一、微机气动控制综合试验台的研制（论文文献综述）
李勇墙[1]（2021）在《SS4型机车制动系统运用与维修研究》文中进行了进一步梳理长期以来,铁路货运持续增长并稳定在一定水平,对我国经济建设贡献了巨大作用。尽管自2006年,和谐大功率交流传动型机车逐步投入运用后,承担了大部分的铁路运输牵引任务,铁路牵引动力依然紧缺,SS型系列电力机车和DF型系列内燃机车仍大量运用。因大秦铁路万吨重载发展的需要,原配属湖东机务段的部分SS4型机车换装成CCBⅡ制动系统,后因和谐型大功率交流传动机车的大量投用,部分SS4型机车转配属太原机务段。目前,太原机务段装用DK-1和CCBⅡ两种制动系统的SS4型电力机车,持续为铁路运输牵引发挥作用,只是机车投用时间较长,自身性能质量逐步下降,机车故障率较高、修程检修质量不高、故障应急处置能力较低等问题给机车的运用与维修带来很多困扰。论文主要针对SS4型电力机车运用与检修两个方面,简述了国内外机车制动技术的发展历程及SS4型电力机车制动系统组成、工作原理。本文重点从SS4型机车制动系统运用与维修方面研究存在的问题并提出改进建议,分析了机车DK-1和CCBⅡ制动系统中的常见故障问题,结合国铁集团机车修程修制改革的要求,探讨了制动系统修程修制的优化。主要研究结果如下:（1）机车常见故障统计与分析通过对2019年SS4型电力机车故障情况的统计,制动系统故障率相对较高,但对于机车安全运行来说,重要程度比其他系统高。（2）DK-1电空制动系统主要故障研究将109型分配阀作为研究对象,以试验对比为主要方法分析了109型分配阀装车运用前后的性能及变化。研究表明,109型分配阀在运用较短时间内性能已有下降,除了运用环境影响以外,本身的滑阀结构也是主要原因,并且该滑阀结构限定了109型分配阀的较短修程,制约了机车制动系统修程修制的优化。针对109型分配阀在运用中暴露出的故障及修程方面的问题,通过对新型分配阀的性能试验与结构分析,研究了新型和109型分配阀在机车静置试验后性能变化。研究表明,新型分配阀的稳定性和可靠性好一些,如果实现新型分配阀对109型分配阀的完全替代,除了性能保证外,可实现检修作业的简化,以及可进一步优化实现DK-1机车电空制动机的修程修制。通过对电空制动控制器结构和制动后中立位工作原理介绍,总结中立位不保压的常见现象,并针对故障现象研究分析产生的原因,提出相应预防措施。（3）DK-1电空制动系统故障分析与研究通过对SS4型机车CCBⅡ制动系统近几年故障部件的统计,结合克诺尔公司实验室的故障模拟试验,研究分析IPM模块和LCDM故障产生的原因。重点对IPM模块故障进行现场模拟试验验证,并提出相应的改进建议。结合机车实际运用情况,总结乘务员应急处置CCBⅡ制动系统故障代码的措施。（4）SS4型机车制动系统修程修制分析与研究综述了机车修程修制的现状和优化措施,如合理规划检修周期、优化检修范围等,从优化后机车故障变化、检修成本、检修台数等方面分析优化成效。针对检修模式优缺点、制动系统关键部件检修周期和范围优化等方面进行了探讨。本文通过对DK-1电空制动系统关键阀件、CCBⅡ制动系统惯性故障以及检修模式优化的研究,对机车的运用与维修有重要的意义。图53幅,表17个,参考文献39篇。
刘志远[2]（2021）在《快换油缸型式冲击试验装置研究与开发》文中研究表明随着工程机械市场需求的显着增长,用户对工程机械作业功能的需求也逐渐增加,工程机械连接的作业属具类型越来越多。工程机械为了实现各种作业属具的快速更换,研发了快速更换装置。快速更换装置的动力执行部件是快换油缸,其性能直接影响快速更换装置的工作质量。近几年,快换油缸市场故障反馈率居高不下,失效原因大多为油缸外渗漏和零部件疲劳断裂,即快换油缸的可靠性存在很大问题。因此,本课题通过研发一快换油缸型式试验装置,用于进行快换油缸型式冲击试验。论文首先分析了快换油缸的基本结构和常见故障,快换油缸的常见故障主要分为外渗漏、内渗漏和零部件断裂。为确保快换油缸具有可靠的稳定性,要求在油缸装机使用前对其进行型式冲击试验。在此基础上,提出了设计快换油缸型式冲击试验装置的重要意义及研究内容。本文依据快换油缸的工作原理和型式冲击试验要求,给出了试验装置的技术指标和总体结构组成,试验台架的技术指标主要包括试验装置精度等级、试验装置冲击频率、确定测试油缸的最大性能参数和最高工作压力,并对试验装置承受的最大载荷进行计算。试验装置的总体结构组成包括液压系统、控制系统、测量显示系统、柜体和试验台架,并对总体结构的组成部分进行了详细的说明。论文对快换油缸型式冲击试验的流程进行分析,依据试验流程对试验装置的液压系统进行设计,并对液压系统中的主要控制元件、动力元件及辅助元件进行了选择。动力元件主要包括为供油系统提供油源的柱塞泵和驱动柱塞泵的电机;控制元件主要是电磁换向阀与超高压溢流阀,电磁换向阀用于控制液压系统油液的流向,超高压溢流阀用于调节系统的工作压力;辅助元件主要包括高压胶囊蓄能器、液压油箱、传感器、过滤器等。论文对型式试验冲击装置的电气控制系统进行了详细的设计,采用现代化的PLC可编程控制器替代传统的时间继电器,提高了控制系统的灵敏度。采用MGCS人机界面替代复杂的操作控制面板,并且可以对油缸试验过程的数据进行监控。随后依据据测试油缸的连接形式和性能参数,对试验装置的台架结构进行设计,并运用有限元元件对台架进行有限元分析,根据有限元分析结果,对试验台架结构进行了优化。最后对型式试验装置进行装配和验证,对加工和装配过程中发现的问题给出了具体的解决措施,采用EMD某种快换油缸对冲击试验装置进行试验运行验证,试验结果表明试验装置满足试验要求。
于振子[3]（2021）在《液压支架用阀试验检测系统设计》文中认为针对煤矿液压支架用阀安全检测效率低下、精度不高的技术难题,以及为满足新的阀类产品开发和旧阀检修后的快速测试,保证生产中相应参数和指标的综合性能要求,利用传感器技术、计算机测控及虚拟仪器等技术,设计开发了一套计算机辅助测试系统。通过准确计算和选型,各管路在不同状态下均具有较低的压力损耗。该测试系统可对液压支架用阀进行综合性能检测,实现试验数据同步采集、转换、分析和在线显示功能,达到检测过程的自动化。结果表明:该测试系统显着提高了液压支架用阀的检测效率和测试精度。测试平台可长期稳定运行,为液压支架用阀相关产品提供质量保证,提高采煤生产设备安全稳定运行效率。
张海峰[4]（2020）在《发动机油压强度试验台液压控制系统设计与研究》文中提出现代化战争对于武器的要求越来越高,为了达到导弹设计的总体要求,需要对发动机壳体的结构强度进行不断地优化。在研制过程中,为了得到发动机壳体的强度性能,需要由试验台进行发动机壳体及其配件的耐压和爆破试验。目前国内企业主要使用手动控制的试验台,导致企业研制周期长,生产效率低。因此生产具有高精度、自动化的发动机壳体强度试验台,对企业缩短研制周期,提高检测质量和生产效率具有重要的意义。本文根据企业的要求,设计了用于爆破试验和耐压试验的发动机壳体油压强度试验台,试验台具有压力适用范围广（100—700bar）、控制精度高、升压速率连续可调、自动泄压等特点。文中阐述了试验台的工作原理,确定了技术方案,对设计方案进行参数计算和元器件的选型;对实验台压力控制系统进行了数学模型的建立,并基于Bode判据对系统稳定性进行了分析;基于AMESim软件分别对比例换向阀、比例溢流阀和负载建立了模型,并对试验台压力控制系统建立了仿真模型;针对试验台压力控制系统的动态特性和误差进行分析,运用遗传算法对试验台压力控制系统的PID控制策略进行优化,并采用优化过的PID控制参数对试验台压力控制系统进行校正,得出最佳的控制方式。结果表明,使用比例换向阀和比例溢流阀方案的试验台压力控制系统经过PID校正后,在响应速度、动态误差和稳态误差方面均满足设计要求。
熊颉[5]（2020）在《轨道交通装备滚动试验台一体化测试技术研究》文中研究指明近年来,轨道交通装备滚动试验台因其更少的人力物力试验成本、更宽松和安全的试验环境、更灵活的试验条件,逐渐模拟轨道交通装备线路动态试验,大大地缩短了轨道交通车辆的研发周期,为轨道交通车辆实现更快速、更安全、更高效的开行提供了强有力的试验基础。基于滚动试验台实行轨道交通装备动态特性试验需要配套相关的试验技术,这也是制约这一方法继续发展的重要因素。因此,本文基于滚动试验台,对轨道交通装备电气牵引与制动、车辆能耗测试及阻力模拟和空气制动三种动态试验的相关技术进行了研究,并提供了可供选择的滚动试验台总体设计方法。论文的主要研究内容如下:基于动车组和地铁车辆的电气牵引与电制动模型,对电气牵引与制动试验的变流器、电机及齿轮箱设计进行分析,明确了能源回馈节能设计和光伏能源效率优化的供电系统研究目标。能源回馈设计中,车轮对带动滚动试验台轨道轮转动,将机械能传递到负载电机,使电能回馈到单相交流电源系统。效率优化设计采用一种集Г-Z源升压变换器、双有源桥式变换器、LCL滤波器的无源集成DC/AC变换器,以提高光伏微逆变器的稳定性和系统传输效率。为了实现不同轨道交通装备的电气牵引与制动试验设备选型,设计一套基于变频交流电机的传动系统机械特性曲线设计方法,以快速完成试验台与被试系统的特性、参数匹配,实现试验台陪试变频交流电机、齿轮箱的快速选型,并在滚动试验台上实现了动车组和地铁车辆的电气牵引与制动特性验证。为了使轨道交通装备在滚动试验台上实现与线路测试相同的能耗测试试验。利用传统控制参数化方法研究以位移为自变量的列车节能操纵问题,提出无限维限速约束和非光滑牵引力边界约束的处理策略,将列车节能操纵问题转化为非线性规划问题。在定点定速的基础上,引入自动控制方法,模拟一条轨道交通线上行线路实现能耗测试试验的过程控制。采用斜率控制算法约束车辆速度在转矩速度曲线的包络线以内,达到车辆速度的稳定控制。并以地铁车辆为例,为实现轨道交通装备在滚动试验台上模拟运行阻力及能耗测试,提供测试手段和方法。为了实现基于滚动试验台的轨道交通装备空气制动动态测试,引入电惯量模拟的思想,控制车辆制动过程中电机的输出来模拟产生与机械飞轮惯量等效的制动效果,实现惯量的无级调节。为了实现电惯量快速模拟和电机转速的快速跟踪,设计一种基于滑模变结构异步电机直接转矩控制方法,通过滑模变结构转矩磁链控制器减小速度调节器对系统参数的变化和外界干扰的敏感程度。同时在电惯量的基础上匹配机械飞轮惯量模拟,以自动补偿由机械系统阻力引起的误差,提高惯量模拟精度。并以动车组为例完成空气制动功能设计和软件控制,实现轨道交通装备空气制动动态测试在滚动试验台上的试验。针对整车滚动试验台的主体构成、系统设计、参数推理等完整设计过程进行总结,分析不同被试品和不同试验项目的滚动试验台设计的异同特征,建立一套完整的适用于轨道交通装备动态特性测试的滚动试验台设计方法。研究滚动试验台的总体设计、电气系统、机械系统及主要部件设计方法,并对试验系统的牵引基本参数、机械参数和电气参数等特性参数进行详细推理计算,完成传动单元参数、轨道轮参数、电机的主要参数和牵引/制动工况核算。最后设计牵引系统、干线机车车辆、高速动车组列车单元和养路车辆等四类牵引系统试验台和滚动试验台的总体参数及功能,为满足不同试验装备和不同试验类型的滚动试验台测试提供选择。
冯世杰[6]（2020）在《基于活动苗盘的油菜钵苗取苗系统及钵体破损机理研究》文中进行了进一步梳理移栽是农业生产中一种重要的种植方式,能够缩短作物田间生长期,缓解前后作物茬口矛盾。现有移栽作业多由半自动移栽机完成,作业过程中取苗、送苗需人工完成,劳动强度大、经济效益低,严重制约了移栽技术和装备在农业生产中的应用。目前,虽有自动移栽机应用于生产中,但其取苗装置在作业中存在幼苗损伤、钵体破损、基质损失率高等问题,严重影响移栽效益的提高。为降低钵体基质损失率,本文基于活动苗盘对钵苗基质损失率影响因素、取苗方式及对应装备开展理论研究和性能试验。主要研究内容和结论如下:1.活动苗盘脱苗基质损失机理研究及取苗方式选择。对活动苗盘钵穴开启脱苗过程进行力学分析,发现钵体粘附力可用钵穴开启峰值力表征,即钵体粘附力与各影响因素的关系可用钵穴开启峰值力来描述。结合文献研究结果,对钵体粘附力与主要影响因素之间关系、钵体粘附力与基质损失的关系进行分析,结果发现:钵体粘附力与钵穴倾角负相关,钵体粘附力与钵穴开启速度正相关,钵体粘附力与钵体含水率正相关;基质损失率随钵体粘附力增大而升高。利用正交旋转试验法研究活动苗盘钵穴开启脱苗时粘附力影响因素对开启峰值力的影响,优选出钵穴开启最小峰值力的参数组合。结果表明:当钵穴倾角为9.24°、开启部件速度为7.98 mm/s、含水率为55%时,钵穴开启峰值力最小为7.12 N,基质损失率为3.14%。以钵穴倾角、顶苗速度、钵体含水率为试验因素进行正交试验,研究顶出式脱苗过程中基质损失率,试验中基质损失率最小为5.73%,钵体失效率为11%。从基质损失率和钵体受力两个指标对上述试验结果进行分析,结合现有取苗方式的特点,提出一种新的取苗方式——托举式取苗。2.托举式取苗技术研究。对现有取苗方式中的钵体进行力学分析,发现基质损失与钵体所受外力相关;对托举过程中的钵体和托举端面进行力学分析,发现钵体受力随托举端面托举速度、钵体与托举端面间距增大而增大;设计托举端面进行试验,结果发现:托举端面类型对钵体有效率影响较小,对钵体位置合格率影响较大;金属端面和橡胶端面高速作业时托举效果较差,金属面加钢针组成的端面和橡胶面加钢针组成的端面低速作业托举效果差,当托举速度在40 mm/s-45 mm/s之间时各托举端面作业效果均最佳。3.托举过程仿真试验研究。利用EDEM软件对钵苗托举过程进行仿真,研究托举过程中钵体基质损失机理和钵体位置的变化。单因素试验表明:钵体粘结键断裂是钵体破裂、基质损失的直接原因;随着托举端面面积增大,钵体粘结键有效率升高、基质损失率降低。多因素仿真试验表明:托举端面类型对基质损失率和钵体位置偏移量影响极显着,托举速度对钵体位移量影响极显着,托举端面与钵体间距对钵体位移量影响显着;托举过程中钵体的倾斜弹跳是钵体基质损失和位移的主要原因之一。4.托举式油菜钵苗取苗系统的设计。根据托举式取苗技术的实施方案为油菜钵苗取苗系统设计了输送机构、定位机构、开启-托举机构、托持机构和控制系统。重点对输送机构的输送辊安装位置、间距,定位机构的半Y形定位杆,开启-托举机构的楔形推板和托举端面,托持机构的托持爪进行了设计;根据取苗过程中各机构的作业要求和工作时序,为控制系统搭建以PLC控制器为中心的硬件平台,利用三菱梯形图编程软件编写控制程序。5.搭建试验台并进行试验研究。以托举端面类型、托举速度、基质含水率为试验因素进行正交试验,结果表明:较优试验组合下,钵苗位置合格率为100%,基质损失率为1.36%;橡胶端面为最优托举端面;输送机构、定位机构及开启-托举机构的设计满足作业要求。取苗系统性能试验表明:随着取苗效率的升高钵体基质损失率逐渐增大;当取苗效率为7盘/分钟时,系统取苗成功率达到100%,基质损失率为2.93%,能够满足实际作业中对取苗质量的要求。
郑力[7]（2020）在《船用低速机喷油控制用压电阀研制》文中研究表明更加严格的排放标准和石油的不可再生特性,导致现代柴油发动机必须满足许多与油耗、排放、噪音和振动有关的性能标准。燃烧控制对柴油机经济性和排放有很大影响,而柴油喷射系统是燃烧控制的关键因素之一,喷油控制阀又是控制喷油器喷油的关键器件。因此研制高性能的喷油控制用压电阀对船用低速机非常重要,具有相当重要的工程应用价值,有助于推动我国船用柴油机电控喷油技术的发展。本文以国内某公司自主开发的船用低速机燃油喷射系统为对象,首先设计了喷油控制用压电阀的结构和尺寸,并完成样件试制。然后通过AMESim系统建模仿真平台,对初步设计的喷油控制用压电阀工作性能进行仿真分析。最后研制了压电阀性能测试试验台,测试了说研制压电阀的响应特性和流量特性。论文已完成的研究工作和取得的主要结论如下:（1）分析了喷油控制用压电阀的关键技术指标要求,结合课题组现有技术基础,完成了压电阀的初步设计。主要包括压电阀主要性能与结构参数设计、压电阀的驱动器件选型设计、阀体结构设计、驱动电路设计、复位弹簧设计等。该压电阀采用两位三通球阀式结构,球阀芯直径8mm、行程0.35mm、阀口通径6mm;压电阀的驱动器件选用CTS公司的NAC2643型压电执行器。（2）建立了压电执行器AMESim仿真模型,分析了压电叠堆基本参数对输出位移的影响。完成了压电阀的驱动器设计,研制了压电执行器性能试验装置;测试并分析了控制电压对压电执行器位移影响,以及弹簧预紧力对压电执行器位移的影响。试验结果表明,压电执行器的最大输出力250N、最大位移0.625mm、响应速度0.7ms,压电执行器性能能够满足压电阀的驱动要求。（3）建立了喷油控制用压电阀的AMESim仿真模型,分析了压电阀工作过程中流体运动（流场）特性和动态响应特性;比较了不同阀芯的结构尺寸对压电阀开启响应速度的影响。综合分析后阀芯的结构尺寸仍取初步设计值,阀芯半径4mm,阀芯行程0.35mm。（4）研制了压电阀性能试验台,对试制的压电阀样件进行了试验研究,测量了压电阀的开关响应时间和流量。试验结果表明,压电阀开启响应时间为0.72ms,关闭响应时间为0.65ms,其高速响应性能远远超过传统的电磁式喷油控制阀;压电阀在压差为30MPa时,流量可以达到42L/min,能够满足喷油控制阀的实际要求。
张昌[8]（2020）在《液压阀性能试验台设计及测试系统开发》文中研究指明液压阀的性能参数指标对液压系统运行有很大的影响,而单向阀、切断阀、限速阀在叉车液压系统中作为关键控制元件,对叉车的安全性起到至关重要的作用,因而检测三种阀的性能参数指标对于叉车制造企业有着重大意义。本文针对叉车用单向阀、切断阀及限速阀展开研究,设计开发了液压阀性能测试综合试验台及测试系统。首先,优化设计了一套三者共用的液压测试系统,通过更换测试阀块的形式实现试验对象的变更。采用比例变量泵与比例溢流阀来调节控制,避免了搭建重物台架对切断阀进行性能测试;针对特定的试验要求增添了相关液压元件确保一套液压系统实现试验的多样性,以免为特定实验单独设计回路。其次,结合切断阀与限速阀产品,建立数学模型,并基于AMESim建立仿真模型分析,验证了利用变量泵对切断阀进行切断试验的可行性,得到了关键参数对切断阀及限速阀性能特性的影响规律。最后,基于LabVIEW编写液压阀性能测试软件,以采集卡为信号连接中端,进行信号输出控制和数据采集处理;引入模块化、层次化的设计方式搭建软件的功能模块,降低功能模块之间的干扰,缩短了开发周期,实现了液压阀性能测试试验台高精度、高效率、自动化的要求。
黄晓旭[9]（2020）在《动力集中动车组制动系统仿真与研究》文中研究说明为解决传统“机车+车辆”运营模式运维效率低的问题,在中国铁路总公司和中国中车统一指挥下,开始了动力集中动车组的研制工作。2019年1月,由中车唐山、浦镇、大连、青岛四方、株洲、大同等六家公司研制的160km/h动力集中动车组CR200J正式投入运营。其采用自动式电空制动系统,动力车采用微机直通控制系统,拖车采用F8型电空制动系统的形式,与目前和谐号动车组采用的制动系统形式不同。对动力集中动车组所采用的制动系统模式及性能进行数值仿真分析具有一定的工程意义。同时,针对目前编组列车制动系统仿真耗时较长的问题,采用了分布式仿真方法,为提高长大列车制动系统仿真效率提供了一种技术途径。本文的研究对象做为动力集中动车组制动系统。首先对在对动力车和拖车制动机的组成和工作原理进行介绍的基础上,利用AMESim软件建立了动力车和拖车制动机模型。其次,为解决编组列车制动系统仿真耗时较长的问题,根据软件并行及分区处理的功能,提出了分布式仿真方法,利用AMESim软件自带的仿真组件,为了验证提出的分布式仿真方法的准确性,对“1Mc+1T”编组制动系统分别用传统方法和分布式方法建模并进行仿真,仿真结果一致。再对“1Mc+10T”编组制动系统分别用传统方法和分布式方法建模并进行仿真,传统方法和分布式方法分别用时283min,79min,可节省仿真时间204min,验证了分布式仿真方法相对传统仿真方法的仿真耗时更短。再次,对“1Mc+10T”编组的列车制动系统模型进行在常用制动减压50k Pa（最小减压量）、常用制动减压100k Pa、常用制动减压170k Pa（最大减压量）、常用制动后缓解、紧急制动工况下的仿真分析。同时,利用中车某工厂制动系统定置试验台开展相应工况下的试验与分析。将仿真结果与试验数据进行对比,二者基本一致,验证了分布式仿真方法的可行性。最后,对影响动力车制动机部分重要参数（包括列车管降压速率、列车管稳定压力、制动缸压力开始上升时间、制动缸稳定压力以及制动缸升压速率）的因素进行了探究。
王传辉[10]（2020）在《中药房中药饮片的自动化调剂系统设计》文中认为盒装等形状规则药品的药房自动化水平已经趋于成熟,中药房也逐渐出现运用机电一体化设备代替人工进行中药饮片调剂的现象,但是绝大多数中药房仍然使用人工对散装中药饮片进行调剂,这种模式具有效率低、称量精度不高以及人工劳动强度大等众多弊端,严重阻碍了中医药产业的发展。目前市场上针对散装中药饮片进行自动化调剂的设备很少且具有各种各样的缺点而导致其不能得以推广。本项目将机械设计理论与PLC控制技术相结合设计出了一套中药房中药饮片的自动化调剂系统,其能够对经过预处理的散装中药饮片进行自动化取药、称量、输送、回收、包装等一系列操作以提升中药房的取药、配药效率。首先,根据调剂需求完成了中药饮片自动化调剂系统的整体方案设计。其次,对自动化调剂系统的关键设备如立式回转药柜、取药称量装置以及回收装置等进行了设计;运用ANSYS Workbench软件对立式回转药柜的整体机架进行了静力学仿真以及模态分析,为药柜的改进设计提供了依据;对配套的缓存机构以及包装机进行了简介。然后,阐明了称量模块的动态称量原理,对造成称量误差的主要因素进行了误差预估分析;对直线振动器的振动送药原理进行解析并确定了适合散装中药饮片的快慢振加落差补偿值（持续迭代学习）的分步给药振动称量方法;进行相关的振动称量试验之后提出了适用于所设计调剂系统的称量控制方法。接着,概述了控制系统的整体架构并对试制样机的控制系统进行了详细的设计。对试制样机控制系统的I/O口分配、相关控制硬件的选型以及气动回路设计进行了介绍;对主要动作流程的流程图进行了分析并对相关的梯形图控制程序进行了编写;用组态软件WINCC完成了试制样机的人机交互界面开发。最后,制造出试制样机的相关设备及装置并搭建好样机试验台后,对其取药、回收、输送、包装等功能进行了试验。经过改进之后样机的相关设备或装置均能够顺利实现其预期功能。论文最终对所做工作进行了总结,并对相关的研究方向进行了展望。本论文有图82幅,表15个,参考文献91篇。
二、微机气动控制综合试验台的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、微机气动控制综合试验台的研制（论文提纲范文）
（1）SS4型机车制动系统运用与维修研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外机车制动技术发展历程 |
| 1.2.1 国外机车制动技术发展 |
| 1.2.2 国内机车制动技术发展 |
| 1.3 SS4 型机车概况 |
| 1.3.1 机车运用现状 |
| 1.3.2 机车检修现状 |
| 1.4 机车修程修制 |
| 1.4.1 国内外维修模式 |
| 1.4.2 国内检修模式存在的问题 |
| 1.4.3 机车修程修制 |
| 1.5 论文的主要研究内容和方法 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 主要研究方法 |
| 1.6 研究的目的与意义 |
| 第2章 SS4 型机车制动系统设计与运用 |
| 2.1 SS4 型机车制动系统概况 |
| 2.2 SS4 型机车空气管路系统介绍 |
| 2.2.1 风源系统 |
| 2.2.2 控制管路系统 |
| 2.2.3 辅助管路系统 |
| 2.3 SS4 型机车制动系统介绍 |
| 2.3.1 DK-1 型电空制动系统 |
| 2.3.2 CCBⅡ制动系统 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 机车常见故障统计与分析 |
| 3.1 机车设备故障统计 |
| 3.2 机车非正常停车故障统计 |
| 3.3 机车及制动系统碎修统计 |
| 3.4 SS4 型机车及制动系统临修统计 |
| 3.5 风源及管路系统故障分析与整治 |
| 3.5.1 风源质量不高的影响 |
| 3.5.2 风源及管路系统故障分析 |
| 3.5.3 风源系统惯性故障专项整治 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 DK-1 电空制动系统故障分析与研究 |
| 4.1 分配阀故障分析与研究 |
| 4.1.1 109 型分配阀概述 |
| 4.1.1.1 109 型分配阀突出问题分析 |
| 4.1.1.2 109 型分配阀性能研究 |
| 4.1.2 新型分配阀概述 |
| 4.1.3 新型分配阀与109 型分配阀对比分析 |
| 4.1.3.1 外观对比 |
| 4.1.3.2 部件组成及底座对比 |
| 4.1.3.3 主要结构对比 |
| 4.1.3.4 检修成本对比 |
| 4.1.4 功能参数对比 |
| 4.1.5 新型分配阀和109 型分配阀试验台试验对比 |
| 4.1.6 新型分配阀与109 型分配阀装车性能试验对比 |
| 4.1.7 新型分配阀和109 型分配阀装车静置试验对比 |
| 4.1.7.1 109 型分配阀装车静置试验研究 |
| 4.1.7.2 新型分配阀装车静置试验研究 |
| 4.1.8 DK-1 制动机采用新型分配阀可行性分析 |
| 4.2 电空制动控制器中立位不保压故障分析与研究 |
| 4.2.1 电空制动控制器中立位不保压故障现象 |
| 4.2.2 电空制动控制器的结构和工作原理 |
| 4.2.3 中立位不保压故障研究分析 |
| 4.2.4 中立位不保压故障预防 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 CCBⅡ制动系统故障分析与研究 |
| 5.1 CCBⅡ制动系统运用故障与检修现状 |
| 5.2 CCBⅡ制动系统主要部件故障和分析 |
| 5.2.1 CCBⅡ制动系统主要部件故障 |
| 5.2.2 CCBⅡ制动系统结构分析 |
| 5.3 IPM模块故障研究分析 |
| 5.3.1 IPM模块故障前期改进措施 |
| 5.3.2 IPM模块故障产生的原因分析 |
| 5.3.3 IPM模块降低振动改进措施 |
| 5.4 LCDM故障分析与改进 |
| 5.4.1 LCDM故障前期改进措施 |
| 5.4.2 LCDM故障运用措施 |
| 5.4.3 LCDM失效分析 |
| 5.5 故障处理学习,改进机车运用 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 SS4 型机车制动系统修程修制分析与研究 |
| 6.1 机车修程修制 |
| 6.1.1 SS4 型机车修程现状 |
| 6.1.2 SS4 型机车制动系统小辅修检修范围 |
| 6.1.3 修程修制优化的意义 |
| 6.2 SS4 型机车制动系统的修程修制优化 |
| 6.2.1 合理规划,上限公里检修 |
| 6.2.2 合理优化,调整检修范围 |
| 6.3 修程修制优化后成效 |
| 6.3.1 优化前后故障对比 |
| 6.3.2 用足检修周期 |
| 6.3.3 检修成本降低 |
| 6.3.4 优化小辅修修程 |
| 6.4 针对修程修制优化的探讨 |
| 6.4.1 检修模式优缺点探讨 |
| 6.4.2 制动系统中修范围对比探讨 |
| 6.4.3 DK-1 电空制动系统部件修程延长研究 |
| 6.4.4 新型分配阀检修周期探讨 |
| 6.4.5 CCBⅡ制动系统部件检修工艺分析 |
| 6.4.6 DK-1 电空制动机检修工艺探讨和提升 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）快换油缸型式冲击试验装置研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 快换油缸基本结构 |
| 1.1.2 快换油缸常见故障及分析 |
| 1.2 型式冲击试验装置国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 国外型式冲击试验装置的研究现状 |
| 1.2.2 国内型式试验研究现状 |
| 1.3 问题的提出及研究意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 型式试验装置技术指标和总体方案 |
| 2.1 快换油缸的工作原理 |
| 2.2 快换油缸型式冲击试验要求 |
| 2.3 快换油缸型式冲击试验台技术指标 |
| 2.4 快换油缸型式冲击试验装置总体结构及功能分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 型式冲击试验装置液压系统设计 |
| 3.1 快换油缸型式冲击试验流程 |
| 3.2 液压系统总体设计 |
| 3.3 液压元件的计算和选择 |
| 3.3.1 动力元件的选择 |
| 3.3.2 控制元件的选择 |
| 3.3.3 辅助元件的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 型式冲击试验装置电气控制系统设计 |
| 4.1 PLC控制系统 |
| 4.1.1 PLC的选型 |
| 4.1.2 PLC I\O地址的分配 |
| 4.1.3 PLC程序的设计 |
| 4.2 电气电路系统设计 |
| 4.3 MCGS人机界面的设定 |
| 4.3.1 MCGS软件介绍 |
| 4.3.2 MCGS界面设定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 型式冲击试验装置台架结构设计与验证 |
| 5.1 试验台架的设计原则 |
| 5.2 快换油缸连接形式分析 |
| 5.3 试验台架结构设计 |
| 5.4 试验台架有限元分析 |
| 5.4.1 有限元分析基本过程 |
| 5.4.2 试验台架有限元分析 |
| 5.5 试验台架的结构优化 |
| 5.6 型式冲击试验装置装配与验证 |
| 5.6.1 试验台架零部件的加工与装配 |
| 5.6.2 液压系统组件的加工与装配 |
| 5.6.3 型式冲击试验装置试验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）液压支架用阀试验检测系统设计（论文提纲范文）
| 1 试验台设计原则 |
| 2 试验台的组成 |
| 2.1 试验操作台 |
| 2.2 计算机测控柜及其原理 |
| 2.3 液压泵站 |
| 3 试验台主要工艺流程及原理 |
| 3.1 试验台工作流程 |
| 3.2 试验台液压系统设计 |
| 4 元件选取和匹配计算 |
| 4.1 主要液压元件的选用 |
| 4.2 辅件匹配计算 |
| 4.3.1 阀门调节时Δp变量的计算 |
| 4.3.2 系统压力损失计算 |
| (1)沿程压力损失的计算按式(7)进行。 |
| (2) 局部压力损失采用阻力系数法计算。 |
| 4.3.3 操作台损压计算 |
| (1)输油管路沿程压力损失。 |
| (2)输油管局部压力损失。 |
| (3)总的压力损失计算。 |
| 5 结语 |
（4）发动机油压强度试验台液压控制系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 试验台的典型增压介质 |
| 1.2.1 以空气为介质 |
| 1.2.2 以水为介质 |
| 1.2.3 以液压油为介质 |
| 1.3 国内外研究动态与分析 |
| 1.3.1 国内研究动态 |
| 1.3.2 国外研究动态 |
| 1.3.3 国内外文献综述简析 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 第2章 试验台整体方案研究 |
| 2.1 试验台核心技术指标及技术难点 |
| 2.1.1 试验台核心技术指标 |
| 2.1.2 技术难点 |
| 2.2 试验台工作原理及技术方案确定 |
| 2.2.1 试验台工作原理 |
| 2.2.2 试验台压力控制系统方案提出 |
| 2.2.3 最终压力控制系统方案的确定 |
| 2.3 设计方案参数计算与元件型号的选择 |
| 2.3.1 液压系统主要参数计算与元件型号选择 |
| 2.3.2 自动控制系统硬件选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 压力控制系统数学模型的建立及稳定性分析 |
| 3.1 比例换向阀压力控制系统传递函数的建立 |
| 3.1.1 比例放大器传递函数 |
| 3.1.2 比例换向阀压力调节传递函数 |
| 3.1.3 压力传感器传递函数 |
| 3.1.4 比例换向阀压力控制系统传递函数 |
| 3.2 比例溢流阀压力控制系统传递函数的建立 |
| 3.2.1 比例放大器传递函数 |
| 3.2.2 比例电磁铁传递函数 |
| 3.2.3 比例溢流阀传递函数 |
| 3.2.4 压力传感器传递函数 |
| 3.2.5 比例溢流阀压力控制系统传递函数 |
| 3.3 稳定性分析 |
| 3.3.1 比例换向阀压力控制系统稳定性分析 |
| 3.3.2 比例溢流阀压力控制系统稳定性分析 |
| 3.3.3 压力控制系统稳定性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于AMESim的试验台压力控制系统的动态建模研究 |
| 4.1 AMESIM仿真软件介绍 |
| 4.2 比例换向阀模型的建立 |
| 4.2.1 空载流量特性 |
| 4.2.2 动态特性 |
| 4.3 比例溢流阀模型的建立 |
| 4.4 负载模型的建立 |
| 4.5 试验台压力控制系统模型的建立与参数设置 |
| 4.5.1 试验台压力控制系统模型 |
| 4.5.2 试验台压力控制系统模型的参数设置 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 试验台压力控制系统特性分析与PID参数设定 |
| 5.1 试验台压力控制系统未校正的特性分析 |
| 5.1.1 动态特性分析 |
| 5.1.2 误差分析 |
| 5.2 PID参数设定 |
| 5.2.1 PID控制简介 |
| 5.2.2 试验台压力控制系统的PID优化仿真建模 |
| 5.2.3 试验台压力控制系统的PID参数优化设置 |
| 5.3 试验台压力控制系统校正后的特性分析 |
| 5.3.1 动态特性分析 |
| 5.3.2 误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）轨道交通装备滚动试验台一体化测试技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外机车滚动试验台建设概述 |
| 1.2.2 国内机车滚动试验台建设概述 |
| 1.2.3 轨道交通装备电气牵引技术研究现状 |
| 1.2.4 轨道交通装备制动技术的研究现状 |
| 1.2.5 轨道交通装备轨道交通节能优化技术研究现状 |
| 1.3 试验台架上实现试验项目分析 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 论文组织结构 |
| 第2章 试验台架上轨道交通装备电气牵引/制动特性试验技术 |
| 2.1 动车组的电气牵引与制动原理 |
| 2.1.1 基于动车组CRH2 的电气牵引与制动方式原理分析 |
| 2.1.2 动车组牵引电制动计算与特性曲线 |
| 2.2 地铁车辆的电气牵引与制动原理 |
| 2.2.1 地铁车辆牵引与制动原理分析 |
| 2.2.2 地铁车辆牵引与制动计算 |
| 2.3 电气牵引及电气制动试验原理设计 |
| 2.3.1 试验方法设计 |
| 2.3.2 试验台基础设备原理及能源回馈设计 |
| 2.4 光伏DC/AC逆变器无源集成设计 |
| 2.4.1 拓扑结构组成部分特性分析 |
| 2.4.2 集成单元结构构成及连接方式 |
| 2.4.3 集成单元参数化设计 |
| 2.4.4 仿真验证 |
| 2.5 基于变频交流电机特性曲线快速匹配设计 |
| 2.5.1 传动系统特性匹配设计方法 |
| 2.5.2 电机特性曲线设计流程 |
| 2.6 不同轨道交通设备的电气牵引试验结果 |
| 2.6.1 动车组牵引/制动特性试验验证 |
| 2.6.2 地铁车辆牵引/制动特性试验验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于整车滚动试验台的全线路阻力模拟及能耗试验技术 |
| 3.1 基于线路阻力模拟的列车动力学模型 |
| 3.2 地铁节能操纵优化问题描述 |
| 3.3 基于控制参数化方法的地铁节能操纵问题求解 |
| 3.4 滚动试验台上地铁列车能耗测试技术 |
| 3.4.1 测试品及试验工况选取 |
| 3.4.2 牵引能耗测试方案 |
| 3.5 全线路运行阻力模拟技术 |
| 3.5.1 试验台架牵引特性试验的自动控制方法 |
| 3.5.2 试验线路设计参数 |
| 3.5.3 运行阻力试验计算结果 |
| 3.5.4 阻力给定处理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于整车滚动试验台的空气制动试验技术 |
| 4.1 整车惯量模拟方案及控制架构 |
| 4.2 惯量模拟基本原理 |
| 4.3 基于机电混合惯量模拟空气制动试验设计 |
| 4.3.1 电机扭矩计算 |
| 4.3.2 基于滑模变结构异步电机直接转矩控制设计及仿真 |
| 4.3.3 变频器 |
| 4.4 空气制动功能工艺设计及控制软件 |
| 4.4.1 空气制动试验技术设计 |
| 4.4.2 空气制动控制软件设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 整车滚动试验系统总体设计方法 |
| 5.1 整车滚动试验台总体介绍 |
| 5.1.1 机械系统 |
| 5.1.2 电气传动系统 |
| 5.1.3 总控制系统 |
| 5.1.4 测试系统、监视系统及供电系统 |
| 5.1.5 整车滚动试验台总体架构及核心部件原理 |
| 5.2 整车滚动试验系统总体计算 |
| 5.2.1 试验台单元参数设计 |
| 5.2.2 电气传动特性参数计算 |
| 5.2.3 牵引定位装置参数设计 |
| 5.2.4 轨道轮单元参数设计 |
| 5.3 不同试验台功能及总体参数 |
| 5.3.1 牵引系统试验台总体参数设计 |
| 5.3.2 干线机车车辆整车滚动试验台总体参数设计 |
| 5.3.3 高速动车组列车单元滚动试验台总体参数设计 |
| 5.3.4 养路车辆滚动振动试验台总体参数设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间主要的研究成果 |
（6）基于活动苗盘的油菜钵苗取苗系统及钵体破损机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 钵育苗盘的国内外研究现状 |
| 1.3 取苗装置国内外研究现状 |
| 1.3.1 取苗装置国外研究现状 |
| 1.3.2 取苗装置国内研究现状 |
| 1.4 存在问题及解决思路 |
| 1.5 主要研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 活动苗盘脱苗基质损失机理研究 |
| 2.1 活动苗盘的结构与工作原理 |
| 2.1.1 育苗盘的特点 |
| 2.1.2 活动苗盘的结构 |
| 2.1.3 活动苗盘工作原理 |
| 2.2 活动苗盘脱苗过程力学分析 |
| 2.2.1 Ω形板外摆开始时刻受力分析 |
| 2.2.2 Ω形板外开启后受力分析 |
| 2.2.3 T形板外摆开始时刻受力分析 |
| 2.3 活动苗盘脱苗过程中钵体粘附力对基质损失的影响 |
| 2.3.1 活动苗盘脱苗过程中粘附力影响因素分析 |
| 2.3.2 粘附力对钵体基质损失的影响 |
| 2.4 活动苗盘脱苗基质损失试验研究 |
| 2.4.1 苗盘钵穴开启脱苗基质损失试验研究 |
| 2.4.2 钵底顶出脱苗基质损失试验研究 |
| 2.5 活动苗盘脱苗方式的选择 |
| 2.5.1 不同脱苗方式中辅助力及基质损失率比较 |
| 2.5.2 活动苗盘脱苗方式的选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 托举式取苗技术与试验研究 |
| 3.1 托举式取苗的特点 |
| 3.2 托举式取苗技术及方案 |
| 3.2.1 托举式取苗的技术要求 |
| 3.2.2 托举式取苗的作业质量 |
| 3.2.3 托举式取苗实施方案 |
| 3.3 托举式取苗的力学分析 |
| 3.3.1 不同取苗方式中钵体的受力 |
| 3.3.2 托举部件与钵体接触瞬间力学分析 |
| 3.4 托举部件钵端面的设计及试验研究 |
| 3.4.1 托举部件端面设计 |
| 3.4.2 托举试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钵苗托举过程离散元仿真试验研究 |
| 4.1 离散元法与EDEM |
| 4.2 模型的建立及参数的确定 |
| 4.2.1 钵体颗粒模型建立 |
| 4.2.2 托举台及苗盘钵穴几何模型的建立 |
| 4.2.3 接触模型 |
| 4.2.4 模型参数确定材料的本征参数 |
| 4.3 仿真试验 |
| 4.3.1 托举端面面积对钵体质量的影响 |
| 4.3.2 托举过程多因素仿真试验研究 |
| 4.3.3 结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 托举式取苗装置的结构及控制系统的设计与研究 |
| 5.1 托举式取苗装置的设计要求 |
| 5.2 托举式取苗装置的结构组成及工作原理 |
| 5.3 托举式取苗装置的结构设计 |
| 5.3.1 输送机构的设计 |
| 5.3.2 苗盘定位机构的设计 |
| 5.3.3 开启-托举机构的设计 |
| 5.3.4 钵苗托持机构的设计 |
| 5.4 托举式取苗装置的控制系统设计 |
| 5.4.1 控制系统的硬件选型 |
| 5.4.2 控制系统的软件设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于活动苗盘的取苗系统试验研究 |
| 6.1 取苗系统构成及工作过程 |
| 6.2 定位传感器安装调试 |
| 6.3 钵苗托举试验 |
| 6.3.1 试验材料 |
| 6.3.2 试验评价指标 |
| 6.3.3 试验因素及方案 |
| 6.3.4 试验结果与分析 |
| 6.3.5 较优参数组合的验证试验 |
| 6.3.6 结论 |
| 6.4 基于活动苗盘的取苗系统性能试验 |
| 6.4.1 试验目的 |
| 6.4.2 试验条件 |
| 6.4.3 试验结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 研究的主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在读期间科研学术成果 |
（7）船用低速机喷油控制用压电阀研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电控喷油器研究现状 |
| 1.2.1 车用电控喷油器 |
| 1.2.2 船用电控喷油器 |
| 1.3 电磁阀研究现状 |
| 1.4 压电阀研究现状 |
| 1.4.1 压电晶体的发展 |
| 1.4.2 压电驱动阀的发展现状 |
| 1.5 本文的主要内容 |
| 1.5.1 拟解决的关键技术问题 |
| 1.5.2 研究内容和目标 |
| 1.6 论文结构 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 压电阀的初步设计 |
| 2.1 压电阀主要技术指标 |
| 2.2 压电阀结构设计 |
| 2.3 阀芯结构尺寸初步设计 |
| 2.3.1 阀芯直径及行程设计 |
| 2.3.2 压电阀阀芯受力设计 |
| 2.4 阀的驱动方式设计 |
| 2.5 驱动电路设计 |
| 2.6 复位弹簧设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 压电阀的驱动器设计 |
| 3.1 压电叠堆特性分析 |
| 3.1.1 压电叠堆结构形式及工作原理 |
| 3.1.2 压电叠堆的特点 |
| 3.2 压电叠堆的基本特性 |
| 3.3 位移放大的方式 |
| 3.4 压电驱动机构设计 |
| 3.4.1 压电执行器原理 |
| 3.4.2 压电执行器仿真模型 |
| 3.4.3 压电叠堆的长度对位移的影响 |
| 3.4.4 压电叠堆面积对静态输出力特性影响 |
| 3.4.5 压电执行器参数设计 |
| 3.5 压电执行器选型 |
| 3.5.1 压电执行器选型 |
| 3.5.2 压电驱动部分设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 压电阀的动态特性仿真研究 |
| 4.1 AMESim软件介绍 |
| 4.2 压电阀动态仿真模型 |
| 4.2.1 压电阀结构及工作原理 |
| 4.2.2 压电执行器动态仿真建模 |
| 4.2.3 压电阀动态仿真模型 |
| 4.3 阀芯结构尺寸优化 |
| 4.4 压电阀动态仿真研究 |
| 4.4.1 压电阀动态响应 |
| 4.4.2 压电阀阀腔压力 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 压电阀性能试验研究 |
| 5.1 自制压电阀结构 |
| 5.2 压电执行器试验研究 |
| 5.2.1 压电执行器性能试验装置 |
| 5.2.2 压电执行器位移测试 |
| 5.2.3 弹簧预紧力对压电执行器的影响 |
| 5.2.4 工作电压对压电执行器响应的影响 |
| 5.3 压电阀性能测试试验台介绍 |
| 5.4 压电阀开关响应特性 |
| 5.5 压电阀流量特性 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（8）液压阀性能试验台设计及测试系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 液压综合试验台的发展现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 第二章 液压阀性能测试综合试验台液压系统设计 |
| 2.0 液压阀测试说明及试验内容 |
| 2.1 试验台的功能要求 |
| 2.2 试验台主要技术参数 |
| 2.3 试验台液压系统设计 |
| 2.3.1 液压系统输出 |
| 2.3.2 测试装置 |
| 2.4 液压阀性能测试综合试验台液压原理图 |
| 2.4.1 单向阀性能测试实验原理 |
| 2.4.2 切断阀性能测试实验原理 |
| 2.4.3 限速阀性能测试实验原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 液压阀性能测试综合试验台电气控制系统设计 |
| 3.1 PLC概述 |
| 3.1.1 PLC控制系统简介 |
| 3.1.2 PLC的结构与工作原理 |
| 3.2 试验台PLC控制系统设计 |
| 3.2.1 液压性能测试试验台控制要求 |
| 3.2.2 PLC与各控制单元间的连接 |
| 3.2.3 PLC控制程序设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 液压阀建模与性能仿真分析 |
| 4.1 切断阀分析 |
| 4.1.1 切断阀结构原理 |
| 4.1.2 切断阀数学模型 |
| 4.1.3 切断阀仿真模型 |
| 4.2 限速阀分析 |
| 4.2.1 限速阀结构原理 |
| 4.2.2 限速阀数学模型 |
| 4.2.3 限速阀仿真模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 液压阀性能测试软件开发 |
| 5.1 总体设计 |
| 5.2 功能模块设计 |
| 5.2.1 参数设置 |
| 5.2.2 信号给入 |
| 5.2.3 数据采集与处理 |
| 5.2.4 数据存储 |
| 5.2.5 生产打印报告 |
| 5.2.6 调试程序 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 试验测试分析 |
| 6.1 单向阀性能测试 |
| 6.2 切断阀性能测试 |
| 6.3 限速阀性能测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（9）动力集中动车组制动系统仿真与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 动力集中动车组发展概况 |
| 1.2.1 国外动力集中动车组发展概况 |
| 1.2.2 国内动力集中动车组发展概况 |
| 1.3 国内外制动系统仿真研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 动力车制动装置原理与建模分析 |
| 2.1 DK-2型制动机系统组成 |
| 2.2 制动控制器 |
| 2.3 制动显示屏 |
| 2.4 制动机控制模块 |
| 2.4.1 均衡风缸控制模块 |
| 2.4.2 列车管控制模块 |
| 2.4.3 预控风缸控制模块及分配阀 |
| 2.5 制动控制单元(BCU) |
| 2.6 动力车制动系统建模与分析 |
| 2.6.1 均衡风缸控制模块建模与分析 |
| 2.6.2 列车管控制模块建模与分析 |
| 2.6.3 预控风缸控制模块建模与分析 |
| 2.6.4 分配阀建模与分析 |
| 2.6.5 DK-2型制动机建模 |
| 2.6.6 DK-2型制动机试验及分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 拖车制动装置原理与建模分析 |
| 3.1 F8型电空制动机 |
| 3.2 拖车制动系统建模 |
| 3.2.1 电空阀箱模型的建立 |
| 3.2.2 F8型分配阀模型的建立 |
| 3.2.3 F8型电空制动机和制动缸建模 |
| 3.2.4 F8型电空制动机仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 编组制动系统组件建模与分析 |
| 4.1 动力集中动车组制动系统建模 |
| 4.2 仿真方法准确性和耗时性研究 |
| 4.2.1 准确性研究 |
| 4.2.2 耗时性研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 编组制动系统仿真与试验分析 |
| 5.1 常用制动仿真与试验分析 |
| 5.1.1 常用制动减压50kPa |
| 5.1.2 常用制动减压100kPa |
| 5.1.3 常用制动减压170kPa |
| 5.2 常用制动后缓解仿真与试验分析 |
| 5.2.1 动力车性能 |
| 5.2.2 拖车性能 |
| 5.3 紧急制动仿真与试验分析 |
| 5.3.1 动力车性能 |
| 5.3.2 拖车性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 动力车关键参数研究 |
| 6.1 列车管降压速率 |
| 6.2 列车管稳定压力 |
| 6.3 制动缸压力开始上升时间 |
| 6.4 制动缸稳定压力 |
| 6.5 制动缸升压速率 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）中药房中药饮片的自动化调剂系统设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 自动化药房概况 |
| 1.3 中药饮片自动化调剂需要解决的问题 |
| 1.4 课题研究的目的及意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 散装中药饮片调剂系统的总体方案 |
| 2.1 中药饮片自动化调剂系统概述 |
| 2.2 中药饮片调剂系统的空间布局 |
| 2.3 调剂系统的控制方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 散装中药饮片调剂系统的关键机构设计与分析 |
| 3.1 立式回转药柜的关键结构设计 |
| 3.2 立式回转药柜的ANSYS仿真分析 |
| 3.3 集成药箱的结构及工作原理 |
| 3.4 取药称量装置以及回收装置 |
| 3.5 其他主要机构的简介 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 散装中药饮片的称量控制方法研究 |
| 4.1 动态称量原理及系统误差预估 |
| 4.2 振动器的振动原理及送药分析 |
| 4.3 振动器给药称量的控制方案 |
| 4.4 预测落差的迭代学习控制 |
| 4.5 振动称量试验及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 散装中药饮片调剂系统的控制系统设计 |
| 5.1 控制系统的整体架构 |
| 5.2 控制系统的硬件选型及接口分配 |
| 5.3 试制样机的气动回路 |
| 5.4 试制样机控制程序的详细设计 |
| 5.5 试制样机的组态开发 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 试制样机及其功能性验证 |
| 6.1 样机试制及功能测试概述 |
| 6.2 样机的试制与搭建 |
| 6.3 取药功能的测试 |
| 6.4 其它主要功能的测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
四、微机气动控制综合试验台的研制（论文参考文献）
- [1]SS4型机车制动系统运用与维修研究[D]. 李勇墙. 中国铁道科学研究院, 2021(01)
- [2]快换油缸型式冲击试验装置研究与开发[D]. 刘志远. 山东大学, 2021(09)
- [3]液压支架用阀试验检测系统设计[J]. 于振子. 能源与环保, 2021(02)
- [4]发动机油压强度试验台液压控制系统设计与研究[D]. 张海峰. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [5]轨道交通装备滚动试验台一体化测试技术研究[D]. 熊颉. 浙江大学, 2020(12)
- [6]基于活动苗盘的油菜钵苗取苗系统及钵体破损机理研究[D]. 冯世杰. 湖南农业大学, 2020(01)
- [7]船用低速机喷油控制用压电阀研制[D]. 郑力. 武汉理工大学, 2020(08)
- [8]液压阀性能试验台设计及测试系统开发[D]. 张昌. 武汉科技大学, 2020(01)
- [9]动力集中动车组制动系统仿真与研究[D]. 黄晓旭. 西南交通大学, 2020(07)
- [10]中药房中药饮片的自动化调剂系统设计[D]. 王传辉. 中国矿业大学, 2020(01)