一、精镗汽缸套孔机床（论文文献综述）
孟宁[1]（2017）在《某型号柴油机缸体加工工艺改进研究》文中指出柴油机缸体结构复杂、技术要求高,是柴油机的基础零件之一。柴油机缸体加工对柴油机的性能影响较大,控制好缸体的加工工艺,对于提升柴油机的实用性能,降低成本,提高企业的市场竞争力具有积极意义。本文在实际生产调研的基础上,对柴油机缸体的机械加工工艺方案进行了改进并对某一工序的夹具进行了设计。本研究对柴油机缸体的加工工艺进行了详细的方案设计。首先,在初步了解柴油机工作原理和相关技术在国内外发展概况的基础上,分析了机械加工工艺存在的不足,结合柴油机缸体加工的特点及其主要技术要求,提出了方案设计主题思路,包括缸体毛坯选择和工艺纲领制订。其次,参考其它工艺路线,结合相关文献资料,精简加工路径,重新拟订了缸体加工工艺路线,减少了12道工序。并对重点工序的定位、夹紧及加工的原则和方法做具体说明。最后,确定了加工精度,计算了工时定额,使之与缸体的生产纲领、加工精度相匹配。通过工作,每件缸体在机床上占用时间可以节约17%,为实际生产中减少能耗,降低成本,提高加工效率,起到了十分明显的作用,同时也为缸体加工的科研生产积累到原始资料,为后续相关的缸体加工工序设计提供参考。除此之外,本研究还对缸体加工工艺中扩挺柱孔工序所用的夹具进行设计,和对缸体加工质量进行了分析。结合缸体在该工序中需要达到的各项技术要求,初步拟定缸体的定位、夹紧方案。然后,根据夹具设计原则以及夹紧力和夹紧点的确定原则进行了局部零部件和夹具的设计。通过本文工作,提供了一套合理的改进方案,确定了缸体扩挺柱孔工序加工所用夹具的设计方法,为提高缸体加工精度提供了可靠的夹具。最后,对缸体加工质量进行了简要分析,提出了设计合理夹具、采用合适工序等提高缸体加工质量的方法。
王丽茜[2]（2016）在《发动机缸盖柔性加工系统工艺及效率优化》文中进行了进一步梳理缸盖是发动机中最重要的零部件之一。因缸盖结构复杂,加工精度和效率一直是发动机生产中的关键环节,加工工艺的研究具有重要的意义。缸盖加工工艺主要受到工件结构、加工设备、刀具设计等因素的影响;同时,加工中心的精度,速度和稳定性决定了加工效率和精度;此外,自动化系统集成技术在加工中心的应用技术是缸盖加工工艺的重要方面。本文以某四缸发动机汽缸盖为例,研究这些因素对缸盖加工精度和效率的影响规律,以及工艺的改进途径和方法。针对某四缸发动机,本文分析研究了发动机缸盖加工的市场实际技术水平、设备关键参数及特点、与加工工艺相关的缸盖结构特点;还分析了影响缸盖加工精度的工艺因素:包括缸盖夹具液压力、刀具产生的切削力等带来的加工误差,以及缸盖加工的难点等;论文还探讨了加工中心设备对缸盖加工精度的影响规律。论文分析了工件零件图,分析确定工序数、设备数量、工艺参数,并且通过实际能力值的测量调整优化加工参数和设备安装。另外,分别通过分析拉格朗日插值法、最小二乘法拟合法、神经网络法,建立加工参数和精度之间的数学模型,得出优化过程方法。并且,论文证明该工艺方案优化了生产节拍和加工线负荷平衡,用该工艺方案得出的加工数据采用统计分析法分析精度误差原因,利用matlab编程快速精准得出直方图分析正态分布,分析加工的能力值大小,验证缸盖方案的优化性。
高海[3]（2003）在《干式薄壁套柴油机机体缸孔及缸套孔加工的探讨》文中研究表明摘要本文通过对造成缸套孔变形、磨损的原因的分析,全面的讨论了在机加工过程中引起这些原因的要素及解决办法,对主要工序,特别是缸孔与止口精度的保证以及加工中易出现的引起质量问题的现象,包括止口深尺寸不稳定、镗缸时产生蹦刀从设备的设计、使用、调整维护;工装的设计、改进调整;刀具、刀夹的使用调整;加工参数的设定方面做了具体分析说明。另外对缸套孔表面如何形成平台网纹从理论到实践,在设备功能的选择上提出了具体的见意;给出了在工装设计使用中应注意的事项;用大量的实践经验论述了加工出合格的表面形貌对珩磨头、设备工艺参数和珩磨油石条、珩磨介质对珩磨质量关键性的影响。最后对人们在配缸时易产生的误区（配缸间隙、粗糙度等）进行了归纳且对活塞环的减磨措施从材质、形状、表面处理等方面做了一定的研究。
刘兆强[4]（2018）在《汽车发动机气缸体珩磨工艺的研究与应用》文中认为发动机组成结构中最重要的部件无疑是气缸体,其是发动机输出动力时燃油气体燃烧、爆炸、压缩,活塞往复运动做功的场所。发动机缸孔对加工精度的有着极高的要求,必须满尺寸误差、形状误差及粗糙度要求。因此发动机缸体缸孔的最终加工工序成了整个发动机制造过程最为重要的工序。当前平顶珩磨是世界最先进的缸孔珩磨工艺之一,其与普通珩磨相比而言,缸孔表面的微观形态能呈现光滑的平顶,不再是尖峰,同时波谷较普通珩磨工艺产品更深,二者呈现规律性间隔分布。使用平顶珩磨工艺加工的发动机能够具有更高的能效,缸孔磨合周期时间大大缩短,有效降低机油消耗,因此研究及应用平顶珩磨工艺对提升发动机加工质量、提升产品竞争力有着重要意义。本文介绍了珩磨发展历程及国内应用现状,对珩磨工艺机理进行了研究,通过平顶珩磨工艺技术深入学习总结后,分析现有珩磨技术缺陷,结合现有设备,改进珩磨工艺,引进平顶珩磨技术。（1）现行珩磨技术在加工在多个方面存在较大进步空间。现有珩磨工艺加工缸孔圆柱度波动较大,缸孔直径尺寸较难控制,浪费加工工时,影响产品信誉;加工节拍不稳定,珩磨时间长,效率较低,油石寿命较低,造成加工成本及人力成本增加;在用珩磨液选用煤油,工件加工后不易清洗,存在易燃易爆的安全隐患,无法满足国家节能降耗的要求。（2）对平顶珩磨头进行研究,为实现平顶珩磨,必须采用双进给珩磨头,同时满足精珩和平顶珩装夹在一个珩磨头上,只进行一次定位的情况下最终加工表面才会呈现较为理想的平顶网纹结构;珩磨油石的选择需要结合多个因素综合考虑,如被加工工件的材质,珩磨工件尺寸及最终粗糙度要求精度等;为了保障实现高精度的平顶珩磨技术,需要对粗糙度、圆柱度测量设备及气动量仪进行严格的校准及维护。（3）对平顶珩磨工艺中对珩磨加工质量起到关键作用的珩磨油石材质、固定方式及珩磨磨削参数分别进行了试验分析。结合行业加工经验及生产实际情况设定了不同的试验条件,通过分析各试验组珩磨加工效果,完成了对珩磨油石材质、珩磨条固定方式及珩磨磨削参数的确定。（4）对影响平顶珩磨加工的各项因素进行了系统性的分析,对定位油缸压力参数、珩磨液及珩磨条规圆控制及珩磨加工余量等因素进行了分析改进,实现了平顶珩磨工艺优化改进,进一步提升了珩磨加工水平。通过试验及验证跟踪,平顶珩磨技术的引进取得了较为理想的结果,珩磨工艺、参数改进及过程优化提升了缸孔加工精度及发动机性能,珩磨油石材质的改进提高了加工效率,珩磨液的改进有效保证了环保水平,避免了安全隐患。
林雪冬[5]（2012）在《自生颗粒增强铝基复合材料汽缸套的制备技术及其应用研究》文中提出本文采用离心铸造工艺制备了一种新型、轻质的自生颗粒增强铝基复合材料汽缸套，并为实现该铝合金缸套在发动机上的应用开展了系统的实验研究。本文首先采用离心铸造法制备了分别含有不同自生颗粒的复合材料Al-18Si-7Mg、Al-18Si-7Ni、Al-18Si-7Ti，采用X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）、X射线能谱议（EDS）及光学显微镜（OM）分析了各复合材料微观组织，并检测了各铸件的力学性能。对比研究发现，Al-18Si-7Mg铸件内层中偏聚了大量的初晶Si/Mg2Si颗粒，形成了颗粒增强层，外层没有颗粒，且内层颗粒体积分数高达24.16%，具有优良的力学性能，适用于制备铝合金缸套。为了使Al-Si-Mg合金缸套应用于发动机上，本文开展了前期的材料成分系统研究、铸件成形工艺研究，中期的铝合金缸套毛坯成形及质量控制研究及后期的铝合金缸套压铸工艺研究、机械加工工艺研究、缸套内表面处理、台架实验等，并采用自制的传热装置对全铝合金汽缸体的传热性能进行了测试，对装配有铝合金缸套的全铝发动机进行了道路实验。通过材料成分系统研究，发现Al-xSi-yMg合金中，当x≥12.8＋0.49y且y≥5时，合金中同时形成初晶Si、Mg2Si颗粒；当x<12.8＋0.49y且y≥5，合金中只形成初晶Mg2Si颗粒；当x≥12.8＋0.49y且y<5时，合金中只形成初晶Si颗粒；当x<12.8＋0.49y且y<5时，合金中不形成初晶颗粒。随着Si含量的增加（Mg含量不变），Al-xSi-Mg铸件增强层厚度在整个铸件厚度所占比例，k，逐渐增加；随着Mg含量的增加（Si含量不变），k值呈现不同的变化趋势：当m（Si）≤20%时，k值随着Mg含量的增加先减小后增大；当m（Si）≥25%时，k值随着Mg含量的增加而增大。通过对铸件的成形工艺研究，发现k值随浇温或模温的升高而增大，最大值达0.59；随离心转速增大，k值由1.0逐渐减小至0.53。随着工艺参数的改变，铸件增强层内的初晶Si，Mg2Si颗粒体积分数及尺寸大小呈现不同的梯度分布，并且，初晶颗粒的形貌也发生较大变化，其圆度值，F，出现极低值0.3～0.5。根据不同的缸套尺寸分别离心铸造试制了宗申149cc和109cc风冷发动机缸套毛坯，嘉陵600cc及东风小康1300cc水冷发动机缸套毛坯。实验发现，通过降低浇注温度可以消除铸件中的孔洞及裂纹，通过①自制的氩气“静态喷吹”装置净化熔体，降低熔体中的夹渣、杂质含量和②提高离心转速使铸件中微小的夹渣物聚拢并车削加工，可以消除铸件中的夹渣，实现缸套毛坯的质量可控。合适的模具尺寸、铸件尺寸是获得具有理想偏聚层厚度的缸套产品的必要条件。以宗申149cc发动机缸套尺寸为例：设定铸件壁厚为xmm，则铸件的原始偏聚层最小厚度值为0.45xmm，其铸件内表面的车削加工尺寸为b≥3.0mm，加工后剩余偏聚层厚度d≥1.5mm。设定模具内径为ymm，缸套内径粗加工尺寸为62mm，则得模具内径应为79.3mm，铸件壁厚在11.65～13.0mm，其偏聚层厚度为：5.24≤f≤5.85mm，铸件内表面车削值为：3.0≤b≤4.35mm，其剩余偏聚层厚度为：1.5≤d≤2.24mm，铸件外表面的理论车削值为： c=2.15mm。将铝合金缸套在工厂里与铝合金缸体进行压铸成形时发现，高压压铸时，铝合金缸套较大的热膨胀量会导致压铸过程中缸体内出现“跑水”，为此，压铸前加工铝合金缸套内孔时要适当缩小尺寸，一般取其加工范围的下偏差。低压压铸时，由于铝合金缸套的压铸预热温度较低，压铸时易造成充型不完整，为此，要适当提高压铸机的工作压力。通过计算铝合金缸套-缸体与铸铁缸套-缸体的理论传热值，发现本研究铝合金缸套-缸体的传热能力是铸铁缸套-缸体的2倍以上；首次通过“实验测温-数据曲线拟合法”测算铝合金缸套/铝合金缸体发动机工作时汽缸内表面的温度为231℃，同时得到铸铁缸套/铝合金缸体的内表面为242℃，表明铝合金缸套/铝合金缸体具有优良的传热性能。对铝合金缸套内表面进行传统的珩磨处理后发现，其形成的交叉网纹的粗糙度过大，在台架实验中易发生“拉缸”现象。实验发现，将珩磨工艺与自制的SiC—毛毡抛光装置结合起来，能够在铝合金缸套内表面形成合适的网纹。采用10wt%的NaOH溶液在25℃条件下对宗申通用109cc空冷发动机铝合金缸套腐蚀处理并进行台架实验，测得其总的（HC+NOx）排放量较铸铁缸套上升了10%，未能有益于减少尾气排放。对腐蚀处理后的嘉陵600cc水冷发动机铝合金缸套进行台架实验，测得发动机的最大功率达22.66kw，最大转矩达44.37N·m，达到了该发动机的设计要求，并且，全铝合金汽缸缸温有明显降低，表明铝合金缸套在该机型上具有应用的可能性。对腐蚀处理后的东风小康1300cc水冷发动机铝合金缸套汽缸进行了装车（安装在长安集团公司生产的1.3L“镭蒙”牌轻型面包车上），进行了一年多的道路测试。该车现已完成初期30000公里测试，目前运行良好，有望获得应用。
王平易[6]（2015）在《数控珩磨机床的发展趋势及特点》文中提出珩磨加工方式,在机械制造中应用广泛。介绍了国内外珩磨机床的发展趋势及市场,在国家"高档数控机床与基础制造装备"科技重大专项政策的大力支持下,国产数控珩磨机取得了很大的发展。
梁涛[7]（2011）在《薄壁镀铬缸套先进工艺探讨》文中认为通过对薄壁镀铬汽缸套工艺的分析探讨,介绍了一种先进的薄壁镀铬汽缸套加工工艺以及工艺技术对于提高产品质量和经济效益的重要性。
李润强[8]（2017）在《珩磨头加工仿真分析与研究》文中提出汽车生产是国家经济中的主导性产业,而国内市场和国际市场的竞争日趋激烈,企业要想持续发展,就要不断地提高其制造水平和产品的质量。而发动机的性能是衡量汽车品质最主要的指标,在发动机中,缸孔的加工精度是影响发动机性能的主要的因素。珩磨加工是一种能提高孔壁表面粗糙度的具有广泛前途的切削加工方法。这种加工方法能够快速地去除一定的加工余量,且有效地提高表面粗糙度和加工精度的一种半精加工和精加工的工艺方法。由于近几年对汽车发动机缸孔的加工精度的需求不断增加,进而对珩磨头的结构设计提出了许多新的要求。本论文主要阐述了珩磨头的发展现状,设计参数,切削参数。从而使用三维造型软件进行直观化的设计,并对设计出的新结构的珩磨刀具与普通珩磨刀具做比较,进行仿真加工分析。首先,通过查阅资料了解珩磨加工的工作原理,熟悉珩磨机的结构组成。然后重点分析现有珩磨头的结构,了解现有珩磨头结构的优缺点,确定对通用孔径加工所用珩磨头的总体设计方案。其次,根据珩磨头结构的设计原理并查询相关手册对各部分具体零件进行详细的设计,再对个别零件进行校核,使设计出的珩磨头确保磨削可靠运行,并利用UG应用模块中的建模模块绘制整套的珩磨头结构的装配图。再用加工模块进入加工环境进行加工仿真,分析珩磨头刀具磨削时的刀具路径。并利用MATLAB仿真软件,模拟出珩磨油石的切削轨迹。结合刀具轨迹和油石的切削轨迹对加工精度的影响进而改进珩磨头的结构。最后,对设计出的珩磨头与普通珩磨刀具做比较,利用加工仿真软件VERICUT对市面上常见的多种形状的孔进行加工仿真,选择合适的试验方法从多种维度上进行对比分析,从而优化和完善珩磨刀具的设计。
方彪,黄华栋,张程,袁亮,徐振宇[9]（2019）在《汽车电磁阀套CTX BETA 1250 TC加工探究》文中研究说明7075 T6汽车电磁阀套具有壁薄、尺寸公差与形位精度高、加工难度大的特点,文中选用德国车铣复合加工中心,采用内撑软爪装夹完善了零件车铣复合加工工艺。研究表明内撑爪与工件之间的有效接触面和夹持力大小是影响工件变形的主要因素。
李西望[10]（2018）在《气缸套孔珩磨加工工艺设计与验证》文中认为气缸套作为发动机的关重件之一,其缸孔尺寸精度、几何精度及表面网纹质量是影响发动机使用性能的重要因素,平台网纹珩磨工艺是提高缸孔精度、表面网纹质量的先进加工技术之一。平台网纹能提高发动机的使用性能,特别是减少气缸套磨损,降低发动机机油油耗有重要作用,本文确定对新建气缸套加工线缸孔加工实施平台网纹珩磨工艺,为了更好的实施平台网纹珩磨工艺,本文从设计新型气缸套加工线开始,研究平台网纹珩磨原理及珩磨工艺装备,最后通过珩磨加工试验及验证的方法研究和实施本课题内容,本文主要研究工作如下:根据气缸套结构特征、设计技术要求,对原气缸套加工工艺进行分析,再结合生产纲领要求及国内外气缸套专业制造厂工艺布局,确定新型气缸套加工线总体设计方案,详细研究重点工序从设备选型、刀具选用及加工工艺参数确定、夹具设计的过程。研究珩磨机技术参数,设备附件功能;研究珩磨头结构,油石选用原则,在线自测气动量仪的工作原理,珩磨夹具设计原则及夹具的结构。研究油石磨粒和材料、珩磨工作压力对网纹沟槽质量的影响。研究平台网纹参数的含义、检测和评定平台网纹质量的方法。利用珩磨加工试验的方法,调整网纹参数、珩磨加工参数、工作压力、油石磨粒,匹配适合该机型发动机使用性用的平台网纹,再利用试验验证的方法,验证平台网纹气缸套耐磨性能,机油油耗量。本文成功的实现了气缸套加工线的设计,完成了平台网纹珩磨工艺设计及试验验证,匹配了适合该机型发动机使用性能平台网纹参数,减少了缸孔的磨损,降低了发动机机油油耗量。
二、精镗汽缸套孔机床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、精镗汽缸套孔机床（论文提纲范文）
（1）某型号柴油机缸体加工工艺改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究意义 |
| 1.2 柴油机原理与结构概述 |
| 1.2.1 柴油机工作原理 |
| 1.2.2 柴油机缸体 |
| 1.3 国内外柴油机缸体加工概况 |
| 1.3.1 缸体加工技术 |
| 1.3.2 刀具对缸体加工影响 |
| 1.3.3 智能制造对缸体加工影响 |
| 1.3.4 缸体的铸造工艺发展 |
| 1.3.5 设备对柴油机缸体的发展影响 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 某型号车用柴油机缸体结构特点及加工工艺分析 |
| 2.1 柴油机在发动机中的功用及其结构特点 |
| 2.2 柴油机缸体在柴油机中的功用及其结构特点 |
| 2.3 缸体可加工工艺性分析 |
| 3 某型号柴油机缸体加工工艺的研究 |
| 3.1 现有缸体加工工艺分析 |
| 3.2 缸体加工工艺制定 |
| 3.3 毛坯的选择 |
| 3.4 加工定位基准的选择 |
| 3.4.1 缸体平面加工定位基准原则 |
| 3.4.2 缸体孔系加工定位基准原则 |
| 3.5 主要表面加工方法的选择 |
| 3.5.1 平面加工 |
| 3.5.2 孔系加工 |
| 3.6 缸体加工工艺的整体评估 |
| 3.6.1 工艺合理性分析 |
| 3.6.2 不合理工序的调整 |
| 3.6.3 减少工序对工效影响 |
| 3.6.4 增加珩磨工艺的作用 |
| 4 扩挺柱孔夹具的设计与分析 |
| 4.1 扩挺柱孔加工要求与定位原理 |
| 4.2 扩挺柱孔夹具定位误差分析 |
| 4.3 扩挺柱孔夹具夹紧力分析 |
| 4.4 夹具结构设计与装配 |
| 5 缸体加工质量分析 |
| 5.1 加工精度对缸体质量影响 |
| 5.1.1 加工精度与质量关系 |
| 5.1.2 缸孔加工质量分析 |
| 5.2 对缸体加工质量总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）发动机缸盖柔性加工系统工艺及效率优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的意义及背景 |
| 1.1.1 缸盖柔性加工工艺的课题 |
| 1.1.2 缸盖柔性加工整线工艺研究的意义 |
| 1.2 缸盖加工行业技术现状 |
| 1.2.1 主流厂商的设备情况研究 |
| 1.2.2 主流厂商的工艺情况研究 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 第二章 影响缸盖加工工艺因素的分析 |
| 2.1 缸盖结构和加工内容分析 |
| 2.1.1 缸盖结构分析 |
| 2.1.2 缸盖加工内容分析 |
| 2.1.3 缸盖加工难点分析 |
| 2.2 夹具对缸盖加工的影响分析 |
| 2.3 加工中心对缸盖加工影响分析 |
| 2.4 刀具对缸盖加工影响分析 |
| 第三章 某缸盖加工工艺分析 |
| 3.1 某缸盖零件图分析 |
| 3.2 某缸盖加工节拍和参数分析 |
| 3.3 某缸盖加工工艺改进 |
| 第四章 缸盖加工工艺优化研究 |
| 4.1 建立工艺方案模型 |
| 4.2 基于神经网络的缸盖加工精度模型建立 |
| 第五章 某缸盖工艺的优化与验证 |
| 5.1 缸盖加工节拍的优化与验证 |
| 5.2 缸盖加工参数的优化与验证 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）干式薄壁套柴油机机体缸孔及缸套孔加工的探讨（论文提纲范文）
| 第一章 概述 |
| 1.1 气缸的磨损 |
| 1.2 气缸壁表面形貌 |
| 1.3 缸体变形 |
| 1.4 气缸与活塞的配合间隙 |
| 第二章 缸孔、止口及缸套孔的加工 |
| 2.1 薄壁气缸套柴油机 |
| 2.2 铸造毛坯的控制 |
| 2.3 机加工艺的合理排序 |
| 2.3.1 粗镗缸孔 |
| 2.3.2 缸孔与止口 |
| 2.3.3 缸孔珩磨 |
| 2.3.4 压套的要求 |
| 2.3.5 精镗缸套孔 |
| 2.3.6 缸套孔珩磨 |
| 2.3.7 平台网纹的加工 |
| 第三章 镗磨缸套的几种误区 |
| 第四章 活塞环的减磨措施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢语 |
（4）汽车发动机气缸体珩磨工艺的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 珩磨工艺发展现状 |
| 1.2.1 珩磨工艺的发展历程 |
| 1.2.2 国内珩磨工艺现状 |
| 1.3 珩磨加工原理 |
| 1.3.1 珩磨的工艺过程 |
| 1.3.2 珩磨加工工艺特点 |
| 1.4 珩磨条磨料 |
| 1.4.1 氧化铝系磨料 |
| 1.4.2 碳化硅磨料 |
| 1.4.3 超硬磨料 |
| 1.5 珩磨工艺参数 |
| 1.5.1 珩磨速度与交叉角 |
| 1.5.2 珩磨压力 |
| 1.5.3 珩磨往复行程 |
| 1.5.4 珩磨液 |
| 1.6 珩磨工艺分类 |
| 1.6.1 平顶珩磨工艺 |
| 1.6.2 其他珩磨工艺 |
| 1.7 本文主要研究内容 |
| 第2章 发动机缸孔平顶珩磨加工工艺研究 |
| 2.1 现行珩磨工艺分析 |
| 2.2 平顶珩磨技术的引进 |
| 2.2.1 平顶珩磨工艺技术要求 |
| 2.2.2 平顶珩磨工艺优势分析 |
| 2.3 平顶珩磨头分析 |
| 2.4 珩磨油石的选择 |
| 2.5 测量设备的确定 |
| 2.5.1 粗糙度测量设备 |
| 2.5.2 坐标测量仪 |
| 2.5.3 气动量仪 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 珩磨参数及油石材质的试验研究 |
| 3.1 珩磨油石材质选择试验 |
| 3.1.1 试验方案 |
| 3.1.2 试验结果分析 |
| 3.2 珩磨条固定方式试验研究 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 试验结果分析 |
| 3.3 珩磨加工参数试验 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 平顶珩磨工艺优化改进的研究 |
| 4.1 定位油缸压力改进 |
| 4.2 珩磨液选择及质量控制 |
| 4.3 珩磨头行程及缸孔底部结构改进 |
| 4.4 珩磨条磨损控制及规圆改进 |
| 4.5 珩磨加工余量改进 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 平顶珩磨工艺优化改进效果分析 |
| 5.1 珩磨工艺改进精度对比 |
| 5.2 珩磨工艺改进后成本及效率分析 |
| 5.3 改进后发动机性能分析 |
| 5.3.1 发动机性能验证 |
| 5.3.2 发动机性能分析 |
| 5.3.3 经济效益分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）自生颗粒增强铝基复合材料汽缸套的制备技术及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 颗粒增强铝基复合材料概论 |
| 1.2.1 自生颗粒增强铝基复合材料 |
| 1.2.2 自生颗粒增强铝基复合材料的制备技术 |
| 1.2.3 离心铸造法制备自生颗粒增强铝基梯度功能材料 |
| 1.3 Al-Si-Mg 合金自生颗粒增强复合材料 |
| 1.3.1 Al 基自生 Si 颗粒增强复合材料 |
| 1.3.2 离心铸造 Al 基自生 Si 颗粒增强梯度功能材料 |
| 1.3.3 Al 基自生 Mg_2Si，自生 Si/Mg_2Si 增强复合材料 |
| 1.3.4 离心铸造 Al 基自生 Mg_2Si，自生 Mg_2Si/Si 增强梯度功能材料 |
| 1.4 Al-Si-Ni 合金自生颗粒增强复合材料 |
| 1.4.1 Al 基自生 Al3Ni 颗粒增强复合材料 |
| 1.4.2 自生颗粒增强 Al-Si-Ni 复合材料 |
| 1.5 Al-Si-Ti 合金自生颗粒增强复合材料 |
| 1.5.1 Al 基自生 Al3Ti 颗粒增强复合材料 |
| 1.5.2 自生颗粒增强 Al-Si-Ti 复合材料 |
| 1.6 缸套的研究现状 |
| 1.6.1 缸套简介 |
| 1.6.2 铸铁缸套的发展现状 |
| 1.6.3 铝合金缸套的研究现状 |
| 1.7 研究的目的、意义及内容 |
| 1.7.1 研究目的 |
| 1.7.2 课题的现实意义与学术意义 |
| 1.7.3 研究内容 |
| 2 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 实验装置及设备 |
| 2.2.2 铸件制备工艺路线 |
| 2.2.3 组织观察及力学性能测试 |
| 2.2.4 实验方法 |
| 3 离心铸造不同颗粒增强铝基复合材料铸件的组织与性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 离心铸造 Al-Si-Mg、Al-Si-Ni 及 Al-Si-Ti 复合材料铸件 |
| 3.3 离心铸造 Al-Si-Mg、Al-Si-Ni 及 Al-Si-Ti 铸件的物相分析 |
| 3.3.1 离心铸造 Al-18Si-7Ni 铸件的物相分析 |
| 3.3.2 离心铸造 Al-18Si-7Ti 铸件的物相分析 |
| 3.4 离心铸造 Al-Si-Mg、Al-Si-Ni 及 Al-Si-Ti 铸件的微观组织 |
| 3.4.1 离心铸造 Al-Si-Mg 铸件沿半径方向的微观组织 |
| 3.4.2 离心铸造 Al-Si-Ni 铸件沿半径方向的微观组织 |
| 3.4.3 离心铸造 Al-Si-Ti 铸件沿半径方向的微观组织 |
| 3.5 离心铸造 Al-Si-Mg、Al-Si-Ni 及 Al-Si-Ti 铸件的颗粒体积分数 |
| 3.5.1 颗粒体积分数统计方法 |
| 3.5.2 离心铸造 Al-18Si-7Mg 铸件的颗粒体积分数 |
| 3.5.3 离心铸造 Al-18Si-7Ni 铸件的颗粒体积分数 |
| 3.5.4 离心铸造 Al-18Si-7Ti 铸件的颗粒体积分数 |
| 3.6 离心铸造颗粒增强铝基复合材料铸件的成形原理 |
| 3.6.1 离心铸造原理 |
| 3.6.2 离心场中自生颗粒的受力与运动情形 |
| 3.6.3 颗粒增强层的形成过程 |
| 3.7 离心铸造 Al-Si-Mg、Al-Si-Ni、Al-Si-Ti 铸件的力学性能对比 |
| 3.7.1 离心铸造 Al-Si-Mg、Al-Si-Ni、Al-Si-Ti 铸件的硬度对比 |
| 3.7.2 离心铸造 Al-Si-Mg、Al-Si-Ni、Al-Si-Ti 铸件的耐磨性能对比 |
| 3.8 铝合金铸件的性能对比及制备材料的选择 |
| 3.8.1 合金性能对比 |
| 3.8.2 材料成本对比 |
| 3.8.3 浇注成本对比 |
| 3.8.4 合金材料选择 |
| 3.9 小结 |
| 4 Si、Mg 含量对离心铸造 Al-Si-Mg 铸件的组织与性能影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 合金成分设计 |
| 4.3 铸件制备 |
| 4.4 组织观察、颗粒分布评价及性能测试方法 |
| 4.4.1 铸件组织观察与颗粒分布评价方法 |
| 4.4.2 性能测试方法 |
| 4.5 Si、Mg 含量对 k 值的影响 |
| 4.6 离心铸造 Al-xSi-yMg 铸件的微观组织 |
| 4.6.1 离心铸造 Al-xSi-yMg 铸件不同位置的微观组织 |
| 4.6.2 离心铸造 Al-xSi-yMg 铸件增强层的微观组织 |
| 4.7 Si、Mg 含量对离心铸造 Al-xSi-yMg 铸件颗粒体积分数的影响 |
| 4.7.1 Si、Mg 含量对铸件中初晶 Si 颗粒体积分数的影响 |
| 4.7.2 Si、Mg 含量对铸件中初晶 Mg_2Si 颗粒体积分数的影响 |
| 4.7.3 Si、Mg 含量对铸件中初晶 Si/Mg_2Si 颗粒体积分数的影响 |
| 4.8 Si、Mg 含量对离心铸造 Al-xSi-yMg 铸件的力学性能影响 |
| 4.8.1 Si、Mg 含量对 Al-xSi-yMg 铸件的硬度影响 |
| 4.8.2 Si、Mg 含量对 Al-xSi-yMg 铸件耐磨性能的影响 |
| 4.9 Si、Mg 含量对初晶 Si，Mg_2Si 颗粒形成的影响 |
| 4.10 颗粒增强层的形成条件分析 |
| 4.11 小结 |
| 5 离心铸造 Al-Si-Mg 复合材料筒状铸件的工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 铸件成形方法 |
| 5.2.2 组织观察及颗粒分布评价方法 |
| 5.2.3 性能测试方法 |
| 5.3 铸件成形质量控制—模具壁厚尺寸的影响 |
| 5.4 浇注温度对铸件组织的影响 |
| 5.4.1 浇注温度的选择 |
| 5.4.2 不同浇注温度对铸件偏聚层厚度的影响 |
| 5.4.3 不同浇注温度对铸件微观组织的影响 |
| 5.5 模具温度对铸件组织的影响 |
| 5.5.1 模具温度的选择 |
| 5.5.2 不同模具温度对铸件偏聚层厚度的影响 |
| 5.5.3 不同模具温度对铸件微观组织的影响 |
| 5.6 离心转速对铸件组织的影响 |
| 5.6.1 离心转速的选择 |
| 5.6.2 不同转速对铸件偏聚层厚度的影响 |
| 5.6.3 不同转速对铸件微观组织的影响 |
| 5.7 影响初晶 Si、Mg_2Si 相形貌的因素分析 |
| 5.7.1 浇注和模具温度对初晶 Mg_2Si 相形貌的影响 |
| 5.7.2 离心力对初晶 Si，Mg_2Si 形貌的影响 |
| 5.8 不同工艺对铸件硬度的影响 |
| 5.9 与汽车、摩托车铸铁缸套耐磨性能的对比实验 |
| 5.10 不同工艺与比例 k 及颗粒体积分数之间的关系 |
| 5.11 不同工艺与颗粒大小分布特征之间的关系 |
| 5.12 小结 |
| 6 离心铸造 Al-Si-Mg 缸套及其与铝合金缸体的压铸工艺 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 离心铸造 Al-Si-Mg 合金缸套的毛坯制备 |
| 6.2.1 缸套毛坯试制 |
| 6.2.2 缸套毛坯中铸造缺陷的消除 |
| 6.2.3 缸套毛坯的尺寸控制 |
| 6.3 铝合金缸套—铝合金缸体压铸 |
| 6.3.1 缸套压铸前机加工 |
| 6.3.2 铝缸套—铝缸体压铸工艺 |
| 6.3.3 缸套/缸体组合体的后续机加工 |
| 6.4 小结 |
| 7 Al-Si-Mg 缸套-缸体组合体的传热实验与台架实验 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 铝合金缸套-缸体组合体的传热性能 |
| 7.2.1 嘉陵铝合金/铸铁缸套—缸体的传热性能 |
| 7.2.2 宗申铝合金/铸铁缸套—缸体的传热性能 |
| 7.3 铝合金缸套内表面的不同工艺处理及台架实验 |
| 7.3.1 铝合金缸套的传统珩磨工艺处理与台架实验 |
| 7.3.2 珩磨—抛光加工工艺及台架实验 |
| 7.3.3 铝合金缸套腐蚀处理后的台架实验 |
| 7.4 铝合金缸套的路试实验 |
| 7.4.1 装机过程 |
| 7.4.2 路试实验 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 8.3 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）数控珩磨机床的发展趋势及特点（论文提纲范文）
| 1 珩磨技术 |
| 2 国内外发展趋势及特点 |
| 3 结束语 |
（8）珩磨头加工仿真分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 国内外珩磨加工的发展 |
| 1.3 课题的研究内容和路线 |
| 2. 珩磨头的设计与参数选择 |
| 2.1 珩磨技术简介 |
| 2.1.1 珩磨加工的原理 |
| 2.1.2 珩磨加工的特点 |
| 2.1.3 长行程珩磨 |
| 2.1.4 短行程珩磨 |
| 2.2 珩磨头的尺寸设计 |
| 2.2.1 珩磨头的结构 |
| 2.2.2 油石的选择 |
| 2.2.3 切削力的计算 |
| 2.3 珩磨切削参数的确定 |
| 2.3.1 背吃刀量的选择 |
| 2.3.2 切削速度的计算 |
| 2.4 数控加工技术 |
| 2.4.1 坐标系和行驶运动 |
| 2.4.2 零点和基准点 |
| 2.4.3 循环程序与子程序 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. 精整加工及薄弱零件的校核 |
| 3.1 精整加工 |
| 3.2 计算机检测原理 |
| 3.2.1 表面精度的检测 |
| 3.2.2 形状和位置精度的检测 |
| 3.2.3 直线度和平面度误差的检测 |
| 3.2.4 圆度和同轴度误差的检测 |
| 3.3 珩磨头薄弱零件的校核 |
| 3.3.1 圆柱销的扭转强度的校核 |
| 3.3.2 螺栓强度的校核 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 珩磨头的三维模型的创建 |
| 4.1 珩磨头的三维模型 |
| 4.1.1 磨头体 |
| 4.1.2 油石及油石座 |
| 4.1.3 珩磨头的进给涨锥 |
| 4.2 珩磨头的装配 |
| 4.2.1 珩磨头的装配方法 |
| 4.2.2 珩磨头与珩磨机床装配模型 |
| 4.3 珩磨油石的运动轨迹的分析 |
| 4.4 利用UG珩磨加工前准备 |
| 4.4.1 UG加工原理及几种坐标系 |
| 4.4.2 设置UG的后处理器 |
| 4.5 进入UG加工环境并分析测量结果 |
| 4.5.1 UG加工仿真的线路 |
| 4.5.2 加工后的分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5. 基于VERICUT的珩磨头加工仿真 |
| 5.1 VERICUT功能简介 |
| 5.1.1 VERICUT的发展 |
| 5.1.2 VERICUT仿真的优势 |
| 5.2 利用VERICUT进行加工仿真 |
| 5.2.1 机床结构模型构建， |
| 5.2.2 实体毛坯模型的建立 |
| 5.2.3 刀具库的构建 |
| 5.2.4 设置坐标系统 |
| 5.2.5 数控程序的导入 |
| 5.3 珩磨加工仿真的分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 后续工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）汽车电磁阀套CTX BETA 1250 TC加工探究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 图样分析 |
| 1.1 尺寸要求 |
| 1.2 技术要求 |
| 2工艺方案 |
| 2.1装夹方案 |
| 2.2 加工工艺 |
| 2.3 夹具选配 |
| 2.4 刀具选配 |
| 3 编程与加工 |
| 4 结语 |
（10）气缸套孔珩磨加工工艺设计与验证（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的来源与意义 |
| 1.2 国外珩磨工艺发展历程 |
| 1.3 国内珩磨工艺发展历程 |
| 1.4 普通网纹与平台网纹的工艺 |
| 1.4.1 普通网纹珩磨工艺 |
| 1.4.2 平台网纹珩磨工艺 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 气缸套加工工艺设计 |
| 2.1 气缸套结构与工艺分析 |
| 2.1.1 气缸套的基本参数 |
| 2.1.2 气缸套结构特点 |
| 2.1.3 气缸套技术要求 |
| 2.1.4 原气缸套加工工艺 |
| 2.2 原气缸套加工工艺分析 |
| 2.2.1 气缸套加工工艺流程分析 |
| 2.2.2 加工基准选择 |
| 2.2.3 重点工序分析 |
| 2.3 新型气缸套加工工艺设计 |
| 2.3.1 新型气缸套加工工艺方案设计 |
| 2.3.2 重点工序设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 平台网纹珩磨加工工艺与装备设计 |
| 3.1 珩磨加工工艺分析 |
| 3.1.1 加工设备选择 |
| 3.1.2 珩磨工具 |
| 3.1.3 珩磨夹具设计 |
| 3.2 影响平台网纹的因素 |
| 3.2.1 油石 |
| 3.2.2 珩磨工作压力 |
| 3.2.3 网纹夹角a |
| 3.2.4 珩磨液 |
| 3.3 平台网纹参数含义及检测评定方法 |
| 3.3.1 平台网纹参数含义 |
| 3.3.2 网纹测量与评定方法 |
| 3.3.3 参考粗糙度轮廓曲线和支撑长度率曲线 |
| 3.3.4 珩磨表面质量的评定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 平台网纹珩磨加工及气缸套性能验证 |
| 4.1 珩磨加工试验 |
| 4.1.1 第一次珩磨工艺方案制定 |
| 4.1.2 第二次珩磨工艺参数制定 |
| 4.1.3 最终平台网纹珩磨工艺参数确定 |
| 4.2 气缸套性能验证 |
| 4.2.1 耐磨性能 |
| 4.2.2 机油油耗量 |
| 4.2.3 结果分析 |
| 4.2.4 结论 |
| 4.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、精镗汽缸套孔机床（论文参考文献）
- [1]某型号柴油机缸体加工工艺改进研究[D]. 孟宁. 大连理工大学, 2017(11)
- [2]发动机缸盖柔性加工系统工艺及效率优化[D]. 王丽茜. 上海交通大学, 2016(03)
- [3]干式薄壁套柴油机机体缸孔及缸套孔加工的探讨[D]. 高海. 天津大学, 2003(01)
- [4]汽车发动机气缸体珩磨工艺的研究与应用[D]. 刘兆强. 齐鲁工业大学, 2018(05)
- [5]自生颗粒增强铝基复合材料汽缸套的制备技术及其应用研究[D]. 林雪冬. 重庆大学, 2012(05)
- [6]数控珩磨机床的发展趋势及特点[J]. 王平易. 甘肃科技, 2015(02)
- [7]薄壁镀铬缸套先进工艺探讨[J]. 梁涛. 机械工程师, 2011(10)
- [8]珩磨头加工仿真分析与研究[D]. 李润强. 辽宁科技大学, 2017(02)
- [9]汽车电磁阀套CTX BETA 1250 TC加工探究[J]. 方彪,黄华栋,张程,袁亮,徐振宇. 机械工程师, 2019(10)
- [10]气缸套孔珩磨加工工艺设计与验证[D]. 李西望. 山东大学, 2018(02)