一、关于提高气体电加热器寿命的看法（论文文献综述）
罗曦[1]（2019）在《印制电路板电镀车间火灾风险分析及对策研究》文中研究表明印制电路板（Printed Circuit Board,简称PCB）,特别是多层、柔性、柔刚结合和绿色环保印刷线路板技术,是电子信息产业未来重点发展的领域之一,但作为印制电路板生产中的电镀生产线近年来火灾事故频发。因此,开展印制电路板电镀车间火灾风险评价及控制措施研究,防止火灾事故发生,保障企业的安全生产,具有重要的现实意义。本文针对印制电路板电镀车间火灾风险评价及控制目标,以电镀车间风险因素辨识为基础,通过理论分析、安全检查表法、事件树及事故树分析法、层次分析法等途径,建立了电镀车间火灾风险评价体系,通过电镀车间火灾风险值计算,确定了火灾风险等级,验证了电镀车间火灾风险评价体系的有效性和实用性,论文最后将研究成果实践应用于某印制电路板电镀车间,对该电镀车间进行了实例分析及对策研究。论文的主要内容包括:（1）分析了印制电路板制造企业电镀车间火灾及火灾发展历程与其特点,电镀车间火灾具有蔓延速度快、扑救难度大、人员疏散困难等特点;（2）通过事件树和事故树法对电镀车间发生火灾的12个关键因素进行分析,包括建筑物耐火等级、生产工艺火灾危险性、临时存储物品火灾危险性、临时用火作业危险性、作业环境火灾危险性及可燃物品火灾载荷等;（3）采用专家问卷调查法确定了各火灾风险因素权重,并运用层次分析法建立了电镀车间火灾风险评价体系;（4）基于对电镀车间火灾原因的分析,结合分析统计数据,发现电镀车间关键火灾原因为电缆线绝缘老化。随后以绝缘层为聚氯乙烯的电镀车间常用电缆为研究对象,对其可靠性进行了分析,并对电缆的使用寿命进行了预测;（5）针对某印制电路板制造企业电镀车间进行了火灾风险实例分析以验证风险评价体系的可行性,计算了火灾风险值,确定了火灾风险等级。对电镀车间火灾危险源进行逐一分析,认为火灾危险源重点为电缆绝缘层老化,并根据火灾风险及危险源提出了对策措施。综上所述,论文通过对印制电路板电镀车间火灾事故原因的分析提出了防止事故发生的措施,对减低事故发生的概率,实现安全生产,构建消防安全体系,提高印制电路板电镀车间消防安全管理水平,具有一定的指导作用。
代方军[2]（2002）在《基于加速失效寿命模型的PWR稳压器用电加热器系统可靠性研究》文中指出随着核工业的兴起，为确保核电站的安全运行，其中的每一元件的使用寿命都非常重要。因为，系统的寿命小于或等于系统内部各串联元件的寿命。随着可靠性理论的兴起，对产品寿命的检验往往转换到对产品的可靠度的计算上来进行分析。由于，失效数据难以从真实工作环境下收集，通常采用失效试验来模拟真实的工作环境，用实验数据代替真实数据，计算出真实情况下的可靠性指标。此外，很难找到失效负载与被求参数的函数关系，解决这一问题的最佳办法就是采用数学建模的思想，建立可靠性模型，通过对模型的求解，外推出真实情况下的失效参数，计算可靠性指标。由于核电站中所用到的电加热器的寿命太长，若用1：1的寿命试验将耗费大量时间、资金。为了解决这一矛盾，并在短时间内得到失效参数，只有采取加速失效的办法。所谓加速失效就是，在不改变工作环境和一部分失效负载的情况下，只增加一项或几项特定的加速负载，以期在短时间内收集失效数据。这种加速失效试验的数据只有在真实加速的情况下是有意义的。所谓真实加速，就是所加的失效应力不会影响被测物的失效机理，即不改变失效的主要因素或对导致失效因素的改变没有超出原来的物理机理。本论文就是针对核电站稳压器用电加热器的可靠性试验，利用上述理论，主要介绍了对核电站用电加热器加速失效方法的研究。在论文的逻辑结构上可划分为首先对试验方法的最优设计和试验完成后对试验数据的统计分析。内容框架上由四个部分组成：首先介绍了核电站的运行原理及稳压器和电加热器在其中所起的作用；其次从理论上解释、分析了可靠性、可靠度、可靠模型、失效率等原理；再次由电加热器的质量要求、性能要求和加速失效机理引出了加速寿命试验的思想；最后围绕加速寿命试验的装置、方法、步骤和所得的数据进行分析，并着重讨论了引用的数学模型（阿仑尼阿斯模型）和用PowerBuilder进行数据的录入和用Matlab进行数据处理的方法和完成这些工作的实现过程
王振东[3]（2021）在《油页岩原位开采连续螺旋折流板式电加热器传热性能和加热效率研究》文中研究指明随着我国社会经济的高速发展,油气资源消费量和生产量存在巨大的不平衡。而我国的油页岩资源十分丰富,油页岩加热至裂解温度（450～550℃）可转化为油页岩油,是一种潜在的石油替代资源。油页岩原位转化是在地下将油页岩裂解为油页岩油,是油页岩清洁高效开发的必然趋势。温度（热量）是油页岩原位转化的关键因素,井下加热技术将加热器放置在井下,产生的高温热载体可直接加热油页岩层。井下加热器是井下加热技术的关键设备,现有燃烧式井下加热器存在燃烧稳定性差,火焰熄灭后不易再点燃的问题。此外,现有的电热式井下加热器以热传导方式加热油页岩层,加热效率低,且电加热棒表面无强化传热结构,加热器的寿命较短。因此,本文将连续螺旋折流板结构引入油页岩原位开采井下电加热器,以电加热棒为热源加热高温空气,对连续螺旋折流板式井下电加热器的传热性能和加热效率开展详细研究。首先,为研究螺距对加热器传热性能和加热效率的影响,开展了数值模拟和实验研究。对弓形折流板和连续螺旋折流板式加热器的壳程流场和温度场进行数值分析,发现弓形折流板加热器的壳程流态紊乱,而连续螺旋折流板加热器的壳程流动均匀,加热棒壁面温度分布均匀,因此,连续螺旋折流板结构更适合油页岩原位开采井下电加热器。通过搭建的井下电加热器实验系统,对螺距分别为50 mm、110 mm、160 mm和210 mm的四种连续螺旋折流板式井下电加热器（H50、H110、H160、H210）进行实验。结果表明,连续螺旋折流板的螺距越大,电加热棒的壁面平均温度越高,其变化速率越大,H50比H210低36.8%～44.4%。加热功率和质量流量对壁面平均温度的影响更为显著。综合性能指标K/△P随加热功率的变化无明显趋势,而随质量流量的增加却显著减小。在相同条件下,随着螺旋折流板螺距的减小,加热器的强化传热能力增强,修正熵产数和无量纲热阻逐渐减小。H110、H160和H210在低雷诺数区间的加热效率较高,而H50在高雷诺数区间内具有较高的加热效率。然后,研究了封隔器设置位置对井下电加热器传热性能和加热效率的影响。通过加热器样机的井下实验,发现仅在注热井的井头进行密封时,注热井中的高温空气将向油页岩顶板传递热量,同时在注热井底部形成局部冷热对流。因此,提出了井下电加热器和封隔器协同工作,提高高温空气的能量利用率。基于此,设计井下工况模拟装置,对在加热器的出口设置封隔器（方案1）和加热器的入口设置封隔器（方案2）两种方案分别进行实验。结果表明,加热器的出口温度在初始阶段上升较快,而在第二阶段逐渐下降,在最后阶段保持稳定。每个阶段的持续时间与螺旋折流板的螺距、加热功率和质量流量有关。方案2中的壳程空气温度高于方案1,因此,方案2中所有井下加热器的电加热棒壁面温度均高于方案1。除H50外,综合性指标随质量流量和加热功率的变化无明显趋势。总成本随着质量流量的增加先缓慢增加再急剧增长,而随加热功率的变化呈线性增长。方案1中,加热器的强化传热能力更强,因此其不可逆损失小于方案2。在高雷诺数区域,与H160和H210相比,H50的不可逆损失最小,其加热效率最高。就加热器的传热性能、经济性和加热效率而言,将封隔器设置在井下电加热器的出口是油页岩原位开采井下注热技术的最佳方案。最后,为进一步提高井下电加热器的加热效率,提出双壳体井下加热器结构。通过改变壳程空气的流动路径,回收并减少加热器壳体产生的热损失,进而提高电加热器的加热效率。对三种螺距的单壳体和双壳体加热器进行对比实验,研究壳体结构对加热器性能的影响。实验结果表明,质量流量对加热速率的影响大于加热功率。在壳程流场充分发展段,电加热棒壁面温度沿X轴线性增大。除加热器入口和出口处的壳体温度外,逆流双壳体加热器（CDS-DEH）和顺流双壳体加热器（PDS-DEH）的壳体温度分别比单壳体加热器（SS-DEH）低22.55%～80.00%和55.94%～74.43%。壳程空气以强制对流和热辐射两种方式从电加热棒壁面吸收热量,以强制对流传热为主。加热器壳体以热辐射和自然对流两种方式散失热量,以辐射传热为主。质量流量和加热功率对双壳体井下电加热器的加热效率无显著影响,而对单壳体井下电加热器影响较为显著。在实验范围内,PDS-DEH、CDS-DEH和SS-DEH的能量利用率分别为98.69%～99.80%、98.08%～99.65%和84.43%～94.25%,这表明,双壳体结构通过改变壳程空气的流动路径可有效的提高井下电加热器的加热效率。本文的研究结论可为我国油页岩原位转化技术,尤其对井下注热方案设计和注热工艺参数选择提供理论基础和技术指导。
史旭升[4]（2020）在《微型燃气轮机回热器流动与换热特性研究》文中认为随着国际能源结构的逐步调整,以及各个国家对环境保护的更加重视,分布式供能系统作为一种新型的能源系统受到人们越来越多的关注。其中微型燃气轮机是分布式供能系统中的重要动力设备。回热器是微型燃气轮机中的重要组成部件,对提高微型燃气轮机的热效率具有重要意义。目前,国外已经有成熟的微型燃气轮机发电机组及高效紧凑式回热器的制造技术和实际使用经验,但由于技术保密等方面的原因,关于这方面文献的公开报道较少。国内对高温回热器性能研究还处于比较薄弱的环节,有关方面的研究数据还比较少,也没有成熟可用的回热器,因此加快微型燃气轮机高效紧凑式回热器的开发具有重要意义。基于以上存在的问题,本文设计了适用于300kW级微型燃气轮机的板式回热器,并针对环形原表面式回热器开展了结构参数对其流动换热特性和熵产特性的研究。设计制造了板式回热器试验样机,并在回热器性能测试平台上进行了流阻和换热性能测试。根据获得的试验测试数据,验证了数值方法的正确性,并在此基础上开展了详细的数值模拟研究,分析了设计工况及变工况条件下板式回热器的流动阻力性能。同时在满足设计工况阻力损失条件下,针对低温侧单个子区域逆流换热区各内部通道中流量分配不均匀的问题提出了结构改进方案。建立了微型燃气轮机的热力循环模型,研究了回热器性能对微型燃气轮机热力循环性能的影响,并建立了回热器整机模型进行静态和动态性能分析。研究了CW型通道单元结构参数与通道内流动换热性能及熵产性能之间的关系。本文根据给定的300kW级微型燃气轮机回热器设计参数,以及矩形通道中空气流动换热关联式,设计出了符合微型燃气轮机系统性能要求的板式回热器高温侧和低温侧换热单元,并加工出部分板片组装焊接成试验样机。通过试验研究了板式回热器在部分工况下流动与换热性能,以试验结果为依据,采用数值模拟的方法研究了回热器在设计工况和变工况时高温侧和低温侧的流阻性能以及逆流换热区的换热性能。结果表明,在设计工况下高温侧通道相对压损为1.1%,低温侧通道相对压损为2.87%,回热器有效度大于0.86,满足回热器的设计要求;并且发现回热器有效度与高温侧和低温侧工质的进口温度关系不大,与高温侧和低温侧工质的进口流量变化关系较为密切。此外,通过板式回热器整体结构优化,合理设计了低温侧导流区通道宽度及长度,使得低温侧工质由狭窄的进口导流区转入大宽幅逆流换热区后,流量能够均匀分配到各子区域中,确保了回热器的紧凑度及出口温度的均匀性。进一步的详细数值研究发现,在低温侧单个子区域逆流换热区中的各通道间,工质的流动分布尚存在一定的不均匀现象,使得单个子区域逆流换热区中的各通道出口温度尚存在一定的差异。针对此问题,进一步提出依次增加低温侧子区域进口处每个通道肋长的结构改进方案。改进后单个子区域逆流换热区中各个通道的平均流速变化范围在4-6m/s之间,分布较为均匀。并通过计算发现,改进结构后高温侧通道出口温度间的最大温差缩小了5℃,出口平均温度相对于原结构减小了1.7℃,低温侧通道出口平均温度相对于原结构增加了2.2℃。在阻力损失允许的条件下,该改进方案能够有效提高逆流换热区的换热性能。在Flownex SE仿真平台上建立了板式回热器整机模型,开展了回热器静态和动态性能的研究。结果表明,当高低温两侧进口流量与压力保持不变,随着高温侧进口温度增加,高温侧流阻略有增加,低温侧流阻变化不大,回热器有效度也变化不大。当高低温两侧进口质量流量与温度保持不变,随着低温侧进口压力的增加,高温侧流阻基本不变,低温侧流阻降低,回热器有效度基本保持不变。当高低温两侧进口温度与压力保持不变,随着高低温两侧进口质量流量同时增加相同量,高温侧和低温侧流阻也增加,回热器有效度略有降低。对于高温侧工质进口温度阶跃变化,低温侧工质出口温度的响应时间明显快于高温侧。对于高温侧工质进口温度阶跃上升60℃,低温侧出口温度恢复到稳定状态需要200s,高温侧出口温度恢复到稳定状态需要500s。而对于高低温两侧进口工质进口质量流量阶跃减小相同量,高低温两侧工质出口温度恢复稳定所需要的时间却几乎相同。高低温两侧工质进口质量流量同时阶跃变化量越小,高低温两侧出口温度恢复稳定所需要的时间也越短。此外,在Flownex SE仿真平台上建立了300kW级的微型燃气轮机热力循环模型,并将板式回热器整机模型代入300kW级微型燃气轮机热力循环中进行研究。在微型燃气轮机转速保持不变的情况下,热力循环效率随着输出功率增加而增加,回热器有效度随着输出功率的增加而降低。在微型燃气轮机使用过程中,当高温侧和低温侧压损增大时,微型燃气轮机的输出功率和效率会减小,其中低温侧压损的变化相比于高温侧压损的变化对输出功率和效率的影响更大。这对微型燃气轮机控制系统的设计与优化有重要意义。针对CW型原表面式换热器,基于通道的周期性结构和多周期边界划分方法,建立了三个周期单元的CW单侧通道换热模型,研究了CW型周期性单元通道的高度（H）、节距（P）、波幅（A）、长度（L）、燃气通道的圆角半径（R1）和空气通道的圆角半径（R2）对通道内流动与换热特性的影响。结果表明,在相同的H/P值时,随着A/L的增加,通道的传热性能增加。但同时摩擦因子也随着A/L的增加而增加。类似地,在相同的A/L值时,随着H/P值的增加,传热性能也增加。然而,随着H/P值的增加,摩擦因子却几乎没有变化。此外,建立了燃气、空气和固体壁面耦合换热三维模型,研究了CW型通道的结构参数对CW型通道内熵产的影响。结果表明,随着P/R2值越大,传热熵产率也越高。当燃气通道中的雷诺数为1020的时候,随着P/R2值从6.0增加到7.2,燃气通道中的无量纲传热熵产率减少了85.2%;随着H/R2值从8.8增加到12.8,燃气通道中的无量纲传热熵产率减少了62.5%。当空气通道中的雷诺数为1148的时候,随着P/R2值从6.0增加到7.2,空气通道中的无量纲传热熵产率增加了28.5%;随着H/R2值从8.8增加到12.8,空气通道中的无量纲传热熵产率减少了68.9%。此结论可为CW型回热器的设计优化提供参考。
邓涛[5]（2012）在《火电厂烟气SCR脱硝催化剂在线活化实验研究》文中研究表明在目前技术条件下SCR（Selective Catalytic Reduction，SCR）技术以其运行稳定、脱硝效率高、氨逃逸低等诸多优点不断获得广泛应用，在目前乃至今后相当长时间内成为国际上的主流烟气脱销技术。随着SCR烟气脱硝技术在我国的应用推广，SCR催化剂的重要性逐渐被人们认识。如何管理维护SCR催化剂，保持其高效活性，延长其寿命，减少运行费用，是目前亟须解决的重要问题。本研究课题针对现有火电厂SCR烟气脱硝中毒催化剂离线活化成本高、费力及费工等诸多的不便，设计了一种中毒催化剂在线活化实验工艺。本工艺在前人催化剂离线活化技术基础上加以改进，结合工程实际应用情况，开发出一种新的催化剂在线活化工艺。在实验中通过不断改进活化液配方，得到7种活化液配方。通过实验分析对比，比较各活化液活化后催化剂的脱销效率和脱硫效率，同时兼顾电厂具体条件和活化液成本，找出一种较好活化液配方及其配套工艺。经该活化液活化后的失活催化剂活性达到新鲜催化剂的82%，二者SO2/SO3转化率也接近。因此，该活化液活化后的催化剂能满足工程需要。该工艺是国内外首创，能弥补离线活化的不足，延长催化剂寿命，节省运行成本。
《氨合成塔设计参考资料》编写组[6]（1975）在《《氨合成塔设计参考资料》第四章 内件》文中指出 氨合成塔的内件包括触媒筐、热交换器、电加热器等三部分。电加热器将在第五章内介绍。现将触媒筐的部分内容（单层轴向内冷式触媒筐）介绍如下:第一部分触媒筐第一节对触媒筐设计的一般要求触媒筐是合成塔的心脏,它的设计好坏直接影响合成塔的产量和消耗定额。对于设计的要
《氨合成塔设计参考资料》编写组[7]（1975）在《第五章 电加热器》文中提出 第一节电加热器的作用及其常用结构形式一、概述氨的合成是放热反应。此反应热足以维持触媒达到正常反应的温度。氨合成塔的电加热器主要用于触媒的升温还原。但当生产不正常或者即使生产正常时,偶尔也用以加热氮氢混合气体,以调节触媒温度达到最适宜的反应温度范围。氨合成塔升温还原时,压力为～50公斤/厘米2,国内常用的操作压力是150～320公斤/厘米2。电加热器本身基本上不承受压差。氨合成塔触媒筐工作温度一般在450～530℃左右。电加热器的电热元件工作温度应控制在低于其允许温度100～200℃左右,以保证其使用寿命。若用Cr20Ni80作电热元件材料时,
韩祥涛[8]（2020）在《R290房间空调滚动转子式压缩机变工况特性研究》文中认为在全球温室效应问题愈加严峻且制冷剂替代已进入“基加利修正案”时间的背景下,作为一种制冷性能优良的环保工质,R290很可能成为未来房间空调器常用制冷剂,且当前房间空调器主要采用滚动转子式压缩机。为了推进R290在房间空调领域的市场化进程,有必要对R290专用滚动转子式压缩机展开变工况特性研究。论文主要工作如下:将R290和目前国内房间空调器常用制冷剂进行热力学性质、经济性和物性等方面的对比与分析,并分析了它们各自在空调工况和变工况下的循环性能;同时,对R290滚动转子式压缩机进行了热力学与动力学分析;最后,搭建了R290滚动转子式压缩机性能测试实验台,分别研究在压缩机吸气温度15～41℃、压比2.67～3.85、蒸发温度3～12℃、过冷度4.3～12.3℃变工况范围内R290滚动转子式压缩机性能参数的变化规律。通过对实验数据处理与分析发现:压缩机的吸气温度越高,功率越低,而压缩机制冷量、COP、排气温度、电效率、综合效率系数的值越大,容积效率基本不随吸气温度的升高而发生变化;对于变蒸发温度工况,压缩机制冷量、功率、排气温度随蒸发温度的升高而增加,而压缩机COP、容积效率、电效率及综合效率系数均随蒸发温度的升高而降低;在变压比工况下,压缩机排气温度随压比的升高而升高,功率在变冷凝压力工况下随压比的升高而增大,而在变蒸发压力工况下随压比的升高而缓慢降低,压缩机制冷量、COP、容积效率、电效率以及综合效能系数均随压比的增大而减小;变过冷度工况下,过冷度的增加使制冷量及COP升高而对容积效率、电效率以及综合效率系数等性能参数没有影响。此外,根据实验结果,对R290滚动转子式压缩机的性能优化提出建议并通过压缩机专用设计模拟软件进行验证。研究发现,减薄缸盖排气阀座以及降低气缸高度均会使压缩机性能得到提升,而对于排气孔直径大小则需要探寻最优值以使压缩机性能达到最优。
韩松[9]（2012）在《车用发动机智能冷却系统基础问题研究》文中认为车辆及发动机技术的发展、能源与环境问题的涌现和人们使用需求的提升使冷却系统的功能定义不断演变、技术路径不断进化、性能要求不断提升,冷却系统已不再是以冷却为唯一目标的辅助配置,而是在车辆起动、行驶、停机等各个工作阶段,需满足排放法规、经济性需求、动力需求、舒适性需求以及可靠性与耐久性的综合性系统。智能化是兼顾各种问题与需求的关键技术,是车辆及发动机冷却系统的进化与发展趋势。但智能化并非孤立的技术手段,而与其他技术路径相辅相承；智能冷却系统各部件的运行亦非孤立,而是依据车辆行驶路况及发动机运行工况的变化协同工作。正因如此,在车辆及发动机运行的全工况下针对多个目标作系统化协调控制运行成为智能冷却系统技术的关键问题。本文通过试验研究为主数值仿真为辅的手段,研究了车用发动机智能冷却系统的基础问题,制定了基于电子水泵、电子风扇、电子节温器和电加热器的发动机全工况智能冷却系统控制策略,并予以试验验证,旨在按需调节冷却液温度实现精确冷却,并在起动阶段缩短暖机时间,在停机之后避免热浸现象,从而提高燃油经济性、整机可靠性并减少污染物排放。本文的主要工作内容包括：1.建立了包含发动机台架试验系统、车载试验系统和风洞试验系统的乘用车智能冷却系统试验研究平台,提出用环境温度、冷却液散热量、冷却风速、发动机的转速与负荷率等参数在三个试验系统之间传递数据的方法,并为提高冷却液散热量的测量计算精度设计了一种基于对联热电偶的小温差测量新方法,并验证了其测量误差可控制在士0.04℃。2.开展了智能冷却控制系统脉谱图（MAP）研究。基于上述三个试验系统分别开展了发动机热平衡研究、车辆迎风冷却强度研究以及包含冷却模块散热性能、冷却水泵特性和冷却风扇特性在内的机外冷却系统部件工作特性研究,制定了智能冷却控制系统MAP。研究表明：以环境温度、车速、发动机转速和负荷率为输入量,以风扇转速和水泵转速为输出量,可用8个关系式确定地描述其内在联系,并以此为基础以风扇与水泵功率之和最小化为原则,制定了由冷却液散热量MAP、水泵转速MAP和风扇转速MAP组成的智能冷却控制系统MAP。3.开展了稳态工况下发动机内部冷却状况的数值仿真研究。使用计算流体动力学（CFD, Computational Fluid Dynamics）和数值传热学（NHT, Numerical Heat Transfer）)方法对冷却水套内冷却液的流动与传热进行了模拟分析。结果表明：冷却液流量对发动机内部冷却状况影响显著,若以过热区域为评价标准,在发动机工作过程中存在安全流量qcs。本文提出了以冷却液散热量Qc为基准进行工况划分的方法,获得qcs-Qc曲线,并依此对智能冷却控制系统MAP作安全修正。4.开展了发动机暖机及后冷却控制技术研究。研究对比了采用电加热器进行同步加热、预加热以及联合加热的多个辅助加热方案对暖机过程温升时间和燃油消耗的影响,并开展了采用模糊控制的电子节温器在暖机过程中对冷却液温度实行精确调节的研究,最后研究了基于电子风扇和电子水泵联合调节的热态停机后冷却控制技术。结果表明：采用电加热器的各个辅助加热方案均可显著缩短暖机时间,同时降低燃油消耗,但改善水平各有千秋,暖机时间减幅和净节油率最高可达66.1%和32.7%；采用模糊控制的电子节温器可有效降低节温器初次开启时的温度波动至2.2℃以内,并迅速稳定在目标值附近,波动小于1℃；多个后冷却技术方案中,单独开启水泵以最低转速续流的方式为最优,既可有效避免停机热浸现象发生,又可节约能耗。5.开展了智能冷却系统集成控制技术研究。将上述结果与结论进行综合研究,形成了基于电子水泵、电子风扇、电子节温器和电加热器的发动机全工况控制策略,并在实验室中建立了控制系统,选取典型工况进行了试验验证。结果表明：相比原机冷却系统而言,以MAP前馈+PID反馈和模糊控制为主要控制策略的智能冷却系统能够明显缩短暖机时间、更精确地控制发动机冷却液温度、有效抑制发动机停机后的热浸现象,并且更加节能。
胡中南[10]（2014）在《防爆定量脱气器设计开发》文中研究说明气测录井技术是目前国内外使用较为广泛的用于石油勘探钻井在线油气分析评价的一种方法。利用气测录井技术可以实时监测钻井过程中,所钻岩层的含油气情况,从而达到在地上监视地下钻井情况的目的,并根据采集到的数据做出及时而准确的措施。气测录井技术主要由返回地面气体采样环节、碳氢化合物检测环节、数据解释分析环节、应用环节组成。返回地面气体采样环节是气测录井的第一步,其采集到的样本真实性对整个气测录井技术准确性影响很大。本文立足于国内外最先进的采样设备,主要完成了以下工作。全面调研目前国内外广泛使用的脱气器设备,确定了本研究设计的脱气器所需要实现的功能,并根据功能确定脱气器的设计参数,这些参数包括了钻井液采液流量、加热温升、搅拌转速等；介绍了气测录井技术发展概况并阐述了该技术用于定量评估井下油气储藏的方法。本文还重点分析了钻井液脱气的原理,经过研究表明,通过以下三种方式能够增大钻井液中气体的脱出量。第一：通过机械搅拌方式将液流打碎成液滴；第二：增大钻井液的脱气温度；第三：在脱气箱中造成负压。根据设计参数及要求对整套防爆定量脱气器进行了研发设计,并根据施工图对整套设备进行了加工组装以及调试。在后期的实验室试验中表明,该脱气器能够定量采集液体流量,其采集水的流量为1.13L/min；能够安全稳定地加热采集到的液体,加热水的最大温升可达52℃。设备在胜利油田完成了现场试验。通过试验表明,设备整体上能够较好地适应现场工况,采集钻井液流量约为1.1L/min。设备在采样头安装便捷性及排空口设计方面需要进一步改进。此外,通过与现场使用的电动脱气器的对比试验表明,新型定量脱气器能够定量采集钻井液进行脱气,处理相同钻井液得到的烃类气体量,前者约为后者的2到4倍。
二、关于提高气体电加热器寿命的看法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、关于提高气体电加热器寿命的看法（论文提纲范文）
（1）印制电路板电镀车间火灾风险分析及对策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究目的及研究内容 |
| 1.4 研究方法及技术线路 |
| 第二章 印制电路板电镀车间火灾危险因素分析 |
| 2.1 电镀生产危险部位及火灾多发区域 |
| 2.1.1 电镀生产设备 |
| 2.1.2 设备安装方面 |
| 2.1.3 电镀车间停工期 |
| 2.1.4 电镀车间内气体及通风系统 |
| 2.2 电镀车间火灾危险性及其特点 |
| 2.2.1 电镀车间火灾危险性分析 |
| 2.2.2 电镀车间火灾特点 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 印制电路板电镀车间火灾风险分析 |
| 3.1 电镀车间安全检查表法的应用 |
| 3.1.1 电镀车间安全检查表的特点 |
| 3.1.2 电镀车间安全检查表 |
| 3.2 电镀车间事件树/事故树分析法 |
| 3.2.1 事件树分析法 |
| 3.2.2 事故树分析法 |
| 3.2.3 电镀车间火灾事件树/事故树分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 印制电路板电镀车间火灾风险评价 |
| 4.1 火灾风险分析的目的 |
| 4.2 火灾风险评价 |
| 4.3 火灾风险分析方法 |
| 4.4 模糊综合评价法 |
| 4.4.1 火灾风险评估指标权重计算方法选择 |
| 4.4.2 层次分析法 |
| 4.4.3 各层元素对目标层的合成权重 |
| 4.5 火灾风险评价指标体系 |
| 4.6 印制电路板电镀车间火灾风险分析指标权重 |
| 4.7 印制电路板电镀车间火灾危险因素的危险值 |
| 4.8 制电路板电镀车间火灾风险评价指标 |
| 4.9 制电路板电镀车间火灾风险计算及评价 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 印制电路板电镀车间关键火灾因素分析 |
| 5.1 电镀车间电缆绝缘检测重要性 |
| 5.2 电缆绝缘热老化寿命的评估 |
| 5.3 电缆绝缘热老化寿命的评估理论 |
| 5.4 热老化电缆机械性能试验 |
| 5.4.1 机械性能试验基础 |
| 5.4.2 实验设备 |
| 5.4.3 试验准备 |
| 5.4.4 试验过程 |
| 5.4.5 试验测试结果数据 |
| 5.5 电缆绝缘热老化试验数据处理与分析 |
| 5.5.1 试验数据的曲线拟合 |
| 5.5.2 电缆热老化寿命的预测 |
| 5.6 老化数据验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 印制电路板电镀车间火灾风险分析实例 |
| 6.1 工程应用实例 |
| 6.1.1 工程实例概况 |
| 6.1.2 电镀工艺流程 |
| 6.1.3 电镀设备 |
| 6.1.4 电镀车间火灾风险评价 |
| 6.1.5 电镀车间火灾危险性分析 |
| 6.2 安全对策措施 |
| 6.2.1 电镀车间电缆火灾防范措施 |
| 6.2.2 电镀车间其他防范措施 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）基于加速失效寿命模型的PWR稳压器用电加热器系统可靠性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 绪论 |
| 引言 |
| 课题来源 |
| 论文梗概 |
| 第一章 PWR核反应堆稳压器以及稳压器所用电加热器概述 |
| 1.1 核电站的发展现状及运行原理 |
| 1.1.1 核电站概况 |
| 1.1.2 核能原理 |
| 1.1.3 核电站运行原理 |
| 1.2 核反应堆的工作原理及分类 |
| 1.3 稳压器及电加热器在PWR核反应堆中的作用 |
| 1.3.1 稳压器在核电站运行中的作用 |
| 1.3.2 电加热器在核电站运行中的作用 |
| 1.3.3 电加热器的技术要求 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 可靠性理论及失效机理分析 |
| 2.1 可靠性理论 |
| 2.1.1 可靠性分析 |
| 2.1.2 失效分析 |
| 2.2 电加热器失效机理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 电加热器加速失效寿命试验 |
| 3.1 加速寿命试验理论 |
| 3.2 加速寿命试验 |
| 3.2.1 试验装置 |
| 3.2.2 试验工况的划分 |
| 3.2.3 试验方法及步骤 |
| 3.2.4 试验顺序 |
| 3.2.5 试验记录 |
| 3.2.6 试验结果 |
| 3.3 误差分析 |
| 3.3.1 误差的定义 |
| 3.3.2 误差的产生原因 |
| 3.3.3 误差的分类 |
| 3.3.4 误差的调整 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 数据处理 |
| 4.1 数据录入 |
| 4.1.1 简介PowerBuilder |
| 4.1.2 录入功能程序 |
| 4.2 阿仑尼阿斯模型 |
| 4.2.1 简介数学模型 |
| 4.2.2 阿仑尼阿斯模型 |
| 4.3 数学模型的运算 |
| 4.3.1 简介matlab |
| 4.3.2部分 运算程序说明 |
| 4.3.3 数据拟合 |
| 4.3.4 拟合结论 |
| 4.4 电加热器的可靠性指标计算结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 试验设计及数据处理分析 |
| 5.1 系统可靠性分析 |
| 5.2 收集失效数据 |
| 5.2.1 失效数据来源 |
| 5.2.2 简介加速失效试验 |
| 5.3 失效机理分析 |
| 5.4 对加速试验测量的试验参数、应力水平的选择 |
| 5.5 加速寿命试验的最优设计 |
| 5.6 统计分析 |
| 5.6.1 统计分析的任务 |
| 5.6.2 统计分析模型 |
| 5.9 可靠度指标 |
| 5.10 本章小结 |
| 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）油页岩原位开采连续螺旋折流板式电加热器传热性能和加热效率研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 油页岩资源开发利用现状 |
| 1.3 井下加热器研究现状 |
| 1.3.1 燃烧加热式井下加热器研究现状 |
| 1.3.2 电加热式井下加热器研究现状 |
| 1.4 强化传热结构研究现状 |
| 1.4.1 搭接螺旋折流板结构研究现状 |
| 1.4.2 连续螺旋折流板结构研究现状 |
| 1.4.3 熵产理论研究现状 |
| 1.5 研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 连续螺旋折流板式井下电加热器传热性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 井下电加热器壳程流场和温度场分析 |
| 2.2.1 井下电加热器模型 |
| 2.2.2 控制方程与湍流模型 |
| 2.2.3 网格划分与求解方法 |
| 2.2.4 壳程流体与边界条件 |
| 2.2.5 加热器壳程流场和温度场分布特性 |
| 2.3 连续螺旋折流板式井下电加热器传热性能实验 |
| 2.3.1 实验装置 |
| 2.3.2 实验方案与步骤 |
| 2.3.3 实验数据处理 |
| 2.3.4 实验不确定度 |
| 2.4 连续螺旋折流板式井下电加热器传热性能和加热效率分析 |
| 2.4.1 螺距对电加热棒壁面温度的影响 |
| 2.4.2 螺距对加热器综合性能的影响 |
| 2.4.3 螺距对加热器熵产和热阻的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 连续螺旋折流板式电加热器样机井下实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加热器井下实验装置 |
| 3.2.1 加热器样机 |
| 3.2.2 加热器密封结构设计 |
| 3.2.3 井下实验系统 |
| 3.3 井下实验方案与步骤 |
| 3.4 井下加热实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 封隔器位置对井下电加热器传热性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 封隔器位置对井下电加热器传热性能的影响实验 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验方案与步骤 |
| 4.3 实验数据处理 |
| 4.3.1 电加热器壳程传热性能 |
| 4.3.2 电加热器经济性 |
| 4.3.3 实验不确定度 |
| 4.4 封隔器位置对井下电加热器传热性能的影响分析 |
| 4.4.1 封隔器位置对加热器温度的影响 |
| 4.4.2 封隔器位置对加热器综合性能的影响 |
| 4.4.3 封隔器位置对加热器经济性的影响 |
| 4.4.4 封隔器位置对加热器熵产和热阻的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双壳体结构井下电加热器传热性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 双壳体加热器实验 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 实验方案与步骤 |
| 5.3 加热器实验数据处理 |
| 5.3.1 壳体自然对流和热辐射 |
| 5.3.2 加热器壳程强化传热 |
| 5.3.3 实验不确定度 |
| 5.4 壳体结构对加热器传热性能的影响分析 |
| 5.4.1 壳体结构对加热器温度特性的影响 |
| 5.4.2 壳体结构对加热器综合性能的影响 |
| 5.4.3 壳体结构对加热器壳程与壳体传热特性的影响 |
| 5.4.4 壳体结构对加热器能量利用率的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 一、作者简介 |
| 二、发表学术论文 |
| 三、授权专利 |
| 四、参与的科研项目 |
| 五、参与的学术活动及获奖情况 |
| 致谢 |
（4）微型燃气轮机回热器流动与换热特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明表 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 微型燃气轮机热力循环研究概况及进展 |
| 1.2.1 建模方法研究现状 |
| 1.2.2 微型燃气轮机热力循环模拟研究现状 |
| 1.3 回热器研究概况及进展 |
| 1.3.1 回热器类型 |
| 1.3.2 回热器换热通道流动换热特性 |
| 1.4 回热器优化设计研究进展 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 板式回热器的设计与开发 |
| 2.1 换热器的分类及设计要求 |
| 2.2 回热器的结构设计 |
| 2.2.1 热力设计方法 |
| 2.2.2 板式回热器芯体及其流道设计 |
| 2.2.3 传热计算 |
| 2.2.4 流阻计算 |
| 2.2.5 设计计算结果及优化 |
| 2.3 回热器材料选择及加工 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 板式回热器的性能试验研究 |
| 3.1 试验测试系统 |
| 3.1.1 试验目的及测量参数 |
| 3.1.2 试验装置 |
| 3.2 试验样机介绍 |
| 3.3 试验操作及过程 |
| 3.4 试验数据处理方法 |
| 3.4.1 试验数据采集 |
| 3.4.2 试验数据整理 |
| 3.4.3 试验结果不确定度分析 |
| 3.5 回热器性能测试结果与分析 |
| 3.5.1 高温侧流阻测试试验 |
| 3.5.2 低温侧流阻测试试验 |
| 3.5.3 换热性能测试试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 板式回热器数值研究及结构优化 |
| 4.1 高温侧通道流阻数值模拟 |
| 4.1.1 数值计算模型及方法 |
| 4.1.2 控制方程及边界条件的处理 |
| 4.1.3 模型准确性验证 |
| 4.1.4 计算结果分析 |
| 4.2 低温侧通道流阻数值模拟 |
| 4.2.1 数值计算模型及方法 |
| 4.2.2 控制方程及边界条件的处理 |
| 4.2.3 模型准确性验证 |
| 4.2.4 计算结果分析 |
| 4.3 逆流换热区高温侧和低温侧通道流固耦合换热性能模拟 |
| 4.3.1 数值计算模型及方法 |
| 4.3.2 控制方程及边界条件的处理 |
| 4.3.3 模型准确性验证 |
| 4.3.4 计算结果分析 |
| 4.4 通道结构优化设计及分析 |
| 4.4.1 换热单元通道结构优化方案及数值方法 |
| 4.4.2 通道结构优化数值结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 回热型微型燃气轮机热力循环系统及其回热器性能研究 |
| 5.1 微型燃气轮机热力循环 |
| 5.2 建模平台介绍 |
| 5.3 燃气轮机性能仿真模型 |
| 5.3.1 压气机模型 |
| 5.3.2 燃烧室模型 |
| 5.3.3 透平模型 |
| 5.3.4 回热器模型 |
| 5.3.5 转轴模型 |
| 5.3.6 管路模型 |
| 5.4 建模方法验证 |
| 5.4.1 压气机和透平特性曲线 |
| 5.4.2 工质物性参数计算 |
| 5.4.3 模型正确性验证 |
| 5.5 板式回热器建模及其性能分析 |
| 5.5.1 板式回热器建模及验证 |
| 5.5.2 板式回热器整机性能分析 |
| 5.6 回热器性能对300kW级微型燃气轮机热力循环的影响 |
| 5.6.1 300 kW级微型燃气轮机有回热热力循环建模 |
| 5.6.2 回热器性能对热力循环的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 原表面式回热器CW型通道流动换热特性数值研究及熵产特性分析 |
| 6.1 环形CW型原表面式回热器结构 |
| 6.2 CW型通道几何结构参数对流动换热特性的影响 |
| 6.2.1 物理模型 |
| 6.2.2 控制方程与边界条件 |
| 6.2.3 参数定义 |
| 6.2.4 网格无关性验证与数值模拟方法验证 |
| 6.2.5 计算结果与讨论 |
| 6.3 CW型通道流固耦合换热熵产性能研究 |
| 6.3.1 物理模型 |
| 6.3.2 控制方程和边界条件 |
| 6.3.3 参数定义 |
| 6.3.4 网格无关性测试和模型正确性验证 |
| 6.3.5 计算结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）火电厂烟气SCR脱硝催化剂在线活化实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 烟气脱硝技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 烟气脱硝技术分类 |
| 1.2.2 主要烟气脱硝技术 |
| 1.2.3 烟气脱硝技术国内外工程应用现状 |
| 1.2.4 SCR 脱硝催化剂研究现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第二章 烟气 SCR 脱硝原理 |
| 2.1 SCR 脱硝反应原理 |
| 2.1.1 SCR 烟气脱硝化学反应 |
| 2.1.2 SCR 烟气脱硝机理 |
| 2.1.3 SCR 烟气脱硝的化学反应动力学 |
| 2.2 SCR 催化剂失活机理 |
| 2.2.1 机械破损失活 |
| 2.2.2 磨损失活 |
| 2.2.3 活性组分流失 |
| 2.2.4 烧结和热失活 |
| 2.2.5 堵塞失活 |
| 2.2.6 中毒失活 |
| 2.3 SCR 脱硝的几个重要概念 |
| 2.3.1 NOx 脱除率 |
| 2.3.2 SO2/SO3转化率 |
| 2.3.3 氨逃逸率 |
| 2.3.4 空间速度 |
| 2.3.5 催化剂寿命 |
| 2.3.6 SCR 系统的压力损失 |
| 2.3.7 催化剂模块 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 火电厂烟气 SCR 脱硝工艺 |
| 3.1 典型烟气 SCR 脱硝系统及烟气 SCR 脱硝工艺布置 |
| 3.1.1 典型烟气 SCR 脱硝系统 |
| 3.1.2 SCR 脱硝系统工艺布置 |
| 3.2 小结 |
| 第四章 火电厂烟气 SCR 脱硝催化剂活化工艺 |
| 4.1 火电厂烟气 SCR 催化剂活化工艺概况 |
| 4.1.1 火电厂烟气 SCR 催化剂离线活化工艺 |
| 4.1.2 火电厂烟气 SCR 催化剂在线活化工艺 |
| 4.2 火电厂烟气 SCR 催化剂在线活化新工艺 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 烟气 SCR 失活催化剂在线活化实验设计 |
| 5.1 实验设计方案 |
| 5.1.1 实验设计方案一 |
| 5.1.2 实验设计方案二 |
| 5.1.3 实验设计方案三 |
| 5.1.4 实验设计方案四 |
| 5.2 实验设计方案选择 |
| 5.3 实验装置 |
| 5.3.1 实验装置组成 |
| 5.3.2 实验系统组成 |
| 5.4 实验设计 |
| 5.4.1 实验烟气设计 |
| 5.4.2 实验脱硝反应器设计 |
| 5.4.3 活化液设计 |
| 5.4.4 喷管及喷嘴设计 |
| 5.4.5 活化液活化时间设计 |
| 5.4.6 实验催化剂设计 |
| 5.4.7 实验催化剂烘干设计 |
| 5.4.8 实验催化剂焙烧设计 |
| 5.4.9 实验水池设计 |
| 5.4.10 实验操作步骤设计 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 实验与实验结果分析 |
| 6.1 实验 |
| 6.1.1 实验设备 |
| 6.1.2 实验活化液配置 |
| 6.1.3 实验催化剂样品选取 |
| 6.1.4 实验工况 |
| 6.2 实验结果分析 |
| 6.2.1 实验烟气空间速度 |
| 6.2.2 实验催化剂特性实验 |
| 6.2.3 催化剂活化前后截面外观对比 |
| 6.2.4 活化液配置对催化剂脱硝效率的影响 |
| 6.2.5 活化液配置对催化剂 SO2/SO3转化率的影响 |
| 6.2.6 活化液配置对催化剂活性系数 K 的影响 |
| 6.2.7 催化剂表征分析 |
| 6.2.8 较优活化液配置选取 |
| 6.2.9 较优活化液配置在工程应用可行性分析 |
| 6.2.10 小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录（在学期间发表论文和参加课题情况） |
| 摘要 |
| Abstract |
（8）R290房间空调滚动转子式压缩机变工况特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 房间空调压缩机用制冷剂研究现状 |
| 1.2.1 中国房间空调制冷剂的替代进程 |
| 1.2.2 中国房间空调制冷剂的相关研究 |
| 1.3 房间空调压缩机的发展现状 |
| 1.4 主要研究工作 |
| 1.4.1 研究基础 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 R290与当前房间空调器常用制冷剂对比 |
| 2.1 房间空调常用制冷剂的热力性质 |
| 2.1.1 热力学性质方面的对比与分析 |
| 2.1.2 经济性及其它方面的对比 |
| 2.2 空调工况下制冷循环性能对比 |
| 2.2.1 理论循环的假定 |
| 2.2.2 理论循环特性指标的计算 |
| 2.2.3 理论循环计算结果及分析 |
| 2.3 变工况下制冷循环性能对比 |
| 2.3.1 变工况下单位质量制冷量的变化 |
| 2.3.2 变工况下单位容积制冷量的变化 |
| 2.3.3 变工况下压比的变化 |
| 2.3.4 变工况下排气温度的变化 |
| 2.3.5 变工况下比功及COP的变化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 R290滚动转子式压缩机热力学与动力学分析 |
| 3.1 滚动转子式压缩机的结构特点 |
| 3.2 R290滚动转子式压缩机的主要热力性能参数 |
| 3.2.1 容积效率η_V |
| 3.2.2 制冷量Q |
| 3.2.3 电效率η_(el) |
| 3.2.4 功率 |
| 3.2.5 性能系数COP与循环效率η_(com) |
| 3.3 动力学分析及R290压缩机主要结构参数特点 |
| 3.3.1 转子的受力分析 |
| 3.3.2 滑片的受力分析 |
| 3.3.3 主要结构参数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 R290滚动转子式压缩机性能测试实验台的搭建 |
| 4.1 压缩机性能测试方法及原理 |
| 4.1.1 性能测试方法的规定 |
| 4.1.2 第二制冷剂量热器法及制冷剂液体流量计法的原理 |
| 4.2 压缩机性能测试系统的组成及工况控制 |
| 4.2.1 压缩机性能测试系统的组成 |
| 4.2.2 压缩机性能测试系统的主要工况及控制 |
| 4.3 实验所用压缩机性能测试平台的搭建 |
| 4.3.1 本课题用实验台制冷剂循环系统图 |
| 4.3.2 R290压缩机的环境控制系统 |
| 4.3.3 电气测量及控制系统 |
| 4.3.4 计算机及测量软件 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 变工况特性测试实验研究 |
| 5.1 实验方案的设计 |
| 5.1.1 变吸气温度的实验工况 |
| 5.1.2 变压比实验工况 |
| 5.1.3 变蒸发温度(冷凝温度)实验工况 |
| 5.1.4 变过冷度实验工况 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.2.1 实验前的运行准备 |
| 5.2.2 实验台的运行与测试 |
| 5.2.3 制冷剂回收以及压缩机的处理 |
| 5.3 实验结果处理及分析 |
| 5.3.1 本论文考察的压缩机性能参数 |
| 5.3.2 变吸气温度工况下实验结果的分析 |
| 5.3.3 变压比工况下实验结果的分析 |
| 5.3.4 变蒸发温度工况下实验结果分析 |
| 5.3.5 变过冷度工况下性能参数的分析 |
| 5.4 压缩机性能的优化 |
| 5.4.1 缸盖排气阀座减薄对压缩机的性能影响 |
| 5.4.2 排气孔直径变化对压缩机的性能影响 |
| 5.4.3 气缸高度降低对压缩机性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（9）车用发动机智能冷却系统基础问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图目录 |
| 表格目录 |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 车用发动机冷却系统的重要性 |
| 1.2 智能化是车用发动机冷却系统的必然趋势 |
| 1.2.1 传统冷却系统的智能化改造 |
| 1.2.2 冷却机制优化与智能化控制 |
| 1.2.3 冷却结构型式优化与智能化控制 |
| 1.3 车用发动机智能冷却系统的研究进展 |
| 1.3.1 零部件产品技术发展现状 |
| 1.3.2 系统集成开发技术发展现状 |
| 1.4 车用发动机智能冷却系统的研究手段 |
| 1.4.1 试验研究 |
| 1.4.2 仿真研究 |
| 1.5 论文主要工作内容及研究目标 |
| 第二章 乘用车智能冷却技术试验研究平台建立 |
| 2.1 乘用车智能冷却系统试验研究方法及研究对象 |
| 2.1.1 研究方法 |
| 2.1.2 研究对象 |
| 2.2 试验研究主要参数测量方法 |
| 2.2.1 小温差测量方法 |
| 2.2.2 其他参数测量方法 |
| 2.3 试验数据分析方法 |
| 2.3.1 发动机工作过程各项能量计算方法 |
| 2.3.2 排气热量的计算方法 |
| 2.3.3 排气定压比热容的计算方法 |
| 2.3.4 冷却水箱散热性能计算方法 |
| 2.3.5 冷却风速计算方法 |
| 2.4 乘用车智能冷却系统试验研究平台架构 |
| 2.4.1 发动机台架试验系统 |
| 2.4.2 车载试验系统 |
| 2.4.3 风洞试验系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 智能冷却控制系统MAP研究 |
| 3.1 智能冷却控制系统MAP研究总体规划 |
| 3.2 发动机热平衡研究 |
| 3.2.1 发动机热平衡研究方案 |
| 3.2.2 速度特性和负荷特性热平衡试验分析 |
| 3.2.3 万有特性热平衡试验分析 |
| 3.3 车辆迎风冷却强度研究 |
| 3.3.1 车辆迎风冷却强度研究试验过程 |
| 3.3.2 风扇开关对风速的影响 |
| 3.3.3 基础风速经验公式的建立 |
| 3.3.4 迎风冷却的风机串联模型 |
| 3.4 机外冷却系统部件工作特性研究 |
| 3.4.1 冷却模块散热性能 |
| 3.4.2 冷却水泵特性 |
| 3.4.3 冷却风扇特性 |
| 3.5 智能冷却控制系统MAP制定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 稳态工况下发动机内部冷却状况的数值仿真研究 |
| 4.1 发动机冷却水套仿真模型建立 |
| 4.1.1 几何模型的建立与网格划分 |
| 4.1.2 数学模型和参数设定 |
| 4.1.3 计算方法和边界条件 |
| 4.2 流动传热模型计算结果分析与试验验证 |
| 4.2.1 流动分布 |
| 4.2.2 换热系数分布 |
| 4.2.3 温度分布 |
| 4.2.4 压力分布 |
| 4.2.5 仿真与测量结果对比 |
| 4.3 冷却液流量调节对冷却状况的影响 |
| 4.3.1 数值仿真方案 |
| 4.3.2 仿真结果分析 |
| 4.3.3 安全流量分析 |
| 4.4 智能冷却控制系统MAP的安全修正 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 发动机暖机及后冷却控制技术研究 |
| 5.1 采用辅助加热方法改善发动机暖机过程的研究 |
| 5.1.1 辅助加热方案设计 |
| 5.1.2 同步加热方案分析 |
| 5.1.3 预加热方案分析 |
| 5.1.4 联合加热方案分析 |
| 5.1.5 辅助加热方案对比分析与总结 |
| 5.2 在发动机暖机过程中使用电子节温器精确调节冷却液温度的研究 |
| 5.2.1 电子节温器的结构与基本特性 |
| 5.2.2 电子节温器的控制策略 |
| 5.2.3 模拟台架试验 |
| 5.2.4 发动机台架试验 |
| 5.2.5 电子节温器研究结论 |
| 5.3 采用电子风扇与电子水泵的发动机后冷却控制技术研究 |
| 5.3.1 后冷却技术研究方案设计 |
| 5.3.2 怠速工况后冷却技术方案分析 |
| 5.3.3 市区路况后冷却技术方案分析 |
| 5.3.4 高速路况后冷却技术方案分析 |
| 5.3.5 后冷却技术方案总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 冷却系统集成控制技术研究 |
| 6.1 智能冷却系统控制策略 |
| 6.1.1 总体策略 |
| 6.1.2 暖机控制 |
| 6.1.3 行驶控制 |
| 6.1.4 后冷却控制 |
| 6.2 智能冷却系统控制系统建立 |
| 6.2.1 执行器 |
| 6.2.2 传感器 |
| 6.2.3 控制器 |
| 6.3 智能冷却系统的发动机台架验证 |
| 6.3.1 发动机台架验证方案 |
| 6.3.2 结果分析 |
| 6.3.3 结论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 全文工作总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（10）防爆定量脱气器设计开发（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 脱气器发展概况 |
| 1.2.1 非动力机械脱气器 |
| 1.2.2 电动搅拌脱气器 |
| 1.2.3 QGM脱气器 |
| 1.2.4 浮子式定量脱气 |
| 1.2.5 GZG定量脱气器 |
| 1.2.6 FLEX脱气器 |
| 1.2.7 气动泥浆脱气器 |
| 1.2.8 半透膜采样器 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 第二章 气测录井用脱气器原理简介 |
| 2.1 气测录井技术简介 |
| 2.2 气测录井技术定量化评估井下油气储量的方法 |
| 2.3 国内外机械式脱气器脱气原理分析 |
| 2.3.1 烃类气体在钻井液中的主要存在形式 |
| 2.3.2 烃类气体在钻井液中的受力分析 |
| 2.3.3 机械式脱气器的脱气原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 防爆定量脱气器设计计算 |
| 3.1 脱气器功能确定及设计参数测定 |
| 3.1.1 脱气器功能确定 |
| 3.1.2 脱气器设计参数测定 |
| 3.2 脱气器整体设计及加工 |
| 3.2.1 脱气器整体结构图 |
| 3.2.2 采液头设计 |
| 3.2.3 电加热器设计 |
| 3.2.4 脱气箱设计 |
| 3.2.5 动力部分设计计算 |
| 3.2.6 软管泵的选型 |
| 3.2.7 软轴及扭力限制器(安全联轴器)的选取 |
| 3.2.8 机架设计 |
| 3.2.9 电控总图设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 脱气器安装、调试以及实验室试验研究 |
| 4.1 设备组装及运行调试 |
| 4.2 功能试验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 脱气器现场试验 |
| 5.1 设备现场安装及运行 |
| 5.2 脱气器脱气效果试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
四、关于提高气体电加热器寿命的看法（论文参考文献）
- [1]印制电路板电镀车间火灾风险分析及对策研究[D]. 罗曦. 华南理工大学, 2019(01)
- [2]基于加速失效寿命模型的PWR稳压器用电加热器系统可靠性研究[D]. 代方军. 重庆大学, 2002(02)
- [3]油页岩原位开采连续螺旋折流板式电加热器传热性能和加热效率研究[D]. 王振东. 吉林大学, 2021(01)
- [4]微型燃气轮机回热器流动与换热特性研究[D]. 史旭升. 中国科学院大学(中国科学院工程热物理研究所), 2020(08)
- [5]火电厂烟气SCR脱硝催化剂在线活化实验研究[D]. 邓涛. 长沙理工大学, 2012(10)
- [6]《氨合成塔设计参考资料》第四章 内件[J]. 《氨合成塔设计参考资料》编写组. 化肥设计, 1975(04)
- [7]第五章 电加热器[J]. 《氨合成塔设计参考资料》编写组. 化肥设计, 1975(02)
- [8]R290房间空调滚动转子式压缩机变工况特性研究[D]. 韩祥涛. 南昌大学, 2020(01)
- [9]车用发动机智能冷却系统基础问题研究[D]. 韩松. 浙江大学, 2012(01)
- [10]防爆定量脱气器设计开发[D]. 胡中南. 北京化工大学, 2014(06)