一、金刚石磨具在玻璃仪器加工中的应用（论文文献综述）
史炎洲[1]（2021）在《微孔精加工金刚石微粉磨具的电镀工艺及应用研究》文中研究表明7075铝合金是一种经过冷锻处理的合金,具有强度高,耐应力腐蚀和抗断裂腐蚀,稳定性好,可塑性和阳极反应性好等优点。7075铝合金主要用于高铁、航空航天、汽车模具、机械设备、工具和固定装置,特别是用于飞机结构和其他要求高强度和强耐腐蚀性的高压结构的制造。目前,由于冷锻铝合金材质较软,微孔壁面加工精度难以保证。因此,本文针对冷锻7075铝合金材料,深入研究微细磨具的制备方法及对微孔壁面的抛光试验。具体包括电火花加工、复合电镀沉积、线电极放电磨削、微电极铣削、金属磨削等方法的运用。本文通过分析珩磨原理和小孔珩磨头设计原理,使用SOLIDWORKS软件对其进行三维建模,设计出刀具形状,并用ABAQUS软件对其进行静力学和动力学分析,证明了微细磨具设计的合理性和可操作性。同时设计出工艺路线,并制备出一字槽磨具和十字槽磨具基材,为下一步微细磨具对微孔的抛光打下坚实的基础。本研究进一步设计了微细刀具复合沉积镍-金刚石微粉装置。此装置带有加热和搅拌系统,以镍环为阳极,阴极随主轴转动且与SKD61微细刀具相连,并将各参数作为控变因子,对镀层厚度和金刚石附着量进行单因素定量研究,总结出影响规律。通过采用正交实验法,着重探究了主轴转速、电流密度、润湿剂含量、金刚石浓度对镀层厚度和金刚石附着量影响的显着性。最后由单因素实验和正交试验表综合得出最优参数为主轴转速50rpm,电流密度为12.5A/dm2,润湿剂含量为镀液体积6%,金刚石浓度为50g/L。金属镍的质量占比为28.0%,金刚石附着量占比为54.6%,充分表明用该装置可以成功将悬浮于镍溶液中金刚石微粉颗粒复合沉积于微细磨具基体上,且镀层均匀,结合力较好。本文还利用GA-BP算法对参数之间的交互作用进行非线性拟合和优化,通过输入数据,系统内部对其权值和阈值进行更新,直至接近目标值。比较实际值和预测值之差,发现在误差范围内,预测精度较高。然后设定目标函数和边界条件得出金刚石附着量最优参数为主轴转速50rpm,电流密度为6.6A/dm2,润湿剂含量为镀液体积8.5%,金刚石浓度为15.8g/L。最后将微细磨具对微孔进行抛光实验,研究了切削参数对微孔圆度和表面粗糙度的影响。对一字槽磨具和十字槽磨具对微孔抛光的优劣性进行比较,得出一字槽磨具切削过程更稳定。
杨佳乐,尹育航,刘震,孙会冰,刘凯[2]（2021）在《稀土元素及其化合物在超硬磨具中的应用》文中认为稀土元素具备较为独特的电子结构和成键特性,是良好的表面活性元素。稀土元素及其化合物能够影响金属材料和陶瓷材料的熔点和晶体结构等。本文介绍了稀土元素及其化合物在金属结合剂和陶瓷结合剂超硬磨具中的应用,从结合剂的改性、磨料的涂覆、两者界面性质的改善三个角度论述了稀土元素及其化合物对金属结合剂和陶瓷结合剂磨具各种性能的影响及其在磨具体系中的作用原理,并对稀土元素及其化合物在超硬磨具领域中的应用提出一些展望。
张立斌[3]（2020）在《超细金刚石超精磨磨具的制备研究》文中进行了进一步梳理集成电路（IC）产业的快速发展要求超精磨磨具磨削硅片后,硅片达到纳米级表面粗糙度。超精磨磨具的制备是磨削加工硅片的前提。当前国产的金刚石超精磨磨具组织结构较差,气孔率低,从而导致磨削后硅片表面粗糙度过大等问题。本文分别利用控温发泡法以及凝胶注模结合发泡法制备出不同的金刚石超精磨磨具。通过对陶瓷结合剂配方的调整,利用控温发泡法制备出了气孔率大于78%且闭气孔率占气孔率的90%左右,气孔组织结构良好的金刚石超精磨磨具。通过对工艺参数的优选,利用凝胶注模结合发泡法制备出了显气孔率在70%左右,气孔组织结构完整的金刚石超精磨磨具。控温发泡法制备金刚石超精磨磨具中,首先从粒度方面考察了金刚石的热稳定性;然后挑选出综合性能优异的低温结合剂配方;再研究了金刚石粒度、浓度以及烧结制度对磨具气孔组织结构的影响,同时利用扫描电镜等仪器对磨具的气孔组织进行表征分析。然后通过抗折强度、气孔率等对磨具试样进行表征与分析。实验结果表明;LR5结合剂烧结温度最低,烧结温度范围为520±10℃,在烧结温度范围内抗折强度为47.669.7 MPa;进行控温发泡烧结时,LR5结合剂试样的气孔率最高,达到81.7%,结合剂试样气孔组织结构表现最好。在相同的烧结温度600℃下,随着金刚石浓度、粒度的增加,磨具试样的气孔率降低。气孔率范围为67.8%78.9%。抗折强度为12.314.6 MPa。且金刚石超精磨磨具气孔分布、组织结构表现良好。凝胶注模结合发泡法制备金刚石超精磨磨具中,首先考察了表面处理与未表面处理的金刚石在凝胶体的分散性;优选出高品质浆料以及磨具试样凝胶化的控制参数;再研究了陶瓷结合剂颗粒、单体引发剂对磨具气孔结构的影响;挑选出合适的磨具试样干燥制度;并确定了凝胶注模结合发泡法金刚石超精密磨具的烧结温度、保温时间以及升温速率。实验结果表明;浆料温度在25℃左右,陶瓷结合剂颗粒为V200,单体引发剂浓度在2.25 wt.%时,金刚石超精磨磨具气孔率最高,组织结构良好。磨具烧结制度中烧结温度在560℃左右,保温时间1.5h,升温速率1℃/min时,磨具试样的抗折强度为20.424.6 MPa,气孔率为65.8%73.4%。
姜维师[4]（2020）在《Ti3SiC2/青铜复合结合剂金刚石烧结体的制备与研究》文中研究指明青铜结合剂磨具广泛应用于硬脆材料的加工中,随着科技发展,加工要求的提高,青铜结合剂磨具常见的自锐性差、易堵塞等问题严重制约了工作效率与发展前景。为解决青铜结合剂磨具在磨削过程中存在的问题,因此需要研发出一种力学性能良好,对金刚石磨料颗粒把持强度高,自锐性强的新型青铜结合剂磨具。许多研究者通过加入第二相制备复合结合剂来改善性能,Ti3SiC2因其独特的结构,同时具备金属材料性能与陶瓷材料性能,因此具有优良添加相的潜质,是新型青铜结合剂磨具开发中的新思路。以6733铜锡合金粉与8020铜锡合金粉为基础结合剂原料,Ti3SiC2为添加相制备Ti3SiC2/青铜复合结合剂,通过放电等离子烧结（SPS）对其进行烧结。以抗折强度为判据考察了复合结合剂的烧结温度范围;采用三点弯曲法测试试样的抗折强度,洛氏硬度计测试试样的硬度,容重仪测试试样的干重、湿重、浮重并通过阿基米德排水法计算出试样的体积密度与显气孔率;利用X射线衍射仪分析物相组成,金相显微镜观察组织结构。研究结果表明:在相应烧结温度范围内,Ti3SiC2与基础结合剂达到致密烧结,Ti元素有不同程度的扩散行为。当Ti3SiC2添加量为30 vol.%时,两种复合结合剂的综合性能优良。6733+Ti3SiC2复合结合剂在685℃烧结时,抗折强度最大,达到252.5 MPa,硬度为90.16 HRB,显气孔率为0.28%,试样烧结致密。8020+Ti3SiC2复合结合剂在烧结温度范围内,状态稳定,抗折强度都达到540 MPa以上,硬度达到82 HRB左右,显气孔率在1.5%以下,并且各项性能随温度变化波动较小。以Ti3SiC2添加量为30 vol.%的8020+Ti3SiC2复合结合剂为基础,通过放电等离子烧结与热压烧结（HP）两种方式制备不同金刚石浓度的烧结体。并从金刚石浓度、烧结温度、烧结方式对试样的力学性能、体积密度及显气孔率等产生的影响进行分析和讨论。随着金刚石浓度升高,试样的抗折强度降低,硬度升高,体积密度下降。当金刚石浓度为50%时,SPS制备的试样的抗折强度最大值为454.9 MPa,而HP制备的试样抗折强度最大值为356 MPa,相比于SPS制备的试样抗折强度下降了21.7%。
胡龙涛[5]（2020）在《金刚石工具制品MAX相结合剂自蔓延烧结工艺研究》文中指出近年来三元MAX相材料因独特的物理和化学性能已成为材料领域研究的热点,它既具有金属良好的导热和加工性能,同时又具有陶瓷的高熔点、高热稳定性和良好的抗氧化性能,将其作为金刚石工具制品结合剂,有望解决传统金属或陶瓷结合剂材料存在的强度和耐磨性难以匹配问题。同时传统的热压和无压烧结制备MAX相材料过程中存在样品尺寸受限、烧结周期长、能耗高等问题,需要探索一种与MAX相金刚石工具结合剂相适应的绿色、节能的烧结方法。本文以Ti3AlC2、Ti3SiC2两种典型的MAX相结合剂为研究对象,采用高温自蔓延烧结方法制备出MAX相/金刚石复合材料结合剂,研究了原料配方（三组元配比、金刚石磨料粒径、金刚石磨料含量等）、自蔓延烧结工艺参数（自蔓延反应诱发温度、烧结时间等）对烧结后MAX相样品微结构和性能的影响,确定高温自蔓延烧结制备MAX相的最佳工艺条件。采用XRD、SEM等现代分析方法研究了自蔓延烧结样品的物相组成、断口形貌、结合剂对金刚石磨料把持状态等微结构参数,并对自蔓延烧结机制进行了分析。（1）Ti3AlC2的自蔓延反应诱发温度为950℃,而Ti3SiC2在820℃即可诱发自蔓延反应。采用样品的相对密度和硬度作为评价指标,通过正交实验设计发现自蔓延烧结Ti3AlC2的最佳烧结条件为:nTi:nAl:nC=3:1.2:2、烧结温度1300℃、烧结时间为5min,并对不同条件下烧结的样品进行了XRD和SEM微结构表征,从微观层面说明了最佳工艺条件的合理性。在Ti3AlC2原料中添加0.2%的Si作为烧结反应助剂,有助于增加反应生成对应的MAX相纯度。（2）金刚石的粒径和含量影响自蔓延反应样品中磨料的结合状态。当金刚石粒度为140/170目、质量浓度10%时,自蔓延烧结样品中的Ti3AlC2相纯度最高,结合剂与金刚石颗粒的包镶结合效果最好;而Ti3SiC2样品自蔓延烧结的最佳金刚石粒度为140/170目,质量浓度为5%。（3）适当提高Ti3SiC2配方中Si的含量有利于提高样品的MAX相纯度,最佳摩尔比为nTi:nSi:nC=3:1.3:2;在Ti3SiC2原料中添加0.2%的Sn烧结助剂有利于提高样品的纯度,而添加同浓度的Al作为烧结助剂效果不明显。
马飞[6]（2020）在《铜基金刚石磨具生物在线修整机理的基础研究》文中提出硬脆性材料的精密加工中,金属基细粒度金刚石工具凭借其高形状精度、稳定性和耐用性等优势受到了广泛的欢迎,而工具修整一直是限制金属基细粒度金刚石砂轮广泛应用的主要因素之一。传统的机械修整方法不仅难以精确控制修整量,还会对磨粒和结合剂产生机械损伤。电火花修整法和在线电解修整法等新型修整方法,能较好的实现金属基细粒度金刚石工具的精密修整,但它们也还存在设备复杂、昂贵、调控困难、环境污染等不足之处。本课题基于生物去除加工的基本原理,提出一种新型、绿色、可控的铜基金刚石工具的修整方法——生物在线修整法（Biological In-process Dressing,BID）。论文针对该新型修整方法的构思、原理、技术、工艺展开完整的研究,其主要工作及重要结论如下:（1）利用氧化亚铁硫杆菌对铜（Cu）、钴（Co）、铁（Fe）、锡（Sn）和钨（W）五种单质金属进行了生物去除加工试验,结果表明除了钨金属外,其它金属均可以利用生物的方式实现去除加工,去除量随时间呈良好的线性关系;微生物去除单质金属的基本原理是微生物持续地将Fe2+转化为具有高氧化性能的Fe3+,从而实现持续的金属化学腐蚀去除;实验揭示了单质金属的生物去除效率主要是由金属本身的腐蚀电化学特性决定;而导致Co金属材料去除率降低的原因是该金属在生物去除过程中所产生的数十微米的反应层。（2）利用氧化亚铁硫杆菌对Cu-Co、Cu-Fe、Cu-Sn和Cu-W四种二元粉末烧结体进行了生物去除加工试验,结果表明四种Cu基二元粉末烧结体的生物去除量也随时间呈良好的线性关系;实验揭示了生物去除二元烧结体的去除机理,与单质金属的去除有所不同,二元金属之间组成的微型腐蚀原电池会导致生物选择性去除烧结体中的金属;除了腐蚀作用外,烧结体中抗腐蚀性的金属间化合物以及粉末颗粒的脱落都会影响烧结体的生物去除效率。（3）利用田口法研究环境温度、培养液流速（摇床摇速）、加工过程中培养液的pH值和微生物浓度对材料去除率、材料去除率稳定性和表面粗糙度的影响,确定了最优参数组合。发现在一定范围内,材料去除率与培养液Fe3+浓度呈线性关系。（4）结合上述机理研究成果,创新性地设计并制备了一套生物在线修整装置。它可以实现细菌固定化培养,能在不影响微生物正常生长代谢的情况下,将不含微生物上清液持续循环地输送到金刚石磨具的加工表面上,实现在线修整。通过多组磨削和抛光实验,验证了生物在线修整金刚石工具的可行性。（5）利用Cu-Co基粗粒度金刚石磨粒研磨盘粗研加工石英玻璃和蓝宝石,可以发现,对于石英玻璃在有生物在线修整的条件下,金刚石磨粒的出露高度明显提高,达磨粒粒径的60%;此时的研磨效率提高了近10倍,但表面质量有所下降;研磨蓝宝石时在有生物在线修整的条件下,金刚石磨粒的出露高度大约保持在磨粒粒径的1/3;不同Fe3+浓度修整液修整时,加工表面质量均显着提高,但加工效率难在高Fe3+浓度时有所提高。上述实验表明在生物在线修整过程中,要注意结合剂去除与金刚石磨粒磨损的匹配关系,提高Fe3+浓度可以有效的提高结合剂的修整效率,但也容易导致磨粒出露高度过高,使得加工质量变差,工具寿命减小。（6）利用Cu-Co基细粒度金刚石磨粒研磨盘精研加工蓝宝石,可以发现,利用生物在线修整技术,可以提高金刚石磨粒的出露高度;研磨效率随着Fe3+浓度的升高而显着提高,最高可提高近10倍;而加工表面粗糙度（Sa）也显着降低到50-70 nm,但需要注意的是,加工表面质量对应有最优的Fe3+浓度。（7）利用Cu-Co基细粒度金刚石磨粒砂轮精密磨削加工蓝宝石,实验结果表明,利用生物在线修整技术,可以使磨削过程中的磨削力下降约2/3,工件的磨削质量可以显着提升,所加工的蓝宝石表面粗糙度（Sa）最小为32 nm.本研究课题揭示了生物去除二元烧结体的加工机理,在此基础上提出并验证了生物在线修整加工铜基金刚石磨具技术的可行性。相比于其它修整方法,本技术具有成本低、能耗小、高效可控、绿色环保等诸多优势。研究成果为金属基金刚石工具的修整提供了新的途径,为金属基金刚石工具在脆性材料高效精密加工的应用提供技术支持。
赵鹏程[7]（2020）在《Cu-Sn-Ti钎料陶瓷金刚石砂轮的研制与性能研究》文中提出金刚石是世界上硬度最大的物质,在磨削领域占有举足轻重的地位。充分发挥金刚石的磨削潜力是一个重大的课题。金刚石作为磨料一般应用在精密高效磨削中,在钢铁加工领域应用较少,原因主要是:磨削热较高,金刚石表面易烧伤;C和Fe元素容易扩散,金刚石表面粘铁严重。针对以上问题,本文首次提出采用钎焊工艺,将钎料与陶瓷结合剂相结合,研制一种新型钎料陶瓷金刚石节块,并将节块有序排布在钢基体中,制备钎料陶瓷金刚石砂轮。进行U71Mn钢的打磨试验,降低了金刚石打磨钢铁时的磨削热,缓解了粘铁现象。本文完成的主要研究工作有:（1）设计基础陶瓷结合剂配方,揭示了不同组分对基础陶瓷结合剂性能的影响规律,确定与金属钎料性能相匹配的基础陶瓷结合剂。（2）制备新型钎料陶瓷结合剂金刚石节块,优选了Cu-Sn-Ti钎料,研究了陶瓷与钎料体积比、钎焊工艺对钎料陶瓷金刚石节块性能的影响。利用光学显微镜,扫描电子显微镜和X射线衍射仪对节块进行分析,结果表明,钎焊温度为925℃,保温时间30min,陶瓷结合剂与钎料体积比为2.5时,陶瓷结合剂与钎料形成致密的网络,钎料陶瓷能够浸润金刚石表面,并生成了Ti C,提高了节块强度和对金刚石的把持力。（3）制备了面向钢轨材料U71Mn钢打磨的新型节块式砂轮。研究了不同陶瓷钎料体积比对节块式砂轮磨削性能的影响,并于传统陶瓷金刚石砂轮对比。对比显示,陶瓷钎料体积比为2.5时,新型节块式砂轮的材料去除率相比传统砂轮提高了50%,钎料增强了对金刚石的把持力使容屑空间增大,磨削热降低,磨料粘铁现象有所改善。本文在钎焊砂轮中引入陶瓷相,加深了对金刚石-钎料-陶瓷三元体系的认识,为进一步开发以钎料陶瓷为结合剂的超硬工具提供了科学参考。
张钰奇[8]（2020）在《磨粒有序排布金刚石砂轮研制及其性能分析》文中研究表明随着现代科技与社会的不断发展,光学玻璃被广泛应用于航空航天、国防军事及医疗器械等领域。由于光学玻璃材料具有硬度高、脆性大等特点,因此在磨削加工过程中极易产生表面损伤和裂纹等问题,严重影响光学玻璃的加工质量和精度要求。具有优化地貌的单层钎焊金刚石磨具具备容屑空间大、磨削效率高等优点,使得国内外学者对其做出了大量研究。然而对于硬脆材料的有序化砂轮磨削性能分析有待进一步的完善和发展。因此,研究磨粒有序排布砂轮磨削硬脆材料的加工机理对于光学玻璃材料的高效高质量磨削具有重要的指导意义。本文为了提高光学玻璃材料磨削时的加工效率和表面质量,基于砂轮地貌参数优化和压痕断裂力学理论。提出了一种具有优化地貌模型的磨粒有序排布砂轮,从而达到控制和改善磨削加工的目的。主要研究内容如下:首先,对砂轮表面形貌参数和磨削过程模型进行建模与解析,采用多目标遗传算法对砂轮磨削过程中的比磨削能和表面粗糙度进行优化设计,建立起针对光学玻璃材料的磨粒排布优化模型。其次,采用Ni-Cr合金钎料、金刚石磨料和45钢基体,在真空热压烧结炉内通过控制钎焊工艺参数,实现了按优化结果排布的单层钎焊磨料有序化金刚石砂轮的制备。最后,结合多磨粒磨削有限元仿真模型,探究了磨粒有序排布方式与工艺参数对光学玻璃材料磨削过程的影响规律。随之开展磨粒有序排布金刚石砂轮磨削BK7光学玻璃的试验研究,通过磨削力和工件表面形貌与损伤等综合评价分析了有序化砂轮的磨削性能。试验结果表明:磨粒有序排布砂轮相比于传统随机排布砂轮具有较好的磨削性能。且所优化得到的磨粒有序排布砂轮能够实现光学玻璃材料相对较低的比磨削能和工件表面质量。
赵琦[9]（2020）在《基于固结磨料成型磨具的抛物面研磨研究》文中认为随着信息产业、光学技术的发展,非球面在光学系统中的应用越来越广泛,非球面镜甚至成为某些光学系统里的关键性部件,非球面镜的制造能力也一直被视为大国综合国力的表现,研磨作为一种极其重要的加工方法,在精密和超精密加工领域发挥着不可替代的作用,因此对研磨加工技术进行更加深入的研究具有十分重要的意义。论文开展的研究工作如下:首先从分析单颗磨粒与工件接触的角度,通过控制相关的研磨参数,以获得理想的加工表面;对磨粒切入工件深度进行计算,为后续研磨过程中研磨垫、磨料粒径、研磨压力的选取提供理论依据;从微观磨粒拓展到宏观磨具,对磨具与工件之间的相对运动进行研究,分析其运动轨迹;对浮动磨具与工件之间的受力进行探讨,得到磨具与工件之间研磨压力和相对研磨速度的表达式;应用磨具均匀磨损和保形磨损理论对磨具表面的沟槽排布进行合理布局。结合ANSYS的静力学和多目标驱动优化软件,对研磨盘的材料、形状、结构、排布方式和排布规律进行选取和设计,从影响磨具的损耗程度、研磨加工效率以及工件的接触应力和接触摩擦力进行指向性的优化和改进,并获得最优的尺寸参数和最佳的沟槽排布方式。基于设计并优化的固结磨料磨具结构,制作磨具,通过研磨实验验证了固结磨料磨具的抛物面研磨加工方法的可行性,研磨后的工件廓形曲线与理论曲线之间的最大误差为0.0822mm,平均误差0.015mm,其误差精度达到非球面镜中等误差要求;相比于其他非球面加工方式,降低了加工成本,缩短了加工时间,提高了加工效率。最后对固结磨料研磨非球面的工艺进行了研究,通过控制单一变量法,分析了主要工艺参数（相对研磨速度和研磨压强）对研磨加工过程中材料去除率和表面粗糙度的影响规律。
梁宇昕[10]（2019）在《高效磨削用陶瓷/金刚石复合材料的研究》文中研究说明陶瓷/金刚石复合材料具有强度高、加工范围广等特点,广泛应用于高效高精磨削领域。本课题探索了陶瓷结合剂金刚石复合材料的烧结制度;研究了三种成孔剂对金刚石复合材料结构性能的影响;对比了ZnS和ZnF2两种添加剂对金刚石复合材料综合性能的影响。本论文的主要研究工作和结论如下:1.探讨了不同烧结温度和保温时间对复合材料各项性能的影响,当烧结温度为840℃,保温时间为120分钟时,金刚石复合材料的抗弯强度为58.32 MPa,气孔率为20.77%。陶瓷结合剂均匀分布在金刚石周围,金刚石间存在结合剂“桥”,样品具有良好的锋利度和自锐性。2.对比了PMMA、氧化铝空心球和硫酸铵的添加量和粒度对金刚石复合材料结构性能的影响。结果表明,PMMA在三种成孔剂中对复合材料结构性能的改善最佳。平均粒度45μm,3 wt.%PMMA的引入可以提高整体材料的气孔率至26.85%,较未添加时提高了6%,材料的抗弯强度51.78 MPa,微观结构中材料内的气孔分布均匀,大小一致,孔壁光滑。3.研究了ZnS和ZnF2两种添加剂含量对材料性能的影响。结果表明,ZnS对金刚石复合材料的作用效果强于ZnF2。添加6 wt.%ZnS的金刚石复合材料抗弯强度为76.52 MPa,热膨胀系数为3.44×10-6℃-1,棒状锂辉石晶体在金刚石颗粒周围均匀连续分布;F-的引入可以降低结合剂粘度,添加4 wt.%ZnF2的材料抗弯强度为72.47 MPa,密度为2.43 g/cm3,金刚石被结合剂包覆,但过量的ZnF2对金刚石复合材料性能有损害。
二、金刚石磨具在玻璃仪器加工中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金刚石磨具在玻璃仪器加工中的应用（论文提纲范文）
（1）微孔精加工金刚石微粉磨具的电镀工艺及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 微细刀具研究进展 |
| 1.2.2 金刚石微粉复合沉积研究进展 |
| 1.2.3 微孔磨削表面质量研究进展 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 实验机理分析 |
| 2.1 复合电镀沉积原理 |
| 2.1.1 电镀原理 |
| 2.1.2 电镀镍的沉积原理 |
| 2.1.3 电镀液各成分的作用 |
| 2.1.4 复合电镀沉积原理 |
| 2.2 电火花加工原理 |
| 2.2.1 放电加工的材料去除机制 |
| 2.2.2 电火花加工的优点 |
| 2.2.3 线电极放电磨削原理 |
| 2.3 磨具磨削原理 |
| 2.3.1 磨具的组成要素 |
| 2.3.2 磨削过程分析 |
| 2.4 微细电火花成型 |
| 2.4.1 电火花成型工艺方法 |
| 2.4.2 工具电极 |
| 2.4.3 工件制备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 微磨具的工艺制备与微磨削仿真研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微细磨具外形设计 |
| 3.3 微细磨具的静力学分析 |
| 3.3.1 微细磨具受力的挠度分析 |
| 3.3.2 利用有限元软件ABAQUS对微磨具静力学分析 |
| 3.4 微细磨具的动力学分析 |
| 3.4.1 利用有限元软件ABAQUS对电镀磨粒微磨具钻削仿真 |
| 3.4.2 结果分析 |
| 3.5 微细磨具制作与应用工艺路线 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 微细磨具镍-金刚石复合沉积工艺参数研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 镀液组成 |
| 4.2.3 电镀液的配置 |
| 4.2.4 电沉积工艺流程 |
| 4.2.5 镀层厚度测定 |
| 4.2.6 镀层能谱分析 |
| 4.3 结果分析 |
| 4.3.1 复合电镀工艺的单因素实验 |
| 4.3.2 复合电镀工艺的正交实验 |
| 4.4 利用GA-BP神经网络模型优化工艺参数 |
| 4.4.1 BP神经网络简介 |
| 4.4.2 遗传算法简介 |
| 4.4.3 基于遗传算法优化的BP神经网络 |
| 4.4.4 预测模型的建立 |
| 4.4.5 优化模型的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 微磨削加工表面质量的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微磨削材料去除机理 |
| 5.3 微孔抛光实验 |
| 5.3.1 微细磨具和工件的定位 |
| 5.3.2 主轴转速对微孔圆度影响 |
| 5.3.3 主轴转速对表面粗糙度的影响 |
| 5.3.4 进给速率对表面粗糙度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）稀土元素及其化合物在超硬磨具中的应用（论文提纲范文）
| 1 稀土元素及其化合物在金属结合剂超硬磨具中的应用 |
| 1.1 稀土元素及其化合物在Cu基金属结合剂超硬磨具中的应用 |
| 1.2 稀土元素及其化合物在Fe基金属结合剂超硬磨具中的应用 |
| 2 稀土元素及其化合物在陶瓷结合剂超硬磨具中的应用 |
| 2.1 稀土元素及其化合物在陶瓷结合剂改性中的应用 |
| 2.1.1 对陶瓷结合剂耐火性能的影响 |
| 2.1.2 对陶瓷结合剂热膨胀系数的影响 |
| 2.1.3 对陶瓷结合剂力学性能的影响 |
| 2.2 稀土元素在氧化物涂覆磨料方面的应用 |
| 3 结语 |
（3）超细金刚石超精磨磨具的制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超精密磨削技术 |
| 1.1.1 超精密磨削技术的应用 |
| 1.1.2 硅片超精密磨削技术发展 |
| 1.1.3 硅片超精密磨削用砂轮 |
| 1.2 多孔陶瓷材料 |
| 1.2.1 多孔陶瓷传统制备工艺 |
| 1.2.2 多孔陶瓷特殊制备工艺 |
| 1.3 磨削机理与磨削表面层损伤的研究 |
| 1.3.1 磨削机理研究 |
| 1.3.2 硅片磨削亚表面层损伤 |
| 1.4 发泡法 |
| 1.4.1 传统发泡法 |
| 1.4.2 新型发泡法 |
| 1.5 凝胶注模成型工艺 |
| 1.5.1 凝胶注模成型工艺基本原理 |
| 1.5.2 凝胶注模成型关键工艺 |
| 1.6 课题的研究内容及其意义 |
| 第2章 实验方法与研究内容 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.2.1 低温陶瓷结合剂的制备 |
| 2.2.2 发泡法制备金刚石超精磨磨具 |
| 2.2.3 凝胶注模法结合发泡法制备金刚石超精磨磨具 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 收缩率 |
| 2.3.2 抗折强度 |
| 2.3.3 显气孔率 |
| 2.3.4 气孔率 |
| 2.3.5 扫描电镜分析 |
| 2.3.6 综合热分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 发泡法金刚石超精磨磨具研究 |
| 3.1 金刚石热稳定性与粒径分布的研究 |
| 3.1.1 金刚石热稳定性研究 |
| 3.1.2 金刚石磨料粒径分布及其分析 |
| 3.2 低温陶瓷结合剂性能 |
| 3.2.1 低温陶瓷结合剂的收缩率 |
| 3.2.2 低温陶瓷结合剂的抗折强度 |
| 3.2.3 低温陶瓷结合剂的气孔率与显微结构 |
| 3.3 发泡法金刚石磨具气孔组织结构调控 |
| 3.3.1 发泡法金刚石磨具的烧结制度 |
| 3.3.2 金刚石浓度对发泡法金刚石磨具性能影响 |
| 3.3.3 金刚石粒径对发泡法金刚石磨具性能影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 凝胶注模结合发泡法金刚石超精磨磨具研究 |
| 4.1 凝胶注模结合发泡法制备金刚石超精磨磨具 |
| 4.1.1 表面处理与未表面处理的金刚石在凝胶体中分散均匀性 |
| 4.1.2 高品质浆料的制备与凝胶化的控制 |
| 4.1.3 气孔组织结构的调控 |
| 4.2 凝胶注模结合发泡法制备金刚石超精磨磨具的干燥制度 |
| 4.3 凝胶注模结合发泡发制备金刚石超精磨磨具的烧结制度 |
| 4.3.1 烧结温度对金刚石超精磨磨具性能的影响 |
| 4.3.2 升温速率对金刚石超精磨磨具性能的影响 |
| 4.3.3 保温时间对金刚石超精磨磨具性能的影响 |
| 4.4 金刚石超精密磨具的显微结构分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）Ti3SiC2/青铜复合结合剂金刚石烧结体的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 金刚石磨具 |
| 1.2.1 金刚石的结构及其特性 |
| 1.2.2 金刚石磨具组成及分类 |
| 1.3 青铜结合剂金刚石磨具 |
| 1.3.1 青铜结合剂金刚石磨具的评估方法 |
| 1.3.2 青铜结合剂金刚石磨具研究进展 |
| 1.4 钛硅碳性能及其应用 |
| 1.4.1 钛硅碳的结构与性能 |
| 1.4.2 钛硅碳的制备及其应用 |
| 1.5 放电等离子烧结与热压烧结技术 |
| 1.5.1 放电等离子烧结技术 |
| 1.5.2 热压烧结技术 |
| 1.6 论文的研究意义和内容 |
| 第2章 实验方法与实验内容 |
| 2.1 实验原料与设备 |
| 2.2 实验原理 |
| 2.3 实验内容 |
| 2.3.1 青铜钛硅碳复合结合剂的制备 |
| 2.3.2 金刚石磨具的制备 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 抗折强度测试 |
| 2.4.2 体积密度及显气孔率测试 |
| 2.4.3 洛氏硬度测试 |
| 2.4.4 金相分析 |
| 2.4.5 物相分析 |
| 2.4.6 显微组织及断口形貌分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 Ti_3SiC_2/青铜复合结合剂的制备与研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂性能的影响 |
| 3.2.1 6733复合结合剂烧结温度范围的测定 |
| 3.2.2 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂抗折强度的影响 |
| 3.2.3 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂硬度的影响 |
| 3.2.4 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂密度的影响 |
| 3.2.5 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂组织结构的影响 |
| 3.2.6 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂物相组成的影响 |
| 3.3 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂性能的影响 |
| 3.3.1 8020复合结合剂烧结温度范围的测定 |
| 3.3.2 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂抗折强度的影响 |
| 3.3.3 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂硬度的影响 |
| 3.3.4 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂密度的影响 |
| 3.3.5 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂显微结构的影响 |
| 3.3.6 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂物相组成的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 复合结合剂金刚石烧结体的制备与研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 放电等离子烧结制备金刚石烧结体的性能研究 |
| 4.2.1 SPS制备金刚石烧结体抗折强度测试 |
| 4.2.2 SPS制备金刚石烧结体密度测试 |
| 4.2.3 SPS制备金刚石烧结体硬度测试 |
| 4.2.4 SPS制备金刚石烧结体的物相分析 |
| 4.2.5 SPS制备金刚石烧结体的断口形貌 |
| 4.3 热压烧结制备金刚石烧结体的性能研究 |
| 4.4 不同烧结方式制备金刚石烧结体的性能对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）金刚石工具制品MAX相结合剂自蔓延烧结工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金刚石工具制品结合剂概述 |
| 1.1.1 孕镶金刚石工具结合剂的特点 |
| 1.1.2 金属基结合剂简介 |
| 1.1.3 陶瓷结合剂简介 |
| 1.2 MAX相结合剂在金刚石工具制品中的应用 |
| 1.2.1 MAX相材料简介 |
| 1.2.2 MAX相在金刚石工具制品中的应用 |
| 1.2.3 典型MAX相结合剂金刚石制品的烧结方法 |
| 1.3 自蔓延烧结制备MAX相结合剂金刚石制品 |
| 1.3.1 自蔓延高温合成技术简介 |
| 1.3.2 高温自蔓延合成技术在材料制备中的应用 |
| 1.3.3 自蔓延烧结在金刚石工具制品烧结方面的应用 |
| 1.4 本文选题意义及研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.3 材料微结构表征方法 |
| 2.3.1 物相分析 |
| 2.3.2 断口形貌分析 |
| 2.3.3 差热分析仪 |
| 2.4 材料力学性能测试 |
| 2.4.1 相对致密度测定 |
| 2.4.2 硬度测试 |
| 第三章 Ti_3AlC_2结合剂/金刚石复合材料的自蔓延高温烧结工艺 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 Ti_3AlC_2配方的烧结制度和实验过程 |
| 3.2.2 自蔓延反应现象 |
| 3.2.3 加热温度对反应的影响 |
| 3.3 3Ti-Al-2C 材料的自蔓延烧结工艺探索 |
| 3.3.1 差热分析确定 3Ti-Al-2C 自蔓延反应诱发温度 |
| 3.3.2 3Ti-Al-2C 正交实验及其结果分析 |
| 3.3.2.1 正交实验的设计 |
| 3.3.2.2 正交实验的结果 |
| 3.3.2.3 实验结果分析与讨论 |
| 3.3.3 样品物相结构及断口形貌表征 |
| 3.3.4 基体原料中Al含量变化对样品微结构的影响 |
| 3.4 金刚石粒度与含量的变化对复合材料的影响 |
| 3.4.1 物相表征结果与分析 |
| 3.4.2 断口形貌表征结果与分析 |
| 3.4.3 烧结助剂对样品物相和形貌的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Ti_3SiC_2结合剂/金刚石复合材料的自蔓延高温烧结工艺 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 3Ti-Si-2C材料的自蔓延烧结工艺探索 |
| 4.3.1 差热分析确定3Ti-Si-2C自蔓延诱发温度 |
| 4.3.2 烧结温度对3Ti-Si-2C样品物相组成的影响 |
| 4.4 原料配比对反应合成Ti_3SiC_2的影响 |
| 4.4.1 Si含量对Ti_3SiC_2 样品物相的影响 |
| 4.4.2 Si含量对Ti_3SiC_2 样品微观形貌的影响 |
| 4.4.3 Al的助剂含量对3Ti-1.0Si-2C反应体系产物成分的影响 |
| 4.4.4 Sn的助剂含量对3Ti-1.0Si-2C反应体系产物成分的影响 |
| 4.5 金刚石粒度和含量的变化对自蔓延烧结的影响 |
| 4.5.1 金刚石粒度与含量对样品物相的影响 |
| 4.5.2 金刚石粒度与含量对样品微观形貌的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 硕士期间发表的论文 |
| 附录B 硕士期间申请国家专利 |
（6）铜基金刚石磨具生物在线修整机理的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 金刚石磨具修整技术的研究现状 |
| 1.2.1 传统机械修整法 |
| 1.2.2 特种加工修整法 |
| 1.3 生物去除加工技术介绍 |
| 1.3.1 生物去除加工材料 |
| 1.3.2 菌种和培养基 |
| 1.3.3 生物去除加工机理 |
| 1.4 选题思路和主要研究内容 |
| 1.4.1 选题思路 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.4.3 章节安排 |
| 第2章 微生物的生长特性 |
| 2.1 试验材料和方法 |
| 2.1.1 菌种和培养基 |
| 2.1.2 接种和培养方法 |
| 2.1.3 生长代谢指标检测 |
| 2.2 试验结果及分析 |
| 2.2.1 培养液颜色变化 |
| 2.2.2 培养液Fe~(3+)转化率和细菌浓度变化 |
| 2.2.3 培养液pH变化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 生物去除加工纯金属的特性研究 |
| 3.1 生物去除加工试验 |
| 3.1.1 试验材料和方法 |
| 3.1.2 试验结果和分析 |
| 3.2 不同金属在培养液中的腐蚀电化学测试 |
| 3.2.1 试验材料和方法 |
| 3.2.2 试验结果及分析 |
| 3.3 各种纯金属的加工特性 |
| 3.4 各种纯金属的生物去除模型分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Cu基粉末烧结体的生物去除机理分析 |
| 4.1 Cu-Co粉末烧结体及其单质金属在不同溶液中的去除加工 |
| 4.1.1 试验方案设计 |
| 4.1.2 试验结果及分析 |
| 4.2 Cu和Co单质在同一培养液中的材料去除率 |
| 4.2.1 试验方案设计 |
| 4.2.2 试验结果及分析 |
| 4.3 Cu-Co烧结体的生物去除机理分析 |
| 4.3.1 微生物在生物去除加工过程中的作用 |
| 4.3.2 Cu和Co在同一溶液中的腐蚀原电池 |
| 4.3.3 溶液中的Cu~(2+)参与Co的腐蚀 |
| 4.3.4 腐蚀原电池和Cu~(2+)参与腐蚀共同作用 |
| 4.4 各种Cu基粉末烧结体的生物去除加工试验 |
| 4.4.1 试验材料和方法 |
| 4.4.2 试验结果和分析 |
| 4.4.3 Cu基粉末烧结体的加工特性分析 |
| 4.4.4 Cu基粉末烧结体的生物去除机理分类 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 生物去除加工的工艺参数研究 |
| 5.1 生物去除加工的工艺参数优化 |
| 5.1.1 试验设计 |
| 5.1.2 试验过程和方法 |
| 5.1.3 试验结果及分析 |
| 5.1.4 参数优化 |
| 5.2 培养液中Fe~(3+)浓度与结合剂材料去除率的关系 |
| 5.2.1 试验方案 |
| 5.2.2 试验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 生物在线修整研磨试验研究 |
| 6.1 细菌固定化培养提高细菌浓度的试验 |
| 6.1.1 试验方案 |
| 6.1.2 试验结果与分析 |
| 6.2 试验材料和方法 |
| 6.2.1 研磨试验装置 |
| 6.2.2 生物在线修整系统 |
| 6.2.3 生物在线修整研磨试验方案设计 |
| 6.3 试验结果及分析 |
| 6.3.1 生物在线修整在粗磨过程中的作用 |
| 6.3.2 生物在线修整在精磨过程中的作用 |
| 6.4 生物在线修整原理和控制方法 |
| 6.4.1 生物在线修整的基本原理 |
| 6.4.2 修整强度的控制方法 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 生物在线修整磨削试验研究 |
| 7.1 试验材料和方法 |
| 7.1.1 磨削试验装置 |
| 7.1.2 生物在线修整磨削试验方案设计 |
| 7.2 试验结果 |
| 7.2.1 磨削力 |
| 7.2.2 沟槽深度和沟槽底部表面粗糙度S_a |
| 7.2.3 磨削后的砂轮微观形貌 |
| 7.2.4 磨削后的砂轮消耗 |
| 7.3 生物在线修整对磨削性能的影响 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在校期间发表的学术论文和研究成果 |
| 个人简历 |
| 研究成果 |
| 专利情况 |
（7）Cu-Sn-Ti钎料陶瓷金刚石砂轮的研制与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 打磨砂轮研究现状 |
| 1.2.1 树脂结合剂砂轮 |
| 1.2.2 陶瓷结合剂砂轮 |
| 1.2.3 金属结合剂砂轮 |
| 1.3 高温钎焊工具研究现状 |
| 1.3.1 砂轮制备工艺 |
| 1.3.2 钎焊砂轮研究现状 |
| 1.4 新型钎料陶瓷金刚石砂轮的构想 |
| 1.4.1 陶瓷与金属匹配要求 |
| 1.4.2 新型钎料陶瓷砂轮设计构想 |
| 1.5 课题研究的意义和主要内容 |
| 1.5.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 制备工艺和性能测试 |
| 2.1 原材料选用 |
| 2.1.1 陶瓷结合剂 |
| 2.1.2 金属钎料 |
| 2.1.3 金刚石磨料 |
| 2.1.4 润湿剂 |
| 2.2 陶瓷结合剂的制备工艺 |
| 2.3 钎料陶瓷金刚石节块的制备工艺 |
| 2.3.1 糊精溶液制备工艺 |
| 2.3.2 陶瓷结合剂金刚石节块制备工艺 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 耐火度的测定 |
| 2.4.2 节块密度测定 |
| 2.4.3 收缩率的测定 |
| 2.4.4 热膨胀系数的测定 |
| 2.4.5 抗弯强度的测定 |
| 2.4.6 显微硬度的测定 |
| 2.4.7 金刚石结合强度的测定 |
| 2.4.8 显微结构观察 |
| 2.4.9 实验检测设备 |
| 第三章 陶瓷结合剂和节块的性能研究 |
| 3.1 陶瓷结合剂性能研究 |
| 3.1.1 Al_2O_3/Si O_2质量比对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 3.1.2 B_2O_3对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 3.1.3 Zr O_2对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 3.2 节块制备工艺的研究 |
| 3.2.1 润湿剂浓度对金刚石节块制备的影响 |
| 3.2.2 钎料对金刚石节块制备的影响 |
| 3.2.3 钎焊温度和保温时间 |
| 3.3 陶瓷结合剂/钎料体积比对金刚石节块性能的影响 |
| 3.3.1 陶瓷结合剂/钎料体积比对节块密度的影响 |
| 3.3.2 陶瓷结合剂/钎料体积比对节块收缩率的影响 |
| 3.3.3 陶瓷结合剂/钎料体积比对金刚石结合性能的影响 |
| 3.3.4 陶瓷结合剂/钎料体积比对节块抗弯强度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 微观界面分析 |
| 4.1 陶瓷结合剂成分对熔炼料状态的影响 |
| 4.1.1 Al_2O_3/Si O_2质量比结合剂熔炼状态的影响 |
| 4.1.2 B_2O_3含量对结合剂熔炼状态的影响 |
| 4.1.3 Zr O_2对结合剂熔炼状态的影响 |
| 4.1.4 陶瓷结合剂熔炼料X射线衍射(XRD)分析 |
| 4.2 Cu-Sn-Ti钎料陶瓷金刚石节块显微形貌分析 |
| 4.2.1 陶瓷结合剂金刚石节块显微形貌 |
| 4.2.2 β对光学显微镜下节块形貌的影响 |
| 4.2.3 扫描电子显微镜(SEM)分析 |
| 4.2.4 晶相分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 砂轮磨削性能实验 |
| 5.1 节块式砂轮的制备工艺 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.2.1 加工对象 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.3 工件材料去除率分析 |
| 5.4 打磨砂轮磨损率分析 |
| 5.5 打磨试验切屑形貌分析 |
| 5.6 打磨后砂轮形貌分析 |
| 5.7 钎料陶瓷金刚石砂轮打磨机理 |
| 5.7.1 磨削温度场定义 |
| 5.7.2 磨削烧伤机理 |
| 5.7.3 新型钎料陶瓷金刚石砂轮高效打磨原理 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）磨粒有序排布金刚石砂轮研制及其性能分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 光学玻璃精密磨削研究现状 |
| 1.2.2 磨粒有序排布超硬磨料砂轮研究现状 |
| 1.3 存在的问题与课题的提出 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 有序化砂轮地貌模型的建立与优化 |
| 2.1 有序化砂轮排布方式的选择 |
| 2.2 单颗磨粒磨削机理研究 |
| 2.3 有序化多颗磨粒磨削机理 |
| 2.4 有序化砂轮表面地貌参数的多目标优化 |
| 2.4.1 优化变量的确定 |
| 2.4.2 目标函数的确定 |
| 2.4.3 约束条件的建立 |
| 2.4.4 多目标优化结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 钎焊单层有序化金刚石砂轮的研制 |
| 3.1 砂轮制备工艺流程 |
| 3.2 砂轮制备原料的选择 |
| 3.2.1 超硬磨料选择 |
| 3.2.2 钎料选择 |
| 3.2.3 基体选择 |
| 3.3 钎焊砂轮制作工艺过程 |
| 3.3.1 钎焊设备 |
| 3.3.2 预钎焊工艺过程 |
| 3.3.3 钎焊工艺参数的选择 |
| 3.4 有序化砂轮成品制备 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 有序化砂轮磨削光学玻璃材料有限元仿真研究 |
| 4.1 多颗磨粒磨削光学玻璃材料有限元模型分析 |
| 4.1.1 几何模型的建立 |
| 4.1.2 材料本构参数的建立 |
| 4.1.3 仿真参数设置 |
| 4.1.4 仿真结果与分析 |
| 4.2 光学玻璃材料磨削过程亚表面损伤分析 |
| 4.2.1 仿真建模分析 |
| 4.2.2 仿真结果与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 有序化砂轮磨削光学玻璃材料试验研究 |
| 5.1 磨削加工试验平台的建立 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 有序化砂轮磨削力分析 |
| 5.3.2 光学玻璃工件表面质量分析 |
| 5.3.3 光学玻璃材料亚表面损伤分析 |
| 5.3.4 有序化砂轮磨损分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）基于固结磨料成型磨具的抛物面研磨研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研磨技术的概述 |
| 1.2 研磨技术的发展 |
| 1.2.1 传统的游离磨料研磨技术 |
| 1.2.2 研磨加工新技术 |
| 1.3 固着磨料研磨技术 |
| 1.4 固结磨料研究现状 |
| 1.5 研究的背景和意义 |
| 1.6 本论文研究的主要内容 |
| 第2章 固结磨料研磨机理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机械作用材料去除模型 |
| 2.2.1 Preston模型 |
| 2.2.2 Jianfeng Luo模型 |
| 2.3 单颗磨粒与工件接触 |
| 2.3.1 单颗磨粒与研磨垫的接触模型 |
| 2.3.2 磨粒切入深度计算 |
| 2.4 抛物面研磨理论分析 |
| 2.4.1 抛物面浮动磨具的受力 |
| 2.4.2 研磨压力分析 |
| 2.4.3 研磨相对速度分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 结构设计与优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 抛物面磨具结构设计 |
| 3.2.1 磨具沟槽排布方式的设计 |
| 3.2.2 磨具沟槽结构的设计 |
| 3.3 抛物面磨具结构优化 |
| 3.3.1 计算机辅助优化设计软件 |
| 3.3.2 Design exploration的沟槽尺寸优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 抛物面磨具研磨实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磨具的制作 |
| 4.2.1 磨粒材料的选择 |
| 4.2.2 磨料粒度的选择 |
| 4.2.3 磨具硬度的选择 |
| 4.2.4 结合剂的选择 |
| 4.2.5 磨料组织和浓度 |
| 4.2.6 磨具基块制造工艺 |
| 4.2.7 基块的粘结 |
| 4.3 抛物面研磨可行性实验 |
| 4.3.1 研磨实验条件 |
| 4.3.2 实验方法和步骤 |
| 4.3.3 研磨实验及结果分析 |
| 4.4 抛物面研磨对比实验 |
| 4.4.1 研磨压力对k9玻璃表面质量的影响 |
| 4.4.2 研磨盘转速对k9玻璃表面质量的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（10）高效磨削用陶瓷/金刚石复合材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 磨削技术发展概况 |
| 1.1.2 超硬材料 |
| 1.2 金刚石复合材料概述 |
| 1.2.1 金刚石特性 |
| 1.2.2 金刚石复合材料组成 |
| 1.2.3 金刚石复合材料分类 |
| 1.3 陶瓷结合剂 |
| 1.3.1 陶瓷结合剂概述 |
| 1.3.2 陶瓷结合剂在金刚石磨具中的作用 |
| 1.3.3 陶瓷结合剂的选择原则 |
| 1.4 成孔剂概述 |
| 1.5 陶瓷结合剂金刚石复合材料的研究进展 |
| 1.6 本课题研究的主要内容及其意义 |
| 第2章 实验设计与研究方法 |
| 2.1 研究思路及实验方案设计 |
| 2.1.1 烧结制度和烧结参数确定 |
| 2.1.2 金刚石复合材料形貌与结构控制 |
| 2.1.3 添加剂对金刚石复合材料性能影响 |
| 2.2 陶瓷结合剂金刚石复合材料制备过程 |
| 2.2.1 制备流程 |
| 2.2.2 实验原料及所用设备 |
| 2.3 结构表征与性能测试 |
| 2.3.1 流动性测定 |
| 2.3.2 耐火度测定 |
| 2.3.3 显微及元素分析 |
| 2.3.4 物相(XRD)分析 |
| 2.3.5 气孔率和致密度测定 |
| 2.3.6 抗弯强度测定 |
| 2.3.7 磨削性能测定 |
| 2.3.8 热膨胀系数测定 |
| 第3章 陶瓷结合剂金刚石复合材料烧结工艺的探索 |
| 3.1 烧结温度对陶瓷结合剂金刚石复合材料性能的影响 |
| 3.1.1 陶瓷结合剂热分析和流动性分析 |
| 3.1.2 陶瓷结合剂金刚石复合材料微观形貌分析 |
| 3.1.3 陶瓷结合剂金刚石复合材料气孔率分析 |
| 3.1.4 陶瓷结合剂金刚石复合材料抗弯强度分析 |
| 3.2 保温时间对陶瓷结合剂金刚石复合材料性能的影响 |
| 3.2.1 陶瓷结合剂金刚石复合材料微观形貌分析 |
| 3.2.2 陶瓷结合剂金刚石复合材料气孔率分析 |
| 3.2.3 陶瓷结合剂金刚石复合材料抗弯强度分析 |
| 3.2.4 陶瓷结合剂金刚石复合材料磨削性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 成孔剂对陶瓷结合剂金刚石复合材料性能的研究 |
| 4.1 PMMA对陶瓷结合剂金刚石复合材料性能的影响 |
| 4.1.1 PMMA添加量对陶瓷结合剂金刚石复合材料微观形貌影响 |
| 4.1.2 PMMA添加量对陶瓷结合剂金刚石复合材料气孔率影响 |
| 4.1.3 PMMA添加量对陶瓷结合剂金刚石复合材料抗弯强度影响 |
| 4.1.4 PMMA粒度对陶瓷结合剂金刚石复合材料微观形貌和性能影响 |
| 4.2 氧化铝微球对陶瓷结合剂金刚石复合材料性能的影响 |
| 4.2.1 氧化铝微球添加量对陶瓷结合剂金刚石复合材料微观形貌影响 |
| 4.2.2 氧化铝微球添加量对陶瓷结合剂金刚石复合材料气孔率影响 |
| 4.2.3 氧化铝微球添加量对陶瓷结合剂金刚石复合材料抗弯强度影响 |
| 4.2.4 氧化铝微球粒度对陶瓷结合剂金刚石复合材料微观形貌和性能影响 |
| 4.3 硫酸铵对陶瓷结合剂金刚石复合材料性能的影响 |
| 4.3.1 硫酸铵添加量对陶瓷结合剂金刚石复合材料微观形貌影响 |
| 4.3.2 硫酸铵添加量对陶瓷结合剂金刚石复合材料气孔率影响 |
| 4.3.3 硫酸铵添加量对陶瓷结合剂金刚石复合材料抗弯强度影响 |
| 4.3.4 硫酸铵粒度对陶瓷结合剂金刚石复合材料微观形貌和性能影响 |
| 4.4 成孔剂种类对陶瓷结合剂金刚石复合材料性能对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Zn族化合物对陶瓷结合剂金刚石复合材料性能的研究 |
| 5.1 ZnS对陶瓷结合剂金刚石复合材料性能的影响 |
| 5.1.1 陶瓷结合剂耐火度与流动性分析 |
| 5.1.2 陶瓷结合剂金刚石复合材料物相分析 |
| 5.1.3 陶瓷结合剂金刚石复合材料微观形貌分析 |
| 5.1.4 陶瓷结合剂金刚石复合材料气孔率分析 |
| 5.1.5 陶瓷结合剂金刚石复合材料热膨胀系数分析 |
| 5.1.6 陶瓷结合剂金刚石复合材料抗弯强度分析 |
| 5.2 ZnF_2对陶瓷结合剂金刚石复合材料性能的影响 |
| 5.2.1 陶瓷结合剂流动性分析 |
| 5.2.2 陶瓷结合剂金刚石复合材料物相分析 |
| 5.2.3 陶瓷结合剂金刚石复合材料微观形貌分析 |
| 5.2.4 陶瓷结合剂金刚石复合材料结构性能分析 |
| 5.2.5 陶瓷结合剂金刚石复合材料抗弯强度分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、金刚石磨具在玻璃仪器加工中的应用（论文参考文献）
- [1]微孔精加工金刚石微粉磨具的电镀工艺及应用研究[D]. 史炎洲. 太原理工大学, 2021(01)
- [2]稀土元素及其化合物在超硬磨具中的应用[J]. 杨佳乐,尹育航,刘震,孙会冰,刘凯. 中国稀土学报, 2021(06)
- [3]超细金刚石超精磨磨具的制备研究[D]. 张立斌. 燕山大学, 2020(01)
- [4]Ti3SiC2/青铜复合结合剂金刚石烧结体的制备与研究[D]. 姜维师. 燕山大学, 2020(01)
- [5]金刚石工具制品MAX相结合剂自蔓延烧结工艺研究[D]. 胡龙涛. 昆明理工大学, 2020(05)
- [6]铜基金刚石磨具生物在线修整机理的基础研究[D]. 马飞. 华侨大学, 2020
- [7]Cu-Sn-Ti钎料陶瓷金刚石砂轮的研制与性能研究[D]. 赵鹏程. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [8]磨粒有序排布金刚石砂轮研制及其性能分析[D]. 张钰奇. 河南理工大学, 2020(01)
- [9]基于固结磨料成型磨具的抛物面研磨研究[D]. 赵琦. 长春理工大学, 2020(01)
- [10]高效磨削用陶瓷/金刚石复合材料的研究[D]. 梁宇昕. 天津大学, 2019(01)