一、插齿刀的实际后角对齿轮根径的影响（论文文献综述）
张录合[1]（2019）在《曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究》文中认为通常来说,影响齿轮传动性能的因素有材料、热处理、制造精度、润滑状态及啮合齿面等。其中,啮合齿面是动力变换的直接作用面,是影响齿轮传动性能的关键因素。而传统的渐开线齿轮传动、圆柱蜗杆传动及锥齿轮传动等都是以曲面共轭原理为基础发展而来。基于这一原理,国内外现已建立了从共轭齿面求解到齿面性质分析的较为系统、全面的体系。但是生产和科学技术的发展使得现有齿轮传动逐渐难以满足更高传动性能的要求,尽管众多学者从不同角度提出解决问题的方法,但仍未从根本上实现有效提高。因此,从几何学的研究入手,突破传统共轭曲面原理的限制,开展新型啮合理论的研究具有重要的意义。陈兵奎等从最基本的几何元素曲线与曲面入手,突破现有共轭曲面啮合原理的限制,通过揭示几何元素曲线、曲面之间的啮合关系,创造性地提出新型齿轮,并称之为对构齿轮。根据啮合方式的不同又分为:线面对构齿轮及曲线对构齿轮。本文以曲线对构齿轮为目标,展开相关研究。论文的主要研究内容如下:（1）给出了共轭曲线的基本定义及曲线共轭接触应满足的基本条件;对曲线啮合的相对运动速度以及法矢量的关系进行了研究,在此基础之上推导出曲线共轭啮合的啮合方程及啮合线方程;对曲线共轭啮合的几何特性进行了研究,提出共轭曲线的密切面建模方法及密切面方程;随后提出共轭曲线曲率及挠率的一般计算方法。（2）对曲线共轭啮合的接触特性进行了研究,并以圆柱螺旋线为例分析并研究了其共轭曲线;之后对对构齿轮的正确啮合条件及轮齿齿面应满足的基本要求进行了研究;基于齿面构建的基础理论,对法向等距曲线包络法、齿轮齿条法及法向齿廓运动法进行了研究,并推导了轮齿齿面方程。（3）基于齿轮传动的基本要求,给出了对构齿轮齿形设计的基本准则,并给出了齿形相关参数的基本定义;对切齿刀具齿形进行研究,给出基于展成法的滚齿、蜗杆磨齿,以及基于成形法的成形磨齿等对应的刀具齿形的求解原理及方法;提出基于PRO/E软件的参数化精确建模方法。（4）针对齿面的曲率问题,对齿面法曲率、诱导法曲率及短程挠率进行了研究,并对配对齿面间的主曲率及法曲率关系进行了探讨,给出了它们之间的关系式;对配对齿面间的干涉问题进行了分析,提出避免产生干涉问题的解决方法,并提出了不产生根切的最小齿数的计算方法;针对对构齿轮齿面点接触的特点,提出了对构齿面滑动率计算的理论模型及方法;针对构齿齿轮齿面啮合特性,建立了其弹性变形基本方程,并对两齿面接触时接触椭圆的大小及方向进行了论述。（5）对适用于对构齿轮的加工及检测方法进行了研究,并分别用滚削、铣削及磨齿这三种方法加工了齿轮试样,之后选取FLENDER工业齿轮箱和对构齿轮分别进行了传动效率、承载能力的实验,实验结果表明在相同的实验条件下,对构齿轮具有更高的传动效率以及更强的承载能力,为对构齿轮的大规模工程应用奠定实验基础。
高婷[2]（2019）在《非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究》文中研究表明与传统的连杆机构和凸轮机构相比,非圆齿轮具有传动平稳、结构紧凑、易于实现动平衡等优点,可根据实际运动需求进行设计,以实现变传动比,精确高效地完成非线性传动,在仪器仪表、轻工纺织、液压马达、农用机械、造纸印刷等领域均有广泛应用。随着计算机技术、数控加工技术以及CAD/CAM技术的发展,非圆齿轮设计和制造中的难题有了较好的解决方法,此外工程实际中对非线性传动机构的需求不断增多,这些因素都为非圆齿轮提供了广泛的研究与应用前景。目前,国内外关于非圆齿轮几何精度测量方面（形状误差的检测、工艺误差的分析等）的研究较少,非圆齿轮的测量技术和检测仪器尚处于研究初期。没有完整的精度评价体系,没有有效的偏差测量方法,没有专用的齿轮检测设备,是非圆齿轮精度测量研究的现状,想要非圆齿轮得到更好的应用与推广,就必须解决这些问题。本课题的来源是国家自然科学基金项目“高阶多段变性椭圆拟合自由节曲线的非圆齿轮制造及适应性设计研究”（编号:51275147）。结合项目中的研究内容与研究工作,本文对非圆齿轮的加工理论、精度评价和偏差测量等相关问题进行了全面而系统的研究,主要研究工作如下:（1）根据非圆齿轮的齿廓形成原理,建立非圆齿轮加工的数学模型与运动模型。分析非圆齿轮滚齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮的滚齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。分析非圆齿轮插齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮、非圆锥齿轮的插齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。结合电子齿轮箱技术,将运动模型应用于齿轮加工机床,实现非圆齿轮的数控加工。（2）提出获取高精度非圆齿轮齿廓的方法,并分析齿廓特性。利用共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型。提出通过虚拟加工与样条插值来快速获取高精度非圆齿轮齿廓曲线的方法:根据非圆齿轮滚齿、插齿加工数学模型,对非圆齿轮进行虚拟加工,获取非圆齿轮三维模型,提取三维模型的齿廓点,利用样条插值方法获取齿廓曲线,通过截断误差分析插值精度。求解非圆齿轮的基曲线,在此基础上分析非圆齿轮齿廓的渐开线特性。（3）确定非圆齿轮偏差项目,建立精度评价体系,拟定精度评价标准。在分析非圆齿轮加工误差成因的基础上,确定非圆齿轮的偏差项。分别建立非圆齿轮二维、三维精度评价体系,提出精度评价与误差求解的方法。拟定非圆齿轮精度评价标准,进行基本参数设定、公差组划分、精度等级划分等。（4）根据分析所得的非圆齿轮齿廓特性,提出非圆齿轮偏差测量方法。定义初始转角偏差,并提出测量初始转角偏差的方法。总结非圆齿轮综合偏差测量方法,设计单面啮合、双面啮合测量模型,在此基础上建立全啮合测量模型。分析非圆齿轮单项偏差的传统测量方法的可行性,分别提出可行的齿廓、齿向、齿距偏差测量方法。（5）针对非圆齿轮偏差测量中的测量路径规划、测头半径补偿、不确定度分析等关键问题,分别提出实现方法,并进行实验验证。对提取的齿廓点进行密化处理与法向偏置处理,获得测头的测量路径。分析一维测头、三维测头的工作原理,给出相应的半径补偿方法。在现有平台上对测量方法的可行性进行验证。总结测量不确定度的评定与分类,提出非圆齿轮综合偏差与单项偏差的测量不确定度求解方法。
静永杰[3]（2016）在《变圆周进给等切削面积插齿工艺综合优化》文中研究指明齿轮是机械行业中重要的传动元件,具有承载能力大、传动效率高、传动比稳定、恒功率输出、使用寿命长、结构紧凑等诸多优点。目前,插齿加工技术呈现出高速化和高效化的发展趋势。对于大型插齿机,由于主轴部分往复运动惯量大,很难通过增加冲程速度提高插齿效率。常规插齿加工过程中,插齿刀和工件齿坯以恒定的转速比作回转运动,切削面积成周期性变化,未能充分利用插齿机加工能力。为此,天津大学与天津第一机床总厂合作,从插齿加工原理角度挖掘加工潜力,提出了变圆周进给等切削面积高效插齿加工方法:通过连续调控圆周进给量,使插齿切削面积（切削力）基本恒定在目标值,从而充分发挥插齿机工作能力,提高插齿效率。本文以加工效率最大化为目标,对变圆周进给等切削面积插齿加工工艺综合优化进行了研究,主要内容和成果如下:1.依据齿轮啮合原理和插齿加工原理,以齿条作为加工圆形插齿刀的工具,建立了插齿刀参数化模型。2.在插齿刀模型的基础上,基于MATLAB平台,建立了插齿加工模型,实现了插齿加工过程数值模拟及切削面积计算。3.以加工效率最大化为目标,提出了插齿粗加工径向进给次数与进给量分配算法,实现了径向进给次数与进给量最优分配;进而基于等切削面积原理,对插齿加工圆周进给速度进行了规划,实现了全齿深等切削面积插齿加工。4.以Visual C#为开发工具,开发了变圆周进给高效插齿工艺规划系统,实现了插齿刀参数化建模功能、插齿加工过程仿真和切削面积计算功能、径向进给次数与进给量最优分配及圆周进给速度规划功能。
吴亚男[4]（2013）在《面齿轮滚齿加工方法的研究》文中研究表明齿轮机构是现代机械传动中应用最广泛的一种传动机构。面齿轮机构作为一种新型齿轮传动机构，通过圆锥齿轮与圆柱齿轮的啮合传递运动和动力。因其优越的性能和在直升机上潜在的应用前景而受到国内外学者和专家的广泛关注。国内外对面齿轮理论的研究从理论上证明了面齿轮应用后的优势，但由于加工技术的限制，很多理论并没有在实践中得到验证。开展对面齿轮加工方法的研究，是面齿轮传动研究中必要的环节，对促进面齿轮试验和工程应用具有重要的意义。本文以正交面齿轮为研究对象，研究了面齿轮传动的几何原理，建立了面齿轮的数学模型，并对所建立的数学模型进行分析，确定了面齿轮的几何尺寸，建立了面齿轮的三维几何模型。简单介绍了常用的滚刀基蜗杆的几种结构，给出了滚刀基蜗杆的齿面方程；建立了滚齿加工面齿轮的加工坐标系，推导了包络过程中的坐标变换矩阵；分别用包络法和运动法推导了滚刀加工面齿轮的啮合方程，求出了面齿轮的齿面方程，并用Matlab实现了面齿轮齿面的仿真。研究了轮齿的根切情况，求出了加工过程中的根切界限线，根据所得的界限线对滚刀进行了初步修形，比较了用阿基米德滚刀包络出的面齿轮和插齿刀包络出的面齿轮，初步证明了用阿基米德滚刀加工的可行性，对比分析插齿加工和滚齿加工的一些优缺点。参照普通齿轮滚齿加工过程，对滚刀加工面齿轮时运动情况进行分析；分析了齿顶和齿根圆角半径、滚刀外径、长度、容屑槽、前角、后角等刀具参数对面齿轮滚齿加工性能的影响。给定初始参数，设计了面齿轮滚刀结构并建立了面齿轮滚刀的三维模型示意图。
李震涛[5]（2012）在《汽车同步器齿毂去毛刺技术的研究》文中研究说明同步器齿毂是汽车变速器总成中重要的零件之一，对于换挡性能起着至关重要的作用。但是一直以来，加工过程中产生的毛刺严重影响了同步器齿毂的装配精度和使用性能。因此，研究和解决伊顿同步器齿毂在减薄齿加工过程中产生的毛刺问题，开展去毛刺技术的研究，成为了企业重要的技术攻关项目。本文在调研国内外去毛刺技术的基础上，通过对同步器齿毂插齿工艺和零件结构特点两方面的分析，得出毛刺形成的根本原因与形态。从零件的结构设计、工艺设计、加工方式以及相适应的去毛刺技术等方面分析了去毛刺对策，提出了用组合式插齿刀去毛刺的解决方法。在此基础上，进行了组合式插齿刀的结构设计和参数设计，并设计了组合式插齿刀的对刀装置。最后，通过同步器齿毂的切削加工试验，研究了切削参数和刀具材料对毛刺的影响。在对试验结果分析的基础上，改进了组合式插齿刀的刀具参数，解决了同步器齿毂减薄齿加工过程中产生的毛刺问题，取得了良好的经济效益。
徐攀[6]（2011）在《余弦齿轮的数控插削加工方法及仿真研究》文中提出为了弥补渐开线齿形的不足及满足各种不同的使用场合,各种新型特殊齿形齿轮应用的日益广泛,而各种新型齿廓的相继出现给现行的齿轮加工提出了新的难题。根据齿轮啮合原理和传统的加工方法,各种新型齿轮的展成加工都必须制造出与其共轭的专用刀具,且不同模数的齿轮都需要制作不同的刀具,使用成本投入巨大、研发周期长及刀具管理麻烦等等,从而制约了各种新型齿轮从实验室走入生产实际应用中。新的加工方法的研究已成为这些新型齿轮能否得到推广应用的关键,同时,也是齿轮设计和制造中所面临的重要而急待解决的课题。鉴于此,本文针对余弦齿轮的数控插削加工理论及仿真进行广泛而深入的分析和探讨。（1）余弦齿轮插削加工展成机理研究以离散数字化共轭曲面原理和现代数控加工技术为理论基础,研究余弦齿轮数字化齿面与刀具切削面的共轭包络运动关系,探讨通用的特殊齿形齿廓数字化加工理论和方法。并将共轭曲面原理与具体的齿轮加工工艺相结合,建立余弦齿轮数控插削加工的运动控制模型,在不考虑插削干涉情况下,利用MATLAB进行余弦齿轮插削加工仿真,为余弦齿轮数字化插削展成加工的实际应用提供理论和方法指导。（2）余弦齿轮插削加工的齿廓误差计算与分析将广义确定性多体系统运动学理论和齿轮啮合理论相结合,分析插削加工中的几何偏心、回转误差及力致变形引起的常值性系统误差和周期性误差,在此基础上建立各个加工误差的数学模型,进而分别讨论在插齿加工过程中几何偏心、回转误差、力致变形等对插齿加工精度的影响,得出各误差源对加工误差的变化规律及其影响程度,为后续余弦齿轮插削加工误差补偿提供数值依据。（3）余弦齿轮插削加工CAM系统及加工仿真利用VC++和MATLAB联合编程,开发余弦齿轮数字化齿廓插齿CAM自动编程系统,通过人机界面输入被加工工件齿轮参数,自动生成插齿加工代码文件,并进行二维刀轨包络切削动态仿真。利用三维软件Pro/E对插齿机各部件建模,并在Vericut环境中建立数控插齿机的虚拟仿真平台,将生成的G代码输入到数控仿真软件Vericut进行仿真加工,从而验证余弦齿轮数字化插削加工方法的正确性和可行性,为下一步实际生产加工做好准备。
凌四营[7]（2011）在《超精密磨齿中的机床精化及磨齿工艺研究》文中研究说明基准标准齿轮作为齿轮实体标准主要用作齿轮及其量仪精度的传递,它的制造精度标志着一个国家超精密齿轮的技术实力。国外超精密齿轮的工业小批量生产水平可达2级（ISO 1328-1：1995,下同）精度,而国产磨齿机的最高磨齿精度及商业标准齿轮的最高制造精度仅为3级,国内外齿轮工业整体制造精度相差1-2级。本文针对基准标准齿轮制造所涉及的加工原理、创新机构及科学工艺展开研究工作。依据对渐开线齿轮最佳成型原理的研究,并考虑机床关键元部件易精化及结构刚度高的特点,选择了Y7125型大平面砂轮磨齿机为工具机。针对机床砂轮系统,研究了砂轮轴热伸长规律、砂轮工作面锥形误差对磨齿的影响、砂轮外缘宽度的优化、平面砂轮的磨齿特点与磨损规律,并改造精化了砂轮修整器,确保了砂轮工作面的精度与修整质量；针对机床的展成系统,分析了其中的精密元件——渐开线凸轮综合偏心对被磨齿轮齿廓偏差的影响,并在自行设计的渐开线样板磨削装置与测量装置上对其进行了精化磨削与测试实验,精化后的渐开线凸轮能够满足1级齿廓精度基准标准齿轮的加工要求；提出了两种提高机床分度系统精度的改进措施：可调式分度盘的误差补偿法及端齿自动分度系统的创新设计；为充分发挥端齿分度盘的高精度,本文首次将全组合测量法应用于端齿盘基准面的测量中,测量并修复了端齿盘的轴向安装基准,提高了端齿盘安装精度。文中还对机床的动态精度进行了初步探讨,证实了大平面砂轮的变速磨齿过程有利于磨削颤振的抑制,并对机床的关键部位进行了振动测试实验,减小了机床振动对磨齿的影响。总之,机床精度的全面提高,保证了基准标准齿轮的加工精度。提高了机械加工三要素中机床及砂轮系统的精度后,本文对超精密齿轮磨齿工艺进行了研究。根据多年积累的工艺经验和新的技术要求,总结出若干科学的超精密磨齿工艺原理与方法。通过本文的理论研究与科学的磨齿实验,完成了超精密齿轮的加工原理、机床创新改造与精化以及科学的磨齿工艺的研究,研制出ISO 1328-1：1995标准中m2和m4的1级精度基准标准齿轮以及超过现行最高标准的超精密插齿刀和剃齿刀。其中,1级精度基准标准齿轮具有国际领先技术水平。这些自主创新技术的研究将对我国齿轮制造技术与水平的全面提升具有指导作用。
徐锐[8]（2010）在《齿轮滚刀快速选配系统的研究与开发》文中进行了进一步梳理课题来源于浙江双环传动机械股份有限公司研究项目“齿轮滚刀快速选配系统的研究和开发”,项目旨在开发一套自动选配库存代用滚刀的C/S（客户端/服务器）模式系统。滚刀是加工回转型齿轮零件的一种高效率刀具,被广泛应用于齿轮生产中。近年来,随着摩托车、汽车、工程机械等相关行业的飞速发展,齿轮产品的种类和批量均大幅度增加,齿轮加工企业滚刀库中的滚刀种类和数量也不断增多。通过选配库存代用滚刀,齿轮加工企业不仅可以高效利用库存滚刀,而且能大量节省订购新刀的费用和大幅度缩短齿轮产品的制造周期。因此,开展齿轮滚刀快速选配系统的研究具有重要的理论意义和生产应用价值。本文针对齿轮滚刀快速选配系统的生产应用要求,分别对库存代用滚刀的选配原理、条件、方法以及齿轮滚刀快速选配系统的设计和开发过程进行了深入研究。研究内容主要包括:①通过对常见的滚刀齿形类型进行分析,总结了四种齿形类型,依据这些齿形类型的结构特点,建立了滚刀齿形的参数方程。根据齿轮啮合原理,确定了滚刀与被加工齿轮的齿形啮合方程和滚刀坐标系与被加工齿轮坐标系之间的坐标转换关系,并推导了滚刀齿形的共轭曲线参数方程。②依据滚刀设计原理和齿轮加工特点,通过分析库存代用滚刀的选配方法,提出了库存代用滚刀的选配条件,并在考虑滚刀齿形误差的情况下对各个选配条件进行了深入探讨。③基于库存代用滚刀的选配条件,对齿轮滚刀快速选配系统的结构、功能模块以及系统运行流程进行了详细设计,并利用VB编程技术、基于VB的SQL Server数据库访问技术以及AutoCAD二次开发技术完成了整个系统的开发。④分析了该系统的一个应用实例,结果表明该系统能够满足生产应用要求。
付杨军[9]（2009）在《齿轮刀具设计系统的开发》文中认为当前,世界各国制造业普遍面临日益激烈的全球化市场竞争。为了赢得竞争优势,纷纷开展先进制造技术的研究。金属切削刀具是先进制造技术的关键和基础。刀具设计,尤其是在复杂刀具的设计中,为了减少设计工作量,缩短刀具开发周期,提高刀具设计的可靠性,必然要采用CAD技术。本文简要的介绍了插齿刀和滚齿刀的工作原理,详细介绍了插齿刀和滚齿刀的设计过程,作为编制程序的依据;并遵循软件工程的原则和方法,设计出了齿轮刀具CAD系统的总体设计方案,以Visual Basic 6.0作为开发平台,利用OOP（面向对象的编程）技术以及ARX （ AutoCAD实时运行扩展）技术,采用功能模块化的编程方法,开发出了齿轮刀具设计系统。最后介绍了齿轮齿形形成原理,并依据插齿刀、滚齿刀齿形包络原理,讲述了插齿刀、滚齿刀包络图的绘制方法,实现了齿轮刀具设计CAD系统模拟仿真功能,保证了插齿刀设计的正确性,避免了因设计失误造成的损失和浪费,大大提高了设计质量。本论文设计出的齿轮刀具设计系统具有数据输入功能、计算功能、查询功能、出图功能、模拟功能、帮助功能等六大功能。该系统的运用提高量设计工作的效率和质量,大大缩短了生产准备周期,节约设计人力资源消耗,降低企业成本,使设计人员从繁琐复杂的计算、设计绘图工作中解放出来,以投入到更富创造性的工作中。
邱全奎[10]（2009）在《变位插齿刀的数学模型及其CAD研究》文中认为随着计算机技术的发展,刀具计算机辅助设计是现代刀具设计的必然发展趋势。采用传统的手工设计方法设计齿轮刀具时,计算量大、计算过程繁琐、效率低、成本高;当设计结果不能满足要求时,重新设计计算费时、费力且易出错;如需获取刀具实际展切工件齿形的有关信息或需根据特殊工件齿形求刀具齿形时则更显困难。因此,将CAD技术引入齿轮刀具设计,对于提高设计效率,缩短设计周期,保证设计结果的可靠性,从而提高齿轮加工水平具有重要意义。本论文以其中一种常见的齿轮刀具——带变位系数的插齿刀为例,对其数学模型及其CAD系统进行了一些探索和研究。主要研究内容如下:①分析了变位插齿刀变位系数的选用对插齿刀结构设计和齿轮加工的影响,以及变位系数选择的限制条件,并在此基础上研究了变位插齿刀变位系数的选择范围和质量指标。②分析了插齿刀的结构特点、切齿过程中的磨损状况以及刀具刀刃几何角度的选择原则,总结了插齿刀齿形的处理办法和刀具设计参数的计算和校验步骤。在此基础上建立了一种变位插齿刀的数学模型,研究了变位插齿刀CAD的一种算法。③研究了变位插齿刀CAD系统的总体结构框架,并对有关的功能模块进行了详细设计。④基于VB语言和Solidworks三维设计软件,开发了一套具有三维造型功能的变位插齿刀CAD原型系统,并进行了实验验证。
二、插齿刀的实际后角对齿轮根径的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、插齿刀的实际后角对齿轮根径的影响（论文提纲范文）
（1）曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 齿轮的历史与发展趋势 |
| 1.2.2 齿轮啮合理论研究现状 |
| 1.2.3 齿面成形方法研究现状 |
| 1.2.4 齿轮加工技术发展现状 |
| 1.3 论文研究目的和主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 曲线对构齿轮啮合原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 曲线对构啮合基本原理 |
| 2.2.1 共轭曲线的定义 |
| 2.2.2 坐标系及坐标变换 |
| 2.2.3 相对运动速度 |
| 2.2.4 曲线法矢量的关系 |
| 2.2.5 啮合方程 |
| 2.2.6 共轭曲线及啮合线方程 |
| 2.3 曲线啮合几何特性 |
| 2.3.1 曲线密切面方程 |
| 2.3.2 曲线曲率及挠率 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 曲线对构齿轮齿面构建理论及方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 构建齿面的基础理论 |
| 3.2.1 曲线共轭接触的唯一性 |
| 3.2.2 圆柱螺旋线及其共轭曲线 |
| 3.2.3 外啮合齿轮坐标系 |
| 3.2.4 对构齿轮的正确啮合条件 |
| 3.2.5 对构齿轮齿面应满足的条件 |
| 3.3 构建齿面的方法 |
| 3.3.1 等距包络法 |
| 3.3.2 齿轮齿条法 |
| 3.3.3 齿廓运动法 |
| 3.4 对构齿轮的基本传动方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 曲线对构齿轮齿形设计及参数化建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 对构齿轮齿形设计 |
| 4.2.1 齿形设计准则 |
| 4.2.2 齿形参数 |
| 4.2.3 设计实例 |
| 4.3 刀具齿形设计 |
| 4.3.1 展成刀具法向齿形的求解 |
| 4.3.2 成形刀具齿形 |
| 4.4 参数化精确建模 |
| 4.4.1 参数化精确建模原理 |
| 4.4.2 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 曲线对构齿轮齿面特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 对构齿轮齿面的曲率问题 |
| 5.2.1 法曲率 |
| 5.2.2 齿面的曲率关系 |
| 5.3 齿面接触特性 |
| 5.3.1 啮合干涉 |
| 5.3.2 齿面滑动分析 |
| 5.4 齿面啮合特性 |
| 5.5 接触椭圆 |
| 5.5.1 弹性变形基本方程 |
| 5.5.2 确定接触椭圆 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 曲线对构齿轮加工及实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 对构齿轮的检测项目及其原理 |
| 6.2.1 距棒距 |
| 6.2.2 公法线长度 |
| 6.2.3 齿面偏差拓扑图 |
| 6.2.4 齿距、齿向及齿圈径向跳动等 |
| 6.3 对构齿轮的加工方法 |
| 6.3.1 滚齿 |
| 6.3.2 成形磨齿 |
| 6.4 实验研究 |
| 6.4.1 实验平台 |
| 6.4.2 实验方案 |
| 6.4.3 结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论与创新点 |
| 7.1.1 主要研究结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读博士学位期间申请或授权的发明专利 |
| C.作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（2）非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 非圆齿轮的分类、加工及应用 |
| 1.3.1 非圆齿轮的分类 |
| 1.3.2 非圆齿轮的加工 |
| 1.3.3 非圆齿轮的应用 |
| 1.4 国内外研究概况 |
| 1.4.1 非圆齿轮设计制造的国内外研究概况 |
| 1.4.2 齿轮精度评价标准的国内外研究概况 |
| 1.4.3 齿轮检测技术的国内外研究概况 |
| 1.5 研究目的 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 非圆齿轮展成加工理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.1 直齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.2 斜齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.3 非圆锥齿轮齿廓形成原理 |
| 2.3 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.3.1 非圆齿轮滚齿加工原理 |
| 2.3.2 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.4 非圆齿轮滚齿加工运动模型 |
| 2.4.1 非圆齿轮滚齿加工运动模型的建立 |
| 2.4.2 非圆齿轮滚齿加工动态仿真验证 |
| 2.5 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.5.1 非圆齿轮插齿加工原理 |
| 2.5.2 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.6 非圆齿轮插齿加工运动模型 |
| 2.6.1 非圆齿轮插齿加工运动模型的建立 |
| 2.6.2 非圆齿轮插齿加工动态仿真验证 |
| 2.7 非圆齿轮展成加工理论在齿轮加工机床上的应用 |
| 2.7.1 柔性电子齿轮箱技术 |
| 2.7.2 非圆齿轮专用夹具设计 |
| 2.7.3 非圆齿轮滚齿加工 |
| 2.7.4 非圆齿轮插齿加工 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 非圆齿轮齿廓求解与特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型 |
| 3.2.1 共轭曲面理论 |
| 3.2.2 非圆齿轮齿廓数学模型的建立 |
| 3.3 CAM快速获取非圆齿轮齿廓点 |
| 3.3.1 非圆齿轮CAM系统的开发 |
| 3.3.2 非圆齿轮理论模型的获取 |
| 3.3.3 非圆齿轮齿廓点提取插件的开发 |
| 3.3.4 理论齿廓点的选择与提取 |
| 3.4 样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.1 三次样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.2 NURBS插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.5 非圆齿轮齿廓渐开线特性分析 |
| 3.5.1 非圆齿轮基曲线求解与分析 |
| 3.5.2 齿廓渐开线特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 非圆齿轮精度评价体系 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非圆齿轮偏差项的确定 |
| 4.2.1 非圆齿轮的加工误差 |
| 4.2.2 综合偏差项目的确定 |
| 4.2.3 单项偏差项目的确定 |
| 4.3 非圆齿轮精度评价体系的建立 |
| 4.3.1 建立二维精度评价体系 |
| 4.3.2 建立三维精度评价体系 |
| 4.4 非圆齿轮精度评价标准的拟定 |
| 4.4.1 基本参数的设定 |
| 4.4.2 公差组的划分 |
| 4.4.3 等级精度的划分与相关计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非圆齿轮偏差测量方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 初始转角偏差测量方法 |
| 5.2.1 初始转角偏差的定义 |
| 5.2.2 初始转角偏差的测量 |
| 5.3 综合偏差测量方法 |
| 5.3.1 单面啮合测量 |
| 5.3.2 双面啮合测量 |
| 5.3.3 全啮合测量 |
| 5.4 单项偏差测量方法 |
| 5.4.1 齿廓偏差测量 |
| 5.4.2 齿向偏差测量 |
| 5.4.3 齿距偏差测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 偏差测量的技术实现与实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 测量路径规划 |
| 6.2.1 齿廓点的密化 |
| 6.2.2 齿廓切线与法线的求解 |
| 6.2.3 齿廓点的法向偏置 |
| 6.3 测头半径补偿 |
| 6.3.1 测头的选择与分析 |
| 6.3.2 一维测头的半径补偿 |
| 6.3.3 三维测头的半径补偿 |
| 6.4 偏差测量方法的实验验证 |
| 6.4.1 JS3 齿轮双啮仪 |
| 6.4.2 双面啮合测量实验验证 |
| 6.4.3 JE32 齿轮测量中心 |
| 6.4.4 单项偏差测量实验验证 |
| 6.5 测量不确定度分析 |
| 6.5.1 测量不确定度的评定 |
| 6.5.2 测量不确定度的分类 |
| 6.5.3 综合偏差测量不确定度 |
| 6.5.4 单项偏差测量不确定度 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后期展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（3）变圆周进给等切削面积插齿工艺综合优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 数控插齿技术发展趋势 |
| 1.2.2 优化设计方法简介 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 插齿刀参数化建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 插齿刀参数化建模 |
| 2.2.1 插齿刀的本质 |
| 2.2.2 插齿刀数学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 插齿加工建模以及模型验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 插齿加工过程建模 |
| 3.2.1 插齿加工过程中坐标转换 |
| 3.2.2 插齿加工过程建模 |
| 3.3 插齿加工模型验证 |
| 3.4 计算变圆周进给起始点 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高效插齿加工综合优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高效插齿加工综合优化方案 |
| 4.3 插齿加工径向进给次数的确定 |
| 4.4 插齿加工径向进给量分析与优化 |
| 4.4.1 正交试验法简介 |
| 4.4.2 插齿加工径向进给量优化分析 |
| 4.5 变圆周进给插齿加工周向速度分析与优化 |
| 4.5.1 变圆周进给插齿加工切削面积均匀化处理 |
| 4.5.2 变圆周进给插齿加工周向速度优化分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 高效插齿工艺规划系统设计开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 C#与 MATLAB 混合编程方法简介 |
| 5.3 高效插齿加工工艺规划系统开发 |
| 5.3.1 参数输入模块 |
| 5.3.2 插齿刀参数化建模模块 |
| 5.3.3 插齿刀加工仿真模块 |
| 5.3.4 插齿加工综合优化模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 附录 |
| 致谢 |
（4）面齿轮滚齿加工方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外发展历史及研究现状 |
| 1.2.1 面齿轮传动及特点 |
| 1.2.2 面齿轮传动的研究现状 |
| 1.2.3 面齿轮加工技术研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 面齿轮齿面生成及建模仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 瞬轴面、节面和节点 |
| 2.2.1 瞬轴面 |
| 2.2.2 节面和节点 |
| 2.3 面齿轮的数学模型 |
| 2.3.1 基于插齿加工的坐标系和坐标变换矩阵 |
| 2.3.2 刀具的齿面方程 |
| 2.3.3 啮合方程 |
| 2.3.4 面齿轮齿面数学模型 |
| 2.4 面齿轮的几何尺寸 |
| 2.4.1 面齿轮不发生根切的最小内半径 |
| 2.4.2 面齿轮齿顶不变尖的最大外半径 |
| 2.5 面齿轮的建模 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 面齿轮滚齿加工原理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滚刀基蜗杆齿面方程的建立 |
| 3.3 基于滚齿加工的面齿轮齿面方程 |
| 3.3.1 滚齿加工时的坐标变换 |
| 3.3.2 滚齿加工时的啮合方程 |
| 3.3.3 滚齿加工面齿轮齿面仿真 |
| 3.4 不产生根切的条件 |
| 3.5 滚齿加工和插齿加工比较 |
| 3.5.1 滚齿加工和插齿加工齿形对比分析 |
| 3.5.2 两种加工方法的优缺点 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于基蜗杆的面齿轮滚刀设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滚切面齿轮的运动分析 |
| 4.3 滚刀的结构设计 |
| 4.3.1 滚刀的结构和类型 |
| 4.3.2 齿顶圆角半径和齿根圆角半径 |
| 4.3.3 滚刀的结构尺寸 |
| 4.3.4 滚刀的切削角度 |
| 4.4 面齿轮滚刀的设计计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）汽车同步器齿毂去毛刺技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与研究意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外去毛刺技术的现状与发展 |
| 1.2.1 国内外去毛刺技术的现状 |
| 1.2.2 去毛刺技术的发展趋势 |
| 1.3 同步器齿毂的加工工艺与毛刺问题 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 插齿毛刺产生的原因及对策 |
| 2.1 毛刺简介 |
| 2.1.1 毛刺的分类 |
| 2.1.2 毛刺的危害 |
| 2.2 毛刺的形成机理与形态 |
| 2.3 插齿毛刺产生的原因及对策分析 |
| 2.3.1 插齿工艺的介绍 |
| 2.3.2 插齿毛刺产生的原因分析 |
| 2.3.3 去毛刺的对策 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 插齿刀具的设计 |
| 3.1 插齿刀的介绍 |
| 3.2 插齿刀的结构设计 |
| 3.2.1 插齿刀类型的选择 |
| 3.2.2 插齿刀材料的选择 |
| 3.3 插齿刀的参数设计 |
| 3.3.1 插齿刀的主要参数 |
| 3.3.2 插齿刀的主参数设计原则 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 插齿刀具的切削试验及改进 |
| 4.1 插齿刀具的切削试验 |
| 4.2 插齿刀具的改进 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（6）余弦齿轮的数控插削加工方法及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 论文研究的背景及意义 |
| 1.3 齿轮加工技术的现状及发展趋势 |
| 1.3.1 齿轮加工技术的现状 |
| 1.3.2 齿轮加工技术的发展趋势 |
| 1.4 特殊齿廓加工技术的研究现状与趋势 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第二章 余弦齿轮的数控插削加工展成机理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 余弦齿轮插削加工运动分析 |
| 2.2.1 余弦齿廓的形成原理 |
| 2.2.2 数控插削加工运动分析 |
| 2.2.3 余弦齿轮插削包络原理 |
| 2.3 余弦齿轮插削加工的数学建模 |
| 2.3.1 坐标系的建立 |
| 2.3.2 插齿刀的数学模型 |
| 2.3.3 齿面的数学模型 |
| 2.3.4 插削包络联动控制算法分析 |
| 2.3.5 数控插齿加工参数求解 |
| 2.3.6 算例分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 余弦齿轮插削加工误差的计算与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于多体运动系统的插齿加工误差建模 |
| 3.2.1 多体系统的拓扑结构的几何描述方法 |
| 3.2.2 插齿加工多体系统中拓扑结构描述 |
| 3.2.3 插齿误差情况下典型体位置方程的建立 |
| 3.3 余弦齿轮插齿加工的误差分析 |
| 3.3.1 余弦齿轮齿形误差的计算 |
| 3.3.2 工件的几何偏心对加工误差的影响 |
| 3.3.3 插齿刀的几何偏心对加工误差的影响 |
| 3.3.4 工件回转误差对加工误差的影响 |
| 3.3.5 插齿刀回转误差对加工误差的影响 |
| 3.3.6 工艺系统力致变形对加工误差的影响 |
| 3.4 算例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 余弦齿轮插削加工 CAM 系统及加工仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 余弦齿轮插削加工CAM 系统 |
| 4.2.1 参数输入模块 |
| 4.2.2 控制运算模块 |
| 4.2.3 误差分析模块 |
| 4.2.4 图形仿真模块 |
| 4.2.5 后置处理模块 |
| 4.3 余弦齿轮插削加工过程仿真 |
| 4.3.1 VERICUT 数控仿真软件简介 |
| 4.3.2 VERICUT 加工模型的构建 |
| 4.3.3 VERICUT 仿真的准备工作 |
| 4.3.4 VERICUT 加工过程仿真 |
| 4.3.5 VERICUT 仿真结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（7）超精密磨齿中的机床精化及磨齿工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景与意义 |
| 1.2 超精密齿轮的研究现状 |
| 1.2.1 国内外齿轮标准的发展现状 |
| 1.2.2 渐开线齿轮的加工方法 |
| 1.2.3 国内外高精度齿轮的磨齿设备与研制精度 |
| 1.2.4 渐开线的成型原理 |
| 1.2.5 超精密齿轮磨齿技术探讨 |
| 1.3 论文的研究内容与组织结构 |
| 1.3.1 课题来源与研究目标 |
| 1.3.2 论文的组织结构 |
| 1.3.3 论文的主要研究内容 |
| 2 机床砂轮系统的精度研究 |
| 2.1 大平面砂轮磨齿机的工作原理 |
| 2.2 砂轮工作面位置精度研究 |
| 2.2.1 砂轮主轴结构及热量传递分析 |
| 2.2.2 砂轮主轴热伸长实验 |
| 2.2.3 实验结果分析与讨论 |
| 2.3 砂轮工作面锥形误差对磨齿的影响研究 |
| 2.3.1 磨齿几何模型的建立 |
| 2.3.2 砂轮工作面锥形误差对齿廓偏差的影响研究 |
| 2.3.3 砂轮工作面锥形误差对螺旋线偏差的影响研究 |
| 2.4 砂轮修整器的改造精化 |
| 2.5 砂轮外缘宽度的优化 |
| 2.5.1 砂轮空间位置的调整 |
| 2.5.2 砂轮外缘极限宽度的确定 |
| 2.5.3 运动仿真与实验验证 |
| 2.6 大平面砂轮的磨齿特点与磨损规律研究 |
| 2.6.1 大平面砂轮的磨齿特点 |
| 2.6.2 大平面砂轮的磨损规律研究 |
| 2.6.3 改进措施与磨齿试验 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 机床展成系统的误差分析与改造精化 |
| 3.1 渐开线凸轮综合偏心对齿轮齿廓偏差的影响研究 |
| 3.1.1 渐开线凸轮的设计 |
| 3.1.2 渐开线凸轮有效工作段的确定 |
| 3.1.3 渐开线凸轮偏心对齿轮齿廓偏差的影响分析 |
| 3.2 渐开线凸轮面形精化 |
| 3.2.1 渐开线样板磨削装置与测量装置 |
| 3.2.2 渐开线凸轮精化磨削实验 |
| 3.3 展成系统其它关键部件的改造精化 |
| 3.3.1 加工主轴轴系及加工芯轴的改造精化 |
| 3.3.2 头架导轨与尾座的改造 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 机床分度系统的误差补偿与创新设计 |
| 4.1 机床分度系统的国内外研究现状 |
| 4.2 分度盘式分度机构的研究 |
| 4.2.1 分度盘运动偏心对分度精度的影响分析 |
| 4.2.2 用"正弦消减法"提高分度盘分度精度的研究 |
| 4.3 端齿自动分度机构的研究 |
| 4.3.1 端齿分度盘的研究进展 |
| 4.3.2 端齿盘分度精度的全组合测量 |
| 4.3.3 端齿盘定位面的全组合测量与修研 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 机床动态精度的研究 |
| 5.1 磨齿颤振的机理与抑制 |
| 5.1.1 磨齿模型的建立 |
| 5.1.2 磨齿系统稳定性研究 |
| 5.1.3 磨齿颤振的抑制 |
| 5.2 机床振动测试实验 |
| 5.2.1 机床改造前后关键部位的振动位移比较 |
| 5.2.2 隔振片厚度对机床振动的影响实验 |
| 5.2.3 皮带松紧度对机床振动的影响实验 |
| 5.2.4 地基螺栓预紧力对机床振动的影响实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 超精密磨齿工艺与试件示例 |
| 6.1 齿坯工艺与基准修复 |
| 6.1.1 标准齿轮齿坯工艺与基准修复 |
| 6.1.2 齿轮刀具齿坏工艺与基准修复 |
| 6.2 机床参数的选择与优化调整 |
| 6.3 磨齿加工工艺 |
| 6.4 实验试件示例 |
| 6.4.1 标准齿轮试件示例 |
| 6.4.2 插齿刀试件示例 |
| 6.4.3 剃齿刀试件示例 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 附录A 标准齿轮中国计量科学研究院测试报告 |
| 附录B 标准齿轮实验室测试报告 |
| 附录C 插齿刀m2 z38-A2测试报告 |
| 附录D 插齿刀m4 z19-A3测试报告 |
| 附录E 剃齿m2.75 z60-A1测试报告 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）齿轮滚刀快速选配系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源以及研究的意义 |
| 1.2 滚刀设计的研究现状 |
| 1.3 滚齿加工模拟的研究现状 |
| 1.4 刀具管理的研究现状 |
| 1.5 本文主要内容 |
| 2 滚齿加工原理 |
| 2.1 齿轮齿形加工方法 |
| 2.1.1 成形法原理 |
| 2.1.2 展成法原理 |
| 2.2 齿轮滚刀结构概述 |
| 2.3 滚齿加工过程分析 |
| 2.3.1 滚刀的基本齿条 |
| 2.3.2 被加工齿轮齿形的形成 |
| 2.4 直齿轮和斜齿轮加工 |
| 2.4.1 直齿轮加工 |
| 2.4.2 斜齿轮加工 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 滚刀齿形参数方程及其共轭曲线参数方程 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滚刀齿形的分类 |
| 3.2.1 普通类型 |
| 3.2.2 凸角类型 |
| 3.2.3 修缘类型 |
| 3.2.4 凸角修缘类型 |
| 3.3 滚刀齿形的参数方程 |
| 3.3.1 各关键点坐标方程 |
| 3.3.2 各段参数方程 |
| 3.3.3 法向和端面齿形参数方程之间的转化 |
| 3.4 坐标系的建立 |
| 3.5 齿形啮合方程的求解 |
| 3.5.1 运动学法 |
| 3.5.2 齿形法线法 |
| 3.6 坐标变换 |
| 3.7 滚刀齿形的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.1 主切削刃的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.2 过渡刃的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.3 修缘部分的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.4 齿底部分的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.5 齿顶刃的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.6 齿顶圆弧的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.7 凸角突出部分的共轭曲线参数方程 |
| 3.7.8 拐点的共轭曲线参数方程 |
| 3.8 小结 |
| 4 选配条件的探讨 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 选配条件一：基节满足啮合条件 |
| 4.3 选配条件二：齿轮滚齿加工后分度圆齿厚、根径和顶径满足加工要求 |
| 4.4 选配条件三：齿轮精加工后渐开线起始径、倒角量和根切量满足加工要求 |
| 4.4.1 渐开线起始径 |
| 4.4.2 倒角量 |
| 4.4.3 根切量 |
| 4.5 小结 |
| 5 齿轮滚刀快速选配系统的开发 |
| 5.1 系统开发方法和开发工具 |
| 5.1.1 面向对象的编程技术 |
| 5.1.2 基于VB 的数据库访问技术 |
| 5.1.3 AutoCAD 二次开发技术 |
| 5.2 系统的总体结构 |
| 5.3 系统的功能模块 |
| 5.3.1 用户管理功能的实现 |
| 5.3.2 滚刀管理功能的实现 |
| 5.3.3 滚刀选配功能的实现 |
| 5.3.4 加工模拟功能的实现 |
| 5.4 实例分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）齿轮刀具设计系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 刀具CAD技术 |
| 1.2.1 刀具CAD技术的发展历程及其现状 |
| 1.2.2 刀具CAD技术的发展趋势 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 第2章 齿轮刀具设计理论基础 |
| 2.1 滚齿刀设计理论基础 |
| 2.1.1 滚齿刀的工作原理 |
| 2.1.2 滚齿刀的设计过程 |
| 2.2 插齿刀设计理论基础 |
| 2.2.1 插齿刀的工作原理 |
| 2.2.2 插齿刀的设计过程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 齿轮刀具CAD系统的设计 |
| 3.1 齿轮刀具设计系统设计总论 |
| 3.2 系统的开发环境及采用的技术路线 |
| 3.2.1 系统的开发环境 |
| 3.2.2 采用的技术路线 |
| 3.3 程序流程图 |
| 3.3.1 滚齿刀设计程序流程图 |
| 3.3.2 插齿刀设计程序流程图 |
| 3.4 参数计算关键部分流程图 |
| 3.5 二维工作图纸绘制 |
| 3.5.1 连接和操作AutoCAD |
| 3.5.2 公差生成 |
| 3.5.3 图纸标注 |
| 3.6 系统使用说明 |
| 3.6.1 系统登陆界面 |
| 3.6.2 启动设计系统 |
| 3.6.3 新建设计 |
| 3.6.4 初选齿数及调整 |
| 3.6.5 最大最小变位系数计算及调整 |
| 3.6.6 完成计算和出图 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 齿轮刀具设计CAD系统模拟仿真的实现 |
| 4.1 齿轮齿形形成原理 |
| 4.1.1 成形法原理 |
| 4.1.2 范成法原理 |
| 4.2 滚齿刀的模拟仿真 |
| 4.2.1 滚齿刀的齿形包络模拟原理 |
| 4.2.2 滚齿刀包络图的实现 |
| 4.3 插齿刀模拟仿真 |
| 4.3.1 插齿刀的齿形包络模拟原理 |
| 4.3.2 插齿刀包络图的实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）变位插齿刀的数学模型及其CAD研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.1.1 课题的提出 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 国内外相关研究现状分析 |
| 1.2.2 国内外相关研究现状总结 |
| 1.3 论文研究的目的及课题来源 |
| 1.3.1 论文研究目的 |
| 1.3.2 论文的课题来源 |
| 1.4 论文内容安排及技术路线 |
| 1.4.1 论文研究内容安排 |
| 1.4.2 论文研究技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 变位插齿刀变位系数选择的限制条件和质量指标的研究 |
| 2.1 变位插齿刀变位系数选用对齿轮性能的影响 |
| 2.1.1 齿轮及变位齿轮概述 |
| 2.1.2 变位插齿刀变位系数大小对齿轮性能的影响 |
| 2.2 变位插齿刀变位系数选择的限制条件研究 |
| 2.3 变位插齿刀加工齿轮时避免过渡曲线干涉的条件研究 |
| 2.4 变位插齿刀变位系数对齿轮传动的质量指标的影响研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 变位插齿刀的数学模型研究 |
| 3.1 变位插齿刀加工齿轮的过程分析 |
| 3.2 变位插齿刀的构造分析 |
| 3.2.1 变位插齿刀的构造特点 |
| 3.2.2 变位插齿刀切齿过程的磨损分析与刀刃前角、后角的选择 |
| 3.2.3 变位插齿刀齿形的处理分析 |
| 3.3 变位插齿刀的数学模型研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 变位插齿刀CAD 系统的研究 |
| 4.1 变位插齿刀CAD 系统总体结构框架设计 |
| 4.2 变位插齿刀CAD 系统各功能模块的设计 |
| 4.2.1 变位插齿刀CAD 系统各功能模块的设计 |
| 4.2.2 变位插齿刀CAD 系统设计计算流程研究 |
| 4.3 基于 VB 和 Solidworks 的变位插齿刀 CAD 系统的实现研究 |
| 4.3.1 插齿刀软件包的开发 |
| 4.3.2 变位插齿刀结构的数据信息的处理 |
| 4.3.3 变位插齿刀CAD 系统界面设计 |
| 4.3.4 变位插齿刀CAD 的相关部分程序 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 实验验证 |
| 5.1 课题研究背景 |
| 5.2 实验验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、插齿刀的实际后角对齿轮根径的影响（论文参考文献）
- [1]曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究[D]. 张录合. 重庆大学, 2019
- [2]非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究[D]. 高婷. 合肥工业大学, 2019(01)
- [3]变圆周进给等切削面积插齿工艺综合优化[D]. 静永杰. 天津大学, 2016(12)
- [4]面齿轮滚齿加工方法的研究[D]. 吴亚男. 哈尔滨工业大学, 2013(03)
- [5]汽车同步器齿毂去毛刺技术的研究[D]. 李震涛. 上海交通大学, 2012(11)
- [6]余弦齿轮的数控插削加工方法及仿真研究[D]. 徐攀. 湖南科技大学, 2011(05)
- [7]超精密磨齿中的机床精化及磨齿工艺研究[D]. 凌四营. 大连理工大学, 2011(09)
- [8]齿轮滚刀快速选配系统的研究与开发[D]. 徐锐. 重庆大学, 2010(03)
- [9]齿轮刀具设计系统的开发[D]. 付杨军. 哈尔滨工业大学, 2009(S2)
- [10]变位插齿刀的数学模型及其CAD研究[D]. 邱全奎. 重庆大学, 2009(01)