
| 1.2.2 特点 |
| 1.2.3 应用 |
| 1.3 粉末冶金材料制备工艺 |
| 1.3.1 粉末制备 |
| 1.3.2 成形方法 |
| 1.3.3 烧结的基本过程 |
| 1.3.4 热处理及其工艺类型 |
| 1.4 粉末冶金材料的发展及应用 |
| 1.4.1 铁基粉末冶金材料的发展情况 |
| 1.4.2 气门座材料基体的应用情况 |
| 1.4.3 国内外粉末冶金气门座的发展情况 |
| 1.4.4 粉末冶金技术在汽车行业的发展前景 |
| 1.5 Fe-Al金属间化合物 |
| 1.5.1 研究回顾 |
| 1.5.2 结构特点 |
| 1.5.3 抗氧化性 |
| 1.5.4 潜在的研究方向 |
| 1.6 本论文主要的研究内容 |
| 第二章 实验方法及过程 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 实验工艺过程 |
| 2.3.1 称重处理 |
| 2.3.2 混粉过程 |
| 2.3.3 试样的压制 |
| 2.3.4 试样的烧结 |
| 2.3.5 试样的热处理工艺 |
| 2.4 粉末冶金材料的组织结构及性能测试 |
| 2.4.1 密度的测定 |
| 2.4.2 孔隙度的测定 |
| 2.4.3 金相观察 |
| 2.4.4 硬度测试 |
| 2.4.5 能谱分析 |
| 2.4.6 X射线衍射技术 |
| 2.4.7 磨损性分析 |
| 第三章 铁基粉末冶金材料的制备与研究分析 |
| 3.1 日本进口试样的组织结构与性能测试 |
| 3.1.1 合金成分分析 |
| 3.1.2 显微组织观察 |
| 3.1.3 硬度测试分析 |
| 3.2 烧结对试样的组织结构的影响 |
| 3.2.1 压制密度对烧结过程的影响 |
| 3.3 淬火对试样的组织结构的影响 |
| 3.3.1 淬火温度对硬度的影响 |
| 3.3.2 合金元素含量的影响 |
| 3.3.3 含碳量对淬火温度的影响 |
| 3.4 回火对试样的组织结构及性能的影响 |
| 3.4.1 中温回火组织特征 |
| 3.4.2 高温回火组织特征 |
| 3.4.3 回火温度对回火组织的影响 |
| 3.4.4 合金元素对回火组织的影响 |
| 3.4.5 回火温度对材料力学性能的影响 |
| 3.4.6 含碳量对试样回火性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Fe-Al金属间化合物材料的制备与研究分析 |
| 4.1 Fe-Al合金粉末的制备与性能检测 |
| 4.1.1 材料的选取 |
| 4.1.2 粉体的制备与检测 |
| 4.2 Fe-Al金属间化合物材料的制备 |
| 4.2.1 成分的设计 |
| 4.2.2 粉末成型 |
| 4.3 烧结对试样的组织结构及性能测试 |
| 4.3.1 显微组织观察 |
| 4.3.2 X射线分析 |
| 4.4 淬火对试样的组织结构及性能测试 |
| 4.4.1 显微组织观察 |
| 4.4.2 X射线分析 |
| 4.4.3 硬度测试结果 |
| 4.5 回火对试样的性能测试 |
| 4.6 Fe-Al金属间化合物材料磨损性能检测 |
| 4.6.1 磨损试验结果 |
| 4.6.2 磨损表面形貌分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（3）激光熔覆纳米贝氏体涂层的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 激光熔覆技术发展概述 |
| 1.2.1 激光表面改性技术 |
| 1.2.2 激光熔覆技术 |
| 1.3 纳米贝氏体发展概述 |
| 1.3.1 贝氏体的定义与组织形态 |
| 1.3.2 国内外贝氏体钢的研究现状 |
| 1.3.3 纳米贝氏体的发现及发展 |
| 1.3.4 纳米贝氏体的力学性能 |
| 1.3.5 合金元素在纳米贝氏体钢中的作用 |
| 1.3.6 加速纳米贝氏体转变 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 试验方法 |
| 2.1 试验过程 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.1.3 试验流程及方案 |
| 2.2 显微组织分析及力学性能测试 |
| 2.2.1 熔覆涂层显微组织观察 |
| 2.2.2 熔覆涂层力学性能测试 |
| 第三章 激光熔覆纳米贝氏体涂层试验 |
| 3.1 激光熔覆工艺参数的确定 |
| 3.1.1 稀释率 |
| 3.1.2 试验参数 |
| 3.1.3 试验结果与分析讨论 |
| 3.2 无焊后热处理 |
| 3.2.1 试验参数 |
| 3.2.2 试验结果与分析讨论 |
| 3.3 实时焊后热处理——200℃ |
| 3.3.1 试验参数 |
| 3.3.2 试验结果与分析讨论 |
| 3.3.3 纳米贝氏体显微组织分析 |
| 3.4 实时焊后热处理——300℃ |
| 3.4.1 试验参数 |
| 3.4.2 试验结果与分析讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 纳米贝氏体涂层力学性能分析 |
| 4.1 硬度测试 |
| 4.2 拉伸测试 |
| 4.2.1 实时焊后热处理——200℃ |
| 4.2.2 实时焊后热处理——300℃ |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表或已录用的学术论文 |
（4）金属材料表面激光淬火和激光熔覆若干关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 第二章 金属材料激光表面强化和改性的发展概况 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 激光热加工 |
| 2.1.2 激光热处理 |
| 2.2 激光相变硬化(激光淬火) |
| 2.2.1 激光相变硬化强化机制、组织及硬化后表面的性能研究 |
| 2.2.2 光束处理技术研究和涂敷涂料的开发 |
| 2.2.3 激光相变硬化复合工艺研究 |
| 2.2.4 激光相变硬化的温度场及相变硬化区尺寸的计算 |
| 2.2.5 激光相变硬化的工业应用及展望 |
| 2.2.6 存在问题 |
| 2.3 激光熔覆 |
| 2.3.1 激光熔覆装置 |
| 2.3.2 激光熔覆工艺 |
| 2.3.3 激光熔覆温度场模拟计算 |
| 2.3.4 激光熔覆的工业应用 |
| 2.3.5 激光熔覆技术研究存在的问题及发展趋势 |
| 2.4 激光熔凝和激光合金化 |
| 2.4.1 激光熔凝(激光熔化淬火) |
| 2.4.2 激光合金化 |
| 2.5 激光非晶化和激光冲击硬化 |
| 2.5.1 激光非晶化 |
| 2.5.2 激光冲击硬化 |
| 第三章 金属材料激光表面淬火研究 |
| 3.1 激光硬化的基本原理及硬化效果的影响因素 |
| 3.1.1 激光硬化基本原理 |
| 3.1.2 影响激光硬化效果的因素 |
| 3.2 激光表面相变硬化工艺 |
| 3.2.1 材料表面的黑化处理 |
| 3.2.2 激光固态相变硬化工艺 |
| 3.2.3 影响淬火层尺寸的主要工艺参数 |
| 3.3 模切辊激光表面淬火研究 |
| 3.3.1 引言 |
| 3.3.2 实验材料、过程和测试方法 |
| 3.3.3 试验结果及分析 |
| 3.3.4 讨论 |
| 3.4 过丝辊激光表面淬火的研究 |
| 3.4.1 引言 |
| 3.4.2 试验 |
| 3.4.3 试验结果及分析 |
| 3.4.4 讨论 |
| 3.5 塑料挤出机换网器表面激光强化 |
| 3.5.1 引言 |
| 3.5.2 塑料挤出机换网器激光表面淬火工艺 |
| 3.5.3 塑料挤出机换网器激光表面淬火组织分析 |
| 3.5.4 塑料挤出机换网器激光表面硬度分布 |
| 3.5.5 摩擦磨损试验 |
| 3.5.6 塑料挤出机换网器激光表面激光强化应用及效果 |
| 3.6 U74钢轨表面激光淬火及耐磨性研究 |
| 3.6.1 引言 |
| 3.6.2 实验材料及方法 |
| 3.6.3 实验结果与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 高硬度镍基合金激光熔覆设计 |
| 4.1 材料设计及其发展 |
| 4.2 激光熔覆工艺属性与特征 |
| 4.2.1 熔覆的快速凝固特性 |
| 4.2.2 熔覆层裂纹发生机制 |
| 4.2.3 耐磨熔覆层的摩擦学性 |
| 4.3 激光熔覆耐磨合金设计方法与原则 |
| 4.3.1 熔覆材料设计原则 |
| 4.3.2 材料组分设计 |
| 4.3.3 熔覆工艺设计 |
| 4.4 高硬度镍基合金激光熔覆涂层设计 |
| 第五章 高硬度镍基合金激光熔覆实验研究 |
| 5.1 实验设备、实验材料、实验过程和测试方法 |
| 5.1.1 实验设备、实验材料 |
| 5.1.2 样品制备及测试 |
| 5.2 TiO_2对高硬度镍基合金G112熔覆层组织和耐磨性的影响 |
| 5.2.1 熔覆工艺、熔覆层宏观形貌 |
| 5.2.2 G112熔覆层显微组织 |
| 5.2.3 G112+TiO_2熔覆层显微组织 |
| 5.2.4 显微组织分析 |
| 5.2.5 硬度分布 |
| 5.2.6 摩擦试验 |
| 5.2.7 Ti在熔覆层中的分布 |
| 5.2.8 不同TiO_2含量对熔覆层性能的影响 |
| 5.2.9 扫描速度对熔覆层性能的影响 |
| 5.2.10 结论 |
| 5.3 激光熔覆G112+CaO复合涂层的研究 |
| 5.3.1 熔覆工艺、熔覆层宏观形貌 |
| 5.3.2 显微组织 |
| 5.3.3 硬度分布 |
| 5.3.4 摩擦磨损试验 |
| 5.3.5 结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 激光熔覆镍基碳化钨金属陶瓷涂层研究 |
| 6.1 实验设备、实验材料、实验过程和测试方法 |
| 6.1.1 实验设备、实验材料 |
| 6.1.2 样品制备及测试 |
| 6.2 MgO对镍基碳化钨激光熔覆层组织和耐磨性的影响 |
| 6.2.1 熔覆工艺、熔覆层形貌 |
| 6.2.2 显微组织 |
| 6.2.3 硬度分布 |
| 6.2.4 摩擦实验 |
| 6.2.5 不同MgO含量对熔覆层性能的影响 |
| 6.2.6 激光功率对熔覆层性能的影响 |
| 6.3 Y_2O_3对多道搭接镍基碳化钨金属陶瓷激光熔覆层的影响 |
| 6.3.1 熔覆工艺、熔覆层形貌 |
| 6.3.2 金相组织 |
| 6.3.3 硬度分析 |
| 6.3.4 摩擦磨损实验 |
| 6.3.5 分析与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文和研究成果 |
| 致谢 |
（5）排气门密封面等离子弧堆焊铁基合金涂层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 表面强化技术简介 |
| 1.2 表面堆焊 |
| 1.3 等离子弧堆焊技术 |
| 1.3.1 等离子弧堆焊技术发展历程 |
| 1.3.2 等离子弧的产生及特点 |
| 1.3.3 等离子弧堆焊技术原理 |
| 1.3.4 等离子堆焊的分类 |
| 1.3.5 等离子粉末堆焊的特点 |
| 1.3.6 等离子弧堆焊的发展趋势 |
| 1.4 堆焊材料的分类及特点 |
| 1.4.1 铁基堆焊合金 |
| 1.4.2 钴基堆焊合金 |
| 1.4.3 镍基合金 |
| 1.4.4 铜基堆焊合金 |
| 1.4.5 复合堆焊合金 |
| 1.5 课题的提出及研究内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验原料和化学药品 |
| 2.2 实验仪器及设备 |
| 2.2.1 材料显微组织及成分分析用仪器和设备 |
| 2.2.2 材料性能测试用仪器和设备 |
| 2.2.3 粉末和涂层制备用设备及仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 等离子弧堆焊 |
| 2.3.2 试样制备 |
| 2.3.3 性能实验 |
| 2.3.4 合金粉末松装密度测定 |
| 2.3.5 合金粉末的流动性 |
| 2.3.6 激光熔覆试验 |
| 第三章 排气门密封面强化铁基合金粉末的研制 |
| 3.1 合金粉末成分设计及制备 |
| 3.1.1 合金粉末成分设计 |
| 3.1.2 合金粉末的制备 |
| 3.2 粉末的性能 |
| 3.2.1 合金粉末的松装密度 |
| 3.2.2 合金粉末的流动性 |
| 3.2.3 合金粉末的成球性 |
| 3.2.4 空心率 |
| 3.2.5 粉末硬度 |
| 3.3 粉末的微观组织 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Fe38 合金等离子弧堆焊工艺研究 |
| 4.1 等离子弧堆焊设备 |
| 4.2 Fe38 合金等离子弧堆焊工艺试验 |
| 4.2.1 堆焊工艺参数及工艺指标的分析 |
| 4.2.2 Fe38 粉末等离子弧堆焊工艺试验结果 |
| 4.3 Fe38 粉末激光熔覆工艺对比试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Fe38 合金堆焊层的微观组织与性能分析 |
| 5.1 堆焊层微观组织分析 |
| 5.1.1 等离子堆焊层微观组织分析 |
| 5.1.2 激光熔敷工艺对显微组织的影响 |
| 5.2 等离子堆焊层的硬度 |
| 5.3 高温处理对涂层硬度和组织的影响 |
| 5.3.1 高温处理后堆焊层的硬度 |
| 5.3.2 高温处理后堆焊层的组织分析 |
| 5.4 高温氧化性能 |
| 5.5 Fe38 涂层的磨损性能 |
| 5.5.1 常温摩擦磨损实验 |
| 5.5.2 气门—气门座模拟磨损试验 |
| 5.6 耐腐蚀性能 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（7）等离子堆焊Fe基涂层结构、力学性能和耐磨性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 内燃机气门 |
| 1.1.1 气门材料 |
| 1.1.2 堆焊合金 |
| 1.2 表面强化技术 |
| 1.2.1 等离子喷涂 |
| 1.2.2 激光表面熔覆 |
| 1.2.3 等离子弧堆焊 |
| 1.3 选题背景和研究内容 |
| 1.3.1 选题背景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 实验样品的制备与检测 |
| 2.1 试样的制备 |
| 2.1.1 等离子堆焊涂层 |
| 2.1.2 电弧熔炼合金样品 |
| 2.2 试样的退火处理 |
| 2.3 实验检测方法与检测设备 |
| 2.3.1 金相显微镜 |
| 2.3.2 X射线衍射(XRD) |
| 2.3.3 激光粒度分析 |
| 2.3.4 电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES) |
| 2.3.5 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.6 电子探针成分分析 |
| 2.3.7 透射电子显微镜观察 |
| 2.3.8 显微维氏硬度测量 |
| 2.3.9 微米/纳米压痕测量 |
| 2.3.10 滑动摩擦测试 |
| 3 等离子堆焊涂层的结构和力学性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层组织结构 |
| 3.3 涂层的力学性能 |
| 3.4 热处理对涂层微观结构和显微硬度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 堆焊合金的组织结构和耐磨性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 堆焊合金的成分设计 |
| 4.3 气雾化法制备堆焊合金粉末 |
| 4.4 堆焊合金粉末的性能 |
| 4.5 堆焊合金的微结构、显微硬度和耐磨性 |
| 4.5.1 微观结构 |
| 4.5.2 显微硬度 |
| 4.5.3 耐磨性 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（9）PCBN刀具高速硬态干切削的研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 刀具材料的发展及研究、应用现状 |
| 1.1.1 刀具材料的发展 |
| 1.1.2 刀具材料新的研究进展 |
| 1.2 PCBN刀具材料发展及性能 |
| 1.2.1 有结合剂的PCBN |
| 1.2.2 纯PCBN |
| 1.2.3 表面镀覆PCBN |
| 1.3 我国PCBN刀片的市场现状与发展趋势 |
| 1.4 PCBN刀具的性能 |
| 1.5 硬态切削加工技术的概念、特点和应用 |
| 1.5.1 硬态切削的概念 |
| 1.5.2 硬态干式切削的研究内容及相互联系 |
| 1.5.3 PCBN刀具硬态切削的特点 |
| 1.5.4 硬态切削中的金属软化效应 |
| 1.5.5 硬态切削技术的发展趋势 |
| 1.6 课题的研究背景、来源 |
| 1.6.1 课题的研究背景 |
| 1.6.2 课题的来源 |
| 1.7 本课题的主要任务和意义 |
| 第二章 PCBN刀具的制备刃磨及使用技术的研究 |
| 2.1 PCBN刀片的烧结及质量影响因素 |
| 2.1.1 PCBN刀片的烧结 |
| 2.1.2 PCBN刀片质量的影响因素 |
| 2.2 PCBN刀具的制造工艺 |
| 2.2.1 复合片的选材、减薄及抛光 |
| 2.2.2 PCBN复合片的切割 |
| 2.2.3 PCBN刀具的刃磨 |
| 2.3 PCBN刀具的使用技术 |
| 2.3.1 PCBN刀具材质牌号的选择 |
| 2.3.2 刀具结构及几何参数的选择 |
| 2.3.3 切削用量的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 PCBN刀具高速硬态干切削淬火钢的试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验用淬硬合金钢的特性与PCBN刀具的主要性能 |
| 3.2.1 试验设计与目的 |
| 3.2.2 工件的化学成分,物理性能 |
| 3.2.3 试验选用的刀片 |
| 3.2.4 工件材料的物理力学性能对切削性能的影响 |
| 3.3 PCBN刀具车削淬硬合金钢切削速度与切削热的分析 |
| 3.3.1 切削温度的测量 |
| 3.3.2 红外测温的基本知识 |
| 3.3.3 红外热像仪测量车削淬硬钢时切削速度与工件温度关系的试验 |
| 3.4 PCBN刀具硬态切削淬火钢切屑的分析研究 |
| 3.4.1 切屑研究的意义 |
| 3.4.2 PCBN刀具硬态切削时的切屑形态 |
| 3.4.3 切屑的宏观研究 |
| 3.4.4 切屑的微观研究 |
| 3.4.5 锯齿形切屑形成原因分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 PCBN刀具的失效形式研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 刀具磨损机理的研究进展 |
| 4.3 PCBN刀片的失效及分析 |
| 4.3.1 PCBN刀具的失效的研究背景 |
| 4.3.2 影响PCBN刀具失效的外部、内部因素 |
| 4.3.3 PCBN刀具磨损形式 |
| 4.3.4 PCBN刀具破损形式 |
| 4.3.5 PCBN刀具失效形式及失效机理 |
| 4.4 PCBN刀具硬态切削淬火钢切屑及刀具磨损的能谱分析 |
| 4.4.1 切屑底面与表面的氧化程度 |
| 4.4.2 对切屑能谱分析 |
| 4.4.3 对PCBN刀片的磨损显微及能谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 PCBN刀具加工粉末冶金气门座圈 |
| 5.1 气门座圈的作用及材料 |
| 5.1.1 气门座圈的作用 |
| 5.1.2 气门座圈材料发展 |
| 5.2 粉末冶金气门座圈与技术要求 |
| 5.2.1 粉末冶金气门座圈 |
| 5.2.2 气门座圈材料的技术要求 |
| 5.3 气门座圈材料工艺 |
| 5.3.1 ATP公司气门座圈的材料与工艺 |
| 5.3.2 粉末冶金气门座圈制造工艺 |
| 5.3.3 粉末冶金气门座圈减摩方法与减摩剂 |
| 5.4 气门座圈的结构加工工艺及PCBN刀具选用 |
| 5.4.1 被加工材料的性能 |
| 5.4.2 刀片材料的选择 |
| 5.4.3 气门座圈的加工 |
| 5.4.4 PCBN刀片几何参数及切削用量 |
| 5.4.5 PCBN刀具使用寿命的现场试刀 |
| 5.5 PCBN刀具切削粉末冶金气门座圈的失效形式及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文 |
（10）微合金化奥氏体气阀钢的组织和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 Cr-Mn-N 系奥氏体气阀钢的发展 |
| 1.2.1 气阀钢研究现状 |
| 1.2.2 21-4N 奥氏体气阀钢研究现状 |
| 1.2.3 Cr-Mn-N 系奥氏体气阀钢的发展趋势 |
| 1.3 稀土在钢中的作用机理 |
| 1.3.1 稀土夹杂物变质和改善显微组织作用 |
| 1.3.2 稀土在钢中的固溶量和合金化作用 |
| 1.4 Nb、V 微合金化在钢中的应用 |
| 1.4.1 Nb、V 对钢的凝固过程的影响 |
| 1.4.2 热加工过程中Nb、V 的析出溶解机制和作用 |
| 1.5 本课题的研究背景、工作基础和内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 工作基础 |
| 1.5.3 本课题的研究内容 |
| 第二章 实验研究方法 |
| 2.1 工艺路线 |
| 2.2 试验钢的冶炼制备 |
| 2.2.1 试验钢的成分设计 |
| 2.2.2 试验钢生产工艺流程 |
| 2.3 热模拟实验方法 |
| 2.4 热处理实验方法 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.6 抗氧化性能 |
| 2.7 耐磨性能测定 |
| 2.8 微观分析 |
| 2.8.1 金相显微分析 |
| 2.8.2 SEM 分析 |
| 2.8.3 X 射线衍射分析(XRD) |
| 2.8.4 TEM 分析 |
| 第三章 稀土微合金化21-4N 钢显微组织和稀土作用机理 |
| 3.1 稀土对21-4N 钢显微组织的影响 |
| 3.1.1 稀土在21-4N 钢中的固溶量 |
| 3.1.2 稀土对铸态显微组织的影响和铸态M_7C_3 相形成机制 |
| 3.1.3 成品态显微组织和析出相分析 |
| 3.2 稀土对21-4N 钢夹杂物的影响 |
| 3.3 稀土微合金化21-4N 钢的晶粒长大规律 |
| 3.3.1 固溶温度与奥氏体晶粒尺寸 |
| 3.3.2 稀土微合金化21-4N 钢奥氏体晶粒等温长大规律 |
| 3.4 稀土对21-4N 钢显微组织的作用机理分析 |
| 3.5 实施效果 |
| 3.6 本章结论 |
| 第四章 6Cr21Mn10MoVNbN 钢热加工工艺及显微组织研究 |
| 4.1 6Cr21Mn10MoVNbN 钢铸态和锻造态显微组织 |
| 4.2 6Cr21Mn10MoVNbN 气阀钢热变形行为和显微组织研究 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 热变形抗力 |
| 4.2.3 热变形显微组织的动力学影响因素 |
| 4.2.4 6Cr21Mn10MoVNbN 钢的动态再结晶 |
| 4.2.5 热变形过程中析出相的析出规律 |
| 4.2.6 热变形显微组织形成机理分析 |
| 4.3 热处理试验和奥氏体晶粒长大动力学 |
| 4.3.1 固溶温度对显微组织和硬度的影响 |
| 4.3.2 固溶时间对显微组织和硬度的影响 |
| 4.3.3 析出相对晶粒长大的阻碍以及析出相的粗化规律 |
| 4.3.4 奥氏体晶粒长大动力学 |
| 4.4 6Cr21Mn10MoVNbN 钢成品态显微组织和析出相分析 |
| 4.5 生产控制和实施效果 |
| 4.6 本章结论 |
| 第五章 微合金化奥氏体气阀钢力学性能及强化机制 |
| 5.1 常温下的力学性能 |
| 5.1.1 稀土微合金化21-4N 钢的常温力学性能和断口形貌 |
| 5.1.2 6Cr21Mn10MoVNbN 钢的常温力学性能和断口分析 |
| 5.2 高温下的力学性能 |
| 5.2.1 稀土微合金化21-4N 钢高温力学性能分析 |
| 5.2.2 6Cr21Mn10MoVNbN 钢高温力学性能 |
| 5.3 奥氏体气阀钢强化机理 |
| 5.4 奥氏体气阀钢断裂机理 |
| 5.5 微合金化元素对奥氏体气阀钢强韧性的作用 |
| 5.6 本章结论 |
| 第六章 微合金化奥氏体气阀钢抗氧化性能研究 |
| 6.1 稀土微合金化21-4N 钢的高温抗氧化性能 |
| 6.1.1 氧化动力学 |
| 6.1.2 氧化皮的形貌和相组成 |
| 6.2 6Cr21Mn10MoVNbN 钢的高温抗氧化性能分析 |
| 6.2.1 氧化动力学 |
| 6.2.2 氧化皮的相组成 |
| 6.2.3 氧化皮的形貌分析 |
| 6.3 氧化动力学分析 |
| 6.3.1 稀土微合金化21-4N 钢 |
| 6.3.2 6Cr21Mn10MoVNbN 钢 |
| 6.4 氧化皮形成过程和微合金元素作用分析 |
| 6.4.1 稀土微合金化21-4N 钢 |
| 6.4.2 6Cr21Mn10MoVNbN 钢氧化皮形成过程和Nb、V 作用分析 |
| 6.5 本章结论 |
| 第七章 微合金化奥氏体气阀钢磨损性能研究 |
| 7.1 试验方法 |
| 7.1.1 常温下干摩擦磨损试验步骤 |
| 7.1.2 高温下干摩擦磨损试验步骤 |
| 7.1.3 试验方案 |
| 7.2 稀土微合金化21-4N 钢耐磨性能 |
| 7.2.1 常温下磨损实验结果 |
| 7.2.2 500℃下稀土微合金化21-4N 钢的耐磨性 |
| 7.2.3 磨面的形貌观察 |
| 7.3 6Cr21Mn10MoVNbN 钢耐磨性能研究 |
| 7.3.1 常温下耐磨性能 |
| 7.3.2 500℃下6Cr21Mn10MoVNbN 钢的耐磨性 |
| 7.3.3 6Cr21Mn10MoVNbN 钢磨面的形貌观察 |
| 7.4 奥氏体气阀钢磨损机理分析 |
| 7.4.1 磨损的几种基本机理 |
| 7.4.2 奥氏体气阀钢磨损机理 |
| 7.5 本章结论 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文与成果 |
四、FeCrNiMo高碳奥氏体气门座材料的显微结构与性能（论文参考文献）
- [1]FeCrNiMo高碳奥氏体气门座材料的显微结构与性能[J]. 牛洪军,孙一唐,黄显臣,张国铸,吴登真. 金属热处理学报, 1992(04)
- [2]粉末冶金气门座的合金设计及组织性能[D]. 邢晶. 长春工业大学, 2013(S2)
- [3]激光熔覆纳米贝氏体涂层的组织与性能研究[D]. 袁琳. 上海交通大学, 2011(07)
- [4]金属材料表面激光淬火和激光熔覆若干关键技术研究[D]. 晁明举. 郑州大学, 2003(01)
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