一、气—液旋风分离器工艺设计参考资料（论文文献综述）
雷英庶[1]（2019）在《基于旋风分离器的含盐污水浓缩技术研究》文中提出旋风分离器作为一种分离设备,它结构简单、无运动部件、制造安装投资少;操作、维修简便,压力适中,动力消耗不大,运转、维护费用低;分离效率高,对于物料的物理性质无特殊要求,且性能稳定。本文利用旋风分离器的负压环境改进传统的喷雾蒸发技术,开发一套具有结构简单、处理量大以及低能耗的高盐工业废水处理设备。采用数值计算的方法对气液旋风分离器、收集器、旋风分离器锥体段壁面蒸发进行了计算分析,最后选择旋风分离器的一种模型尺寸搭建实验平台进行实验研究。本文通过对国内外学者研究工作的总结,确定了数值模拟旋风分离器和壁面蒸发的湍流模型、数值计算方法。旋风分离器仿真结果与Hoekstra实验结果的基本一致,验证了采用离散相（DPM）模型、雷诺应力模型（RSM）湍流模型、速度入口和压力出口边界条件、计算求解器设置的合理性;壁面蒸发仿真结果与Bartolomei的实验数据进行比较,得出模拟值与试验值壁面温度分布比值与实验数据基本一致,验证了采用Evaporation-Condensation（蒸发冷凝）模型及其求解器设置的合理性。工况条件的变化影响旋风分离器的分离性能,改变入口处的液滴粒径、入口速度、入口含液量和操作压力进行研究。随着入口速度和液滴粒径的增大时,液滴所受的离心力增大,液滴易被分离器的壁面捕获而分离;气液旋风分离器的分离效率随着入口含液量的增加而显著提高,总压降随着入口含液量的增加先保持稳定而后逐渐增大;旋风分离器的分离效率和总压降随着出口处压力的增加而降低。在入口速度为18m/s条件下,分析了旋风分离器的圆柱段和锥体段长度、溢流管插入深度、溢流管直径、底流管直径、入口管道倾斜角度、防液体蠕动裙边宽度的各结构尺寸模型切向速度和轴向速度随着径向位置改变的变化趋势。在进口速度为16.1m/s、18m/s、25m/s条件下,并以雾滴的典型粒径尺寸10μm为入射颗粒粒径,分析了各模型的压降及分离效率。综合分析结果,旋风分离器的压降和分离效率随着各结构尺寸的变化,非线性变化。通过对靠近旋风分离器溢流管口处的三种叶片底端直径模型进行了仿真计算,发现底端直径不可小于底流管直径,进而确定叶片组的尺寸。根据壁面不同温度对蒸发的影响,得出在旋风分离器壁面进行蒸发,在壁面温度较低时液体的蒸发主要受温度的影响;壁面温度升高后压强成为影响液体蒸发的主要因素。对收集器采用不同的进口和出口的五种模型进行分析。从压降和收集效率两方面进行考虑,采用切向入口形式要优于中间入口形式,而采用顶端出口形式优于侧面出口形式,将锥体加长性能进一步提高,最后确定采用切向入口顶端出口（锥体加长）方案。针对旋风分离器的改进结构进行了两项实验,即旋风分离器内加入叶片组结构前后分离效率实验和旋风分离器处的蒸发效率实验。加入叶片组结构与无叶片组结构进行比较,加入叶片组结构后旋风分离器的分离效率提高4.6%;将旋风分离器锥体端的二次加热设备温度设置为100℃、110℃、120℃、130℃、140℃进行实验,比较发现蒸发效率的实验值与模拟值的曲线变化趋势基本一致,表现出先增大后减小的趋势。本文主要研究了旋风分离器在不同工况条件和不同结构尺寸下分离性能的变化;在旋风分离器锥体段加入叶片组结构后的分离性能的变化,并对锥体段在不同壁面温度下的蒸发进行分析;通过搭建实验平台,对旋风分离器内加入叶片组结构前后分离效率实验和旋风分离器处的蒸发效率实验两方面进行实验研究。该论文有图63幅,表23个,参考文献81篇。
石油二厂设计室[2]（1976）在《气—液旋风分离器工艺设计参考资料》文中提出 气—液旋风分离器为结构简单的一种气—液分离设备,在石油化工上得到广泛的应用,但其工艺计算方法发表的不多。这里介绍几种工艺计算方法,供设计参考。气—液旋风分离器按外型结构不同,可分为下列几种型式: 立式圆锥型:与气—固旋风分离器型式相同; 立式圆筒型:二次携带现象少。卧式:占空间位置小,高气速时效率较高。
抚顺石油二厂设计室[3]（1976）在《气液旋风分离器的设计》文中指出 气-液旋风分离器为结构型式简单的一种气-液分离设备,在化工行业中得到广泛的应用。但其工艺计算方法发表的不多,这里介绍几种工艺计算方法供参考。气-液旋风分离器按外形结构型式可分为:立式元锥型:与气固旋风分离器型式相同。
杨维旺[4]（2016）在《轴流导叶式旋风分离器气液分离特性的优化研究》文中进行了进一步梳理在石化行业中,对开采的油气进行净化和分离,不仅可以提高油气的开发效率,而且可以减小对环境的污染。旋风分离器作为油气开发工艺中最重要的分离设备,其性能优劣关系到油气的分离效果,对油气的开发利用具有重要的现实意义。但是,目前有大量正在应用的旋风分离器结构陈旧,压降较大,分离效率不理想。轴流导叶式旋风分离器具有结构简单、分离效率高、体积小、安装操作方便等优点,已经被广泛地应用于石油、化工、生物及环保等行业。本文重点研究了轴流导叶式旋风分离器的叶片结构和锥筒结构对其气液分离性能的影响,通过实验和数值模拟的方法研究了叶片个数、叶片高度、叶片圈数和锥筒斜角对旋风分离器分离性能的影响情况。首先,探讨了轴流导叶式旋风分离器气液分离机理和数值模拟计算方法。使用CAD软件构建几何模型,利用Gambit软件进行网格划分,运用Fluent软件模拟了分离器内部的流场,获得不同进气速度和液滴粒径下的压力场、速度场,并进行相关分析。然后,根据流体力学相似理论搭建了实验平台,对轴流导叶式旋风分离器进行了压降测试实验和效率测试实验。在实验中测定了旋风分离器在不同进气速度情况下的压降和不同液滴粒径下的分离效率,对旋风分离器的压降特性和效率进行研究,并与数值模拟结果进行了对比,验证了模拟计算方法的合理性。最后,对不同叶片个数、叶片高度、叶片圈数和锥筒斜角的旋风分离器内的流场进行数值模拟,获得了旋风分离器叶片结构和锥筒结构对分离器气液分离性能的影响规律。结果表明:（1）在叶片个数为3、4、5、6、7、8范围内,随着叶片个数增加,分离效率逐渐降低,压降平稳下降;（2）在叶片高度为35、40、45、50、55、60mm范围内,随着叶片高度增大,分离效率降低,压降平稳下降;（3）在叶片圈数为0.15、0.20、0.25、0.30、0.35、0.40范围内,随着叶片圈数增加,分离效率先增大后略有减小,压降逐渐增大;（4）在锥筒斜角为6、7、8、9、10、11、12度的范围内,随着锥筒斜角增大,分离效率先增大后减小,压降逐渐增大。通过将模拟结果与实验结果进行对比与分析,获得了优化结构的轴流导叶式旋风分离器,给出了叶片个数、叶片高度、叶片圈数和锥筒斜角的优化参考建议,为生产实践提供依据。
汤鹏[5]（2020）在《硫酸低温余热回收蒸汽发生器的优化设计》文中提出蒸汽发生器作为硫酸低温余热回收装置中的核心设备,是保障整个装置可靠、稳定、长周期运行的关键。为提高硫磺制酸过程中低温位余热回收效率,本课题开展了年产60万吨硫酸低温余热回收装置蒸汽发生器的设计与优化工作,主要研究内容和成果如下:（1）基于硫酸低温余热回收工艺流程、蒸汽发生器结构原理、性能影响因素等方面理论分析,提出了该蒸汽发生器的主要设计参数,并结合相关技术标准,对设备进行了整体结构的设计和校核,计算结果显示,本文设计的硫酸低温余热回收装置蒸汽发生器能够满足工艺需要。（2）为提高蒸汽发生器换热性能,选取U形管束中一典型U形管为研究对象,通过引入麻面管技术来分析其换热特性改进的内在机制。数值结果表明:改进设计之后的U形管换热量提高了16.83%。若将该技术推广应用到蒸汽发生器U形管束中,其换热特性的累加效果必将使蒸汽发生器换热性能得到大幅度提高。（3）为提高蒸汽发生器出口蒸汽品质,通过数值模拟的方法分析了旋风分离器不同入口角度与集气管开孔数对汽液分离效率的影响,结果表明:当入口角度为45°、集气管开孔数为4个时,分离器内部三维流线相对较为整齐,气流经过圆弧壁面折流形成相对较强的离心力,可以有效促进汽液两相的有效分离。本文进行了年产60万吨硫酸低温余热回收装置蒸汽发生器的设计,并就提高换热性能与出口蒸汽品质两方面对换热管和旋风分离器结构进行了优化,有效提高了设备整体性能。本课题开展的研究工作对提高硫磺制酸低温位余热回收技术的发展具有推进作用。
陈仕林[6]（2017）在《煤层气田地面集输系统分离技术研究及应用》文中研究表明随着煤层气开发技术的发展,近年来我国煤层气地面产量显著提高。由于煤层气采用排水降压产气的特殊生产工艺,井口产出的煤层气含水率较高,随着集输管道中压力和温度等条件的变化,管道中会有游离水析出。随着煤层气井口产气时间的延长,煤层中的煤粉也会随产出气进入集输管道。本文主要研究煤层气集输过程中粉尘和水等杂质的高效分离技术,针对不同分离粒径条件,分别进行了旋风分离方法和聚结过滤方法研究。对于粒径10微米以上杂质的分离方法,本文重点研究高效旋风分离方法。通过采用数值模拟和实验测试等方法,对传统顺流型旋风分离器和逆流型旋风分离器的流场分布和分离性能进行了系统分析;创新提出了回流管结构,将常规逆流型旋风分离器和顺流型旋风分离器有机结合在一起,形成了逆顺流两级旋风分离结构,有效利用了流体速度能,在单级旋风压降范围内实现了两级旋风分离。经实验测试,逆顺流两级旋风分离器对于粒径大于10微米颗粒分离效率可达97%。针对煤层气井口产气压力低、流量范围大的特殊情况,在常规旋风分离器内增加旋转叶轮和回流管等创新结构,利用数值模拟方法优化设计了分离器内部结构,提出了内回流型动态旋风分离结构,并进行了实验室分离性能测试。在内回流型动态旋风分离器实验室测试数据分析基础上,优化提出了外回流型二次分离动态旋风分离结构,实现了一个旋转叶轮作用下的二次分离。动态旋风分离器中叶轮的高速旋转可以产生强大的内部旋流场,叶轮与回流管的协同作用显著提高了分离器的分离效率。同时旋转叶轮中心可以产生一定程度负压,降低了入口压力条件,满足了煤层气集输流量范围大、允许装置压降小的工况要求。对于粒径大于2微米的杂质,特别是在含有液滴的情况下,本文重点研究聚结过滤方法。通过对多种材质和规格滤芯的实验测试,分析了影响滤芯过滤性能的影响因素,发现了气液聚结过滤过程中过滤介质厚度和滤材单位面积介质质量等因素对聚结过滤滤芯性能的影响规律,在此基础上提出了适用于煤层气集输的新型可再生复合聚结过滤滤芯结构。经实验测试,新型复合滤芯对粒径大于2微米的液滴过滤效率可达99.99%。经实验室测试,研究提出的逆顺流两级旋风分离方法、内回流型动态旋风分离方法、外回流型二次分离旋风分离方法和可再生复合聚结过滤滤芯能够很好地解决煤层气集输系统中不同工况下的杂质分离问题,相关性能需要在实际生产中进行进一步的验证,这也是本文研究内容中应该继续进行深入研究的部分。
崔洁[7]（2011）在《分级式合成气初步净化系统中旋风分离器的分离机理与结构特性研究》文中指出以多喷嘴对置式气流床气化技术为研究背景,合成气初步净化工艺中的关键设备—径向入口旋风分离器为研究对象,采用实验和数值模拟相结合的方法对径向入口旋风分离器内多相流动、分离机理及结构特性进行了系统研究。主要内容和结果如下：1.搭建液滴撞击实验平台,采用高速摄像仪对液滴撞击板面过程进行了研究。考察了不同物性液滴撞击板面后形成液膜的边缘特性,分析了液滴撞击板面后形成的边缘液滴、指形液滴和卫星液滴的特点,并根据液膜铺展特性得到了铺展直径与时间的关系。2.采用自行设计的双平行电导探针,对径向入口旋风分离器内筒壁液膜分布进行了研究。发现旋风分离器内液膜沿筒壁呈不对称分布,整体液膜呈螺旋带状下行；随着入口气速的增大,液膜沿筒壁的覆盖范围增加；而随入口液体流量的增大,沿圆周方向上的膜厚呈现先增加后减小的趋势。3.对径向入口旋风分离器内的颗粒浓度分布进行了实验研究。研究发现,旋风分离器内固体颗粒大部分集中在壁面附近,颗粒浓度沿径向分为近壁面颗粒捕集区和中心的颗粒分离区。捕集区内颗粒群呈螺旋带状向下运动,颗粒浓度较高；分离区内颗粒浓度较低且分布相对均匀,颗粒处于待分离状态。4.引入了持料量的概念,对径向入口旋风分离器内颗粒的运动特性进行了研究,考察了颗粒在旋风分离器内的平均停留时间。发现持料量随入口气速、颗粒浓度、升气管直径以及入口角度的增加而增大；而颗粒平均停留时间则随升气管直径的增加而增大,随入口角度的增加而减小。5.对径向入口旋风分离器内的压降进行了实验研究。结果表明,压降随入口气速的增加而升高,随升气管直径和入口角度的增加而降低。与颗粒浓度对压降的影响相比,入口液体浓度对压降影响较大,随入口液体浓度的增加压降降低较明显；液体浓度较低时,压降随气速的增加而升高；当液体浓度高于1.5L/m3时,压降随气速的增加反而降低。6.通过对径向入口旋风分离器分离效率的研究发现,径向入口旋风分离器存在一临界分离粒径,大于该粒径的颗粒不易在离心力的作用下直接分离,而是在筒体某一截面处贴内壁旋转运动,形成明显的颗粒滞留带,最终在重力作用下落进入灰斗。滞留带的出现将导致筒壁的局部磨损。模拟研究了影响临界分离粒径大小的因素,发现入口气速越大,临界分离粒径越小；对于不同密度的颗粒,颗粒密度越小,临界分离粒径越大;而在同一入口气速条件下,锥体口径越大,临界分离粒径越大,当锥体口径大于升气管直径时,临界粒径增大的幅度更为明显。7.采用数值模拟方法,对径向入口旋风分离器的流场及结构特性进行了研究。考察了结构参数和操作条件变化对流场的影响,分析了其分离性能随结构参数的变化规律,提出了有利于旋风分离器高效运行的优化方案。发现径向入口旋风分离器的最优筒锥高度比为1；而入口管位置的选择要兼顾“顶灰环”和短路流现象；小的锥体口径和升气管末端的缩口设计均有利于分离效率的提高。
栾一刚[8]（2011）在《轴流旋风分离器数值模拟与实验研究》文中提出轴向导叶直流旋风分离器（轴流旋风分离器）是一种利用气粒两相流体旋转运动产生的惯性离心力对颗粒进行分离的装置,其主要优点有阻力低、处理气量大、体积小、工艺布局合理、可靠性高等。轴流旋风分离器虽然结构比较简单,但其内部流动为三维强旋湍流运动,并伴随着两相之间的分离,涉及到两相之间的吸附、静电等许多复杂的相互作用,因此在其内部流动机理研究方面遇到很大困难,人们尚未完全掌握旋风分离器内部的流场规律及颗粒分离机理。本文结合轴流旋风分离器的结构特点,利用数值模拟与实验研究相结合的方法对轴流旋风分离器的流场特性进行详细研究,获得轴流旋风分离器的综合特性,较为全面地掌握旋风分离器的内部流动规律,得到了较为完整的轴流旋风分离器的颗粒分离效率特性。本文主要进行了以下几个方面内容的研究：1.轴流旋风分离器的阻力特性实验研究,设计轴流旋风分离器并制作实验模型,搭建单管轴流旋风分离器阻力测量风洞实验平台,对轴流旋风分离器整体及主要部件阻力特性进行详细研究,获得了详细的旋风分离器整体及各主要部件的阻力特性,为选择数值模拟方法及验证计算结果提供依据。2.轴流旋风分离器外筒壁面压力分布特性实验研究,制作轴流旋风分离器壁面压力测量模型,利用高精度压力测试仪器进行全面详细的壁面压力分布特性测量,利用参数量纲化方法进行结果处理,获得轴流旋风分离器外壁面的无量纲压力分布特性,并为验证数值计算方法提供基础。3.轴流旋风分离器的颗粒分离效率特性实验研究,设计定量加料装置,进行不同物性固体颗粒的分离效率实验,分别进行不同气流速度条件下,轴流旋风分离器对多种固体颗粒的分离效率测试实验,相同速度条件下,不同直径颗粒的分离效率实验,以获得较为完整的轴流旋风分离器的颗粒分离效率特性。4.根据实验结果选择合理的计算模型,对所研究的轴流旋风分离器流域内气流流动进行较为全面的数值模拟,并对旋风分离器内流场特征参数进行分析处理,获得内流场特征参数的分布规律,此外借助数值模拟获得了轴流旋风分离器的阻力特性,并与实验结果进行比较。5.利用数值模拟方法获取了轴流旋风分离器内主要流场参数无量纲数值分布特性,并获得了轴流旋风分离器内流场回流边界特性,同时获得了旋流特征参数在分离器内部的分布规律,绘制了旋风分离器内流场特征参数分布图谱。6.分析轴流旋风分离器内部能耗机理,并提出运行压力、温度对轴流旋风分离器阻力影响的准则公式,并借助数值模拟方法进行验证。7.进行轴流旋风分离器两相流数值模拟,获得轴流旋风分离器对不同颗粒物的分离效率特性,并与实验数据进行比较,获得了准确的计算边界条件设定方法。
田雅婧[9]（2017）在《气液混合汽除雾收水效果及机理研究》文中研究说明随着可利用水资源的日益紧张,工业节水要求越来越高。湿冷塔蒸发损失的水分在循环水损失中占较大比例,但尚未有有效方法对其进行回收。本文基于旋风分离和纤维聚结技术,设计了由切向入口的柱锥形气液旋风分离单元、锥形导流单元与纤维聚结单元组成的除雾收水器,并对其除雾收水效果进行了研究。通过实验测试与数值模拟结合的方法,确定了除雾收水器的最佳结构参数与操作条件,并系统研究了结构参数与操作条件对除雾收水器除雾收水效果的影响。本文首先利用数值模拟方法对除雾收水器的旋风分离单元、导流单元及纤维聚结单元进行结构及尺寸设计;然后搭建除雾收水实验系统;随后对旋风分离单元的除雾收水效果进行研究,确定其最佳结构参数;最后研究操作条件对除雾收水器除雾收水效果的影响。研究结果表明,以水回收率为评价依据,旋风分离单元溢流管插入深度及液封高度存在最佳参数;低进气含液浓度时,溢流管插入深度主要影响旋风分离单元的旋流强度及摩擦阻力,进而影响压降;高进气含液浓度时,溢流管插入深度主要影响旋风分离单元内的短路流运动,进而影响压降。除雾收水器的水回收率随进气含液浓度的增加先小幅增长而后大幅增加,随进气流量的增加先增大后减小,随温度的升高而下降;其值高于旋风分离单元单独工作时的6%。在此基础上,综合比较不同条件下,旋风分离单元、导流单元及纤维聚结单元对除雾收水器压降的影响。结果表明,除雾收水器应用于含液浓度高的场合时,应注意纤维聚结单元的阻力情况;应用于处理量变化大的场合时应注意旋风分离单元的减阻设计;应用于低含液浓度及温度变化的场合时,应注意导流单元的减阻设计。
付新民[10]（2015）在《气液分离切流式回流型旋风管性能研究》文中研究指明煤层气是一种非常规天然气,以吸附状态储存于煤系地层中,煤层气一般采用油管排水,套管采气的方式进行开采,在开采过程中不可避免混入一部分液体杂质,这部分液体杂质在输送过程中会对后续管路和设备造成腐蚀和堵塞,所以必须予以除去。本文在总结前人研究的基础上,针对煤层气地面开采生产实际需求开发高效气液旋流分离设备——切流式回流型旋风管。气液混合物进入该分离器经导向叶片产生高速旋转运动,由于气体和液体的密度不同,液滴受到的离心力大而向分离器壁面移动,最终到达壁面并进入排液结构,洁净气体从设置在分离器中心的排气管排出。本设备利用旋流器特有的流场特点,增设了回流管,将一部分进入排液部位的气体引回旋风中心低压区,进入主分离区继续参与分离过程,最终和主气流一起经排气管排出,完成气液分离过程。回流管一方面使排液腔内的气流流动起来,有利于排液过程的进行,另一方面回流消除了旋流中心低压造成的返流现象,能够提高分离器分离效率和抗流量波动能力。本文利用Fluent软件,结合雷诺应力模型（RSM）和DPM离散相模型对旋流器内部流场以及颗粒的运动情况进行了模拟。通过改变旋风管的结构参数和操作参数来研究这些参数对设备性能的影响,为分离器的设计和优化提供指导。本文加工了实验样机,设计了实验流程并且搭建了实验平台。实验通过调节结构参数和操作参数来测试旋风管在不同条件下的压降性能和分离性能,并与数值模拟结果进行对比,验证了本文开发的切流式回流型旋风管性能。为了对比验证新型旋风管的性能,本文在前人研究成果的基础上设计了传统三维导叶式旋风管,并对其进行了数值模拟和实验对比研究。经过数值模拟和实验得出,本文设计的新型旋风管在非常宽的流量范围内综合分离效率达到95%以上,能够有效去除5gm以上颗粒。回流管大大提高了设备的分离能力和抗流量波动能力,同时降低了设备压降；叶片高度越低,设备内部切向速度越高,分离效率越高,但抗流量波动能力会降低；本设备相对于传统三维导叶式旋风管,分离效率有较大提高；主分离段长度不宜过长,否则容易导致分离下来的液滴返混；环隙排液适用于流量长期低于设计流量的工况,而筒壁开侧缝排液适用于流量长期高于设计流量的工况,两种排液方式的旋风管均有较宽的流量范围。综合数值模拟和实验结果,本文设计的新型切流式旋流分离器具有高效低阻,抗流量波动能力强的特点,基本满足煤层气气液分离的需求。
二、气—液旋风分离器工艺设计参考资料（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、气—液旋风分离器工艺设计参考资料（论文提纲范文）
（1）基于旋风分离器的含盐污水浓缩技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 旋风分离器 |
| 1.3 蒸发浓缩技术 |
| 1.4 本文研究主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 数值计算方法适用性研究 |
| 2.1 旋风分离器 |
| 2.2 壁面蒸发 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 气液旋风分离器的研究 |
| 3.1 工况条件研究 |
| 3.2 结构尺寸研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 旋风分离器的结构改进及壁面蒸发 |
| 4.1 旋风分离器的结构改进 |
| 4.2 旋风分离器锥体段的壁面蒸发 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 收集器设计 |
| 5.1 数值计算方案 |
| 5.2 几何模型和边界条件 |
| 5.3 计算结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 旋风分离器系统的实验验证 |
| 6.1 实验的实施 |
| 6.2 实验数据处理与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）轴流导叶式旋风分离器气液分离特性的优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 旋风分离器的概况 |
| 1.2.1 旋风分离器的工作原理 |
| 1.2.2 旋风分离器的分类 |
| 1.2.3 旋风分离器的特点 |
| 1.2.4 旋风分离器的应用 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 旋风分离器入口结构的研究现状 |
| 1.3.2 旋风分离器出口结构的研究现状 |
| 1.3.3 旋风分离器锥体结构的研究现状 |
| 1.3.4 旋风分离器排尘结构的研究现状 |
| 1.4 本研究的主要内容 |
| 2 旋风分离器数值模拟方法研究 |
| 2.1 旋风分离器气相数值模拟方法研究 |
| 2.1.1 控制方程 |
| 2.1.2 湍流模型 |
| 2.2 旋风分离器颗粒相数值模拟方法研究 |
| 2.2.1 颗粒运动方程 |
| 2.2.2 颗粒随机轨道模型 |
| 2.2.3 两相耦合作用 |
| 2.2.4 颗粒相与壁面的碰撞 |
| 2.3 旋风分离器的性能指标 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 旋风分离器内两相流场的数值模拟 |
| 3.1 计算模型与方法 |
| 3.1.1 几何模型 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.1.3 网格无关性检验 |
| 3.1.4 边界条件 |
| 3.1.5 求解控制参数 |
| 3.2 气相流场分析 |
| 3.2.1 气相流场的压力分布 |
| 3.2.2 气相流场的速度分布 |
| 3.3 颗粒相运动分析 |
| 3.3.1 模拟计算方法 |
| 3.3.2 模拟计算结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 旋风分离器实验研究 |
| 4.1 实验台设计的理论依据 |
| 4.2 实验系统简介 |
| 4.3 实验方案 |
| 4.3.1 压降实验 |
| 4.3.2 分离效率实验 |
| 4.4 实验结果与模拟结果对比 |
| 4.5 实验误差分析与方案改进 |
| 4.5.1 误差分析 |
| 4.5.2 方案改进 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 旋风分离器结构对分离性能的影响 |
| 5.1 叶片个数对分离性能的影响 |
| 5.1.1 叶片个数对分离效率的影响 |
| 5.1.2 叶片个数对压降的影响 |
| 5.2 叶片高度对分离性能的影响 |
| 5.2.1 叶片高度对分离效率的影响 |
| 5.2.2 叶片高度对压降的影响 |
| 5.3 叶片圈数对分离性能的影响 |
| 5.3.1 叶片圈数对分离效率的影响 |
| 5.3.2 叶片圈数对压降的影响 |
| 5.4 锥筒斜角对分离性能的影响 |
| 5.4.1 锥筒斜角对分离效率的影响 |
| 5.4.2 锥筒斜角对压降的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）硫酸低温余热回收蒸汽发生器的优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 硫酸低温余热回收技术发展现状 |
| 1.2.1 硫磺制酸法工艺特点 |
| 1.2.2 硫酸低温余热相关应用 |
| 1.2.3 国内外硫酸低温余热回收技术发展现状 |
| 1.3 硫酸低温余热回收蒸汽发生器相关背景 |
| 1.3.1 硫酸低温余热回收蒸汽发生器研究趋势 |
| 1.3.2 硫酸低温余热回收蒸汽发生器技术瓶颈 |
| 1.4 课题研究目的及内容 |
| 2 蒸汽发生器工作原理与影响因素分析 |
| 2.1 硫酸低温余热回收工艺流程分析 |
| 2.2 蒸汽发生器结构原理分析 |
| 2.2.1 蒸汽发生器常用结构特征 |
| 2.2.2 常用汽液分离方案分析 |
| 2.2.3 常用换热方案分析 |
| 2.3 蒸汽发生器性能影响因素分析 |
| 2.3.1 壳程介质的污染与影响 |
| 2.3.2 蒸汽带水现象的产生与影响 |
| 2.4 蒸汽发生器主要参数的设置 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 蒸汽发生器的设计与校核 |
| 3.1 蒸汽发生器总体结构的设计 |
| 3.1.1 整体方案的确定 |
| 3.1.2 管板连接方案 |
| 3.1.3 U形换热管排管方案 |
| 3.1.4 汽液分离方案 |
| 3.1.5 排污方案 |
| 3.2 蒸汽发生器壳体的设计与校核 |
| 3.2.1 设计参数的确定 |
| 3.2.2 筒体的设计与校核 |
| 3.2.3 封头的设计与校核 |
| 3.2.4 管箱的设计与校核 |
| 3.2.5 气密性试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 蒸汽发生器U形换热管结构的数值改进研究 |
| 4.1 研究对象与运行工况 |
| 4.2 数学模型 |
| 4.2.1 基本控制方程 |
| 4.2.2 湍流模型 |
| 4.3 物理模型及网格划分 |
| 4.3.1 物理模型 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.3.3 边界条件 |
| 4.4 麻面结构对U形换热管直管段换热效果研究 |
| 4.4.1 直管段硫酸侧局部速度矢量对比分析 |
| 4.4.2 直管段硫酸侧横截面温度等值线对比分析 |
| 4.4.3 直管段硫酸侧纵切面湍动能对比分析 |
| 4.4.4 直管段硫酸侧纵切面换热系数对比分析 |
| 4.4.5 直管段模型改进前后换热数据对比结果 |
| 4.5 U形换热管二维直管模型换热性能对比研究 |
| 4.5.1 二维直管段硫酸侧湍动能对比分析 |
| 4.5.2 二维直管段硫酸侧换热系数对比分析 |
| 4.5.3 二维直管段模型换热数据对比结果 |
| 4.6 麻面结构对U形换热管换热效果研究 |
| 4.6.1 U形换热管硫酸侧湍动能对比分析 |
| 4.6.2 U形换热管硫酸侧换热系数对比分析 |
| 4.6.3 U形换热管结构改进前后换热数据对比结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 蒸汽发生器旋风分离器结构的数值改进设计 |
| 5.1 旋风分离器原理和特点 |
| 5.2 旋风分离器性能指标 |
| 5.3 数学模型 |
| 5.3.1 基本控制方程 |
| 5.3.2 湍流模型 |
| 5.4 物理模型及网格划分 |
| 5.4.1 物理模型 |
| 5.4.2 网格划分 |
| 5.4.3 边界条件 |
| 5.5 数值结果分析 |
| 5.5.1 入口角度对旋风分离器性能的影响 |
| 5.5.2 集气管开孔数对旋风分离器性能的影响 |
| 5.6 结构改进前后旋风分离器的性能对比 |
| 5.6.1 旋风分离器的改进结构模型 |
| 5.6.2 改进前后的内部流线变化 |
| 5.6.3 改进前后的汽液相体积分数的变化 |
| 5.6.4 改进前后不同粒径液沫分离效率 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（6）煤层气田地面集输系统分离技术研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景及研究意义 |
| 1.2 本课题领域的研究概况 |
| 1.2.1 煤层气集输工艺技术 |
| 1.2.2 旋风分离技术 |
| 1.2.3 气液聚结过滤技术 |
| 1.3 本课题的主要研究 |
| 第2章 逆顺流两级旋风分离方法研究 |
| 2.1 旋风分离技术理论计算及数值模拟方法 |
| 2.1.1 旋风分离器内流场理论计算 |
| 2.1.2 数值模拟计算模型 |
| 2.2 逆顺流两级旋风分离方法研究 |
| 2.2.1 传统旋风分离技术分析 |
| 2.2.2 回流型旋风分离器理论设计 |
| 2.2.3 回流型旋风分离器数值模拟 |
| 2.2.4 实验平台搭建及实验研究 |
| 2.2.5 结果分析与讨论 |
| 2.2.6 逆顺流两级旋风分离方法 |
| 2.3 现场实验应用设备技术要求 |
| 2.3.1 现场条件 |
| 2.3.2 采用的规范、标准和法规 |
| 2.3.3 技术要求 |
| 2.3.4 接口条件 |
| 2.3.5 质量控制 |
| 2.3.6 加工单位提交的文件 |
| 2.4 应用设备加工及现场测试 |
| 2.4.1 设备加工及现场安装 |
| 2.4.2 设备现场测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 内回流型动态旋风分离方法及分离器设计 |
| 3.1 要解决的问题 |
| 3.2 主要结构 |
| 3.2.1 旋转叶轮 |
| 3.2.2 排气管 |
| 3.2.3 回流管 |
| 3.2.4 机械密封 |
| 3.3 工作原理 |
| 3.4 数值模拟 |
| 3.4.1 模型建立与网格划分 |
| 3.4.2 分离器内连续相流场分析 |
| 3.4.3 回流管结构对流场的影响 |
| 3.4.4 处理量对分离压降的影响 |
| 3.4.5 分离器内气固两相流动分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 内回流型动态旋风分离器实验研究 |
| 4.1 实验流程 |
| 4.2 实验装置主要单元 |
| 4.2.1 喷雾造粒系统 |
| 4.2.2 粒度测量系统 |
| 4.2.3 状态测量系统 |
| 4.2.4 动力及转速控制系统 |
| 4.3 实验参数说明 |
| 4.3.1 实验操作参数 |
| 4.3.2 设备结构参数 |
| 4.4 实验测试方案 |
| 4.4.1 实验规划 |
| 4.4.2 压力性能实验及评价方法 |
| 4.4.3 实验及评价方法 |
| 4.5 分离器整机性能实验与结果分析 |
| 4.5.1 基本结构性能实验结果 |
| 4.5.2 结构参数对分离性能的影响 |
| 4.5.3 操作参数对分离性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 外回流型二次分离动态旋风分离方法研究 |
| 5.1 思路及主要结构 |
| 5.1.1 旋转空心筒 |
| 5.1.2 回流管出口高度 |
| 5.2 工作原理 |
| 5.3 数值模拟 |
| 5.3.1 模型建立与网格划分 |
| 5.3.2 分离器内连续相流场分析 |
| 5.3.3 分离器内气固两相分析 |
| 5.4 室内实验研究 |
| 5.4.1 实验测试流程 |
| 5.4.2 实验装置系统 |
| 5.4.3 实验参数 |
| 5.4.4 实验方案 |
| 5.5 实验结果分析 |
| 5.5.1 标准模型性能实验 |
| 5.5.2 回流管对设备性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 可再生复合聚结过滤滤芯研制 |
| 6.1 复合滤芯设计 |
| 6.1.1 气液聚结过滤理论 |
| 6.1.2 复合滤芯研究思路 |
| 6.1.3 外层金属过滤材料的选择 |
| 6.1.4 外层过滤材料的循环再生方法 |
| 6.2 过滤元件性能检测系统 |
| 6.2.1 实验基本流程 |
| 6.2.2 主要实验装置简介 |
| 6.3 过滤性能评价指标分析 |
| 6.3.1 滤芯的初始压降 |
| 6.3.2 滤芯的过程压降 |
| 6.3.3 滤芯出口液滴含量情况 |
| 6.3.4 纳污容量 |
| 6.3.5 过滤效率 |
| 6.4 内层聚结过滤材料选型及滤芯结构优化 |
| 6.4.1 实验方案 |
| 6.4.2 试验数据及优化结果 |
| 6.5 过滤装置样机设计 |
| 6.5.1 模型和流动方程 |
| 6.5.2 聚结过滤装置模拟计算结果 |
| 6.5.3 过滤装置样机设计制造 |
| 6.6 过滤元件的现场试验应用 |
| 6.6.1 现场应用试验方案 |
| 6.6.2 滤芯现场运行分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 本文的研究结论 |
| 7.2 对今后研究工作的建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）分级式合成气初步净化系统中旋风分离器的分离机理与结构特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 旋风分离器内气液两相流场 |
| 1.2.1 液滴撞击板面研究 |
| 1.2.2 旋风分离器内筒壁的液膜分布 |
| 1.3 旋风分离器内气固两相流场 |
| 1.3.1 颗粒浓度分布 |
| 1.3.2 颗粒停留时间及持料量 |
| 1.3.3 旋风分离器分离效率 |
| 1.4 旋风分离器压降 |
| 1.4.1 压降的理论分析 |
| 1.4.2 压降的影响因素 |
| 1.4.3 压降的测量方法 |
| 1.5 旋风分离器内多相流场的数值模拟 |
| 1.5.1 气相流场的数值模拟 |
| 1.5.2 颗粒相流场的数值模拟 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 1.7 本文创新点 |
| 第2章 径向入口旋风分离器内液滴碰壁过程与筒壁液膜分布研究 |
| 2.1 液滴碰壁过程实验研究 |
| 2.1.1 实验方法与条件 |
| 2.1.2 液滴铺展现象分析 |
| 2.1.3 铺展液膜边缘特性 |
| 2.1.4 液滴铺展直径的变化规律 |
| 2.2 径向入口旋风分离器内液膜分布研究 |
| 2.2.1 实验流程及条件 |
| 2.2.2 双平行电导探针测量方法 |
| 2.2.3 筒壁液膜分布规律 |
| 2.2.4 气速对液膜分布的影响 |
| 2.2.5 液体流量对液膜分布及压降的影响 |
| 2.2.6 结构参数对液膜分布的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 径向入口旋风分离器内气-固两相流实验研究 |
| 3.1 径向入口旋风分离器内颗粒浓度分布的实验研究 |
| 3.1.1 实验流程及条件 |
| 3.1.2 颗粒浓度整体分布特性 |
| 3.1.3 操作条件对颗粒浓度分布的影响 |
| 3.1.4 近壁区域颗粒浓度与液膜厚度分布对比 |
| 3.1.5 "顶灰环"现象研究 |
| 3.2 径向入口旋风分离器内颗粒持料量的研究 |
| 3.2.1 实验流程和测量方法 |
| 3.2.2 入口气速和颗粒浓度对持料量的影响 |
| 3.2.3 颗粒流率与持料量的关系 |
| 3.2.4 颗粒性质对持料量的影响 |
| 3.3 径向入口旋风分离器分离效率的研究 |
| 3.3.1 实验流程和测量方法 |
| 3.3.2 总分离效率的研究 |
| 3.3.3 分级效率的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 径向入口旋风分离器内气-固两相流场的数值模拟 |
| 4.1 数学模型的建立 |
| 4.1.1 气相湍流模型 |
| 4.1.2 离散相模型 |
| 4.2 网格划分和边界条件 |
| 4.3 模拟结果与讨论 |
| 4.3.1 模型验证 |
| 4.3.2 切向速度分布特性 |
| 4.3.3 轴向速度和径向速度分布 |
| 4.3.4 升气管内速度分布 |
| 4.3.5 气流场周期性变化 |
| 4.3.6 颗粒浓度分布 |
| 4.3.7 颗粒运动轨迹 |
| 4.3.8 旋风分离器内筒壁磨损现象 |
| 4.3.9 与传统旋风分离器分离效率的对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 径向入口旋风分离器压降的实验研究 |
| 5.1 实验流程和测量方法 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.2.1 升气管直径对气相压降的影响 |
| 5.2.2 入口角度对气相压降的影响 |
| 5.2.3 气-固两相压降的研究 |
| 5.2.4 气-液两相压降的研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 径向入口旋风分离器设计优化的数值模拟 |
| 6.1 网格划分和边界条件 |
| 6.2 模拟结果与分析 |
| 6.2.1 操作温度和压力对流场的影响 |
| 6.2.2 筒锥高度比优化 |
| 6.2.3 入口相对位置的研究 |
| 6.2.4 升气管结构变化对流场的影响 |
| 6.2.5 锥体口径的优化设计 |
| 6.2.6 临界分离粒径的研究 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士在读期间发表论文 |
（8）轴流旋风分离器数值模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 旋风分离器结构与工作原理简介 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外旋风分离器性能研究状况 |
| 1.3.2 国内旋风分离器性能研究状况 |
| 1.4 论文主要工作 |
| 第2章 轴流旋风分离器实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验设备及安装 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 轴流旋风分离器阻力特性实验方法及原理 |
| 2.3.2 轴流旋风分离器壁面压力分布实验方法及原理 |
| 2.3.3 轴流旋风分离器颗粒分离效率测量方法及原理 |
| 2.4 实验结果及分析 |
| 2.4.1 轴流旋风分离器阻力特性实验结果处理及分析 |
| 2.4.2 轴流旋风分离器壁面压力分布实验结果处理及分析 |
| 2.4.3 轴流旋风分离器颗粒分离效率实验结果处理及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轴流旋风分离器数值模拟基础及求解策略 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 控制方程 |
| 3.3 湍流模型 |
| 3.3.1 湍流概述 |
| 3.3.2 方程模型 |
| 3.4 两相流动模型 |
| 3.4.1 颗粒运动方程 |
| 3.4.2 颗粒随机轨道模型 |
| 3.5 网格生成 |
| 3.6 离散方法 |
| 3.7 计算边界条件 |
| 3.8 压力—速度耦合方法 |
| 3.9 数值解的收敛性及网格无关性验证 |
| 3.10 数值结果实验验证 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 轴流旋风分离器流场数值模拟结果分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值模拟结果与分析 |
| 4.2.1 轴流旋风分离器内压力场特性分析 |
| 4.2.2 轴流旋风分离器内速度场特性分析 |
| 4.2.3 轴流旋风分离器内湍流特性分析 |
| 4.2.4 轴流旋风分离器内向心加速度场特性分析 |
| 4.2.5 轴流旋风分离器内流场回流区边界特性研究 |
| 4.2.6 轴流旋风分离器内旋流数分布特性 |
| 4.3 轴流旋风分离器内气流转折角特性分析 |
| 4.4 轴流旋风分离器内流场无量纲参数分布特性分析 |
| 4.5 轴流旋风分离器内流场无量纲流谱绘制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 轴流旋风分离器内部能耗体系分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴流旋风分离器能量损耗体系分析 |
| 5.2.1 轴流旋风分离器内压力损失 |
| 5.2.2 轴流旋风分离器内局部损失 |
| 5.2.3 轴流旋风分离器内粘滞损失 |
| 5.2.4 轴流旋风分离器内湍动能耗 |
| 5.2.5 轴流旋风分离器出口能量损失 |
| 5.3 轴流旋风分离器能耗理论体系 |
| 5.4 轴流旋风分离器能量损失系数的定义 |
| 5.5 轴流旋风分离器能耗系数与特征准则数的关系 |
| 5.5.1 旋风分离器特征准则数 |
| 5.5.2 旋风分离器能耗系数与特征准则数的关系 |
| 5.6 行压力、温度对能耗损失的影响CFD研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 轴流旋风分离器两相流数值模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 气粒两相流计算方案 |
| 6.2.1 轴流旋风分离器两相流计算边界条件 |
| 6.3 轴流旋风分离器气粒两相流计算结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 符号表 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）气液混合汽除雾收水效果及机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 国内外节水技术需求 |
| 1.1.2 湿冷塔水损失分类 |
| 1.1.3 湿冷塔节水技术研究现状 |
| 1.2 除雾收水技术 |
| 1.2.1 除雾设备 |
| 1.2.2 集成除雾技术及设备 |
| 1.3 旋风分离器 |
| 1.3.1 旋风分离器的工作原理 |
| 1.3.2 旋风分离器的基本结构 |
| 1.3.3 旋风分离器的研究进展 |
| 1.4 纤维聚结除雾技术 |
| 1.4.1 纤维聚结除雾原理 |
| 1.4.2 纤维聚结除雾装置 |
| 1.4.3 纤维聚结装置的研究进展 |
| 1.5 研究目的及研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验系统设计及研究方案 |
| 2.1 除雾收水器设计 |
| 2.1.1 旋风分离单元 |
| 2.1.2 导流单元 |
| 2.1.3 纤维聚结单元 |
| 2.2 实验系统及研究方案 |
| 2.2.1 实验系统及流程 |
| 2.2.2 研究方案 |
| 2.3 测试及分析方法 |
| 2.3.1 进口流量的修正 |
| 2.3.2 雾滴粒径分布测定 |
| 2.3.3 进气含液浓度的测定 |
| 2.3.4 水回收率的测定 |
| 2.3.5 压降的测定 |
| 第3章 旋风分离器性能对除雾收水效果的影响 |
| 3.1 单相空气条件下流量与压降的关系 |
| 3.2 进气含液浓度对旋风分离器除雾收水效果的影响 |
| 3.3 溢流管插入深度对旋风分离器除雾收水效果的影响 |
| 3.3.1 低进气含液浓度时溢流管插入深度对除雾收水的影响 |
| 3.3.2 高进气含液浓度时溢流管插入深度对除雾收水效果的影响 |
| 3.4 液封高度对旋风分离器除雾收水效果的影响 |
| 3.4.1 低进气含液浓度时液封高度对除雾收水效果的影响 |
| 3.4.2 高进气含液浓度时液封高度对除雾收水效果的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 除雾收水器性能对除雾收水效果的影响 |
| 4.1 单相空气条件下流量与压降的关系 |
| 4.2 进气含液浓度对除雾收水器除雾收水效果的影响 |
| 4.3 流量对除雾收水器除雾收水效果的影响 |
| 4.4 温度对除雾收水器除雾收水效果的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）气液分离切流式回流型旋风管性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 课题背景及项目资助 |
| 1.2 典型气液分离设备对比 |
| 1.2.1 重力沉降器 |
| 1.2.2 惯性分离器 |
| 1.2.3 扩散分离器 |
| 1.2.4 各种气液分离器对比及选择 |
| 1.3 直流式旋流器分离理论 |
| 1.4 直流导叶式旋流器发展现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本文研究目的与主要工作内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 主要工作内容 |
| 2 切流式回流型旋风管结构设计及工作原理 |
| 2.1 切流式回流型旋风管设计思想 |
| 2.2 切流式回流型旋风管结构设计 |
| 2.2.1 整机结构设计 |
| 2.2.2 旋流叶片的设计 |
| 2.2.3 排液结构的设计 |
| 2.2.4 回流结构的设计 |
| 2.3 切流式回流型旋风管流场理论分析 |
| 2.3.1 旋风管内速度分布理论推导 |
| 2.3.2 旋风管内主分离段压力分布理论推导 |
| 2.3.3 旋流器排气管内压力分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 切流式回流型旋风管数值模拟 |
| 3.1 数学模型的选择 |
| 3.1.1 控制方程 |
| 3.1.2 湍流模型选取 |
| 3.1.3 离散相模型DPM |
| 3.2 模型建立与网格划分 |
| 3.3 边界条件设定 |
| 3.4 切流式旋风管连续相流场分析 |
| 3.4.1 旋流管内部流场分布 |
| 3.4.2 旋流器压力场的理论计算值与CFD计算值对比 |
| 3.4.3 切流式旋流叶片与三维导叶式叶片性能对比 |
| 3.4.4 叶片高度的优化分析 |
| 3.4.5 排液方式对流场的影响 |
| 3.4.6 主分离高度的优化分析 |
| 3.4.7 回流管对设备性能的影响 |
| 3.4.8 设备的压降特性 |
| 3.5 旋风管离散相流动分析 |
| 3.5.1 颗粒运动方程 |
| 3.5.2 颗粒运动轨迹 |
| 3.5.3 旋流叶片的预分离作用及其对分离效率的影响 |
| 3.5.4 叶片高度对分离效率的影响 |
| 3.5.5 处理量对分离效率的影响 |
| 3.5.6 主分离高度对分离效率的影响 |
| 3.5.7 回流对分离效率的影响 |
| 3.5.8 排液方式对分离效率的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 实验平台搭建及实验研究 |
| 4.1 实验流程 |
| 4.2 实验装置系统 |
| 4.2.1 液滴雾化系统 |
| 4.2.2 粒度测量系统 |
| 4.2.3 状态测量系统 |
| 4.3 实验参数 |
| 4.3.1 操作参数 |
| 4.3.2 结构参数 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.4.1 压降性能评价及实验方法 |
| 4.4.2 分离性能评价及实验方法 |
| 4.5 液滴雾化系统实验结果 |
| 4.6 实验结果分析 |
| 4.6.1 标准模型实验性能 |
| 4.6.2 叶片高度对设备性能的影响 |
| 4.6.3 叶片型式对设备性能的影响 |
| 4.6.4 回流管对设备性能的影响 |
| 4.6.5 主分离段高度对设备性能的影响 |
| 4.6.6 排液方式对设备性能的影响 |
| 4.6.7 挡液叶片对设备性能的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号说明 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、气—液旋风分离器工艺设计参考资料（论文参考文献）
- [1]基于旋风分离器的含盐污水浓缩技术研究[D]. 雷英庶. 中国矿业大学, 2019(04)
- [2]气—液旋风分离器工艺设计参考资料[J]. 石油二厂设计室. 炼油设计, 1976(06)
- [3]气液旋风分离器的设计[J]. 抚顺石油二厂设计室. 医药农药工业设计, 1976(03)
- [4]轴流导叶式旋风分离器气液分离特性的优化研究[D]. 杨维旺. 北京交通大学, 2016(06)
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- [8]轴流旋风分离器数值模拟与实验研究[D]. 栾一刚. 哈尔滨工程大学, 2011(07)
- [9]气液混合汽除雾收水效果及机理研究[D]. 田雅婧. 天津大学, 2017(09)
- [10]气液分离切流式回流型旋风管性能研究[D]. 付新民. 大连理工大学, 2015(03)