一、改造换热工艺,提高装置热回收率（论文文献综述）
高启辉[1]（2017）在《大庆油田轻烃回收装置的工艺优化与问题研究》文中研究表明所谓轻烃回收是将天然气中C3及C3+的组分通过液态形式进行回收的过程。一方面通过轻烃回收可以控制外输天然气的烃露点以及提高商品气的质量标准,再则,目前环境问题已经和各国家的可持续经济发展紧密联系在一起,通过对轻烃进行有效的回收,不仅可以提高各国的能源利用率,还可以通过环境的改善不断提高人民的收入。正是由于轻烃回收具有重要的社会和经济效益,使得世界上各个国家都对轻烃回收格外关注,如何对轻烃回收工艺进行改进,提高轻烃收率、降低能耗,已经成为行业学者研究的重要课题。我国的轻烃回收技术整体引进是从20世纪八十年代开始,经过国内设计研究院及行业从业人员的努力现已经基本实现了国产化。无可否认,受到装置和回收工艺的限制,我国轻烃回收技术同国外先进国家相比,依然存在装置能耗过大,C3及C3+收率不高的现象,为了进一步推动我国的轻烃回收技术研究,本论文以大庆油田某轻烃回收装置为例,对其现存问题进行阐述,并进行针对性的优化设计。本论文在保证天然气质量的前提下,以降低大庆油田某轻烃回收装置的能耗以及提高轻烃收率为目的,对该装置的现有工艺及参数优化过程进行介绍。重点介绍了目前装置在油田气轻烃回收工艺中的原料气各工艺阶段的工艺参数和工艺方法,以及目前该轻烃回收设备在运行过程中存在的问题点,并提出优化工艺参数、DHX塔+顺流双效、DHX塔+逆流双效三种改善方法,并进行对比分析。确定改善方案的相关参数后,论文利用加拿大化工模拟软件HYSYS对实际运行的参数进行模拟并得出模拟结果,结论表明采用三种工艺改善方法均能够有效提升大庆油田轻烃回收装置的C3收率并降低装置能耗,采用DHX塔+逆流双效的方案能够最大程度提升C3收率并降低单位产品能耗。
兰州炼油厂一车间[2]（1974）在《改造换热工艺,提高装置热回收率》文中指出 常减压蒸馏装置:黾他用换热器比较多的一个炼油装置。在常减压装置中,搀热器的设备费及其所占的金属吨位,相当于常减压加热炉的费用和金属吨位,有时甚至还高一些。这在一定程度上说明了用换热设备回收产品废热的价值和必要。所以,人们把废热回收率做为衡量装置的一个重要技术经济指标。显然,改造旧的换热工艺,努力提高废热回收率,是贯彻执行多快好省地建设社会主义总路线的需要。
袁灿[3]（2016）在《某轻烃回收装置运行效果分析及改造研究》文中研究表明某轻烃装置因原料气条件与设计时有较大变化,C3+含量上升、原料气量逐年下降而温度、压力均逐年上升等一系列变化,导致装置在设计操作参数下C3和C3+收率下降,同时装置存在工艺流程设计、工艺设备操作上的问题,本论文主要对该套轻烃回收装置运行状况进行了分析。为了解决装置在实际生产过程中发现的一系列问题,使该套装置保持良好的运行状态,提高C3和C3+回收率以及液化气、稳定轻烃的产量,采用HYSYS模拟软件对该轻烃回收装置进行了影响因素分析,发现装置目前的参数C3+组分含量、原料气温度、低温分离器操作温度和膨胀机的膨胀比都有较大影响,降低原料气预冷温度、增大透平膨胀机的膨胀比,降低脱乙烷塔重沸器温度均有利于提高C3和C3+回收率。针对装置C3、C3+回收率不高的问题,提出了参数优化、残余气循环工艺、膜分离工艺、直接换热工艺等四种方案,并对四种方案的C3、C3+回收率、单位液烃产品能耗以及改造工程量进行了综合对比,确定了参数优化方案作为目前该装置提高C3、C3+回收率合适方案。论文同时针对装置预处理流程冰堵、预处理装置原料气和外输气管线无法实现装置紧急联锁、凉水塔及装置换热器结垢严重、装置膨胀机膨胀端进口紧急切断阀低温部分填料过短容易结冰和锅炉、压缩机等在现行的工艺运行系统中存在的一些不足提出了进一步的优化措施。比如讲预处理流程改为逆流再生流程、改造透平膨胀机膨胀-增压流程可适度提高膨胀端进口压力,取增压端干气再生进而提高膨胀比和制冷效率,增加一级RO反渗透水处理装置,使轻烃回收装置水质提升,降低结垢以及通过在压缩机内部结构改造在前后管段进行工艺改造,减少振动,并对流程优选、设备改造前后效果进行了比较,为以后的轻烃回收装置的设计提供参考。
乔在朋[4]（2015）在《冀东油田伴生气处理工艺技术研究》文中研究表明随着油田开发的不断深入,油田伴生气的组成、流量、压力等气质条件发生了较大变化,对处理工艺的适应性提出了更高的挑战。国内油田对伴生气的处理工艺以直接换热工艺（Direct Heat Exchange Process, DHX）为主,处理工艺单一,换热网络简单。亟需开发一种适用于油田伴生气的高效凝液回收工艺,提高装置对不同工况的适应性和装置整体经济效益,实现装置的高效、经济运行,具有非常重要的现实指导意义。在调研国内外典型凝液回收工艺的基础上,深入分析了代表性工艺的优势和不足,总结了国外新工艺的改进措施和发展方向；重点调研了高尚堡油气处理装置的运行工况和丙烷回收率低的主要原因。分析了常规DHX工艺的特点,确定了最优的增压方案,在应用两级分离、增设脱乙烷塔顶回流罐等措施进行工艺改进的基础上,提出了低温分离器液相进重接触塔方案和脱乙烷塔顶增设丙烷制冷器方案,确定了在脱乙烷塔塔顶增设丙烷制冷器的改进方案。运用基于夹点理论的换热网络模拟技术,建立了多股流冷箱的换热网络模型,明确了多股流冷箱的换热网络的优化方向,通过对冷箱内流股换热顺序的改进优化,提出了适用于油田伴生气的高效工艺——低温吸收回流工艺（The Low Temperature Absorption Reflow Process, LRP）。基于炯分析理论评价了多股流冷箱换热网络的合理性,冷箱内各换热设备的换热（?）效率均达到95%以上,进一步验证了LRP工艺换热网络得到最大程度的优化。分析了LRP工艺对原料气气质组成和增压压力的适应性,LRP工艺对原料气气质条件的变化适应性强,LRP工艺特别适用于气质较富油田伴生气进行丙烷回收,当处理气质较贫的凝析气（C1/C2大于9）时,系统冷量充足,可取消脱乙烷塔顶丙烷制冷器。针对冀东油田高尚堡油气处理装置存在的问题,提出了工艺参数优化方案和工艺流程改进方案。基于不改变流程及设备的前提下,应用流程优化技术对高尚堡油气处理装置进行工艺参数优化,分析了可调变量对优化目标的影响,建立了工艺参数优化模型,提出了工艺参数控制措施；基于开发的LRP工艺对其进行了工艺流程改进。在调研增加设备市场价格的基础上,对两方案进行了对比评价,应用LRP工艺的改进方案,丙烷回收率提高至98.6%,装置稳定性提高,每年可提高装置收益2083.3万元,经济效益可观。
王东[5]（2018）在《高温液态炉渣机械离心粒化机理及关键技术研究》文中研究指明高炉渣是高炉炼铁工艺的主要副产品,它从高温熔融状态到完全冷却的过程中释放大量热能;吨铁出渣量在0.30.4吨,温度超过1500℃,如何将该部分热量回收,并加以有效利用是当前冶金界的一大热点和难点。熔融态高炉渣的处理工艺直接影响热量的回收和固态渣粒的资源化利用,对比以往的各种渣处理工艺,高温液态熔渣的机械离心粒化技术具有很多优势;在以热能回收为目标的高温熔渣处理工艺中,其核心工作是熔渣的离心粒化、液态渣滴的快速冷却。为了达到良好的余热回收效果,提高粒化炉渣的附加值,就要使熔融态高炉渣粒化为粒径均匀、大小可控的球形炉渣小液滴,并快速冷却,形成高玻璃体含量的冷态高炉渣;高温液态熔渣离心粒化过程的可持续性,是该工艺的核心关键技术。本文分别从理论研究、数值模拟、实验研究与关键技术研究四个方面,通过试验方案的设计、试验平台的搭建、试验过程的实施,围绕着可持续性,进行了高炉渣离心粒化、物相演化、换热过程中的机理验证,明确了离心粒化机理及粒化过程中各阶段物相演化规律,获取了关键控制参数;并通过关键技术研究实验,对该工艺的可行性进行验证,为机械离心粒化技术处理高温液态熔渣,获得高附加值工业原料协同显热回收工艺的工业化应用提供了基础理论与数据支撑。在高温熔渣的机械离心粒化机理研究方面:首先,将液态熔渣的粒化过程划分为减薄、破碎、收缩、飞行、物相演化等五个阶段;并假设高温熔体是由特定直径的液态球状渣粒组成,从液态渣粒的受力分析和波理论方面研究液态熔渣的离心粒化过程;其次,对高温液态球状渣粒,在飞行过程中的液固相变过程进行研究,通过液固相变过程的传热传质数学模型,研究温度、相对速度等因素对液固相变过程的影响规律;最后,基于上述研究结果,建立圆盘法离心粒化处置能力核算数学模型;利用流体力学软件ANSYS对高温熔渣的五个阶段进行数值模拟,重点模拟了高温熔体的减薄、破碎、物相演化三个阶段,对过程中熔渣温度、黏度、固相分数随时间的变化规律进行研究;结合数值模拟结果,分析粒化环境温度等因素对相变界面移动的影响;得出了影响粒化后渣球物相演化过程的因素依次是颗粒直径>温度场强>相对运动速度。通过高温熔渣的机械离心粒化理论研究及数值模拟发现:高炉渣典型的冶金性能指标黏度,是直接影响高温熔体粒化过程的关键因素。通过对高炉渣基础性能的实验研究,明晰了熔渣黏度的决定性因素是化学成分和物理温度,得到了熔渣成分、温度对熔渣黏度的影响规律;分析了黏度对高温熔渣粒化过程的影响,尤其是高温熔渣与金属粒化盘之间的在持续运转过程中的相互作用规律;建立了熔渣黏度、粒化盘直径和角速度影响液态熔渣离心粒化过程的数学模型。以机理分析和数值模拟结果为依托,对离心粒化器的合理操作参数、处理高温熔渣的能力、和换热效率进行计算和试验,得出高温熔渣黏度系数0.20.65 Pa·s之间,渣温1450℃1480℃,φ200mm的粒化盘,在16001800r/min条件下可以得到高比例的直径12mm形状规则的球状颗粒;粒化渣颗粒与冷却空气相对速度5m/s,空气温度200℃以下,可以使得球状渣粒玻璃化程度和换热效率达到最高。以理论研究为基础,搭建了实验研究平台和高炉现场关键技术研究平台,对比研究了实验室与高炉现场的试验条件差异,对粒化装置进行了多维度系统优化,在机械离心粒化的可持续性方面实现突破,取得了多项保障机械离心粒化可持续运行的技术创新成果;同时,在关键技术研究过程中,尝试了机械离心粒化与硫化换热技术相融合的二级换热思路,达到29%的换热效率。从试验研究结果可以看出,青钢熔融态高炉渣的黏度系数在0.3Pa·s左右,渣温1470℃,φ200mm的粒化盘,在1740r/min左右。可以得到高比例69.4%的直径12mm形状规则的球状颗粒;粒化器内环境温度在185℃左右,受转速变化影响较小,各项参数与理论计算值一致性较高。
朱晓静[6]（2019）在《日产20万立方的天然气处理站冷凝分离中换热网络优化研究》文中研究指明随着天然气凝液回收的目标产品不同,衍生了不同的处理工艺。以HSZ气田气体性质作为基础数据,针对低压天然气,分别模拟计算了以乙烷和液化石油气两种主要产物的工艺过程。天然气处理过程普遍存在着换热网络待优化问题,分析上述不同产物的工艺换热网络,提出优化方案,对提高体系的经济性、合理性、高效性具有重要的意义。本文对天然气冷凝分离以及凝液回收进行了资料分析,计算了以分离液化石油气为目标的直接换热工艺（Direct Heat Exchanger Process,DHX）和以分离乙烷为目标的液相过冷工艺（Liquid Subcooled Process,LSP）。经过模拟计算DHX工艺,液化石油气的回收率为98.16%,C3收率为97.64%,满足设计院的设计值;液相过冷工艺（LSP）乙烷的回收率为94.21%,丙烷的回收率为99.17%,均满足设计院的设计值。通过计算确定,DHX工艺的产品收益为26.8万元/天,LSP工艺的产品收益为29.8万元/天;系统能耗DHX工艺为3288.0 k W,LSP工艺为5818.0k W。对上述工艺的换热网络进行研究,分析各自跨夹点传热情况。运用夹点匹配原则设计换热网络,减少跨夹点传热,得到跨夹点传热为零的换热匹配情况。通过优化,DHX工艺的冷公用工程从939.7 k W降低为886.2 k W,热公用工程从90.4k W降低到36.8 k W,总费用从983.6 Cost/s降低为972.8 Cost/s;LSP工艺的冷公用工程从1699.0 k W降低为1510.0 k W,热公用工程从112.9 k W降低为22.9 k W;总费用从2089 Cost/s降低为2022 Cost/s。从总费用以及公用工程负荷来分析,最佳的回收工艺应该是以外输干气为主,同时提取液化石油气、稳定轻烃等产品的DHX工艺。结合某投产DHX工艺回收液化石油气的换热网络设计方案分析,发现该项目的换热网络不存在跨夹点传热,从而验证了换热网络向减少存在跨夹点传热方向优化的合理性。因此,对HSZ气田的换热网络开发方案应采用无跨夹点传热的方案。
陈珑赫[7]（2020）在《天然气南八深冷参数优化及提高收率措施的研究》文中研究表明天然气作为重要的清洁能源,在世界范围内广泛应用,并起着重要的作用,国内外围绕着天然气的加工形成了配套的处理工艺,天然气净化处理和回收轻烃能大大的提高经济和社会效益。根据大庆油田南部地区集气量和现有装置规模情况分析,2010年9月,由大庆油田工程有限公司设计,建立起了南八深冷装置。南八深冷装置的工艺是采用压缩机多级增压分离进行分子筛脱水至1ppm以下,膨胀机制冷加丙烷辅助冷剂制冷。装置配有离心式原料气压缩机组一台,丙烷制冷机组一台,膨胀制冷机组一台,其中膨胀剂为主要制冷的设备,丙烷机为辅助制冷设备。本文结合南八深冷的实际情况深入的调查和分析,依据设计参数和实际运行状况,对处理湿气、外输的产品气和轻烃等物料进行整体核算,对脱甲烷塔、换热设备（冷箱、空冷器）、动设备（丙烷机、膨胀机）等进行核算,评价装置及单体设备的运行效果。通过针对装置存在的原料气组分中CO2含量较高、制冷负温和收率未达到设计值、丙烷机负荷较低等问题,提出整改措施。采用PRO/II模拟软件对南八深冷装置进行流程模拟和优化分析,分析评价影响产品收率、系统及单体设备能耗的相关因素,诊断装置运行的不合理环节,提出优化改进措施,优化装置的产能能力,提高产品的收率。针对装置能耗情况,研究影响压缩机、丙烷机耗电量的因素。通过开展此项研究,深入调查、分析装置运行现状,查找实际运行与原设计工况的差异,分析评价影响产品收率、系统及单体设备能耗的相关因素,查找装置不合理环节,为装置的优化指出问题的所在。为参数调整、增产降耗提供科学依据,也为生产管理、岗位操作提供数据支持。轻烃收率的提高,可以节约生产的成本,降低装置整体的能耗。
魏文昭[8]（2020）在《大庆地区天然气凝液回收技术的研究与应用》文中提出大庆地区天然气处理装置是以处理油田伴生气,外输合格商品气和轻烃为主要目的建立的,如何提高轻烃回收率,是此类装置需要研究的一项重要课题。目前大庆地区的天然气处理装置普遍存在原料气气源复杂,组分变化频繁,关键参数控制点较多,各装置工艺流程上独立性较低,存在相互影响的情况。在这样的条件下,回收装置既要保证轻烃的收率,还要同时做到有效能的最大化利用。随着大庆油田对轻烃产量的要求不断增加以及节能降耗要求的不断提高,对轻烃回收装置的工艺设计及操作方案的选择和优化提出更高要求。因此需要在研究各类装置运行特点的基础上,分析影响轻烃收率的不同因素,解决主要瓶颈问题,同时不断优化工艺流程。本文主要研究了大庆地区天然气凝液回收装置工艺流程原理、物料平衡分析、轻烃收率的影响因素以及提升装置轻烃收率的方法,并在以下几方面做了大量的工作:1、大庆地区各类天然气凝液回收装置工艺流程设计特点研究;2、本文通过对大庆油田中部地区天然气产出量以及原料气组分的分析,结合现场实际情况,首先对中区天然气处理厂轻烃回收装置的工艺方案进行初选,利用PRO/Ⅱ软件建立模型,对工艺流程中的主要单元进行模拟,通过使用模拟软件计算的方法对工艺操作参数进行分析评价,从而进一步对该装置进行挖潜增效;3、调查大庆南部、中部及北部地区伴生气酸性组分含量情况,以中部地区某天然气深冷加工装置为切入点,研究原料气组分对轻烃收率的影响情况进行分析;4、研究天然气加工装置轻烃收率提升措施,并通过对工艺流程优化案例的分析研究,计算收率提升效果。
丁玲[9]（2016）在《TLM气田天然气深度凝液回收工艺技术研究》文中研究表明我国凝析气田气中含有丰富的乙烷资源,具有很大的回收价值,但国内尚未对凝析气进行乙烷回收,仅对部分油田伴生气进行了乙烷回收,存在乙烷回收装置少、处理量小、工艺流程单一、乙烷回收率低、工艺能耗高等问题。因此,本文在对国内外乙烷回收高效工艺、系统热集成技术进行研究的基础上,开发了适用于高压凝析气田进行乙烷回收的高效工艺,对提高国内油气资源的利用水平,实现凝析气田高效经济发展具有重要意义。为提高乙烷回收系统热集成度、保证乙烷回收装置经济高效地运行,基于换热网络理论,对HPA、RSV等乙烷回收工艺的多股流冷箱换热网络进行匹配,研究表明：对凝液回收系统的换热网络进行设计时,应根据流程特点对系统冷量进行合理分配,而非一味地追求能量回收量最高。采用基于严格模拟计算的灵敏度分析法,对脱甲烷塔最佳进料位置进行研究,结果表明：脱甲烷塔分离因子越大,乙烷回收率越高,且乙烷回收装置综合能耗相对较低,故脱甲烷塔分离因子最大时的进料位置为最佳进料位置。本文对国外典型乙烷回收工艺的技术特点进行了分析,在此基础上建立HYSYS模型,重点对RSV、HPA、IPSI-1和HPACR四种乙烷回收工艺在四种典型气质下的适应性进行研究,研究结果表明：凝析气乙烷回收宜采用RSV和HPA工艺。RSV工艺乙烷回收率较高,气质适应性较强,适用于原料气压力大于4MPa的工况,但系统压缩功耗较高。HPA工艺适用于原料气压力大于7MPa的工况,但乙烷回收率受限制,且存在系统热集成不优等问题。为提高乙烷回收率、降低工艺能耗,运用高压吸收、干气回流和换热网络理论,开发了乙烷回收高效处理工艺一高压吸收气相回流工艺（High Pressure Absorber Recycle Vapor Process,简称HPARV）。HPARV工艺通过设置高压吸收塔,降低了外输压缩机的功耗,部分外输干气回流分为两股,分别进入吸收塔和脱甲烷塔的顶部,有效提高了乙烷回收率。对HPARV乙烷回收工艺进行适应性研究表明:HPARV工艺的气质适应性强,适用于原料气压力大于4MPa的工况,在保证高乙烷回收率（93%）的同时能够有效降低系统能耗。以TLM气田深度凝液回收工程为实例,对HPARV工艺进行研究,研究表明：在相同的乙烷回收率下（93%）,与TLM气田拟采用的RSV工艺相比,HPARV工艺的装置综合能耗降低了14.4%,有效提高了乙烷回收装置经济效益。
黄作仁,潘砺,孙康[10]（1982）在《东方红炼油厂二蒸馏装置——节能技术改造总结报告》文中研究说明 一、技术改造情况该装置自一九六九年九月投产以来,先后加工过大庆、大港和华北混合原油。原设计加工大庆原油能力为250万吨/年,经过多次的挖潜、革新、改造,在提高加工能力和总拔出率,增设原油脱盐和产品精制,改善分馏效果和切割质量,延长开工周期,保护环境,节省能源,降低能耗等方面都取得了一定效果,满足了生产发展的需要。一九八○年平均综合能耗为23.306万大卡/吨
二、改造换热工艺,提高装置热回收率（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、改造换热工艺,提高装置热回收率（论文提纲范文）
（1）大庆油田轻烃回收装置的工艺优化与问题研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外发展现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 轻烃回收工艺流程及改善措施 |
| 2.1 常见轻烃回收方法 |
| 2.2 冷凝回收工艺工艺流程 |
| 2.3 改进轻烃收率及能耗的途径 |
| 第3章 大庆油田轻烃回收装置现状分析 |
| 3.1 项目背景 |
| 3.2 装置现状分析 |
| 3.2.1 回收工艺流程 |
| 3.2.2 装置工艺参数 |
| 3.2.3 轻烃收率及能耗分析 |
| 3.3 问题分析 |
| 第4章 轻烃回收装置工艺优化对比分析 |
| 4.1 工艺参数优化 |
| 4.1.1 优化变量确定 |
| 4.1.2 模拟分析 |
| 4.2 DHX塔+顺流双效 |
| 4.2.1 优化变量确定 |
| 4.2.2 模拟分析 |
| 4.3 DHX塔+逆流双效 |
| 4.3.1 优化变量确定 |
| 4.3.2 模拟分析 |
| 4.4 改造效果分析 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（3）某轻烃回收装置运行效果分析及改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外天然气轻烃回收技术发展现状 |
| 1.2.1 国外轻烃回收技术进展 |
| 1.2.2 国内轻烃回收技术现状 |
| 1.3 某轻烃回收装置概况 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 某轻烃回收装置运行现状 |
| 2.1 原料气基础条件 |
| 2.1.1 原料气气质条件 |
| 2.1.2 原料气边界条件变化 |
| 2.2 装置设计运行参数 |
| 2.2.1 主要操作参数 |
| 2.2.2 主要设备操作参数 |
| 2.3 装置实际运行参数 |
| 2.3.1 主要操作参数 |
| 2.3.2 主要设备操作参数 |
| 2.4 产品产量收率 |
| 2.5 轻烃回收装置主体装置 |
| 2.5.1 预处理单元运行状况 |
| 2.5.2 轻烃回收单元运行状况 |
| 2.5.3 液化气、稳定轻烃储罐及充装单元运行状况 |
| 2.5.4 循环水系统运行状况 |
| 2.6 轻烃回收装置锅炉及蒸汽系统 |
| 2.6.1 工艺流程简述 |
| 2.6.2 锅炉 |
| 2.6.3 运行状况 |
| 第3章 轻烃回收装置的优化改造 |
| 3.1 轻烃回收装置主体装置 |
| 3.1.1 预处理单元优化改造及运用 |
| 3.1.2 轻烃回收单元优化运用 |
| 3.2 轻烃回收装置锅炉及蒸汽系统 |
| 3.2.1 锅炉水处理系统改造 |
| 3.2.2 蒸汽系统改造 |
| 3.3 压缩机振动现象的改造试验 |
| 3.3.1 改造目的 |
| 3.3.2 原因分析 |
| 3.3.3 优化措施 |
| 3.3.4 效果分析 |
| 第4章 装置C_3收率的影响因素分析 |
| 4.1 原料气组成 |
| 4.2 原料气温度 |
| 4.3 低温分离器的操作温度 |
| 4.4 膨胀机膨胀比(即进口压力/出口压力) |
| 4.5 脱乙烷塔重沸器温度 |
| 4.6 提高C_3收率的措施及效果 |
| 4.6.1 参数优化 |
| 4.6.2 工艺过程改造 |
| 4.7 小结 |
| 4.8 装置改进建议方案 |
| 4.8.1 工艺优化改造 |
| 4.8.2 工艺参数优化 |
| 第5章 结论 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）冀东油田伴生气处理工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外研究进展与现状 |
| 1.2.1 天然气凝液回收技术现状 |
| 1.2.2 换热网络优化技术现状 |
| 1.2.3 用能分析方法现状 |
| 1.3 本文的研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 本文的研究内容 |
| 1.3.2 本文的技术路线 |
| 第2章 油田伴生气凝液回收工艺技术分析 |
| 2.1 国内外油田伴生气典型处理工艺分析 |
| 2.1.1 国内典型凝液回收工艺分析 |
| 2.1.2 国外典型凝液回收工艺分析 |
| 2.2 冀东油田天然气处理装置概况 |
| 2.2.1 高尚堡油气处理厂概况 |
| 2.2.2 南堡联合站概况 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 油田伴生气凝液回收工艺高效流程开发 |
| 3.1 高效工艺流程的开发思路 |
| 3.2 常规DHX工艺流程 |
| 3.2.1 DHX工艺流程分析 |
| 3.2.2 增压方案选用 |
| 3.3 工艺流程改进 |
| 3.3.1 工艺改进方案 |
| 3.3.2 多级分离的应用 |
| 3.3.3 塔顶回流罐的应用 |
| 3.4 换热网络优化 |
| 3.4.1 夹点分析技术 |
| 3.4.2 换热网络模拟与分析技术 |
| 3.4.3 换热网络优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 低温吸收回流工艺的炯分析及适应性分析 |
| 4.1 冷箱换热网络的(?)分析 |
| 4.1.1 分析模型及评价准则 |
| 4.1.2 换热网络炯评价 |
| 4.3 低温吸收回流工艺适应性分析 |
| 4.3.1 气质适应性分析 |
| 4.3.2 压力适应性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 低温吸收回流工艺应用实例研究 |
| 5.1 高尚堡天然气处理装置工艺改进方案 |
| 5.1.1 工艺参数优化方案 |
| 5.1.2 工艺流程改进方案 |
| 5.2 经济效益比较与评价 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（5）高温液态炉渣机械离心粒化机理及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 机械离心粒化机理研究的意义 |
| 1.2 传统高炉渣处理工艺进展 |
| 1.2.1 水淬法高炉渣处理工艺 |
| 1.2.2 泡渣法高炉渣处理工艺 |
| 1.2.3 高炉干渣处理工艺 |
| 1.3 高炉渣干法处理工艺进展 |
| 1.3.1 机械破碎法 |
| 1.3.2 风淬法 |
| 1.3.3 离心法 |
| 1.4 本文主要研究内容和创新点 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第2章 高温液态熔渣机械离心粒化机理研究 |
| 2.1 熔融态高炉渣离心粒化破碎机理 |
| 2.2 热态粒化高炉渣物相演化相变研究 |
| 2.2.1 物相演化过程传热模型的建立 |
| 2.2.2 高炉渣物相演化特点 |
| 2.3 渣粒的物相演化传热研究 |
| 2.3.1 粒化渣粒的固液相变演化物理模型 |
| 2.3.2 高炉渣物相演化传热特点 |
| 2.3.3 液态熔渣物相演化传热分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 熔渣粒化过程中流动传热规律与熔渣中液固相变演化规律研究 |
| 3.1 熔渣未离开粒化盘时的流动、传热规律研究 |
| 3.1.1 基本假设和控制方程 |
| 3.1.2 建模、计算域和边界条件 |
| 3.1.3 模拟计算求解 |
| 3.1.4 操作参数对渣膜厚度和温度的影响 |
| 3.2 熔渣颗粒化初始阶段时的流动与传热过程的规律研究 |
| 3.2.1 基本假设和控制方程 |
| 3.2.2 建模、计算域和边界条件 |
| 3.2.3 模拟计算求解 |
| 3.3 单个渣颗粒物相演化模拟 |
| 3.3.1 基本假设和控制方程 |
| 3.3.2 建模、计算域和边界条件 |
| 3.3.4 规律研究结果和分析 |
| 3.3.5 相变演化过程影响的多因素分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高炉渣机械离心粒化优化实验研究 |
| 4.1 高炉渣自身性能对离心粒化工艺影响规律的研究 |
| 4.1.1 高炉渣高温性能对离心粒化工艺影响规律的研究 |
| 4.1.2 炉渣黏度和熔化性温度的研究 |
| 4.2 高炉渣离心粒化实验平台的搭建 |
| 4.2.1 高炉渣的高温熔融与流向设计 |
| 4.2.2 高温熔渣离心粒化系统 |
| 4.2.3 高温熔渣离心粒化过程的高速摄像监控设计 |
| 4.2.4 高温液态熔渣的离心粒化装置设计 |
| 4.3 高炉渣机械离心粒化实验结果及分析 |
| 4.3.1 粒化盘直径对试验结果的影响分析 |
| 4.3.2 粒化盘转速对试验结果的影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高炉渣机械离心粒化关键技术研究 |
| 5.1 高炉渣机械离心粒化关键技术研究的理论基础 |
| 5.2 高温液态熔渣离心粒化试验研究基础 |
| 5.3 高炉渣机械离心粒化关键技术研究思路 |
| 5.3.1 熔渣温度的差异 |
| 5.3.2 熔渣流量的差异 |
| 5.3.3 熔渣粒化实验持续时间的差异 |
| 5.3.4 熔渣机械离心粒化操控参数的差异 |
| 5.3.5 熔渣飞行过程中热交换冷却过程环境的差异 |
| 5.3.6 熔渣温降特点的差异 |
| 5.3.7 高炉渣余热回收两级换热理念的创新 |
| 5.4 高炉渣机械离心粒化关键技术研究实施过程 |
| 5.4.1 高温熔渣机械离心粒化关键技术研究场地的选择 |
| 5.4.2 高温熔渣余热回收关键技术研究平台的建设 |
| 5.4.3 高温熔渣机械离心粒化关键技术研究实施过程 |
| 5.5 高温液态熔渣离心粒化试验结果分析 |
| 5.5.1 临界转速的确认研究结果 |
| 5.5.2 最佳转速的确认研究结果 |
| 5.5.3 二级换热系统的换热效果分析 |
| 5.5.4 粒化渣颗粒的微观结构分析 |
| 5.6 高温熔渣离心粒化关键技术研究实施过程中取得的创造性成果 |
| 5.6.1 “快速通过”理念解决了炉渣温降快、黏度大的限制环节 |
| 5.6.2 粒化器给渣流速的控制方法创新 |
| 5.6.3 关键技术研究粒化过程冷却措施技术创新 |
| 5.6.4 核心设备的结构创新 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及科研工作 |
| 致谢 |
（6）日产20万立方的天然气处理站冷凝分离中换热网络优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 国内外研究技术及现状 |
| 1.1.1 天然气冷凝研究现状 |
| 1.1.2 天然气凝液回收现状 |
| 1.1.3 换热网络优化研究现状 |
| 1.1.4 模拟软件研究现状 |
| 1.2 论文研究内容 |
| 第2章 HSZ气田伴生气凝液回收工艺分析 |
| 2.1 HSZ气田基础资料 |
| 2.1.1 气象资料 |
| 2.1.2 天然气物性及组成 |
| 2.1.3 天然气产量预测 |
| 2.1.4 天然气产品指标 |
| 2.2 HSZ气田制冷剂选取 |
| 2.3 DHX工艺模拟与分析 |
| 2.4 LSP工艺模拟与分析 |
| 2.5 凝液回收工艺流程评价 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 HSZ气田伴生气凝液回收换热网络分析 |
| 3.1 夹点技术 |
| 3.2 换热网络设计 |
| 3.3 DHX工艺换热网络分析与优化 |
| 3.3.1 DHX工艺换热网络分析 |
| 3.3.2 DHX工艺换热网络优化 |
| 3.3.3 DHX工艺换热网络对比分析 |
| 3.4 LSP工艺换热网络分析与优化 |
| 3.4.1 LSP工艺换热网络分析 |
| 3.4.2 LSP工艺换热网络优化 |
| 3.4.3 LSP工艺换热网络对比分析 |
| 3.5 凝液回收工艺换热网络评价 |
| 3.6 DHX工艺关键参数确定 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 DHX工艺回收液化石油气实例分析 |
| 4.1 项目基础资料 |
| 4.2 项目换热网络研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）天然气南八深冷参数优化及提高收率措施的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 综述 |
| 1.1 天然气处理技术现状 |
| 1.1.1 轻烃回收工艺技术 |
| 1.1.2 国外轻烃回收工艺技术进展 |
| 1.1.3 我国轻烃回收工艺技术进展 |
| 1.2 计算机流程模拟技术 |
| 1.3 国外流程模拟软件 |
| 1.4 国内流程模拟软件 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 南八深冷装置工艺流程概述 |
| 2.1 装置工艺流程简述 |
| 2.2 装置设计参数 |
| 第三章 实际运行工况核算 |
| 3.1 数据分析 |
| 3.1.1 取样点分析 |
| 3.1.2 入口湿气、外输干气及轻轻样品数据分析 |
| 3.2 装置实际运行工况 |
| 3.3 装置总物料平衡 |
| 3.3.1 物料平衡 |
| 3.3.2 收率 |
| 3.4 脱甲烷塔核算结果 |
| 3.4.1 脱甲烷塔物料核算 |
| 3.4.2 脱甲烷塔热量核算 |
| 3.5 动设备的核算 |
| 3.5.1 压缩机 |
| 3.5.2 丙烷机 |
| 3.6 换热器核算 |
| 3.7 标定数据分析 |
| 第四章 提高装置收率研究 |
| 4.1 脱甲烷塔压力对轻烃收率影响 |
| 4.2 温度对收率影响 |
| 4.3 原料气组成对轻烃收率影响 |
| 4.4 塔顶回流对轻烃收率影响 |
| 4.5 脱甲烷塔侧沸器、重沸器对收率影响 |
| 4.6 来气温度对轻烃收率的影响 |
| 4.7 利用Pro/Ⅱ软件对其它参数进行模拟 |
| 第五章 装置能耗优化研究 |
| 5.1 压缩机的控制调节及能耗影响因素 |
| 5.1.1 压缩机做功分析 |
| 5.1.2 影响压缩机能耗分析 |
| 5.1.3 压缩机对膨胀机的影响 |
| 5.2 丙烷机能耗影响因素分析 |
| 5.2.1 丙烷机做功分析 |
| 5.2.2 降低丙烷机能耗措施分析 |
| 5.3 压缩机/膨胀机和丙烷机匹配的节能探究 |
| 5.3.1 两种调节方式 |
| 5.3.2 总能耗探究 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介、发表文章及研究成果目录 |
| 致谢 |
（8）大庆地区天然气凝液回收技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 目的和意义 |
| 1.3 国内外发展现状及趋势 |
| 1.4 本文研究方向及内容 |
| 第二章 天然气凝液回收技术在大庆地区的应用 |
| 2.1 大庆地区典型伴生气浅冷分离装置介绍 |
| 2.1.1 工艺技术特点 |
| 2.1.2 工艺流程介绍 |
| 2.2 大庆地区典型伴生气深冷分离装置介绍 |
| 2.2.1 工艺技术特点 |
| 2.2.2 工艺流程介绍 |
| 第三章 天然气凝液回收装置运行分析 |
| 3.1 浅冷分离装置物料平衡分析 |
| 3.2 物料平衡分析结果 |
| 3.3 浅冷装置收率分析 |
| 3.3.1 单组分收率 |
| 3.3.2 装置气烃收率 |
| 3.3.3 干气产品率 |
| 3.3.4 物料平衡及收率分析总结 |
| 第四章 酸性气体对天然气凝液回收装置的影响 |
| 4.1 大庆地区油田伴生气组分调查 |
| 4.1.1 大庆油田天然气处理装置酸性气体组分数据预警 |
| 4.1.2 大庆地区油田伴生气酸性组分监测分析 |
| 4.2 伴生气中酸性气体对天然气处理装置的影响 |
| 4.2.1 大庆油田中部地区某深冷装置原料气组分 |
| 4.2.2 CO_2对装置产生的影响 |
| 第五章 利用油吸收法提升天然气凝液回收率 |
| 5.1 提升天然气凝液回收率的方法介绍 |
| 5.2 利用油吸收技术优化轻烃回收工艺流程 |
| 5.2.1 油吸收技术工艺原理 |
| 5.2.2 油吸收技术分类 |
| 5.3 应用油吸收技术优化轻烃回收流程实例分析 |
| 5.3.1 工艺优化目的 |
| 5.3.2 关键参数确定 |
| 5.3.3 工艺流程设计 |
| 5.3.4 优化效果 |
| 5.3.5 不凝气回收及油吸收技术应用评价 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介、发表文章及研究成果目录 |
| 致谢 |
（9）TLM气田天然气深度凝液回收工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 凝液回收工艺技术现状 |
| 1.2.1 国外凝液回收技术现状 |
| 1.2.2 国内凝液回收技术现状 |
| 1.2.3 国内外技术发展趋势 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 研究技术路线 |
| 第2章 凝析气凝液回收工艺技术分析 |
| 2.1 国内凝析气典型处理工艺分析 |
| 2.1.1 以控制烃水露点为目标的浅冷回收工艺 |
| 2.1.2 以回收凝液为目标的深冷回收工艺 |
| 2.2 国外凝析气典型处理工艺分析 |
| 2.2.1 LSP乙烷回收工艺 |
| 2.2.2 HPA烷回收工艺 |
| 2.2.3 HPACR乙烷回收工艺 |
| 2.2.4 RSV烷回收工艺 |
| 2.2.5 IPSI烷回收工艺 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 凝液回收工艺系统热集成技术研究 |
| 3.1 多股流冷箱换热网络匹配 |
| 3.1.1 换热网络夹点理论 |
| 3.1.2 多股流冷箱换热网络设计 |
| 3.2 复杂精馏塔进料位置研究 |
| 3.2.1 精馏塔进料位置研究方法 |
| 3.2.2 脱甲烷塔进料位置优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 凝析气乙烷回收工艺高效流程开发 |
| 4.1 典型乙烷回收流程模拟分析 |
| 4.1.1 RSV工艺模拟分析 |
| 4.1.2 IPSI-1工艺模拟分析 |
| 4.1.3 HPA工艺模拟分析 |
| 4.1.4 HPACR工艺模拟分析 |
| 4.2 乙烷回收高效流程开发 |
| 4.2.1 乙烷回收高效流程开发 |
| 4.2.2 乙烷回收高效流程适应性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 高效流程应用实例研究 |
| 5.1 TLM气田深度凝液回收工艺研究 |
| 5.2 经济比较与评价 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
四、改造换热工艺,提高装置热回收率（论文参考文献）
- [1]大庆油田轻烃回收装置的工艺优化与问题研究[D]. 高启辉. 吉林大学, 2017(04)
- [2]改造换热工艺,提高装置热回收率[J]. 兰州炼油厂一车间. 炼油设计, 1974(03)
- [3]某轻烃回收装置运行效果分析及改造研究[D]. 袁灿. 西南石油大学, 2016(03)
- [4]冀东油田伴生气处理工艺技术研究[D]. 乔在朋. 西南石油大学, 2015(08)
- [5]高温液态炉渣机械离心粒化机理及关键技术研究[D]. 王东. 青岛理工大学, 2018(12)
- [6]日产20万立方的天然气处理站冷凝分离中换热网络优化研究[D]. 朱晓静. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [7]天然气南八深冷参数优化及提高收率措施的研究[D]. 陈珑赫. 东北石油大学, 2020(03)
- [8]大庆地区天然气凝液回收技术的研究与应用[D]. 魏文昭. 东北石油大学, 2020(03)
- [9]TLM气田天然气深度凝液回收工艺技术研究[D]. 丁玲. 西南石油大学, 2016(03)
- [10]东方红炼油厂二蒸馏装置——节能技术改造总结报告[J]. 黄作仁,潘砺,孙康. 燕山油化, 1982(02)