一、DC-150多次冲击试验机设计制造的介绍（论文文献综述）
西安交通大学金属材料及强度研究室[1]（1967）在《DC-150多次冲击试验机设计制造的介绍》文中认为 冲击、疲劳、磨损是工程上造成机器零件或构件失效的三个主要敌人。从冲击的观点言,工程上大部分承受冲击负荷的机件,其所承受的冲击是属于小能量的多次重复冲击,因此,对这些机件材料抗冲击载荷的能力应该采用多次冲击试验方法来衡量。从疲劳的观点言,工程上有不少机件遭受的疲劳载荷并不完全是静疲劳,而是带有冲击性质的疲劳,因此,对这些机件所用材料抗疲劳载荷的能力应该用冲击疲劳的试
张遥辉[2]（2020）在《结构冲击疲劳寿命估算方法的研究》文中指出工程领域中,许多零部件在服役过程中会承受重复冲击载荷,材料在循环冲击载荷下的疲劳失效过程尽管与常规疲劳相似,但也存在一些差异,目前有关冲击疲劳的研究尚未引起广泛关注,许多已见诸的文献主要集中于对材料冲击疲劳试验现象的观察与规律总结。因此,深入开展有关材料冲击疲劳失效机制及结构冲击疲劳寿命预估的研究,对于在工程实践中正确选材与预防结构在冲击载荷下过早失效具有重要的意义。本文首先对当前有关冲击疲劳的研究成果进行总结评述,介绍了材料在反复冲击下的疲劳失效机制,集中讨论了冲击疲劳不同于常规疲劳的一些特点,并对影响材料冲击疲劳性能的几大关键因素作了归纳总结。选取45钢材料为研究对象,通过静拉伸试验与应变疲劳试验确定其基本力学性能。针对试验需求,自行设计制作了一台摆锤式冲击疲劳试验机,使用该试验机进行了45钢缺口件的冲击疲劳试验,试件采用了两种不同的缺口尺寸,获取了不同冲击载荷下的冲击疲劳寿命数据,并对试验过程中试件在反复冲击下的响应规律进行了归纳总结。介绍了结构冲击响应分析的相关理论与研究手段,借助于ABAQUS软件,对冲击疲劳试验中试件的冲击响应进行非线性有限元数值仿真分析,并与试验测得的响应数据进行对比;评估了两种疲劳寿命预测模型对试验结果的预测精度,在此基础上提出了基于平均损伤率的冲击疲劳寿命分析方法,并与上述试验结果进行对比,分析该寿命分析方法的可行性。应用提出的寿命估算方法,对某型开关断路器的冲击疲劳寿命进行分析计算,与断路器实际的工作寿命比较来看,取得了较好的预测效果,证明了该冲击疲劳寿命估算方法有实际的工程应用价值。
刘灿宇,刘战强[3]（2018）在《TiN刀具涂层抗多次冲击性能研究》文中研究指明刀具涂层在机械加工领域中的重要性日益凸显,涂层力学性能的表征方法随之将更加受到重视。显微硬度法、划痕法和静态压入法等评价方法可模拟涂层在静态力下的失效行为,但难以评价刀具涂层在动态切削力下的物理力学性能,如刀具涂层的抗冲击性能。利用自行研制的压电陶瓷驱动冲击试验机,对化学气相沉积TiN刀具涂层进行多次冲击试验,研究刀具涂层的抗多次冲击性能和失效机理,分析TiN刀具涂层抑制裂纹萌生和裂纹扩展的能力。研究结果表明,压电陶瓷驱动冲击试验机在相同试验条件下失效行为的重现性好,多次冲击试验可有效评价刀具涂层的抗多次冲击性能。随冲击次数增加,刀具涂层失效机理由内聚力失效向结合力失效转变。涂层裂纹萌生可用涂层开始氧化磨损时的冲击次数评判,涂层失效比例可作为涂层抑制裂纹扩展能力的评价标准。研究结果有助于刀具涂层抗多次冲击性能的评价和刀具涂层冲击失效机理的揭示,为刀具涂层后处理喷砂强化、涂层材料优选等提供理论支撑。
王璋[4]（2018）在《几种典型金属和涂层的冲击磨损机理研究》文中提出冲击磨损所诱发的材料损伤和安全问题,广泛存在于各类工程设备和高新技术领域的间隙振动配合或动态接触的工况中。冲击磨损的运动特点是呈反复的非线性接触—分离,引起接触区域的减薄、开裂,严重威胁设备的安全运行和生态环境。目前冲击磨损的试验方法和分析表征手段较为单一,材料性能和冲击参数对冲击动力学行为和磨损损伤机理的影响规律,也尚未形成统一认识。本论文从冲击动力学行为和能量耗散的表征着手,开展了冲击磨损的试验和有限元研究,不仅丰富了冲击磨损的理论体系,也为工程应用中的冲击磨损防护问题提供了借鉴依据和研究思路。本论文在动能控制模式的冲击磨损试验机上,完善并丰富了表征冲击磨损动力学行为的试验研究方法。选取了几种金属材料和涂层材料,系统的研究了材料基本力学性能、夹持方案、动能构成和表面工程等因素,对冲击动力学行为的影响。同时结合微观磨损分析,揭示了冲击磨损损伤机制和能量耗散途径。通过有限元计算,模拟了多种物理量与冲击动力学行为和接触特性的联系,实现了对多次冲击的模拟计算,深化了对冲击磨损损伤机理的认识。完成的主要工作和取得的主要结论如下:1.动能对冲击磨损动力学行为和磨损损伤机理的影响（1）动能仅由速度改变时,接触区域的残余应力会随着冲击速度的增长而增大,加工硬化效应加剧,间接的导致冲击接触时长的减少。动能仅由质量改变时,冲头（质量块）保持运动状态的能力受到影响。质量越大,冲头运动状态的改变越困难,冲击接触时间的也越长。而在冲击动能相同的情况下,速度和质量的协同改变对冲击力几乎没有影响,表明材料对冲击的抵抗强度与动能大小有关,与其构成无关。（2）能量吸收率会随着速度的增大而小幅增长,随质量的增加而降低。磨损结果同样表明,冲击动能相同的情况下,冲击磨损损伤也会因为动能构成的不同而存在明显的差异。因此,冲击动能并不能作为冲击磨损试验的独立控制参数,应当明确构成动能的基本物理量——速度和质量的大小。（3）根据微观形貌特征,可将冲击磨痕分为两个区域。磨痕中央的圆形区域存在黑色的氧化剥层和浅色的基体材料,该区域的主要磨损机制为剥层磨损。外环区域表面平整,以塑性变形为主要损伤形式。动能相同时,特征区域的大小与动能构成有关:速度越大,磨损区域越大;质量越大,塑性变形区域越大。2.几种金属材料的冲击磨损损伤机理（1）弹性模量低的材料,对变形的抵抗能力差,容易发生剧烈的塑性损伤。而硬度低的材料,耐磨性差,使材料表面容易被磨损去除。随着材料力学性能的综合提升,冲击磨损机制从磨粒磨损向剥层磨损转化,能量的主要消耗途径也由塑性变形转换为接触次表层的微裂纹萌生和扩展。（2）在竖直方向对试样进行夹持固定时,得到的冲击动力学行为实际上为螺纹连接部位的响应结果。因此,尽管试验选择的金属材料,在硬度和弹性模量上有着巨大的差异,但得到的冲击力、接触时间、能量吸收等结果大同小异。为了避免夹持结构的影响,提出以平行于冲击的方向对试样进行固定,使试样能够以材料自身的性能响应冲击磨损行为。3.两种典型硬质涂层的冲击磨损损伤机理（1）从冲击力、接触时长、能量吸收率等冲击结果可知,涂层的应用有效的改善了材料整体的冲击动力学行为,并极大减轻了冲击磨损损伤。其中,Cr-DLC复合涂层由于高脆性和高硬度的特性,使材料主要以疲劳剥落的方式被去除。同时,类金刚石结构拥有比较稳定的共价键,涂层不易发生摩擦氧化。而Mo S2/Pb纳米复合涂层的冲击磨损机制为剥层磨损。（2）能量吸收率的演变体现了涂层冲击磨损损伤形式和机理的变化。Mo S2/Pb纳米复合涂层在试验前期,塑性变形为主要损伤形式,伴随的加工硬化效应遏制了塑性行为的进一步发展。随后,涂层吸收能量的能力增大,使更多的能量用于次表层裂纹的萌生和扩展。此外,冲击速度的增加会导致磨痕边缘的剥层碎化;而冲击质量的提高,会使磨痕中心也出现明显的剥层,导致更加严重的磨损去除。4.冲击接触行为的有限元数值分析（1）冲击动能不论是以速度或质量的方式改变,都会影响材料对冲击的抵抗强度。但不同的改变方式会造成动力学行为的变化,这主要是由速度和质量的物理特性所导致的。因此,在冲击动能保持不变、协同改变速度和质量的情况下,材料的抵抗强度不变,但具体的冲击动力学行为和响应速率会受到影响。塑性应变在接触区域中呈M型分布,而接触中心的塑性应变和残余应力会随着速度/质量比的增大而减小。（2）球半径的变化,极大的影响了材料对冲击的抵抗强度。半径越小,塑性行为越剧烈。同时,摩擦耗散能随摩擦系数增长。尽管量级较低,但考虑到实际工况下的时间累积效应,无疑会造成更加严重材料磨损和去除。（3）接触区的塑性变形和加工硬化对局部性能的影响,使第一次冲击的动力学行为与后续冲击存在较大差异。接触区域的强度提高后,材料的进一步屈服越来越困难,直至接触应力与屈服强度达到平衡。尽管用于冲击破坏的能量会随着冲击次数的增加而减少。但摩擦耗散能的增长意味着,多次冲击的损伤将以材料的磨损去除为主。
邱世凯[5]（2020）在《轮胎加速冲击试验装置的分析与研究》文中研究指明飞机在着陆过程中轮胎冲击机场跑道,对机场跑道涂层产生巨大的破坏,为了测试机场跑道涂层所能承受的冲击力,本文研究设计一种新型轮胎加速冲击试验装置来检测机场跑道涂层在飞机轮胎的冲击作用下所产生的冲击力。本文所研究的轮胎加速冲击试验装置以国内某型客机为研究对象,分析飞机在着陆瞬间,飞机轮胎对机场跑道涂层所产生的冲击力。本文通过建立飞机着陆过程的坐标系和建立飞机轮胎冲击机场跑道涂层的接触冲击模型,并对接触冲击模型进行理论分析,推导出飞机轮胎冲击机场跑道涂层时对跑道造成的冲击力,基于冲击力波及范围和数值,设定本文研究冲击试验装置的重要参数。首先,针对本次课题的研究对象-国内某型客机,做进一步了解,知晓客机着陆的具体过程,同时了解描述结构碰撞过程的主要方法:恢复系数法和碰撞单元法。通过对这两种方法的优缺点进行比较,最终决定采用碰撞单元法中的Hertz-Damp模型来描述国内某型客机冲击机场跑道的情景,并以该模型的冲击力为基础,对轮胎加速冲击试验装置呈现出来的实际效用进行综合的分析与评估,将其视为轮胎加速冲击试验装置应用效果的重要评价指标。其次,综合考虑当前国内外冲击试验机的研究现状,结合轮胎加速冲击试验装置的工作原理和本课题的实际要求,对轮胎加速冲击试验装置的机械结构进行计算、设计和选型,主要包括冲击装置、加速分离系统、缓冲系统、支撑装置、夹具设计,同时基于Solid Works三维绘图软件的应用,完成轮胎加速冲击试验装置不同结构元件零件图与装配图的绘制,在此基础上,完成标准三维模型的建立与实践。再次,经过计算,推导出的Hertz-Damp模型运动方程为二阶常系数齐次非线性微分方程,利用其解题方法,推导出Hertz-Damp模型相对应的迭代公式,此外还需基于MATLAB软件计算重要的参数,完成模型数据的求解,绘制出客机轮胎冲击机场跑道涂层时位移、速度、冲击力与时间和冲击力与位移的关系曲线。同时研究各因素对冲击力的影响,重点考察下落高度、恢复系数、配重块质量、试件不同材料、试件倾斜角对冲击力的影响。从次,利用虚拟样机技术,将所设计的轮胎加速冲击试验装置进行简化后导入虚拟样机ADAMS软件。同时,利用ANASYS软件模拟分析轮胎模型,在虚拟样机ADAMS软件中进行加载,进行多体系统动力学刚柔耦合分析,测量出所设计的轮胎加速冲击试验装置在垂直方向上受到的最大冲击力,测量出所设计的轮胎加速冲击试验装置在水平方向上的摩擦力,将分析出的冲击力与摩擦力和之前采集的摩擦力与冲击力数据进行分析,查找明确具体的误差,假设误差小于3%,那么就表示该理论具有一定的可行性。最后,运用有限元分析软件,单独分析了支撑架结构的模态分析和谐响应分析,还对轮胎加速冲击试验装置进行瞬态动力学分析,还研究了缓冲装置刚度和阻尼的变化对轮胎加速冲击试验装置的影响。对支撑架结构进行模态分析和谐响应分析,提取前十二阶模态分析结果,目的是计算出支撑架结构的固有频率和振型,让轮胎加速冲击试验装置的工作频率远离固有频率,避免共振。对轮胎加速冲击试验装置进行瞬态动力学分析,目的是计算轮胎加速冲击试验装置在工作过程中的位移和应力随时间变化的响应曲线,找出发生最大位移和应力的时刻,观察其危险部位是否依然满足设计要求。通过控制变量法分别控制阻尼变化和刚度变化查看缓冲装置对轮胎加速冲击试验装置的影响。
王献超[6]（2007）在《多冲碰撞试验机研制及其系统动力学响应分析》文中研究说明多次冲击碰撞是工程中常见工况,其多冲件的失效机理目前知之甚少。本文针对目前缺少专用多碰试验机的现状,模拟多冲碰撞工况的工作原理,研制了一台DCP-2型大能量多冲碰撞试验机。该试验机碰撞频率在0-10Hz之间可无级调节,碰撞行程在0-30mm之间可无级调节,冲头质量10kg,最大碰撞速度8m/s,最大碰撞能320J。采用HB72型智能计数器记录冲击碰撞次数并控制试验机按设定实验次数自动停机;采用LC0502型压电石英力传感器、LC0601型电荷放大器、TDS3000系列多功能数字式荧光示波器及计算机来实现冲击力实验数据的采集;设计了一种专用窥视镜可配合高速CCD对试样进行在线观察、摄像、图形显示及处理。为了实现对试件的高频和快速冲击碰撞,特别研制了一种高频大流量旋转式换向阀。该阀最大换向频率10Hz（通过调速电机进行无级调节,理论上可达更高）,最大回油流量可达707L/min,由于阀口开设在圆周面上,理论上增大开口面积可以满足更大的流量需要。阀芯相对阀座转动,通过变化二者的过流面积以实现按试验机匹配动作的运动要求。对研制的旋转式换向阀进行了运动学分析,得出了相应的特性曲线。此外,本文还设计了另外一种高频大流量换向阀:凸轮-插装阀组合式换向阀。分析了试验机冲头部件在工作中的受力情况,利用波动理论建立了冲头部件的波动力学方程,并分析了影响活塞杆疲劳失效的因素。利用通用有限元软件ANSYS对机架结构进行了模态分析,得到其前十阶固有频率和前四阶振型图。可利用分析结果为避开共振的发生选择合适的实验频率,并对机架结构进行改进设计。本试验机采用条形和圆环形试件,以液压-弹簧作为加力机构,通过改变弹簧的压缩量控制冲击力的大小,碰撞接触应力在30-800MPa之间,处在实际工况中多冲碰撞类零构件的接触应力范围。对试验机的调试结果表明,该机运行稳定、控制可靠,能够近似模拟多冲碰撞类零构件的实际工况。利用本文研制的试验机可完成对多冲碰撞类材料或零件的多碰实验,为开展对多冲碰撞失效及机理的研究,进一步进行材料或零件的耐多碰设计提供实验设备;并可为工程中各种多冲碰撞系统,特别是液-固耦合碰撞系统的实验研究,提供实验装备和实验手段。
沈炎[7]（2020）在《基于3D打印的仿生螺旋复合结构抗低速冲击性能研究》文中指出受生物材料启发的复合材料能够通过扬长避短的策略来调整结构的机械性能,比如实现结构的损伤耐受性能和抗冲击性能等。研究表明,多种优异的生物材料其微观结构都是周期性地将单轴纳米纤维层排列成螺旋状,其特点是轻质高强,具有显著的抗冲击和损伤耐受性能。然而这种仿生螺旋复合结构如何实现结构优化以实现其最大的抗冲击性能一直未被研究,受这种生物材料的微观结构的启发,本文设计出了6层、8层、10层的0°、15°、30°、45°、60°、75°及90°的仿生螺旋铺层结构圆形薄板模型。本文先研究了模型的3D打印成型技术,得到了脱机打印方法和打印温度、打印层厚、打印速度等最佳打印工艺参数后制备出了这种仿生螺旋结构模型;然后利用偏转低速冲击试验机开展了低速动态冲击试验,研究了不同层厚、不同铺层角度对该结构抗低速冲击性能的影响,试验结果表明,随着铺层角度和层数（厚度）的变化,结构的抗低速冲击性能能够得到相应的改善,层厚越厚、螺旋铺层角度越小（除去0°）,结构抗冲击性能越好,反之亦然;为了验证试验和弥补试验的不足,还利用LS-dyna软件进行了各向同性圆板的冲击数值仿真研究。数值仿真研究表明,层厚越厚,结构抗冲击能力越强,随着冲击速度的变化,结构响应和破坏过程也发生较大变化,随着冲击速度的增加,结构由裂纹扩展破坏逐渐发展为侵彻破坏。经过分析研究,通过改善铺层旋转角度就能够改善结构抗冲击性能的原因是:在尽可能发挥单层材料的拉伸强度的同时通过旋转铺层能够有效避免结构破坏发生在单层材料的薄弱处即有效的改善了结构的各向异性。这为增强重要工程结构的防护性能提供了更简便的改善方法,随着混凝土3D打印技术的成熟,期望将这种螺旋打印铺层结构应用在混凝土结构施工中,以提高混凝土结构的抗冲击、抗侵彻能力,同时还能实现经济和快速施工,应用前景广阔。
张明波[8]（2018）在《摆锤式冲击试验平台及冲击响应研究》文中认为随着电子信息技术的发展,现代战争对于电子设备可靠性的要求不断提高。冲击试验作为可靠性研究和军品质量检测的重要方法,是改进和保障军用电子设备质量的重要试验方法。现有的下滑式和跌落式冲击试验机始终存在二次或多次冲击、设备适用性差和缺少精密测试分析系统等缺陷。因此,本文重点研究了摆锤式冲击试验方式,展开对摆锤式冲击试验平台及冲击响应的研究分析。首先,研究摆锤式冲击试验的冲击响应模型。以弹性圆柱体、半球体作为半正弦波响应加速度缓冲器,以塑性圆锥体作为后峰锯齿波响应加速度缓冲器。根据胡克定律建立圆柱体缓冲器响应模型的应力应变关系;根据弹性半空间理论和Hertz理论建立两球体接触模型的应力应变关系,将其中一球体看作无限大,得到半球体缓冲器响应模型的应力应变关系;将塑性变形过程中屈服阶段和强化阶段的应力值简化为屈服极限,结合体积不变定理建立圆锥体缓冲器响应模型的应力应变关系。根据摆锤和缓冲器的相对速度与缓冲器的缩短速率相等,利用微积分运算求解最大应变量、最大响应加速度和冲击作用时间,建立冲击响应模型,并分析摆杆角度、缓冲器尺寸和摆锤质量对冲击响应的影响。其次,利用IEPE型加速度传感器获取响应加速度信号,恒流适配器进行恒流激励和信号调理,利用采集卡将加速度信号传输给测试软件;基于LabView编写的测试软件实现了对加速度信号的采集、显示和分析,引入欧氏系数和余弦系数作为采样曲线容差量的评定系数,当评定系数满足容差量的要求时,表明冲击响应符合冲击要求,否则依据其大小对冲击试验作指导说明。最后,制作小型摆锤式冲击试验平台,进行冲击试验与冲击响应分析。结合所建冲击响应模型,通过单因素对比试验研究摆杆角度、缓冲器尺寸和摆锤质量对响应加速度峰值和作用时间的影响及相互关系,并总结冲击响应规律。根据冲击响应规律,在此小型摆锤式冲击试验平台上进行导弹冲击试验的模拟研究与分析,获得了满足冲击响应和容差量要求的试验结果,充分验证了摆锤式冲击试验的可行性,对冲击试验的发展起到了一定的积极影响。
田爽[9]（2016）在《玻璃纤维增强铝合金层合板低速冲击损伤特性研究》文中研究说明纤维金属层合板（Fiber Metal Laminate,简称为FML）是一种经过金属薄板以及纤维增强复合材料交替铺设后,加压固化而成的混杂复合材料层合结构。由于其结合了金属和纤维增强复合材料的优越性能,因此具有高疲劳容限,抗冲击性能好,低密度,抗腐蚀好等优点。目前这种层合结构已经被广泛用于空客系列和波音系列的飞机结构中,并且在航空、航天、船舶以及交通中都有广阔的应用前景。结构在运行和维修中会受到冰雹、飞鸟、跑道碎片以及维修工具的敲击,会对结构造成损伤,而这些损伤又对结构本身的安全使用造成严重的影响。因此,为了满足此类结构在设计中稳定性及其安全性的要求,抗冲击性能已经成为结构设计的重要标准之一。由于复合材料的冲击损伤形式和失效过程的复杂性,目前对于FML在冲击过程中的损伤演化过程分析还有待于进一步深入研究。鉴于以上原因,本文采用理论分析、数值模拟和试验测量相结合的手段,对玻璃纤维增强铝合金层合板（Glass fiber reinforced aluminum alloy laminate,简称为GLARE板）的冲击损伤以及抗冲击特性进行了研究,主要包括下文内容。以玻璃纤维增强铝合金层合板（GLARE）作为研究对象,建立了低速冲击的有限元模型,模型开发了用户子程序,在模拟分析过程中采用了复合材料的刚度渐进退化方法,建立了能够考虑玻璃纤维增强复合材料受到冲击时出现的纤维拉断、纤维压断、基体拉裂、基体压裂以及分层等冲击损伤形式的渐进损伤有限元分析模型。对GLARE板的抗冲击性能进行了低速冲击的试验测试。并把获得的试验结果与三维渐进损伤有限元模型对应的结果进行了对比分析,确立了所建立的有限元分析模型的可行性,获得了GLARE板的内部损伤的演化过程。同时,应用渐进损伤有限元分析模型对GLARE的低速冲击损伤行为进行了进一步分析,在全面考虑基体拉裂、基体压裂、纤维拉断、纤维压断以及分层损伤形式的情况下,给出了冲击能量、叠层顺序以及最大接触力对层合板抗冲击力学性能的影响规律,同时通过模拟计算揭示了GLARE板在冲击过程中的损伤演化机理。通过试验和有限元相结合的方法,对GLARE板的多次冲击问题进行了分析研究,确定了多次冲击的有限元分析模型。在总冲击能量相等的情况下,进一步分析了冲击次数对GLARE板在冲击过程中损伤演化的影响机理,给出了纤维铺层方式对冲击过程中最大接触力、层合板吸能特性和损伤面积大小的影响规律。利用分析多因子影响的正交试验分析手段,对GLARE板的抗冲击性能有限元计算结果进行了分析,获得了金属板厚度,叠层角度以及复合材料层数对GLARE板的抗冲击性能影响的主次关系。
郑超[10]（2015）在《引信灌封电路板和典型器件的抗冲击性能研究》文中研究说明灌封工艺是保护电子设备，防止内部电力系统受到外界环境威胁的有效手段，所以电引信内部的电子系统必须要经过灌封后才可使用。在我国，冲击环境下引信内灌封材料的应用、灌封电子线路的工作状态，及电路典型器件承受最大冲击载荷的研究，始终停留在只有经验没有数据的阶段。本文首先介绍了在电引信中最常用的两种灌封材料：环氧树脂灌封材料和聚氨酯灌封材料，以及它们的使用特点和物理特性。然后，考虑电路板以水平、倾斜和垂直三种不同姿态摆放于带铝壳的灌封材料中的结构模型，利用TrueGrid建立了自带网格的实体，并利用LS-DYNA软件求解器对已设定初速度的灌封结构与刚体间的冲击运动进行仿真分析，模拟引信侵彻过程中高速碰撞目标。配合LS-PREPOST的后处理功能得到不同灌封结构受冲击过程中的应力分布特点，获得了两种灌封材料、不同摆放姿态下的仿真实验结果。根据仿真得到的应力分布结论，将焊有多个晶体振荡器的电路板以不同姿态灌封后进行冲击试验，由于晶振是对加速度最敏感的元件，通过观察电路板上晶振在冲击条件下的工作状况，就可以对软件仿真的结果进行验证。本文还利用冲击试验机与HS5型虚拟示波器的配合使用，对灌封晶振在冲击试验中的工作状态进行了动态监测，观察不同姿态的灌封晶振在加速度条件下，由稳定工作到损害的波形变化情况。通过分析不同灌封结构内电路板的动态响应，以及冲击试验的验证，提出了一些有助于提高灌封器件抗冲击能力的建议，也为电路典型器件承受的最大冲击载荷研究提供了实验数据。
二、DC-150多次冲击试验机设计制造的介绍（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、DC-150多次冲击试验机设计制造的介绍（论文提纲范文）
（2）结构冲击疲劳寿命估算方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冲击疲劳的研究背景 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 冲击载荷的特征 |
| 1.2.3 冲击疲劳寿命分析模型回顾 |
| 1.3 材料冲击疲劳性能影响因素 |
| 1.3.1 载荷特性 |
| 1.3.2 缺口效应 |
| 1.3.3 环境温度 |
| 1.3.4 热处理方式 |
| 1.3.5 其他因素 |
| 1.4 材料的冲击疲劳失效机制 |
| 1.5 冲击疲劳与常规疲劳的对比 |
| 1.6 本文的主要工作 |
| 第二章 冲击疲劳试验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 冲击疲劳试验机的设计 |
| 2.2.1 结构外形与主要参数 |
| 2.2.2 传动原理 |
| 2.2.3 装夹方式 |
| 2.2.4 加载方式 |
| 2.3 材料 |
| 2.3.1 静拉伸力学性能 |
| 2.3.2 应变疲劳性能 |
| 2.4 缺口件冲击疲劳试验 |
| 2.4.1 试验件尺寸 |
| 2.4.2 试验方案 |
| 2.4.3 试验结果 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 结构冲击疲劳寿命分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冲击动力学响应分析方法 |
| 3.3 非线性有限元冲击响应分析 |
| 3.3.1 显式积分原理 |
| 3.3.2 阻尼参数 |
| 3.4 算例分析 |
| 3.4.1 有限元模型 |
| 3.4.2 分析结果 |
| 3.5 低周疲劳寿命分析模型的预测 |
| 3.5.1 Manson-Coffin模型预测 |
| 3.5.2 三参数幂函数模型预测 |
| 3.6 冲击疲劳寿命分析方法 |
| 3.7 试验结果验证 |
| 3.8 小结 |
| 第四章 开关断路器的工作寿命估算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主要结构与工作历程 |
| 4.3 动力学仿真分析 |
| 4.3.1 动力学仿真模型的建立 |
| 4.3.2 冲击载荷历程算法 |
| 4.3.3 计算结果 |
| 4.4 关键部位的冲击疲劳寿命估算 |
| 4.4.1 锁扣 |
| 4.4.2 上连杆 |
| 4.4.3 跳扣 |
| 4.4.4 跳扣轴 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（3）TiN刀具涂层抗多次冲击性能研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验设备与试验方法 |
| 1.1 压电陶瓷驱动冲击试验机开发 |
| 1.2 刀具涂层冲击试验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 刀具涂层冲击失效机理 |
| 2.2 Ti N涂层失效标准 |
| 3 结语 |
（4）几种典型金属和涂层的冲击磨损机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 微动摩擦及其应用 |
| 1.2.1 微动的基本概念 |
| 1.2.2 微动的运动模式及应用 |
| 1.3 冲击磨损的工程实例 |
| 1.3.1 发动机气门组挺柱 |
| 1.3.2 核电传热管 |
| 1.3.3 生物壳甲和牙齿 |
| 1.4 冲击磨损的研究背景及现状 |
| 1.4.1 冲击设备的发展 |
| 1.4.2 冲击磨损的研究现状 |
| 1.4.3 冲击磨损的防护手段 |
| 1.5 本文选题的意义和研究内容 |
| 1.5.1 本文的选题意义 |
| 1.5.2 本文的研究内容 |
| 第2章 冲击磨损的力学分析和试验研究方法 |
| 2.1 冲击接触的力学分析 |
| 2.1.1 冲击接触的要素 |
| 2.1.2 冲击接触的力学分析 |
| 2.2 动能控制模式的冲击磨损试验装置 |
| 2.2.1 试验机的设计理念 |
| 2.2.2 试验机的结构设计和运行步骤 |
| 2.2.3 冲击磨损的实现 |
| 2.3 冲击磨损的分析表征手段 |
| 2.3.1 微观分析 |
| 2.3.2 冲击磨损界面的动力学行为 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 动能对冲击动力学行为和磨损损伤机理的影响 |
| 3.1 试验方案和材料 |
| 3.2 试验结果 |
| 3.2.1 速度的影响 |
| 3.2.2 质量的影响 |
| 3.2.3 冲击磨损行为和机理 |
| 3.3 讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 几种金属材料的冲击磨损损伤机理研究 |
| 4.1 试验材料和方案 |
| 4.1.1 试验材料 |
| 4.1.2 试验方案 |
| 4.2 试验结果 |
| 4.2.1 动力学行为 |
| 4.2.2 冲击磨损 |
| 4.2.3 冲击磨损机制 |
| 4.3 讨论 |
| 4.3.1 干扰冲击动力学行为的因素 |
| 4.3.2 硬度和弹性模量对冲击磨损的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 两种典型涂层的冲击磨损损伤机理研究 |
| 5.1 类金刚石碳基涂层 |
| 5.1.1 试验材料和方案 |
| 5.1.2 冲击动力学行为 |
| 5.1.3 冲击磨损行为 |
| 5.1.4 磨痕损伤分析 |
| 5.2 二硫化钼涂层 |
| 5.2.1 试验材料和方案 |
| 5.2.2 涂层表征 |
| 5.2.3 冲击动力学行为 |
| 5.2.4 冲击磨损行为和损伤特征 |
| 5.2.5 冲击接触行为 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 冲击接触行为的有限元数值分析 |
| 6.1 有限元模型 |
| 6.1.1 接触设置 |
| 6.1.2 材料性能参数 |
| 6.1.3 边界条件和模拟方案 |
| 6.2 模拟计算结果 |
| 6.2.1 速度的影响 |
| 6.2.2 质量的影响 |
| 6.2.3 动能控制方式的影响 |
| 6.2.4 接触半径的影响 |
| 6.2.5 摩擦系数的影响 |
| 6.2.6 冲击次数的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（5）轮胎加速冲击试验装置的分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 冲击试验机的发展现状 |
| 1.2.2 电磁弹射的发展现状 |
| 1.3 本课题研究的意义和内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 飞机着陆弹性碰撞模型的建立 |
| 2.1 研究对象简介 |
| 2.2 飞机地面运动常用坐标系和转换矩阵 |
| 2.3 飞机轮胎冲击机场跑道涂层的碰撞模型的建立 |
| 2.3.1 碰撞模型的选取 |
| 2.3.2 碰撞模型的简化 |
| 2.3.3 模型求解 |
| 2.3.4 轮胎运动方程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 轮胎加速冲击试验装置的设计 |
| 3.1 轮胎加速冲击试验装置的总体设计 |
| 3.2 轮胎加速冲击试验装置的各部分设计 |
| 3.2.1 冲击装置的设计 |
| 3.2.2 加速分离装置的设计 |
| 3.2.3 缓冲装置的设计 |
| 3.2.4 支撑系统的设计 |
| 3.2.5 试件的夹具设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 模拟装置弹性碰撞冲击载荷分析 |
| 4.1 下落高度对冲击载荷的影响 |
| 4.2 恢复系数对冲击载荷的影响 |
| 4.3 配重块质量对冲击载荷的影响 |
| 4.4 试件不同材料对冲击载荷的影响 |
| 4.5 试件倾斜角对冲击载荷的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于ADAMS的动力学仿真分析 |
| 5.1 虚拟样机技术 |
| 5.2 轮胎加速冲击试验装置的虚拟样机模型 |
| 5.2.1 模型简化及导入 |
| 5.2.2 模型参数设置 |
| 5.3 轮胎加速冲击试验装置的动力学方程及仿真分析 |
| 5.3.1 系统动力学方程 |
| 5.3.2 求解设置 |
| 5.4 仿真结果分析 |
| 5.4.1 轮胎加速冲击试验装置工作过程仿真结果 |
| 5.4.2 不同下落高度对冲击载荷的影响 |
| 5.4.3 恢复系数对冲击载荷的影响 |
| 5.4.4 配重块质量对冲击载荷的影响 |
| 5.4.5 不同试件材料对冲击载荷的影响 |
| 5.4.6 不同试件倾斜角对冲击载荷的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 轮胎加速冲击试验装置的有限元分析 |
| 6.1 有限元分析原理和结构动力学方程 |
| 6.2 轮胎加速冲击试验装置支撑架结构的模态分析 |
| 6.2.1 支撑架结构模态分析的基础 |
| 6.2.2 支撑架结构模态分析的设置 |
| 6.2.3 支撑架结构模态分析的结果 |
| 6.3 支撑架结构的谐响应分析 |
| 6.4 轮胎加速冲击试验装置的瞬态分析 |
| 6.4.1 瞬态动力学分析基础 |
| 6.4.2 轮胎加速冲击试验装置的动力学分析设置 |
| 6.4.3 轮胎加速冲击试验装置瞬态动力学分析结果 |
| 6.5 基于ANASYS的缓冲装置K&C特性研究 |
| 6.5.1 工况一对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.2 工况二对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.3 工况三对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.4 工况四对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.5 工况五对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.6 工况六对轮胎加速冲击试验装置的影响 |
| 6.5.7 缓冲装置K&C规律总结 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文目录 |
（6）多冲碰撞试验机研制及其系统动力学响应分析（论文提纲范文）
| 中文提要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 多冲碰撞的特点及其研究状况 |
| 1.2.1 多冲碰撞载荷的特点 |
| 1.2.2 多冲碰撞的国内外研究状况 |
| 1.3 多冲碰撞试验机的研究现状与现有技术水平 |
| 1.4 本文的研究目的和主要研究内容 |
| 1.4.1 本文研究目的 |
| 1.4.2 本文主要研究内容 |
| 第二章 多冲碰撞试验机的研制 |
| 2.1 多冲碰撞类零构件的工况分析 |
| 2.2 试验机主要性能参数的确定及其动力学模型的建立 |
| 2.2.1 试验机主要性能参数和运动规律的确定 |
| 2.2.2 试验机动力学模型的建立及基本设计参数的确定 |
| 2.3 试验机方案设计与选择 |
| 2.3.1 三种设计方案的提出 |
| 2.3.2 各种方案的分析比较与选择 |
| 2.3.3 方案补充与完善 |
| 2.4 液压系统的研制 |
| 2.4.1 液压系统升力的估算 |
| 2.4.2 液压缸参数的确定 |
| 2.4.3 换向阀流量的计算 |
| 2.4.4 液压泵性能参数的确定及其选型 |
| 2.4.5 液压系统升力的校核 |
| 2.5 弹簧的设计 |
| 2.5.1 大弹簧的设计 |
| 2.5.2 小弹簧的设计 |
| 2.6 试验机主机结构的设计 |
| 2.6.1 机架结构的设计 |
| 2.6.2 机械联接部件和工作台夹具的设计 |
| 2.7 计数控制、数据采集与在线观测系统的设计 |
| 2.7.1 冲击智能计数控制系统 |
| 2.7.2 实验数据采集系统 |
| 2.7.3 在线观测系统 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 新型旋转式换向阀的设计研制 |
| 3.0 引言 |
| 3.1 高频大流量换向阀的发展现状 |
| 3.2 旋转式换向阀的设计 |
| 3.2.1 新型旋转式换向阀的设计 |
| 3.2.2 新型旋转式换向阀的功能分析 |
| 3.2.3 新型旋转式换向阀的改进设计与运动学分析 |
| 3.2.4 设计应用实例 |
| 3.3 凸轮－插装阀组合式换向阀 |
| 3.3.1 凸轮－插装阀组合式换向阀工作原理的分析 |
| 3.3.2 组合式换向阀中凸轮的设计应用实例 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 冲头部件在多冲碰撞载荷下的动态响应 |
| 4.0 引言 |
| 4.1 材料对冲击载荷的响应 |
| 4.2 运动质量撞击杆端的应力波 |
| 4.3 试验机冲头部件中应力波传播的机理分析 |
| 4.3.1 冲头部件受力分析 |
| 4.3.2 波动力学方程的建立 |
| 4.3.3 分析讨论 |
| 4.4 本章小节 |
| 第五章 基于有限元法的试验机结构动力学分析 |
| 5.0 引言 |
| 5.1 振动的理论基础 |
| 5.2 ANSYS 结构动力学分析 |
| 5.2.1 有限元法简单介绍 |
| 5.2.2 ANSYS 的动力学分析 |
| 5.3 基于有限元法试验机结构的模态分析 |
| 5.3.1 建模 |
| 5.3.2 选择分析类型和分析选项 |
| 5.3.3 施加边界条件并求解 |
| 5.3.4 观察结果 |
| 5.3.5 结论与分析 |
| 5.4 本章小节 |
| 第六章 试验机安装、调试及运行性能分析 |
| 6.1 试验机安装 |
| 6.2 试验机调试 |
| 6.3 试验机运行分析 |
| 6.3.1 实验与结果 |
| 6.3.2 试验机运行分析 |
| 6.4 本章小节 |
| 第七章 全文总结 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（7）基于3D打印的仿生螺旋复合结构抗低速冲击性能研究（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| abstract |
| 选题的依据与意义 |
| 国内外文献资料综述 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 本文主要研究内容 |
| 1.3 研究方法与技术路线 |
| 2 结构设计与成型技术研究 |
| 2.1 模型结构设计 |
| 2.2 试件的成型技术研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 仿生螺旋结构低速动态冲击性能试验研究 |
| 3.1 仿生螺旋结构材料的力学特性 |
| 3.2 低速冲击试验装置及试验步骤 |
| 3.3 试验结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 各向同性圆板的冲击数值仿真研究 |
| 4.1 材料模型的选取与有限元模型建立 |
| 4.2 不同层厚对低速冲击的响应研究 |
| 4.3 不同冲击速度对冲击性能的响应研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 进一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 :攻读硕士学位期间发表的学术论著 |
| 致谢 |
（8）摆锤式冲击试验平台及冲击响应研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 冲击试验研究现状 |
| 1.3.2 冲击试验机发展现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 摆锤式冲击试验平台方案研究 |
| 2.1 机械系统方案设计 |
| 2.2 测试系统方案设计 |
| 2.2.1 系统硬件设计 |
| 2.2.2 系统软件设计 |
| 2.3 试验方案设计 |
| 3 摆锤式冲击响应建模及数值仿真分析 |
| 3.1 缓冲器及变形理论研究 |
| 3.2 摆锤冲击速度建模 |
| 3.3 基于弹性变形的冲击响应模型 |
| 3.3.1 圆柱体缓冲器的冲击响应建模 |
| 3.3.2 半球体缓冲器的冲击响应建模 |
| 3.4 基于塑性变形的冲击响应模型 |
| 3.5 基于所建模型的数值仿真分析 |
| 3.5.1 GUI数值仿真计算 |
| 3.5.2 圆柱体缓冲器的仿真分析 |
| 3.5.3 半球体缓冲器的仿真分析 |
| 3.5.4 圆锥体缓冲器的仿真分析 |
| 4 摆锤式冲击试验平台的设计与实现 |
| 4.1 机械系统的设计与实现 |
| 4.1.1 摆动机构 |
| 4.1.2 棘轮机构 |
| 4.1.3 滑动装夹台 |
| 4.2 测试系统的设计与实现 |
| 4.2.1 硬件设计 |
| 4.2.2 基于容差量的冲击响应分析 |
| 4.2.3 基于LabView的软件设计 |
| 5 冲击试验及响应结果分析 |
| 5.1 基于圆柱体弹性缓冲器的冲击试验与分析 |
| 5.1.1 摆杆角度对冲击响应的影响 |
| 5.1.2 截面尺寸对冲击响应的影响 |
| 5.1.3 摆锤质量对冲击响应的影响 |
| 5.2 基于半球体弹性缓冲器的冲击试验与分析 |
| 5.2.1 摆杆角度对冲击响应的影响 |
| 5.2.2 截面尺寸对冲击响应的影响 |
| 5.2.3 摆锤质量对冲击响应的影响 |
| 5.3 后峰锯齿波发生器的研究与试验分析 |
| 5.3.1 铅制圆台体缓冲器 |
| 5.3.2 铅制圆柱体缓冲器 |
| 5.3.3 铅制圆锥体缓冲器 |
| 5.4 导弹冲击试验的模拟研究与分析 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）玻璃纤维增强铝合金层合板低速冲击损伤特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 FML层合板低速冲击试验研究进展 |
| 1.2.1 材料性能对FML冲击性能的影响 |
| 1.2.2 预应力对FML冲击性能的影响 |
| 1.2.3 金属种类对FML冲击性能的影响 |
| 1.2.4 复合材料叠层顺序对FML冲击性能的影响 |
| 1.2.5 金属体积分数对FML冲击性能的影响 |
| 1.2.6 缩放尺寸对FML冲击性能的影响 |
| 1.2.7 热残余应力对FML冲击性能的影响 |
| 1.3 FML冲击仿真分析研究进展 |
| 1.3.1 低速冲击数值模拟的研究进展 |
| 1.3.2 FML有限元模拟方法研究进展 |
| 1.3.3 商用有限元软件分析低速冲击性能研究进展 |
| 1.3.4 粘接单元在FML模型中的重要性 |
| 1.3.5 有限元软件模拟FML层合板的研究进展 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 GLARE板低速冲击三维渐进损伤模型的分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 层合板三维建模的单元选择 |
| 2.3 层合板三维渐进损伤分析 |
| 2.3.1 层合板受冲击载荷的应力分析 |
| 2.3.2 层合板受冲击载荷的失效分析 |
| 2.3.3 层合板受冲击载荷的材料性能退化方式 |
| 2.4 层合板低速冲击损伤有限元模拟的实现 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 GLARE板单次低速冲击的试验及有限元模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 低速冲击试验 |
| 3.2.1 冲击试件的制备 |
| 3.2.2 冲击试验的原理与冲击试验 |
| 3.2.3 冲击试验的结果 |
| 3.3 GLARE板低速冲击有限元分析 |
| 3.3.1 GLARE板冲击有限元模型的建立 |
| 3.3.2 GLARE板渐进损伤的过程有限元分析 |
| 3.3.3 GLARE板中每一层的渐进损伤的过程分析 |
| 3.3.4 试验结果与有限元预测结果的对比分析 |
| 3.4 不同铺层GLARE板的冲击过程的数值计算分析 |
| 3.4.1 不同铺层GLARE板在冲击过程中的最大接触力 |
| 3.4.2 不同铺层GLARE板的吸能特性分析 |
| 3.4.3 不同铺层GLARE板的损伤面积计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 冲击次数对GLARE板抗冲击性能影响问题的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 GLARE板多次冲击试验分析 |
| 4.2.1 GLARE板试件制备与多次冲击试验方法 |
| 4.2.2 GLARE板等能量单次冲击与重复冲击试验结果分析 |
| 4.2.3 不同能量的冲击顺序对GLARE板抗冲击性能的影响分析 |
| 4.3 GLARE板多次冲击的理论分析 |
| 4.3.1 GLARE板多次冲击渐进损伤模型的建立 |
| 4.3.2 GLARE板多次冲击变形的理论分析 |
| 4.3.3 GLARE板试件内部渐进损伤的理论分析 |
| 4.4 不同铺层GLARE板的多次冲击性能分析 |
| 4.4.1 不同铺层GLARE板的多次冲击最大接触力分析 |
| 4.4.2 不同铺层GLARE板的多次冲击吸能特性分析 |
| 4.4.3 不同铺层GLARE板的多次冲击损伤面积分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 利用正交方法分析影响GLARE板抗冲击性能的重要参数 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多因素影响的GLARE板冲击性能分析方法 |
| 5.2.1 正交分析方法介绍 |
| 5.2.2 GLARE板正交分析方法的应用 |
| 5.3 GLARE板抗冲击性能的正交计算分析 |
| 5.3.1 GLARE板最大接触力的正交计算分析 |
| 5.3.2 GLARE板能量吸收率的正交计算分析 |
| 5.4 铺层方式对GLARE板抗冲击性能计算分析 |
| 5.4.1 复合材料铺设角度对最大接触力的影响分析 |
| 5.4.2 复合材料铺设角度对能量吸收的影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）引信灌封电路板和典型器件的抗冲击性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 灌封材料发展现状 |
| 1.2.2 冲击试验装置发展现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 2 引信常用灌封材料性能 |
| 2.1 灌封材料的概述 |
| 2.2 环氧树脂灌封材料 |
| 2.2.1 环氧树脂材料概述 |
| 2.2.2 环氧树脂灌封材料的主要成分及性能特点 |
| 2.3 聚氨酯灌封材料 |
| 2.3.1 聚氨酯材料概述 |
| 2.3.2 聚氨酯灌封材料特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高 g 环境下灌封结构有限元应力仿真 |
| 3.1 有限元法介绍 |
| 3.2 有限元分析软件 LS-DYNA |
| 3.2.1 LS-DYNA 软件介绍 |
| 3.2.2 仅对冲击问题有效的显式算法求解 |
| 3.3 灌封结构有限元建模 |
| 3.3.1 试验有限元实体建模 |
| 3.3.2 定义材料属性 |
| 3.3.3 设置计算条件 |
| 3.4 试验仿真与计算 |
| 3.4.1 试验冲击加速度求解 |
| 3.4.2 环氧树脂灌封结构数据分析 |
| 3.4.3 环氧树脂灌封结构实验结果 |
| 3.4.4 聚氨酯灌封结构数据分析 |
| 3.4.5 聚氨酯灌封结构实验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 灌封元器件的动态抗冲击性能研究 |
| 4.1 冲击条件下典型器件的工作变化机理 |
| 4.1.1 冲击条件下电源工作变化机理 |
| 4.1.2 冲击条件下晶体振荡器工作变化机理 |
| 4.2 冲击条件下晶振电路工作状态的研究试验 |
| 4.2.1 跌落式冲击试验机 |
| 4.2.2 冲击波形放大器 |
| 4.2.3 冲击条件下晶振工作状态 |
| 4.2.4 冲击条件下环氧灌封晶振工作状态 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 环氧树脂灌封电路板的抗冲击性能研究 |
| 5.1 试验器件的环氧灌封 |
| 5.2 环氧灌封结构的抗冲击试验 |
| 5.2.1 单次冲击试验 |
| 5.2.2 多次冲击试验 |
| 5.2.3 试验总结 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、DC-150多次冲击试验机设计制造的介绍（论文参考文献）
- [1]DC-150多次冲击试验机设计制造的介绍[J]. 西安交通大学金属材料及强度研究室. 理化检验通讯, 1967(02)
- [2]结构冲击疲劳寿命估算方法的研究[D]. 张遥辉. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [3]TiN刀具涂层抗多次冲击性能研究[J]. 刘灿宇,刘战强. 现代制造工程, 2018(07)
- [4]几种典型金属和涂层的冲击磨损机理研究[D]. 王璋. 西南交通大学, 2018(10)
- [5]轮胎加速冲击试验装置的分析与研究[D]. 邱世凯. 青岛科技大学, 2020(01)
- [6]多冲碰撞试验机研制及其系统动力学响应分析[D]. 王献超. 苏州大学, 2007(03)
- [7]基于3D打印的仿生螺旋复合结构抗低速冲击性能研究[D]. 沈炎. 三峡大学, 2020(02)
- [8]摆锤式冲击试验平台及冲击响应研究[D]. 张明波. 北京交通大学, 2018(12)
- [9]玻璃纤维增强铝合金层合板低速冲击损伤特性研究[D]. 田爽. 哈尔滨工业大学, 2016(01)
- [10]引信灌封电路板和典型器件的抗冲击性能研究[D]. 郑超. 中北大学, 2015(07)