一、分梳辊加工工艺的改进（论文文献综述）
张子阳[1]（2020）在《再生棉纤维可纺性与节能降耗潜力研究》文中提出近年来,随着社会各界环保意识的增强,消费者对绿色产品、再生产品的需求量不断增加。纺织业作为污染较为严重的行业,不断地在绿色环保的道路上前行,机械法回收废旧纺织品作为一种废弃物重新利用的方式,具有原理简单,污染小的特点,正是因为如此,机械回收法的市场准入门槛低,行业生产不规范、机械化程度低,经营管理不善。我国浙江苍南地区从事废旧纺织品机械法开松已有几十年之久,至今很多工作仍需靠劳动力完成,由机械法开松出来的再生棉纤维强力、整齐度较差,长度较短,短绒率较高,多用于生产一些对外表要求不高的织物,极大地限制了再生棉纤维的使用场合与行业发展。目前对于再生棉纤维纺纱的研究多集中在对纺纱厂各工序落棉的重复利用上,这类纤维受到的损伤小,用来纺纱较为容易,但由废旧纺织品开松出来的再生棉纤维性能较差。受到被开松织物的影响,再生棉纤维性能也都不相同,目前鲜少有关于这方面的研究。本文通过对再生棉开松工厂实地调研,研究了不同织物的开松方法,并对不同类型再生棉纤维的可纺性进行了初探,寻找适合再生棉纤维的纺纱工艺。同时为了进一步推广再生棉纱,探究机械回收法的节能降耗潜力,对比了原生棉产品与再生棉产品的生产过程能源消耗状况。具体研究工作如下:首先对机械法开松再生棉纤维做了介绍,研究了A、B、C三类织物的开松工艺,并对三类再生棉纤维进行了性能测试,结果表明三种再生棉纤维相比较于原棉,纤维断裂强度与原棉相差不大,但其伸长率、短绒率与整齐度较差。其次,对再生棉纤维的纺纱工艺进行了探究,寻找了适合再生棉纤维的纺纱工艺流程,发现采用纤维成条仪代替梳棉工序,有利于降低梳理过程对再生棉纤维的损伤。然后采用A、B、C三类再生棉纤维分别与棉进行相同线密度的混纺,用AHP层次分析法对三类再生棉纱进行优选,结果表明A类再生棉纱权重值为0.479,品质最优,因此选取A类再生棉纤维做后一步研究。第三,选取上一步最优品质纤维,即A类再生棉纤维研究混纺比对再生棉纱性能的影响,结果表明混纺纱断裂强力随着再生棉纤维混纺比例的增加而逐步下降,再生棉混用比例为53%时达到临界混纺比,在此处纱线断裂强力急剧下降。受再生棉纤维长度整齐度较差,机械工作状态的影响,纺成的纱线条干较理论值大。毛羽随着再生棉纤维比例的增加而增加,当混纺比为60%时毛羽根数趋于稳定。第四,为获得性能较好的纱线,对再生棉纤维混入量为37.5%的再生棉纱进行转杯纺纱工艺参数:转杯转速、分梳辊转速与捻系数的优化,采用二次通用旋转组合设计,用matlab软件绘制了各参数对纱线指标的影响曲面图,发现转杯转速对纱线质量影响较大。然后采用随机方向搜索法寻找最优解,结果表明当转杯速度在61420r/min,分梳辊速度为7405r/min,捻系数为568时纱线性能最优,通过纱线性能测试发现在此工艺参数下的纱线质量比优化前有了很大的提升。第五,为工厂进一步推广机械法开松再生棉纤维,使用生命周期评价理论为再生棉产品进行评估,利用Simapro软件估算了再生棉产品在其生命周期内的环境影响状况,并与原生棉产品做了对比,发现再生棉纤维混入量为37.5%时,相较于原生棉产品,环境影响综合值下降了43.5%。
曾金梅[2]（2019）在《高支羊绒花式纱线及其产品开发》文中指出羊绒纤维质地细腻、柔软、轻盈,制成的面料手感柔软、绒面丰满且穿着舒适,广泛用于制作各类高档纺织服装面料。羊绒纤维性能优良但产量低,使用羊绒纤维开发高支的花式纱线,是羊绒制品附加值提高的方法之一。花式纱线外观新颖,品种繁多。课题将羊绒纤维的纺织特性与花式纱线的花型特点充分结合,选用近年来广受消费者喜爱的绒毛效果花型,以开发出具有绒毛效果的高支羊绒花式纱线及其产品为目标,通过改变喷毛机成纱原理,形成了新的绒毛产生方法,在改造后的设备上,经过元器件优选、纺纱工艺优化,成功纺制出细度为16.7 tex（60.0 Nm）的绒毛纱、30.3 tex（33.0 Nm）的三色渐变绒毛纱及其产品。此外,为了将开发的高支绒毛纱与传统的绒毛形成方法所得纱线作对比,尝试用磨毛法和喷毛法进行纺纱实验。本文研究的具体内容和主要成果如下:（1）通过改变成纱原理,将喷毛机内转式小针筒更换为特制空心锭,在空心锭锭口上方加装漏斗形喂入装置,漏斗装置上的导纱钩均匀分布。新的成纱原理不形成带子结构,而以纤维缠结、固纱包缠的方式,将羊绒纤维缠结在纱体中,纤维外露而形成具有绒毛效果的高支绒毛纱。在绒毛形成过程中,不损伤羊绒纤维。（2）选用精纺羊绒粗纱作饰纱,与羊绒纤维抱合力大的锦纶作芯纱和固纱,在改造后的喷毛机上试纺,发现分梳辊的型号、输出口宽度影响绒毛纱的成纱质量。通过单因素分析试验,发现当分梳辊型号为弧形齿条OK37型,输出口宽度为8.4 mm时,纱线的绒毛均匀且花型最稳定。并通过整机降速和增大固纱包缠捻度,降低分梳过程对羊绒纤维的损伤,纺制出纱线细度为16.7 tex（60.0 Nm）的高支绒毛纱。（3）在改造后喷毛机上,通过增加颜色渐变区的变化工艺,每个渐变区用10段工艺,共设置44段颜色变化纺纱工艺,完成四个颜色渐变效果的变化,实现颜色比例变化时纤维搭接顺利。成功纺制出30.3 tex（33.0 Nm）的三色渐变绒毛纱,纱线支数较高。（4）尝试用磨毛法进行纺纱实验。在纺纱过程中发现,使用羊绒纤维开发磨毛绒毛纱,当纱线太细时,成纱强力低,无法成纱,且纺纱断头严重。所得磨毛绒毛纱细度为142.0 tex（7.0 Nm）,与高支绒毛纱相比,成纱较粗,绒毛没有那么细腻。且磨毛过程损伤羊绒纤维,因此不建议用磨毛的方法开发具有绒毛效果的羊绒高支花式纱线。（5）尝试用喷毛法开发单色渐变喷绒带子纱。选用高弹丝作固纱,在张紧状态下编织带子,有效提高了带子部分对内部的散纤维束缚能力。通过使用多形式电机电脑控制系统,用十段工艺完成一个颜色比例渐变的过程,实现纱线上的不同色纤维顺利搭接,成功开发出具有绒毛效果的111.1 tex（9.0 Nm）单色渐变喷绒带子纱。与三色渐变绒毛纱相比,成纱支数低于三色渐变绒毛纱,绒毛更为丰富,但所得织物更为厚实。图35幅,表33个,参考文献64篇。
陈玉峰[3]（2019）在《转杯纺纱机分梳辊用金属针布磨损与对策》文中认为为提高转杯纺纱机分梳辊用金属针布的梳理效果、延长其使用寿命,介绍分梳辊用金属针布的功能及其分梳过程中的纤维运动,分析分梳辊用金属针布的梳理特点、磨损原因与应对措施。指出:分梳辊用金属针布的作用为握持分梳、单纤维梳理、单针布配置、定隔距、定速度和气流转移;其金属针布齿条磨损为齿部的齿前面、齿部两侧面和齿前面的棱边,以至针布钝化、失去梳理功能;磨损原因为纤维与齿部的运动摩擦损伤、纤维原料的腐蚀磨损、齿条几何尺寸、材质及制造工艺、针布配置及包卷损伤等;应合理设计齿条几何尺寸,采用表面强化齿部技术,降低齿条表面粗糙度Ra值,优选齿条材质与制造工艺,合理选配金属针布,才能够有效提高金属针布耐磨性能,从而提高分梳质量。
秦彩霞[4]（2019）在《精梳落毛转杯纺纱工艺及纱线性能》文中进行了进一步梳理每年毛纺行业产生大量的精梳落毛纤维,其长度短,变异系数大,在常规的环锭纺纱机上很难成纱。由于转杯纺对原料适用范围广,对纤维长度要求低,对落毛、落麻、落棉等下脚纤维有很好的适用性,将毛精纺企业下脚料精梳落毛纤维用于转杯纺,可以实现对羊毛原料的高效利用。目前,关于纯精梳落毛纤维转杯纺纱的研究报道较少,且没有相关工艺的报道。本文以精梳落毛纤维为原料,以研究纯精梳落毛转杯纺纱工艺为目标,主要工作如下:（1）通过控制精梳落毛回潮率与和毛油加入量,在梳棉机上对精梳落毛梳理制条;经过多次调整参数,在RFRS30转杯纺纱机上纺制了纯精梳落毛转杯纱。在试纺参数的基础上,以纱线主要性能为评价指标,采用多目标模糊决策方法（Borda数法和密切值法）和模糊聚类分析方法对纺纱元件（假捻盘、分梳辊）进行优选,得出最佳纺纱元件组合为4槽假捻盘-OK40分梳辊。（2）在优选出的纺纱元件OK40型分梳辊和4槽假捻盘基础上,通过正交实验,并采用模糊正交综合评价法、极差分析法优化纺纱工艺参数,得到最佳纺纱工艺参数:转杯速度40000 rpm、分梳辊速度5500 rpm、捻系数680;利用最佳纺纱工艺做验证实验,通过相关分析得到纱线的模糊综合评价值大于非最佳纺纱工艺下纱线模糊综合评价值;采用方差分析法分析转杯速度、分梳辊速度、捻系数对纱线性能影响的显着性,得出转杯速度对纱线综合性能影响最显着;最后通过单因素重复实验,验证转杯速度对纱线性能影响的显着性,得出转杯速度对纱线的综合性能影响高度显着,对纱线条干CV%、粗节、毛粒、断裂伸长率影响显着,对纱线断裂强力有一定的影响。（3）在优化的纺纱工艺下,设计不同的和毛油水比研究原料中和毛油的加入量对纱线条干、拉伸性能、毛羽等性能的影响,采用灰色近优综合评定方法,得出当油水比为1:8,1.2:8,1.6:8时的近优度值分别为0.9867,0.9603,0.7899,优选出最佳和毛油水比为1:8。（4）在实验优选的纺纱条件下,实际纺制的纯精梳落毛转杯纱的极限线密度为40.69 tex。本论文共有图15幅,表20个,参考文献75篇。
惠林涛[5]（2019）在《双分梳转杯纺技术研究与产品开发》文中研究说明21世纪以来,转杯纺发展迅速,全球总的转杯纺设备平稳增长。随着我国经济的快速发展,传统转杯纱难以满足人们的需求,转杯纱线新品种的开发迫在眉睫。传统转杯纺技术因分梳辊对纤维原料的通用性不强导致纺制纤维性能差异较大的混纺纱时会遇到种种困难,这严重制约着转杯纺的发展。为突破传统转杯纺技术的瓶颈,国内外有关学者曾进行过双分梳转杯纺技术的探索。本文在前人有关双分梳转杯纺技术研究的基础上,进一步充实双分梳转杯纺理论,丰富转杯纱产品种类。分别在改进后的双分梳转杯纺单头试验机和传统单分梳转杯纺单头试验机上进行多种混纺纱的纺纱实验,综合评估单、双分梳转杯纱的各项性能,验证双分梳转杯纺的技术优势。通过研究分梳辊与纱线质量之间的关系以及混纺比例和喂给方式对纤维混合效果的影响,为开发转杯纱线新品种提供理论依据。具体的研究工作如下:首先,对双分梳转杯纺原理机进行设备改进,通过增加喂给罗拉轴和分梳辊传动龙带实现喂给、分梳的独立控制。分别在单、双分梳转杯纺单头试验机上纺制不同线密度、不同混纺比例的三种混纺纱,运用模糊综合评判决策的方法对纱线的各项性能进行综合评定,结果表明:双分梳转杯纺技术可有效提高混纺纱质量。同时,在分梳辊规格和转速不变的情况下,纤维条的喂给位置对纱线质量无显着性影响。其次,对作为转杯纺关键器材之一的分梳辊进行研究。通过单因子试验,分别探究分梳辊规格和转速对纱线质量的影响。结果表明:传统转杯纺中有关分梳辊的研究理论仍然适用于双分梳转杯纺。根据纤维种类及性能,选择合适的分梳辊规格和转速,有利于提高纱线质量。在单因子试验的基础上,通过正交试验确定了35tex涤/棉65/35转杯混纺纱较优的工艺组合,即:左分梳辊规格OK37,右分梳辊规格OK40,左分梳辊转速7000r/min,右分梳辊转速7000r/min。第三,研究混纺比例和喂给方式对纤维混合效果的影响。以涤/棉混纺纱为例,通过汉密尔顿指数和纤维环不同部分各类纤维所占比例来进行混合效果的表征。结果表明:双分梳转杯纱的外观结构与传统转杯纱类似,且不同混纺比例的涤/棉混纺纱外观结构无明显差异。纤维的内外转移程度与混纺比例有关,纤维所占比例越小,优先向内转移。同时,喂给方式对纤维的混合有影响。与传统转杯纺技术相比,双分梳转杯纺技术中纤维在转杯内的混合存在不均匀。最后,基于上文的研究进行纱线新品种的开发。双分梳转杯纺所纺涤/粘混色纱线的外观纵向呈现两种颜色相间、无序排列的状态,该外观效果与传统转杯纺所纺涤/粘混色纱线有明显差异。同时,双分梳转杯纺技术可开发纤维性能差异较大的三组分纱线。利用二次通用旋转组合设计对37tex涤纶/棉/粘胶34/33/33的纺纱工艺参数进行优化,得到最优纺纱工艺参数:转杯转速53787r/min,分梳辊转速6769r/min,设计捻系数416。在三组分纱线开发的基础上,进行涤纶/锦纶/棉/粘胶25/25/25/25四组分纱线的试纺。纱线开发结果表明:双分梳转杯纺技术可广泛应用于纤维性能差异较大的混纺纱线和各类混色纱线的开发。
邹友民[6]（2017）在《转杯纺纱机分梳辊轴承定位高度控制及测量》文中研究指明为精确控制转杯纺纱机分梳辊轴承定位高度,确保其台阶端面到外圈相对端面的定位高度,分析分梳辊轴承定位高度加工难点,将原心轴台阶端面靠磨工艺改为先将分梳辊轴承装配成套后再靠磨心轴台阶端面的工艺,设计出分梳辊轴承高度比较测量仪,并详述其使用操作方法。指出:该测量仪测量精确、结构简单,调整、操作简便,加工成本低,配合成套轴承心轴台阶端面靠磨加工工艺,轴承定位高度合格率不低于99%,且加工效率高。
林惠婷[7]（2017）在《转杯纺纺纱器气流场分布及纤维在输纤通道内运动的研究》文中指出气流场分布在转杯纺纱中起着非常重要的作用。转杯纺纱利用气流进行排杂、纤维输送和转移,转杯纺纱器通道内的气流流动特性与纤维的运动形态、加捻效率和成纱质量有密切的关系。纺纱器是转杯纺的核心部件,但目前对其设计与应用研究还很少有从纤维在气流场中运动的角度去分析成纱加捻机理的报道,因而在纺纱器结构的优化设计以及转杯纺纱工艺参数优化方面缺乏有效的理论依据。本文以抽气式转杯纺纱器为研究对象,通过建立转杯纺纱器通道内气流场的理论计算模型,采用数值模拟和实验研究相结合的方法,研究转杯纺纱器纺纱通道内气流的流动特性、气流流动与纤维运动形态的关系,进而对纺纱器结构和纺纱工艺参数进行优化设计。不仅为纺纱器设计提供理论依据,同时也丰富了转杯纺纱的基础理论。本文的研究内容分为三大部分:一是建立、求解和分析转杯纺纱器通道内气流场;二是对纤维在气流场中的运动进行模拟和对理论研究结果的分析与试验验证;三是输纤通道的结构改进与纺纱试验。第一部分研究内容涵盖论文的第三、四和五章,包括建立转杯纺纱器通道内气流场的理论模型,分析转杯和输纤通道的气流流动特征、纺纱器结构参数和纺纱工艺参数对气流流动特征的影响,以及试验验证数值模拟结果。第三章首先建立描述转杯纺纱器通道内气流场的控制方程,采用对旋流适应性较好的Realizable6)-ε模型进行湍流运算,近壁区采用壁面函数法处理,用二阶迎风格式对控制方程组进行离散,最后采用SIMPLE算法对其进行数值求解,从而得到转杯纺纱器通道内气流场的分布规律。在第四章中,采用计算模型I（未考虑分梳辊的影响）对转杯内的气流流动特征及纺纱器结构参数和纺纱工艺参数对气流流动特征的影响进行分析。第五章则考虑了分梳辊的影响,建立了计算模型II,运用该模型对输纤通道内的气流流动特征及参数对其影响规律进行分析;同时分析对比了计算模型I和II的模拟结果,并通过测量转杯内的气流静压分布分别对计算模型I和II的模拟结果进行验证,两者的试验结果与模拟结果分别具有较好的一致性。与计算模型I相比,计算模型II的模拟结果精度略高一些。对转杯内气流场的数值模拟结果表明:输纤通道内气流做加速流动,能对纤维起到牵伸的作用。输纤通道来流进入转杯后,与转杯壁面碰撞并分成沿着转杯壁面顺、逆时针高速旋转的两股气流,与转杯同向旋转的气流的流速较高且气流量较大,两股气流在输纤通道出口附近碰撞,并因此形成明显的回流。合并后的气流减速流向转杯中心,受到引纱通道来流的影响,在转杯内形成大漩涡。输纤通道来流导致转杯内气流压力和速度分布不均匀,输纤通道出口一侧的转杯内气流速度波动较大,通道出口所对着的凝聚槽处的气流速度最低。转杯转速、转杯出口负压和转杯直径对转杯内整体的气流流动特征的影响比较显着。模拟结果表明,增大转杯转速至160000 r/min,降低转杯出口负压至-5000 Pa和转杯直径由30 mm增大到44 mm均能使转杯内漩涡减少,并使凝聚槽圆周处的气流速度分布更加稳定。输纤通道入口气流速度、输纤通道与转杯的位置关系和转杯滑移角主要影响输纤通道出口一侧的转杯内的气流流动,即影响纤维的转移过程。输纤通道入口气流速度由12 m/s增大到20 m/s,输纤通道出口附近气流速度增大,但凝聚槽圆周的气流速度波动更加明显;长通道小角度对提高输纤通道出口附近的气流速度是有利的,但转杯壁面附近的漩涡也增多,短通道大角度的情况则与之相反;转杯滑移角由80°减小到62°,输纤通道出口附近气流速度随之增大。对输纤通道内气流场的数值模拟结果表明:沿分梳辊分梳腔流动的两股气流在输纤通道入口处碰撞,因而在输纤通道入口的壁面附近形成两个对称的漩涡,减小了有效输送纤维的面积,有可能导致纤维伸直度恶化。输纤通道中心的气流速度比壁面附近高,输纤通道同一个横截面处的气流速度存在差异,越靠近通道出口,差异越小。转杯转速对输纤通道内气流流动影响较小。转杯出口负压、分梳辊转速和输纤通道结构对输纤通道内气流流动影响比较明显。转杯出口负压增大到-9000 Pa,输纤通道入口处漩涡增大,但同时输纤通道出口气流速度也增大。分梳辊转速由8400 r/min减小到4800 r/min,输纤通道入口气流速度减小,但是速度分布更均匀。输纤通道入口面积由132mm2增大到176 mm2,漩涡明显增大,并且输纤通道入口气流速度降低。输纤通道长度由37.5 mm增大到50 mm对于减小气流漩涡是有利的。第二部分的研究工作是在第一部分的基础上展开的,包括以下两方面的内容:（1）为了直观体现纤维在转杯纺纱器通道内气流场中的运动形态,通过分析纤维在气流场中的受力来建立纤维的动力学方程,并根据第五章中气流场的模拟结果,求解得到纤维随时间在气流场中的运动轨迹。模拟结果表明,伸直纤维在输纤通道内保持伸直状态;受到加速气流的牵伸作用,弯钩纤维在输纤通道内逐渐伸直,前弯钩纤维的弯钩度由9.1%增大到27.3%,伸直弯钩耗时增加,弯钩的伸直过程也越复杂;而相同弯钩度的后弯钩纤维伸直弯钩耗时要短于前弯钩纤维。在通过输纤通道的过程中,纤维轴线逐渐向通道纵向中心偏移。输纤通道入口截面积、转杯转速和转杯出口负压均对弯钩度为18.2%的前弯钩纤维在输纤通道内的运动产生影响。输纤通道入口截面积由176 mm2减小到132 mm2,伸直弯钩耗时缩短38.1%,纤维到达滑移面的时间缩短7.41%。转杯转速主要影响弯钩伸直和纤维通过输纤通道的时间,转速越大,时间越短。转杯出口负压为-5000 Pa时,弯钩得不到完全伸直,随着转杯出口负压增大到-9000 Pa,弯钩逐渐得到伸直,且纤维到达滑移面的时间缩短,这减小了纤维碰撞壁面的可能性,有利于提高纤维伸直度。（2）对转杯纺纱器通道内气流场及纤维在流场中运动的模拟结果进行验证。选取转杯转速、转杯出口负压和分梳辊转速等三个参数进行纺纱试验,试验结果与模拟结果具有较好的一致性。第三部分内容是针对第五章中输纤通道入口处的气流漩涡所提出的对输纤通道结构的改进方法。在输纤通道长轴的反向延长线上设置一个补风通道,正常纺纱时,对输纤通道进行补气。数值模拟结果表明,补风通道的补入气流对消除输纤通道入口处的气流漩涡有良好的效果。此外,纤维剥离区的空间和气流速度都有所增大,这提高了纤维剥离牵伸倍数,从而有利于纤维的剥取和伸直度的提高。采用改进前后的转杯纺纱器进行纺纱试验和纤维伸直度测试对比,纺纱试验证明改进后的转杯纺纱器对提高成纱断裂强度有较为明显的效果,但是对成纱毛羽和条干等其他纱线性能的影响则根据纱线类别的不同而异。纤维伸直度测试结果表明,成纱断裂强度的提高主要源于弯钩纤维比例的下降,改进后,前、后弯钩纤维所占比例分别下降48.37%和41.96%,近似伸直纤维的比例上升了25.55%,即改进的输纤通道气流场有利于提高纤维伸直度,从而改善成纱强度。本文建立转杯纺纱器通道内气流场的理论计算模型,采用数值模拟与实验的方法,对转杯纺纱器通道内气流流动特征及纤维在气流中的运动规律进行研究,在此基础上,优化纺纱工艺参数和改进输纤通道结构。本论文的研究为转杯纺纱器的进一步优化设计和应用提供重要的理论支持。
徐舒曼[8]（2017）在《基于专利检索与分析的转杯纺技术发展趋势研究》文中研究指明21世纪以来,我国转杯纺技术发展迅速,转杯纺设备适纺纤维范围不断扩大,转杯纺产品用途也遍及多个行业。据统计,我国现有转杯纺纱机规模超过300万头,约占全球转杯纺设备总量的1/3,转杯纱占我国纱线总产量的比值逐渐增大,转杯纺纱逐渐成为纺纱产业的重要组成部分。但目前国产的转杯纺设备仍以半自动转杯纺纱机为主,在自动、高速和智能方面的技术水平与国际先进水平相比仍有差距,对纺纱元件的新材料、新工艺、新技术的研发程度不高。在这种背景下,通过对转杯纺专利的检索与分析,了解国内外转杯纺技术的布局和研究现状,并分析中国转杯纺技术的发展趋势。本文以转杯纺专利作为研究的出发点,先对国家知识产权局、美国专利商标局和欧洲专利局三个专利数据库中的转杯纺专利进行检索,获得用于研究分析的转杯纺专利数据库。进而利用三大专利局中的转杯纺专利数据,从专利申请趋势、专利授权趋势、主要专利权人、专利被引情况等角度进行定量研究,发现国外转杯纺技术研究趋于成熟,目前我国转杯纺正处于技术成长期,但技术发展迅速,具有较大发展空间,值得深入研究。其次,基于国内外转杯纺专利文献,对转杯纺纱机按照机构予以分类。从专利数量、专利类型和专利内容三个方面对纺纱器、轴承和接头进行国内外的对比分析。结果表明我国在纺纱器和轴承方面与国外的专利技术差距较小,但在接头技术上的差距较为明显,主要表现为自动化程度较低和接头质量仍有差异,应加强对接头技术的研发。然后,以接头为主要技术内容,从接头机械设备、接头动作和时间控制两个方面入手,将国内外的转杯纺接头技术进行对比研究,分析中国转杯纺接头技术的可行发展轨迹。认为转杯纺接头技术的发展趋势是发展具有中国特色的全自动和半自动接头技术相结合的单锭单控模式的接头设备。同时也可发展全自动接头技术,实现接头各部件的动作和启动时间差的连续控制,实时监测和反馈调节技术的研发及纱线质量控制等。最后,转杯纺其他技术领域中,纺纱器的发展趋势是加工工艺和材质的优化、部件结构的改进并开发新材料;同时朝着多喂给、多分梳的发展方向不断创新。在轴承方面主要研发非接触式轴承及高转速下散热问题的解决。转杯纺产品从纯纺到混纺纱、花式纱的转变,产品用途向功能性方向开发。
张倩[9]（2015）在《基于双分梳技术的转杯纺混纺工艺研究》文中研究说明传统转杯纺由于单分梳技术，只能纯纺或者生产纤维性能相近的混纺纱，而对于性能差异较大的两种或多种纤维的混纺纱却难以顺利生产。转杯纺双分梳技术开发设计的目的是实现不同纤维条分别单独喂给和分梳，从而解决转杯纺生产混纺纱时因分梳辊针布不能适应纤维性能差异大而存在的问题。本文通过在含有两个分梳辊的JWF1612转杯改装机上进行涤棉混纺纱的纺纱试验，研究了转杯纺双分梳技术所纺混纺纱的质量特点和结构特征，以期拓宽转杯纺在混纺方面的应用。首先，论文研究了转杯纺双分梳技术纺纱中不同喂给方式对混纺纱的成纱质量的影响，运用方差分析和Tukey HSD检验，综合分析评价单双分梳技术与混纺纱成纱质量之间的关系。试验结果表明：从纱线的力学性能、条干不匀率、细节（﹣30%）、3mm以上毛羽指数方面看，双分梳技术的成纱质量均优于单分梳技术，但就粗节（+35%）而言，单双分梳技术对成纱质量基本没有影响。因此综合评价可知，双分梳技术有利于提高混纺纱的成纱质量。同时，在双分梳技术中，更换两种纤维条的喂给位置，且分梳辊规格不变，对成纱效果的影响基本没有显着区别。其次，通过对不同喂给方式涤棉混纺纱线的外观和径向结构的研究可知，转杯纺双分梳技术所纺纱线外观结构符合传统转杯纱的结构特征，并且双分梳技术所纺纱线的纱体结构更紧密，毛羽更少。转杯纺单双分梳技术所纺的混纺纱中涤纶和棉纤维的转移规律基本相同。分梳效果与混纺纱中纤维的转移分布有关，分梳效果好，则涤纶纤维优先向内转移，形成纱芯，棉纤维趋向于纱外层，形成包缠纤维。再次，通过单因子试验结果分析，转杯速度、捻系数、分梳辊的规格和速度等纺纱工艺参数对双分梳技术所纺涤棉混纺纱的成纱质量有直接的影响。由正交试验可知，转杯速度、分梳辊的规格和速度这三个因素中，分梳辊的规格对混纺纱性能的影响比较大。综合考虑双分梳技术所纺涤棉混纺纱各项性能指标，较好工艺条件为转杯速度40000r/min，涤纤维和棉纤维的分梳辊规格分别为为OK37、OK40，分梳辊速度为7400r/min。最后，分析研究了混纺比对单双分梳技术混纺纱性能的影响，随着涤纶纤维含量的增加，两种纺纱技术所纺混纺纱的断裂强度和断裂伸长率都随之增加。但双分梳中条干不匀率和毛羽指数的变化都是随之先减小后变大，而在单分梳中，两种指标的变化仅是随之减少，说明单双分梳纺纱方式对不同混纺比的混纺纱质量的影响不同，双分梳更适合混比接近的两种纤维。总之，综合混纺纱线各项指标可以看出，转杯纺双分梳技术所纺混纺纱的成纱质量符合纱线质量要求，有利于拓展转杯纺在混纺纱研究领域的应用，也有利于转杯纺的应用范围。
张玉泽[10]（2014）在《转杯纺双分梳技术研究》文中认为随着转杯纺技术的进步,转杯纺的适纺范围越来越广,不仅可以用于高档针织纱的生产,还可生产低捻纱、竹节纱、S捻纱、包芯纱等诸多新纱种。但由于分梳辊对纤维原料通用性不强,容易对纤维造成损伤,转杯混纺纱的开发始终没有较大的进展。本文针对转杯混纺纱开发时所遇到的困难,设计了一种具有两套喂入分梳机构装置的新型双分梳转杯纺纱器,利用两个不同分梳辊实现混纺转杯纱的纺制。本论文就双分梳纺纱器的设计、安装、调试和试纺进行了系列研究。首先,论文对课题研究背景进行分析,总结了现阶段转杯纺混纺纱存在的主要问题,从而提出了解决问题的思路,确定课题主要研究的内容,即转杯纺双分梳技术的研究。其次,新型双分梳纺纱器的设计是论文的重点工作之一,论文以经纬公司F1612纺纱机CU型纺纱器为原型,设计了喂给分梳机构以及输纤通道几种不同的设计方案及纺纱器整体结构的布局,并选取了一种结构进行加工实验。双分梳纺纱器设计、加工完成后,将纺纱器安装在转杯纺单头试验机上,并对纺纱机传动装置、接头装置等多个部位进行了调整,确保单头试验机处于较好的工作状态。实验表明,新型双分梳纺纱器能够装配在单头机上,空转运行正常。第三,为验证双分梳纺纱器的可行性,论文进行了多组试纺实验。新设计的双分梳纺纱器试纺实验的成功,表明转杯纺双分梳纺技术是切实可行的;与普通转杯棉纱的比较可得出:双分梳转杯纺纱器与普通转杯纱的质量无显着差异,且一定程度上优于普通转杯纱;对比不同喂入方式所纺纯棉纱的物理机械性能可得出:喂入方式的变化不会对双分梳纺纱器所纺纯棉纱的质量产生明显影响;对比四种转杯纱的圆整度和纵向表面结构可得出:喂入方式的变化不会对纱线的圆整度产生显着影响,也不会明显影响纱线的纵向形态;对比涤棉混纺纱的质量可得出:双分梳纺纱器可有效提高所纺涤棉混纺纱的质量。最后,为研究分梳辊及其分梳工艺对纤维损伤造成的影响,论文研究了分梳辊规格、分梳辊型号以及分梳时间三种分梳工艺与棉条纤维流含短绒率的关系。得出了三种分梳工艺均会对条子中纤维的损伤产生影响,且这三种因素的影响程度依次为分梳辊规格、分梳辊转速和分梳时间。实验验证了分梳辊规格对纤维损伤的影响程度,证实了双分梳转杯纺技术的必要性。双分梳转杯纺纱器的成功纺纱,一方面证明了转杯纺双分梳技术的可行性,另一方面也为转杯混纺纱的开发提供了新的思路,因此具有十分广阔的应用前景。
二、分梳辊加工工艺的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、分梳辊加工工艺的改进（论文提纲范文）
（1）再生棉纤维可纺性与节能降耗潜力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 再生棉纤维开松过程 |
| 1.2.2 再生棉纤维纺纱工艺 |
| 1.2.3 再生棉纤维的应用 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 第二章 机械法开松工艺及再生棉纤维性能分析 |
| 2.1 机械法开松工艺 |
| 2.1.1 开松前的预处理 |
| 2.1.2 粗开松 |
| 2.1.3 精开松 |
| 2.2 再生纤维性能研究 |
| 2.2.1 基本性能研究 |
| 2.2.2 表面形态研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 再生棉纤维可纺性研究 |
| 3.1 试验方案设计 |
| 3.1.1 试验原料与试验流程 |
| 3.1.2 梳理成条工序 |
| 3.1.3 并条工序 |
| 3.1.4 纺纱工序 |
| 3.2 再生棉纤维优选 |
| 3.2.1 建立问题递阶层次结构 |
| 3.2.2 构造判断矩阵 |
| 3.2.3 层次单排序及一致性检验 |
| 3.2.4 层次总排序及一致性检验 |
| 3.2.5 计算各层元素组合权重 |
| 3.3 混纺比对再生棉纱的质量影响 |
| 3.3.1 试验方法与方案设计 |
| 3.3.2 成纱质量测试与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 转杯纺纱主要工艺参数的优化设计 |
| 4.1 优化设计的原理与应用 |
| 4.2 试验方案设计 |
| 4.3 回归方程系数求解 |
| 4.4 显着性检验 |
| 4.5 成纱质量指标与参数关系图绘制 |
| 4.5.1 断裂强度与各参数之间的关系 |
| 4.5.2 条干不匀率与各参数之间的关系 |
| 4.5.3 粗节与各参数之间的关系 |
| 4.5.4 毛羽与各参数之间的关系 |
| 4.6 最优工艺参数求解 |
| 4.6.1 目标函数与约束条件 |
| 4.6.2 最优值求解 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 再生棉节能降耗潜力研究 |
| 5.1 生命周期评价理论基础 |
| 5.1.1 生命周期评价概念 |
| 5.1.2 生命周期评价在纺织服装业的应用 |
| 5.2 两种产品生命周期评价 |
| 5.2.1 目的与范围确定 |
| 5.2.2 清单分析 |
| 5.2.3 环境影响评价与解释 |
| 5.3 两种产品生命周期对比评价 |
| 5.3.1 环境影响分类对比评价 |
| 5.3.2 环境影响综合值比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 优化设计回归方程参数计算 |
| 附录二 优化设计回归系数显着性检验 |
| 附录三 两种产品环境影响数据汇总 |
| 攻读学位期间论文发表情况 |
| 致谢 |
（2）高支羊绒花式纱线及其产品开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 研究背景及现状 |
| 1.2.1 羊绒纤维 |
| 1.2.2 花式纱线 |
| 1.2.3 羊绒花式纱线的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 研究创新性 |
| 2 喷毛机改造及高支绒毛纱的开发 |
| 2.1 喷毛机的机构组成 |
| 2.2 喷毛带子纱的生产原理 |
| 2.2.1 喷毛带子纱结构 |
| 2.2.2 喷毛带子纱的生产原理 |
| 2.2.3 喷毛带子纱高支化难点 |
| 2.3 喷毛机改造 |
| 2.3.1 喷毛机改造的切入点 |
| 2.3.2 新的成纱机理 |
| 2.3.3 设备改造 |
| 2.4 羊绒16.7 tex(60.0 Nm)绒毛纱的设计 |
| 2.5 实验准备 |
| 2.5.1 原料选择的原则 |
| 2.5.2 实验原料 |
| 2.5.3 测试仪器及方法 |
| 2.6 原分梳辊上进行绒毛纱试纺 |
| 2.6.1 主要元器件的规格确定 |
| 2.6.2 纺纱工艺参数 |
| 2.6.3 试纺结果 |
| 2.6.4 原因分析 |
| 2.7 分梳辊的优选及纺纱工艺优化 |
| 2.7.1 分梳辊型号的优选 |
| 2.7.2 分梳辊输出口大小的优选 |
| 2.7.3 纺纱工艺 |
| 2.8 纱线试纺 |
| 2.8.1 纱线实物 |
| 2.8.2 纱线性能 |
| 2.9 织物产品开发 |
| 2.9.1 纱线试织 |
| 2.10 本章小结 |
| 3 三色渐变绒毛纱及其产品开发 |
| 3.1 三色渐变绒毛纱的设计 |
| 3.2 织物效果的设计及编织用纱量的确定 |
| 3.3 原料选择 |
| 3.4 纺纱设备 |
| 3.5 工艺参数 |
| 3.6 纱线纺制 |
| 3.6.1 纱线实物图 |
| 3.6.2 纱线性能 |
| 3.7 纱线试织 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 磨毛绒毛纱及其产品开发 |
| 4.1 纱线设计 |
| 4.2 原料选择 |
| 4.3 半成品的纺制 |
| 4.3.1 设备 |
| 4.3.2 纺纱工艺 |
| 4.3.3 半成品及其性能 |
| 4.4 磨毛工序 |
| 4.4.1 设备 |
| 4.4.2 纺纱工艺 |
| 4.5 纱线及其性能 |
| 4.5.1 纱线纺制 |
| 4.5.2 性能测试 |
| 4.6 纱线试织 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 单色渐变喷绒带子纱及其产品开发 |
| 5.1 纱线设计 |
| 5.2 原料选择 |
| 5.3 纺纱设备 |
| 5.4 工艺参数 |
| 5.5 纱线纺制 |
| 5.5.1 纱线实物 |
| 5.5.2 纱线性能 |
| 5.6 纱线试织 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本课题取得的主要成就 |
| 6.2 本课题存在的主要不足 |
| 6.3 课题展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间发表学术论文清单 |
| 致谢 |
（3）转杯纺纱机分梳辊用金属针布磨损与对策（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 分梳辊金属针布的梳理特点 |
| 2 分梳辊金属针布磨损部位及特点 |
| 2.1 齿部磨损 |
| 2.2 齿部齿前面磨损 |
| 2.3 齿部侧面磨损 |
| 2.4 齿部棱角磨损 |
| 3 分梳辊金属针布磨损原因 |
| 3.1 纤维流、杂质与金属针布的机械磨损 |
| 3.2 再生纤维的腐蚀磨损 |
| 3.3 几何尺寸设计与金属针布磨损 |
| 3.4 齿条材质、制造工艺与金属针布磨损 |
| 3.5 针布配置和包卷 |
| 4 减少分梳辊金属针布磨损的措施 |
| 4.1 合理设计齿条齿形 |
| 4.2 采用表面强化处理技术使齿部更光洁 |
| 4.3 选用加入耐磨性介质的优质钢材 |
| 4.4 优化热处理工艺 |
| 4.5 合理选配分梳辊金属针布齿条 |
| 5 结语 |
（4）精梳落毛转杯纺纱工艺及纱线性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 转杯纺纱机的发展 |
| 1.2 国内外转杯纺纱技术的研究 |
| 1.2.1 关于转杯纺纱元件优选的研究 |
| 1.2.2 关于转杯纺纱工艺参数的研究 |
| 1.3 转杯纺纺纱原理 |
| 1.4 转杯纺的特点 |
| 1.4.1 适纺纤维范围广 |
| 1.4.2 高速高产 |
| 1.4.3 大卷装 |
| 1.4.4 短流程 |
| 1.5 转杯纺产品 |
| 1.5.1 棉类转杯纱 |
| 1.5.2 麻类转杯纱 |
| 1.5.3 丝类转杯纱 |
| 1.5.4 化纤类转杯纱 |
| 1.5.5 毛类转杯纱 |
| 1.6 本课题的研究目的和研究内容 |
| 1.6.1 本课题的研究目的 |
| 1.6.2 本课题的研究内容 |
| 2 纺纱前准备 |
| 2.1 实验材料和仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 有关实验参数与元件的选取 |
| 2.2.1 转杯的选择 |
| 2.2.2 分梳辊 |
| 2.2.3 假捻盘型号 |
| 2.2.4 捻系数的选择 |
| 2.2.5 实验室的纺纱环境 |
| 2.3 纺纱工艺路线 |
| 2.4 纱线性能测试 |
| 3 转杯纱试纺及纺纱元件的优选 |
| 3.1 试纺 |
| 3.2 模糊决策优选理论 |
| 3.2.1 模糊决策方法简介 |
| 3.2.2 模糊聚类分析方法简介 |
| 3.3 分梳辊和假捻盘的优选 |
| 3.3.1 Borda数法模糊决策 |
| 3.3.2 密切值法模糊决策 |
| 3.3.3 模糊聚类分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 转杯纺纱主要工艺参数的优化 |
| 4.1 模糊综合评价方法简介 |
| 4.2 工艺参数的优化 |
| 4.2.1 实验设计 |
| 4.2.2 实验条件 |
| 4.2.3 实验结果与分析 |
| 4.3 验证实验 |
| 4.4 单因素实验 |
| 4.4.1 实验条件 |
| 4.4.2 实验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 和毛油的加入量对纱线性能的影响 |
| 5.1 灰色近优综合评定方法的简介 |
| 5.2 实验设计 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 和毛油含量对纱线各性能的影响 |
| 5.3.2 优选最佳和毛油水比 |
| 5.4 纱线的可纺极限线密度 |
| 5.4.1 纺纱号数理论极限的计算 |
| 5.4.2 探索所纺纱线的极限线密度 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与不足 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究不足 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文清单 |
| 致谢 |
（5）双分梳转杯纺技术研究与产品开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 双分梳转杯纺技术研究现状 |
| 1.2.2 转杯纱开发现状 |
| 1.3 转杯纺成纱质量控制及工艺优化 |
| 1.3.1 转杯纺成纱质量控制 |
| 1.3.2 转杯纺工艺优化 |
| 1.4 本文主要研究内容及意义 |
| 1.4.1 本文主要研究内容 |
| 1.4.2 本文的研究意义 |
| 第二章 双分梳转杯纺特点及其成纱性能研究 |
| 2.1 双分梳转杯纺成纱系统 |
| 2.2 单、双分梳转杯纱性能对比 |
| 2.2.1 涤/棉混纺纱 |
| 2.2.2 涤/粘混纺纱 |
| 2.2.3 棉/大麻混纺纱 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 分梳辊对纱线质量的影响 |
| 3.1 分梳辊规格对纱线质量的影响 |
| 3.2 分梳辊转速对纱线质量的影响 |
| 3.3 正交试验设计及结果分析 |
| 3.3.1 试验因素及水平选择 |
| 3.3.2 正交试验方案 |
| 3.3.3 正交试验结果与分析 |
| 3.3.4 最佳工艺验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 混纺比例及喂给方式对纤维混合效果的研究 |
| 4.1 不同混纺比例T/C混纺纱混合效果的研究 |
| 4.1.1 实验方法与方案设计 |
| 4.1.2 不同混纺比例T/C混纺纱的外观结构研究 |
| 4.1.3 不同混纺比例T/C混纺纱的径向结构研究 |
| 4.2 不同喂给方式T/C混纺纱混合效果的研究 |
| 4.2.1 实验方法与方案设计 |
| 4.2.2 不同喂给方式T/C混纺纱的径向结构研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于双分梳技术的转杯纺纱线产品开发 |
| 5.1 纱线产品开发说明 |
| 5.2 纱线产品开发 |
| 5.2.1 涤纶/粘胶混色纱线的开发 |
| 5.2.2 涤纶/棉/粘胶三组分纱线的开发 |
| 5.2.3 涤纶/锦纶/棉/粘胶四组分纱线的开发 |
| 5.3 涤纶/棉/粘胶三组分纱线工艺优化 |
| 5.3.1 试验方案的设计 |
| 5.3.2 有效回归方程的求解 |
| 5.3.3 等高线分析 |
| 5.3.4 最优值求解 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 混纺纤维条的制备 |
| 附录二 分梳辊规格对涤/粘混纺纱质量的影响 |
| 附录三 分梳辊规格对棉/大麻混纺纱质量的影响 |
| 附录四 分梳辊转速对涤/粘混纺纱质量的影响 |
| 附录五 分梳辊转速对棉/大麻混纺纱质量的影响 |
| 致谢 |
（6）转杯纺纱机分梳辊轴承定位高度控制及测量（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 加工难点分析 |
| 2 定位高度控制方法及测量工装的设计 |
| 3 结语 |
（7）转杯纺纺纱器气流场分布及纤维在输纤通道内运动的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的行业背景与意义 |
| 1.2 课题的学术背景与意义 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 1.4 章节安排 |
| 参考文献 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 转杯纺纱的基本原理 |
| 2.2 转杯纺纱的国内外研究现状 |
| 2.2.1 转杯纺成纱机理的研究 |
| 2.2.2 转杯纺成纱结构与性能的研究 |
| 2.2.3 转杯复合纺纱技术 |
| 2.2.4 参数对转杯成纱质量影响的研究 |
| 2.3 纤维/气流两相流的国内外研究现状 |
| 2.3.1 两相流模型 |
| 2.3.2 纤维在流场中运动行为的理论研究 |
| 2.3.3 纤维在流场中运动行为的实验研究 |
| 参考文献 |
| 第三章 转杯纺纱器气流场理论模型的建立 |
| 3.1 转杯内气流的数值求解概述 |
| 3.2 基本控制方程 |
| 3.3 湍流模型及近壁区处理 |
| 3.4 计算区域和边界条件 |
| 3.4.1 计算区域 |
| 3.4.2 边界条件 |
| 3.5 数值计算 |
| 3.5.1 网格划分 |
| 3.5.2 控制方程的离散 |
| 3.5.3 数值求解 |
| 3.6 网格无关性验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 转杯三维气流场的表征与分析 |
| 4.1 转杯气流流动特征 |
| 4.1.1 压力分布 |
| 4.1.2 速度分布 |
| 4.2 参数对转杯气流流动特征的影响 |
| 4.2.1 转杯转速的影响 |
| 4.2.2 转杯直径的影响 |
| 4.2.3 转杯滑移角的影响 |
| 4.2.4 转杯出口负压的影响 |
| 4.2.5 输纤通道与转杯的空间位置的影响 |
| 4.2.6 输纤通道入口气流速度的影响 |
| 4.2.7 综合分析 |
| 4.3 试验验证 |
| 4.3.1 试验设计 |
| 4.3.2 试验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 输纤通道三维气流场的表征与分析 |
| 5.1 输纤通道气流场的计算模型 |
| 5.1.1 计算区域与网格划分 |
| 5.1.2 边界条件 |
| 5.2 计算模型I和II的转杯内气流速度分布对比 |
| 5.3 输纤通道气流流动特征分析 |
| 5.3.1 输纤通道气流速度分布 |
| 5.3.2 纺纱工艺参数的影响 |
| 5.3.3 输纤通道几何结构的影响 |
| 5.4 试验验证 |
| 5.4.1 试验设计 |
| 5.4.2 试验结果与分析 |
| 5.4.3 计算模型I和II的试验结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 纤维在输纤通道流场中运动模拟与试验验证 |
| 6.1 纤维/气流两相流模型的建立 |
| 6.1.1 动力学方程 |
| 6.1.2 弯曲回复力 |
| 6.1.3 流场阻力 |
| 6.1.4 计算方法 |
| 6.2 纤维运动的模拟与分析 |
| 6.2.1 材料特性与初始条件 |
| 6.2.2 模拟结果分析 |
| 6.2.3 参数对前弯钩纤维运动的影响 |
| 6.3 纺纱试验验证 |
| 6.3.1 纺纱工艺参数设计 |
| 6.3.2 纺纱试验结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 输纤通道结构改进设计与试验验证 |
| 7.1 输纤通道结构改进 |
| 7.1.1 结构设计 |
| 7.1.2 流场分析 |
| 7.2 试验验证 |
| 7.2.1 纺纱试验 |
| 7.2.2 纤维伸直程度测试 |
| 7.2.3 试验结果分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 攻读博士学位期间完成的论文、专利及奖励情况 |
| 致谢 |
（8）基于专利检索与分析的转杯纺技术发展趋势研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 转杯纺纱技术背景 |
| 1.1.2 专利分析背景 |
| 1.2 技术研究现状 |
| 1.2.1 国内外转杯纺纱技术研究 |
| 1.2.2 专利分析应用现状 |
| 1.3 专利检索与分析方法 |
| 1.3.1 专利检索与处理 |
| 1.3.2 专利分析方法 |
| 1.4 转杯纺技术专利分析的意义 |
| 1.5 研究目的及内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 转杯纺专利检索与定量分析 |
| 2.1 转杯纺专利检索与处理 |
| 2.2 转杯纺技术美国专利研究 |
| 2.2.1 发明专利授权量研究 |
| 2.2.2 主要专利权人分析 |
| 2.2.3 专利被引次数研究 |
| 2.3 转杯纺技术欧洲专利研究 |
| 2.3.1 发明专利申请量研究 |
| 2.3.2 主要专利权人分析 |
| 2.3.3 专利被引次数研究 |
| 2.4 转杯纺技术中国专利研究 |
| 2.4.1 专利申请量研究 |
| 2.4.2 主要专利权人分析 |
| 2.4.3 地域分布情况研究 |
| 2.4.4 专利被引次数研究 |
| 2.5 三大专利局转杯纺专利对比研究 |
| 2.5.1 专利申请量对比研究 |
| 2.5.2 专利被引次数对比研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 转杯纺专利技术现状研究 |
| 3.1 转杯纺纱机分类 |
| 3.2 纺纱器研究现状 |
| 3.2.1 分梳辊研究现状 |
| 3.2.2 转杯研究现状 |
| 3.2.3 假捻盘研究现状 |
| 3.2.4 国内外纺纱器设备比较 |
| 3.3 轴承研究现状 |
| 3.3.1 国内外专利情况对比 |
| 3.3.2 国内外专利技术分析 |
| 3.4 接头技术研究现状 |
| 3.4.1 国内外专利情况对比 |
| 3.4.2 国内外专利技术分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于专利分析的中国转杯纺技术发展趋势 |
| 4.1 转杯纺接头技术机械设备研究 |
| 4.1.1 国内设备技术研究 |
| 4.1.2 国外设备技术研究 |
| 4.1.3 接头机械设备发展趋势分析 |
| 4.2 转杯纺接头动作、时间控制研究 |
| 4.2.1 国内控制技术研究 |
| 4.2.2 国外控制技术研究 |
| 4.2.3 转杯纺接头控制发展趋势 |
| 4.3 中国转杯纺其他技术领域发展趋势 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究不足与展望 |
| 5.2.1 研究不足 |
| 5.2.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录一 国内外公司名称关系表 |
| 附录二 国家知识产权局转杯纺专利数据库 |
| 附录三 美国专利商标局转杯纺专利数据库 |
| 附录四 欧洲专利局转杯纺专利数据库 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）基于双分梳技术的转杯纺混纺工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 转杯纺的发展及趋势 |
| 1.3 分梳辊规格、速度与成纱质量的关系 |
| 1.4 转杯纺双分梳技术的研究现状 |
| 1.5 转杯纺纱线结构与质量控制的研究 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第二章 不同喂给方式对双分梳转杯混纺纱质量影响的研究 |
| 2.1 转杯纺双分梳纺纱器的介绍 |
| 2.2 转杯纺双分梳技术工艺参数计算与性能测试项目 |
| 2.3 Tukey HSD 检验（多重极差检验法） |
| 2.4 试验方法与方案设计 |
| 2.5 测试结果与分析 |
| 2.6 T/C 双分梳混纺与传统转杯混纺质量对比研究 |
| 2.7 本章结论 |
| 第三章 双分梳转杯纺成纱结构研究 |
| 3.1 不同喂给方式 T/C 混纺纱线的外观研究 |
| 3.2 不同喂给方式 T/C 混纺纱的径向结构研究 |
| 3.3 本章结论 |
| 第四章 双分梳转杯纺技术纺混纺纱的工艺优化 |
| 4.1 转杯纺双分梳技术混纺纱工艺参数分析 |
| 4.2 转杯纺双分梳技术纺混纺纱的工艺参数优化 |
| 4.3 本章结论 |
| 第五章 混纺比对单双分梳技术混纺纱性能影响的研究 |
| 5.1 试验方法与方案设计 |
| 5.2 测试结果分析方法 |
| 5.3 测试结果分析 |
| 5.4 本章结论 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（10）转杯纺双分梳技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 纺纱器的设计与实现 |
| 2.1 双分梳纺纱器的设计及实现 |
| 2.2 纺纱器的安装及调试 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 试纺及结果分析 |
| 3.1 可纺性实验 |
| 3.2 纱线质量对比与分析 |
| 3.3 纱线外观分析 |
| 3.4 涤/棉混纺实验 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 分梳辊及工艺参数对纤维损伤的研究 |
| 4.1. 实验方法 |
| 4.2 分梳辊规格及转速影响作用分析 |
| 4.3 分梳时间对纤维损伤的影响 |
| 4.4 正交实验设计及结果分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文情况 |
| 致谢 |
四、分梳辊加工工艺的改进（论文参考文献）
- [1]再生棉纤维可纺性与节能降耗潜力研究[D]. 张子阳. 东华大学, 2020(01)
- [2]高支羊绒花式纱线及其产品开发[D]. 曾金梅. 西安工程大学, 2019(07)
- [3]转杯纺纱机分梳辊用金属针布磨损与对策[J]. 陈玉峰. 纺织器材, 2019(03)
- [4]精梳落毛转杯纺纱工艺及纱线性能[D]. 秦彩霞. 西安工程大学, 2019(06)
- [5]双分梳转杯纺技术研究与产品开发[D]. 惠林涛. 东华大学, 2019(01)
- [6]转杯纺纱机分梳辊轴承定位高度控制及测量[J]. 邹友民. 纺织器材, 2017(06)
- [7]转杯纺纺纱器气流场分布及纤维在输纤通道内运动的研究[D]. 林惠婷. 东华大学, 2017(03)
- [8]基于专利检索与分析的转杯纺技术发展趋势研究[D]. 徐舒曼. 东华大学, 2017(10)
- [9]基于双分梳技术的转杯纺混纺工艺研究[D]. 张倩. 东华大学, 2015(07)
- [10]转杯纺双分梳技术研究[D]. 张玉泽. 东华大学, 2014(04)