一、齿轮加工计算机辅助工程系统—CAE（论文文献综述）
康亮[1]（2019）在《射频连接器的参数化设计与可制造性研究及其应用》文中提出近年来伴随着消费电子、通讯市场、航空航天与4G、5G技术的飞速发展,电子设备领域的需求有了很大增长。射频连接器作为电路或电子仪器之间的电连接和信号传输的基本组件,其设计制造水平,对电子工程及通讯技术的快速发展关系重大。由于全球各类电子设备的更新换代及功能不断提升,市场对射频连接器的设计与制造提出了更高的要求。本公司传统的射频连接器产品开发与制造过程是,先利用理论公式进行计算,再进行三维模型设计,以及工艺设计等,然后再进行不同部门间的会签和协调,整个开发过程复杂,不仅容易出错,而且零部件间的设计与制造部门、不同设计人员之间缺少沟通或沟通不畅,都将导致设计效率低、难以加工和装配的问题比较多,从而导致产品设计制造周期长、不良缺陷多,产品质量不稳定等影响企业发展的瓶颈问题,尤其是射频连接器产品中的复杂注塑件,开发周期长、实际生产中的不良缺陷等质量问题多,生产成本高,严重影响了企业的市场竞争力。因此,开展射频连接器的参数化设计与可制造性研究具有重要意义和工程实用价值。论文在总结和归纳企业实际工程中存在的瓶颈问题与迫切需求,开展了射频连接器参数化设计方法的研究、射频器关键件的可制造性评价方法研究,并开发了参数化模块等,为实现射频连接器开发与制造过程的科学管理奠定了良好的工作基础。论文的主要内容及其主要成果包括:1.研究了射频连接器参数化设计方法,基于NX/OPEN API与VisualStudioC++软件平台研发了射频连接器的参数化设计模块,使该类产品的开发周期缩短20%。2.对复杂注塑件进行了模流仿真分析,发现了产品设计、模具设计中导致射频连接器壳体存在短射缺料、熔接线等工艺缺陷问题,通过对多种浇注系统与冷却装置的仿真研究,比较了各方案的成型质量和成型周期,确立了最优方案。采用分析得到的最化方案,即最优方案确定的浇注系统其冷却装置后,尚未出现短射缺料、熔接线外观不良等缺陷,并将原来局部最高温度106℃降低到55℃,从而控制了复杂注塑件的顶出变形。3.通过复杂注塑件的模流仿真,可以准确预测充填、保压、达到冷却温度的时间,以及关键件的成型周期,有利于提高生产排产的准确率。同时,仅以射频连接器壳体为例,其总成型周期从原来52.8s缩短至46s,即复杂注塑件的平均制造周期可缩短13%。上述相关研究成果已用于实际生产半年之多,生产现场统计数据和质量检测数据表明了本研究成果的实用性和有效性。
王星荣[2]（2019）在《制齿机床集成化绿色设计支持系统研究与开发》文中进行了进一步梳理随着全球资源、能源短缺和环境污染日益严重,绿色设计作为从源头上控制生态环境恶化的关键途径之一,受到国内外专家学者的广泛关注。机床作为制造业的工作母机,是产生资源消耗、环境污染排放问题的典型设备之一。随着汽车等行业的蓬勃发展,制齿机床需求量也与日俱增,研究制齿机床集成化绿色设计支持系统,实现制齿机床绿色水平提升,对机床行业可持续绿色发展具有重要意义。本文结合工信部绿色制造系统集成项目“金属切削机床绿色设计平台建设与集成示范”的子课题“金属切削机床集成化绿色设计工具开发”,开展了制齿机床集成化绿色设计支持系统研究,为制齿机床的绿色设计提供了有效的工具支持。在分析制齿机床绿色设计特点、现状的基础上,针对制齿机床绿色设计在流程控制、绿色设计功能、系统集成等方面的需求,给出了制齿机床集成化绿色设计支持系统的体系结构,并设计了系统的功能模型及运行流程。对制齿机床集成化绿色设计支持系统的关键技术进行了研究。针对设计过程的绿色评价与控制问题,给出了一种制齿机床设计过程三阶段绿色评价方法,运用Fuzzy-EAHP方法及绿色评估工具开展制齿机床总体设计方案、部组设计方案、详细设计方案的分阶段绿色评价;针对制齿机床绿色设计支持系统的信息集成问题,给出了基于DWG、STEP、SPOLD等规范化数据格式和Web服务的系统集成方法,实现异构信息系统和工具的集成;针对制齿机床产品设计过程差异化的流程控制问题,给出了一种制齿机床绿色设计流程的可配置方法,实现制齿机床设计流程的用户自定义。在上述研究基础上,设计开发了一套制齿机床集成化绿色设计支持系统,并初步应用于重庆某制齿机床企业。
刘福刚[3]（2018）在《CAE/CAD技术在高分子材料加工中的应用研究进展》文中认为综述了计算机辅助工程（CAE）/计算机辅助设计（CAD）技术在塑料加工过程中原料筛选、工艺优化及模具设计中的应用。利用CAD对制件进行三维建模,采用CAE技术可以结合制件的结构和性能筛选出最适用的原材料;对工艺参数进行分析,可以筛选出最佳的加工工艺;对模具结构进行合理设计,可以有效提高聚合物熔体充模和冷却过程中温度场和应力场的均一性;从而制备出高质量、缺陷少的制件。
苏燕,梁武[4]（2016）在《CAD/CAE/CAM技术在塑料薄壁制品成型中应用》文中研究表明塑料薄壁制件结构复杂且制件的尺寸精度要求较高,通常对加工原料、生产工艺及模具结构要求较为苛刻。其中ABS树脂、聚烯烃材料等具有较好的流动性及较低的尺寸收缩率,可用于薄壁制品的加工。在传统加工过程中,仅依赖生产经验会造成生产成本高、生产效率低。计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）/计算机辅助制造（CAM）新兴的数控加工技术,建立在计算机科学基础上,同时融合了高分子学科中的流体力学、结构力学、量子力学等知识,通过计算机仿真可以实现材料的筛选、工艺和模具结构的优化。与传统加工技术相比,可以大幅降低生产成本、缩短生产周期、提高塑料制件的精度、减小塑料制件的缺陷。
魏瑞[5]（2013）在《重卡驱动桥传动系疲劳寿命预测》文中提出驱动桥传动系疲劳寿命是评价汽车质量优劣的重要指标之一。传统的驱动桥疲劳寿命预测方法一般采用驱动桥试件在实验室进行疲劳台架试验或用试验样车进行道路测试,所需周期长、费用高,且不能在设计阶段准确的预测驱动桥的疲劳寿命。本文以某型重卡驱动桥作为研究对象,利用有限元技术在虚拟环境下对驱动桥传动系的疲劳寿命进行了仿真分析,具体研究内容如下：运用精确建模技术建立驱动桥传动系的三维模型,借助于ADAMS软件对驱动桥传动系中的主要部件进行了动力学分析,通过动力学分析验证了模型建立的正确性。建立了驱动桥传动系中的各主要零件有限元模型,计算了各零件的模态,生成各零件的柔性体文件,并将柔性体文件导入多体动力学软件ADAMS中建立驱动桥传动系的刚柔耦合模型；在模拟驱动桥疲劳台架试验工况的条件下,运用该模型进行仿真计算,得到对应零件的载荷谱,而后结合载荷谱和材料的S-N曲线,采用名义应力法对驱动桥传动系疲劳寿命进行了预测。由驱动桥疲劳台架试验和CAE分析结果对比可知,CAE技术在驱动桥传动系疲劳寿命预测方面具有较好的可行性,这为开展实际工况下驱动桥传动系疲劳寿命预测提供了理论依据,同时减少了对试验样件的依赖,也为驱动桥传动系的设计和改进提供了一种方法。
刘涛[6]（2014）在《惠而浦顺德公司控制面板质量改进研究》文中研究说明这里通过对正交试验设计的方法运用，对计算机辅助工程中利用Moldflow有限元分析软件进行辅助模拟注塑制程时优化参数的流程进行知道，得到了注塑产品在模拟优化的最优解，知道了具体的制程操作的参数设计。使用Moldflow软件分析了注塑件的加工成型过程，结合产品的质量状况与具体的产品质量要求，把产品在外观、翘曲变形量、收缩率、冲击强度的作为试验设计的输出考评参数，采用正交试验设计方法对注塑成型因子（包括模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、干燥时间、冷却时间）研究，获得产品在上述六个因子两水平下的最优解，运用统计方法与图表的方法形象显示了不同因子对质量的影响程度，取得了优化的工程参数配合。在这里研究分析了在解决注塑成型中利用计算机辅助工程技术和正交试验设计方法的特点，根据具体产品的特性，通过相关工具与方法的综合运用，对各种方法的现有优势的进行整合，在取得试验结果后通过模糊加权方法对产品质量进行综合评估，运用有效的数据处理方法，结合实际生产的情况优化工艺参数，强化了企业对计算机辅助技术解决问题时的运用，寻找到保障产品质量的最优化参数，使企业在注塑成型技术上获取知识的累积，最终建立起了企业在解决注塑成型的问题中优化参数设置的模式。
刘红[7]（2007）在《齿轮冷精锻虚拟CAE的研究》文中研究指明齿轮是汽车、船舶及各类机械中应用广泛的传递运动和动力的零件。传统的齿轮加工工艺——金属切削加工方法，具有很多缺陷，如材料的利用率低、生产力低、生产成本较高等等。齿轮精密成形是一种齿轮少无切削加工的新工艺，它不仅可使齿轮加工的材料利用率由目前的40％左右提高到70％以上，而且齿轮强度也可以提高20％以上、生产效率提高大约40％左右。传统的研究方法主要是通过常规的实验进行摸索，但是这种方法一方面所耗费的成本比较大，耗时比较多；另一方面，无法了解精锻各变形瞬间的材料变形流动规律。近年来，随着有限元模拟技术的日益完善，通过数值模拟技术代替传统的实验有效的解决了上述两个困难。 本文所论述的齿轮冷锻成形工艺，是一种齿轮精密成形的方法，目前比较成功地运用冷锻成形直齿圆柱齿轮的国家是日本和德国，在我国该种工艺还是主要处于研究阶段。此种工艺的一个最大问题就是成形力陡增的现象，以及齿部塌角的缺陷。本文简单论述了齿轮冷锻成形工艺成形力陡增以及齿部塌角的缺陷产生原因，讨论了相应的解决办法，并借助先进的非线性数值模拟软件——Msc．Superforge对冷锻孔分流、轴分流、约束孔分流、约束轴分流的成形过程进行了模拟，分析了一些有代表性的状态点的接触应力、等效变形率、材料流动速度和温度。 本文所得到的成形过程中的一些瞬间点的接触应力图能够对实际生产设计和研究工作起到一定的指导意义。而在本文建立起来的齿轮冷锻模型的基础上，还可以具体应用到某一种成形方法，分析一些主要的设计参数对金属成形过程的影响，从而可以给工艺的优化设计提供一定的帮助。
张立新[8]（2007）在《直齿轮冷锻成形工艺研究》文中研究说明齿轮是汽车、船舶及各类机械中应用广泛的传递运动和动力的零件。传统的齿轮加工工艺——金属切削加工方法，具有很多缺陷，如材料的利用率低、生产力低、生产成本较高等等。齿轮精密成形是一种齿轮少无切削加工的新工艺，它不仅可使齿轮加工的材料利用率由目前的40％左右提高到70％以上，而且齿轮强度也可以提高20％以上、生产效率提高大约40％左右。传统的研究方法主要是通过常规的实验进行摸索，但是这种方法一方面所耗费的成本比较大，耗时比较多；另一方面，无法了解精锻各变形瞬间的材料变形流动规律。近年来，随着有限元模拟技术的日益完善，通过数值模拟技术代替传统的实验有效的解决了上述两个困难。本文所论述的齿轮冷锻成形工艺，是一种齿轮精密成形的方法，目前比较成功地运用冷锻成形直齿圆柱齿轮的国家是日本和德国，在我国该种工艺还是主要处于研究阶段。此种工艺的一个最大问题就是成形力陡增的现象，以及齿部塌角的缺陷。本文简单论述了齿轮冷锻成形工艺成形力陡增以及齿部塌角的缺陷产生原因，并借助先进的非线性数值模拟软件--Deform对不同尺寸的毛坯的孔分流成形过程进行了模拟，分析了变形过程中一些等效应变分布图，力-行程曲线以及对两种不同的模具结构的成形结果进行了对比。最后得出浮动凹模浮动模式可调的齿轮精锻法是一种较好的齿轮精锻方法。本文所得到的成形过程中一些瞬间点的数值能够对实际生产设计起到一定指导意义。而在本文建立起来的齿轮墩挤模型的基础上，还可以具体应用到某一种成形方法，分析一些主要的设计参数对金属成形过程的影响，从而可以给工艺的优化设计一定的帮助。
闫雪锋[9]（2015）在《复杂产品虚拟样机统一建模方法研究》文中进行了进一步梳理复杂产品是系统组成复杂、研发过程复杂、管理复杂的一类产品,如航空航天器、汽车等,是国家战略发展的关键装备。复杂产品虚拟样机是集成产品全生命周期不同学科领域知识并替代物理样机的计算机仿真模型。构建具有良好平台独立性和规约性的复杂产品虚拟样机可以更好、更快地产品设计,以应对激烈的市场竞争。已有建模方法主要针对模型规范化定义,模型之间数据关联及语义关系松散,难以实现更高抽象层次的语义表达,不能直接提取学科模型并进行工程应用。为此,本文从统一建模需求和建模过程出发,对复杂产品虚拟样机统一建模方法进行了探索研究,以期为汽车自动变速器虚拟样机为典型代表的复杂产品虚拟样机的统一建模提供有效的、可行的解决方案。研究内容及成果如下:1.研究并定义了复杂产品虚拟样机工程体系概念模型,并对模型各维度及其相互关系综合分析,提出了复杂产品虚拟样机统一建模方法体系结构。对统一建模方法基本概念、技术框架、主模型、学科模型进行了多角度研究。在此基础上,分析了主模型定义、构成及形式化表示,并从学科模型的构成、构建过程、提取方法及其CAD/CAE信息联动等方面分析、验证统一建模方法,从而建立了实现复杂产品虚拟样机生命周期多阶段多学科多领域多层次的统一模型表达、构建方法以及过程表示等基础理论。2.针对复杂产品虚拟样机统一模型构建,本文首先分析统一建模的意义和建模过程,提出了基于元模型建模思想的复杂产品虚拟样机统一建模方法。并从元模型方法、元模型建模层次、面向对象方法、STEP标准以及基于元数据的统一模型构成五个方面深入研究。在此基础上,对复杂产品虚拟样机设计元模型表达的统一模型进行分析和形式化表示,从而为主模型的构建和表示提供了方法实现基础。3.为实现复杂产品虚拟样机设计元模型有效表达主模型,本文研究分析了主模型定义及构成,提出了以过程、产品、资源以及知识的元数据表达的主模型,从而对主模型进行了描述。4.构建复杂产品虚拟样机生命周期各阶段学科模型是验证并应用主模型的关键。对学科模型的构建过程、映射方法研究分析,提出了利用元模型的组元“方法”由主模型提取学科元模型,并实例化为学科模型。在此基础上,研究分析了MBD方法、参数化建模与特征建模相结合的混合建模技术、网格自动划分技术及划分算法,从而实现学科模型的CAD/CAE一体化建模,为工程分析奠定了技术基础。5.为实现以汽车自动变速器虚拟样机为例的复杂产品虚拟样机统一建模,搭建自动变速器虚拟样机统一建模设计系统,研究分析自动变速器工作过程、建模过程,并构建自动变速器虚拟样机设计元模型表达的主模型及其学科模型,从而实现工程分析。
朱有为[10]（2003）在《精密稳定跟踪伺服机构的动态设计》文中研究说明舰载雷达、天线系统是确保舰艇及编队实现对空中、水面、水下和岸上威胁的分层防御的重要保证。随着电子战、信息战技术的发展，对我军的舰载雷达、天线系统提出了更高层次的要求。 为提高我军现有雷达、天线系统的性能，须研制能够更好地隔离舰艇纵横摇的精密稳定跟踪平台。本文以舰载天线装置的二轴稳定平台为背景，着重研究适用于精密稳定跟踪伺服机构的动态设计方法。文章借助当今流行的多种CAD／CAE（SolidWorks，I-DEAS，ADAMS）软件，探讨了动态设计的规范化过程，按照由整体功能到局部细节的动态设计思路，构建了平台三维实体模型，并对个别零件进行了静、动态特性分析，对整个平台虚拟样机进行了模拟仿真；同时，对稳定平台的结构形式和传动精度与误差进行了研究，还提出了稳定平台所受风载荷的快速计算公式和提出了以加速时间来选择电动机的观点。 本文的结论对精密稳定跟踪伺服机构的设计工作具有指导意义，为进一步研究此类伺服机构的动态设计方法奠定了基础。
二、齿轮加工计算机辅助工程系统—CAE（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、齿轮加工计算机辅助工程系统—CAE（论文提纲范文）
（1）射频连接器的参数化设计与可制造性研究及其应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究及其发展应用 |
| 1.2.1 射频连接器的发展 |
| 1.2.2 参数化设计方法与工具 |
| 1.2.3 计算机辅助工程 |
| 1.2.4 模流分析与可制造性分析 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.4 本论文的研究方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 参数化设计与可制造性评价方案的总体规划 |
| 2.1 产品开发及其可制造性评价的流程管理 |
| 2.1.1 目的 |
| 2.1.2 适用范围 |
| 2.1.3 新产品开发与制造的工作流程 |
| 2.2 射频连接器与复杂塑料件的问题描述 |
| 2.3 射频连接器参数化设计模块的规划 |
| 2.3.1 基本构成与原理 |
| 2.3.2 设计流程 |
| 2.3.3 平台选择 |
| 2.4 可制造性评价方法与工具选型 |
| 2.4.1 可制造性改进的基本构思 |
| 2.4.2 模流分析与优化的流程 |
| 2.4.3 模流分析平台与工具 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 射频连接器参数化设计模块的开发 |
| 3.1 主要技术指标 |
| 3.2 外形结构分析 |
| 3.3 内部结构分析 |
| 3.3.1 内导体结构分析 |
| 3.3.2 外导体结构分析 |
| 3.3.3 绝缘子结构分析 |
| 3.4 驻波比仿真验算 |
| 3.5 模块程序的编制 |
| 3.5.1 射频连接器参数化设计用户菜单 |
| 3.5.2 射频连接器用户对话框设计 |
| 3.5.3 射频连接器的参数化编程 |
| 3.5.4 参数化造型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 复杂注塑件的模流分析 |
| 4.1 客户的技术与经济目标 |
| 4.2 塑件缺陷机理分析 |
| 4.3 射频关键塑料件的模流分析应用 |
| 4.4 模流分析前的模型预处理 |
| 4.5 模流分析前的网格处理 |
| 4.6 创建浇注系统 |
| 4.7 构建冷却系统 |
| 4.8 模拟分析及结论 |
| 4.8.1 设定分析类型以及工艺参数 |
| 4.8.2 模拟分析结果 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 基于模流分析的复杂注塑件模具设计改进 |
| 5.1 浇注系统的优化 |
| 5.1.1 最佳浇注数量与位置的规划 |
| 5.1.2 浇注系统的设计方案论证 |
| 5.2 冷却装置的优化改进 |
| 5.3 模拟分析比较结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实验验证 |
| 6.1 实验目的 |
| 6.2 实验设备与材料 |
| 6.3 实验过程与结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（2）制齿机床集成化绿色设计支持系统研究与开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题及课题来源 |
| 1.1.1 论文选题 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 绿色设计研究现状 |
| 1.2.2 机床绿色设计研究现状 |
| 1.3 论文研究目的与意义 |
| 1.4 论文研究思路 |
| 2 制齿机床集成化绿色设计支持系统总体方案设计 |
| 2.1 制齿机床集成化绿色设计支持系统需求分析 |
| 2.1.1 制齿机床设计过程特点 |
| 2.1.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统需求分析 |
| 2.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统体系结构 |
| 2.2.1 制齿机床集成化绿色设计支持系统的体系结构 |
| 2.2.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统的功能模型 |
| 2.3 制齿机床集成化绿色设计支持系统运行流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 制齿机床集成化绿色设计支持系统关键技术研究 |
| 3.1 制齿机床设计过程绿色评价方法 |
| 3.1.1 制齿机床设计过程绿色评价概述 |
| 3.1.2 制齿机床设计过程三阶段绿色评价方法 |
| 3.2 制齿机床绿色设计支持系统信息集成方法 |
| 3.2.1 制齿机床绿色设计支持系统集成概述 |
| 3.2.2 Web服务系统集成方法 |
| 3.2.3 规范化数据集成格式 |
| 3.2.4 基于规范化格式和Web服务的系统集成方法 |
| 3.3 制齿机床绿色设计流程控制方法 |
| 3.3.1 制齿机床设计流程控制概述 |
| 3.3.2 基于引擎驱动的制齿机床绿色设计流程可配置方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 制齿机床集成化绿色设计支持系统开发及应用 |
| 4.1 制齿机床企业现状及信息化需求 |
| 4.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统开发与实现 |
| 4.2.1 制齿机床集成化绿色设计支持系统环境配置 |
| 4.2.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统数据库简介 |
| 4.2.3 制齿机床集成化绿色设计支持系统功能简介 |
| 4.3 制齿机床集成化绿色设计支持系统应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C作者在攻读硕士学位期间的获奖情况 |
| D学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）CAE/CAD技术在高分子材料加工中的应用研究进展（论文提纲范文）
| 1 CAE/CAD技术在材料筛选中的应用 |
| 2 CAE/CAD技术在工艺优化中的应用 |
| 3 CAE/CAD技术在模具设计中的应用 |
| 4 结论与展望 |
（4）CAD/CAE/CAM技术在塑料薄壁制品成型中应用（论文提纲范文）
| 1 塑料薄壁制品 |
| 2 在ABS薄壁制品中的应用 |
| 3 在聚烯烃薄壁制品中的应用 |
| 4 在其它薄壁制品及模具结构设计中的应用 |
| 5 技术的新进展 |
| 6 结论 |
（5）重卡驱动桥传动系疲劳寿命预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 驱动桥的结构形式 |
| 1.2.1 非断开式驱动桥 |
| 1.2.2 断开式驱动桥 |
| 1.3 驱动桥疲劳预测的研究现状 |
| 1.3.1 驱动桥总成疲劳试验台研究现状 |
| 1.3.2 国内外汽车CAE疲劳分析技术研究现状 |
| 1.4 本课题的来源及目的 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 驱动桥传动系疲劳寿命计算机辅助分析原理 |
| 2.1 影响驱动桥传动系疲劳寿命的因素 |
| 2.2 驱动桥传动系CAE仿真原理 |
| 2.2.1 有限元分析方法 |
| 2.2.2 驱动桥传动系疲劳计算方法 |
| 2.2.3 驱动桥传动系CAE分析步骤 |
| 2.2.4 驱动桥传动系CAE分析注意事项 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 驱动桥传动系的三维建模 |
| 3.1 UG三维建模软件简介 |
| 3.2 螺旋锥齿轮三维建模 |
| 3.2.1 螺旋锥齿轮 |
| 3.2.2 螺旋锥齿轮建模研究现状 |
| 3.3 弧齿锥齿轮数学公式推导 |
| 3.3.1 球面渐开线 |
| 3.3.2 螺旋锥齿轮齿线 |
| 3.3.3 大端圆弧方程 |
| 3.3.4 基锥角计算公式 |
| 3.4 驱动桥传动系中螺旋锥齿轮建模 |
| 3.4.1 表达式的编写 |
| 3.4.2 模型的生成 |
| 3.5 驱动桥传动系装配视图 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 重卡驱动桥传动系的动力学仿真 |
| 4.1 ADAMS软件建模理论基础 |
| 4.1.1 初始条件分析 |
| 4.1.2 动力学分析 |
| 4.1.3 ADAMS建模流程 |
| 4.2 驱动桥传动系主要零部件仿真 |
| 4.2.1 主减速器 |
| 4.2.2 差速器 |
| 4.2.3 轮边减速器 |
| 4.3 驱动桥传动系的仿真 |
| 4.3.1 约束的施加 |
| 4.3.2 驱动桥传动系仿真结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 驱动桥传动系疲劳寿命预测 |
| 5.1 刚柔耦合动力学模型的建立 |
| 5.1.1 有限元法建立柔性体 |
| 5.1.2 主要零部件有限元模型的建立 |
| 5.1.3 柔性体文件的生成 |
| 5.1.4 刚柔耦合动力学模型 |
| 5.2 载荷谱的获得 |
| 5.3 驱动桥传动系疲劳寿命预测 |
| 5.3.1 名义应力法疲劳分析 |
| 5.3.2 MSC.Fatigue疲劳分析过程 |
| 5.4 疲劳寿命预测结果分析 |
| 5.4.1 驱动桥疲劳台架试验 |
| 5.4.2 驱动桥疲劳台架试验与CAE分析方法对比 |
| 5.4.3 驱动桥疲劳台架试验与CAE分析结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 攻读硕士学位期间申请的专利 |
（6）惠而浦顺德公司控制面板质量改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 注塑控制面板的质量改善历程 |
| 1.1.2 注塑控制面板的质量改善趋势 |
| 1.2 理论基础与文献综述 |
| 1.2.1 质量改进理论 |
| 1.2.2 计算机辅助工程技术提高质量改进 |
| 1.2.3 正交试验设计加快质量改进理论 |
| 1.2.4 文献综述 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 第2章 惠而浦顺德公司注塑件控制面板质量表现与问题 |
| 2.1 惠而浦顺德公司简介 |
| 2.2 塑胶控制面板现有质量状况 |
| 2.3 塑胶控制面板现有质量问题 |
| 2.3.1 熔接线/熔合线 |
| 2.3.2 气穴/气孔 |
| 第3章 惠而浦顺德公司注塑件控制面板质量改进方案 |
| 3.1 控制面板现有质量改进体系与技术 |
| 3.2 利用正交试验设计与 CAE 改进控制面板质量 |
| 3.2.1 正交试验设计理论与技术 |
| 3.2.2 CAE 计算机辅助工程技术 |
| 3.3 正交试验设计提高 CAE 计算机辅助工程技术方案 |
| 3.4 质量改进方案的设计、反馈及改进 |
| 3.4.1 正交试验与 CAE 在控制面板质量改进中的应用 |
| 第4章 惠而浦顺德公司注塑件控制面板改进方案实施与保障 |
| 4.1 质量改进方案的要素 |
| 4.2 评估控制面板质量改进的方法 |
| 4.3 注塑件控制面板质量改进组织的规划 |
| 4.4 注塑件控制面板质量改进组织的持续实施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）齿轮冷精锻虚拟CAE的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 引言 |
| §1.2 国内外冷精密锻造技术的发展概述 |
| §1.3 CAD/CAM/CAE技术应用现状 |
| §1.4 论文研究的内容和目的 |
| 第二章 齿轮冷精密锻造技术概述 |
| §2.1 传统齿轮制造方法 |
| §2.2 冷锻技术概述 |
| §2.3 齿轮冷锻成形技术概述 |
| §2.4 冷锻的特点及应用范围 |
| §2.5 冷锻材料、软化处理及润滑 |
| §2.6 齿轮精密锻造的效益分析 |
| §2.7 齿轮精密锻造技术的发展 |
| §2.8 直齿圆柱齿轮冷精锻技术的现状 |
| §2.9 直齿圆柱齿轮冷精锻技术目前存在的问题 |
| 第三章 三维有限元数值模拟理论及相关技术 |
| §3.1 引言 |
| §3.2 刚塑性/刚粘塑性流动理论的基本方程 |
| §3.3 刚塑性/刚-粘塑性材料的变分原理 |
| §3.4 三维刚塑性/刚-粘塑性有限元求解列式 |
| 第四章 直齿轮成形工艺方案研究 |
| §4.1 圆柱齿轮冷锻成形工艺简述 |
| §4.2 分流原理简介 |
| §4.3 约束分流 |
| §4.4 成形温度 |
| §4.5 直齿轮冷锻成形工艺目前存在的问题 |
| 第五章 直齿圆柱齿轮的三维实体造型 |
| §5.1 三维实体造型软件介绍 |
| §5.2 直齿圆柱齿轮模型的建立 |
| 第六章 计算机辅助工程(CAE)技术 |
| §6.1 CAE的基本概念 |
| §6.2 CAE的基本结构与功能 |
| §6.3 CAE的作用 |
| §6.4 CAE的应用 |
| §6.5 主流CAE软件简介 |
| 第七章 直齿圆柱齿轮冷锻过程数值模拟分析 |
| §7.1 MSC.SUPERFORGE简介 |
| §7.2 模型的建立 |
| §7.3 特性定义 |
| §7.4 锻造过程模拟结果分析 |
| §7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）直齿轮冷锻成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 引言 |
| §1.2 国内外冷精密锻造技术的发展概述 |
| §1.3 CAD/CAM/CAE技术应用现状 |
| §1.4 论文研究的内容 |
| 第二章 齿轮冷精密锻造技术概述 |
| §2.1 传统齿轮制造方法 |
| §2.2 冷锻技术概述 |
| §2.3 齿轮冷锻成形技术概述 |
| §2.4 冷锻的特点及应用范围 |
| §2.5 冷锻材料、软化处理及润滑 |
| §2.6 齿轮精密锻造的效益分析 |
| §2.7 齿轮精密锻造技术的发展 |
| §2.8 直齿圆柱齿轮冷精锻技术的现状 |
| §2.9 直齿圆柱齿轮冷精锻技术目前存在的问题 |
| 第三章 三维有限元数值模拟理论及相关技术 |
| §3.1 引言 |
| §3.2 刚塑性/刚粘塑性流动理论的基本方程 |
| §3.3 刚塑性/刚-粘塑性材料的变分原理 |
| §3.4 三维刚塑性/刚-粘塑性有限元求解列式 |
| 第四章 直齿轮成形工艺方案研究 |
| §4.1 圆柱齿轮冷锻成形工艺简述 |
| §4.2 分流原理简介 |
| §4.3 成形温度 |
| §4.4 直齿轮冷锻成形工艺目前存在的问题 |
| 第五章 计算机辅助工程(CAE)技术 |
| §5.1 CAE的基本概念 |
| §5.2 CAE的基本结构与功能 |
| §5.3 CAE的作用 |
| §5.4 CAE的应用 |
| §5.5 主流CAE软件简介 |
| 第六章 直齿圆柱齿轮冷锻过程数值模拟分析 |
| §6.1 Deform简介 |
| §6.2 模型的建立 |
| §6.3 模拟结果与分析 |
| §6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）复杂产品虚拟样机统一建模方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题提出 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 复杂产品虚拟样机设计技术分析 |
| 1.2.1 产品设计及虚拟样机技术发展历程 |
| 1.2.1.1 产品设计 |
| 1.2.1.2 虚拟样机技术与产品设计发展历程 |
| 1.2.2 复杂产品虚拟样机设计技术发展趋势分析 |
| 1.3 复杂产品虚拟样机设计关键技术研究综述 |
| 1.3.1 复杂产品虚拟样机 |
| 1.3.2 复杂产品虚拟样机建模技术 |
| 1.3.3 多领域仿真 |
| 1.3.4 多学科设计优化 |
| 1.3.5 系统集成 |
| 1.4 当前存在的问题分析 |
| 1.4.1 虚拟样机统一模型构建 |
| 1.4.2 统一模型表达 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 全文结构 |
| 第二章 复杂产品虚拟样机统一建模方法体系结构研究 |
| 2.1 复杂产品虚拟样机统一建模方法体系结构研究 |
| 2.1.1 基本概念 |
| 2.1.2 复杂产品虚拟样机统一建模方法 |
| 2.2 复杂产品虚拟样机统一建模方法体系结构研究 |
| 2.2.1 复杂产品虚拟样机工程体系 |
| 2.3 复杂产品虚拟样机主模型 |
| 2.3.1 主模型分析 |
| 2.3.2 主模型的实例化模型表示 |
| 2.4 学科模型的CAD/CAE一体化建模 |
| 2.4.1 学科模型建模过程 |
| 2.4.2 学科模型提取方法 |
| 2.4.3 学科模型的几何信息与工程特征属性信息关联 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 复杂产品虚拟样机设计元模型建模方法研究 |
| 3.1 复杂产品虚拟样机统一建模 |
| 3.1.1 复杂产品虚拟样机 |
| 3.1.2 统一建模 |
| 3.1.2.1 统一建模的意义 |
| 3.1.2.2 统一建模过程分析 |
| 3.2 元模型建模 |
| 3.2.1 元模型与元模型建模 |
| 3.2.2 元模型基本要素 |
| 3.2.3 元模型建模层次 |
| 3.2.3.1 复杂产品虚拟样机元模型建模设计分析 |
| 3.2.3.2 虚拟样机元模型建模层次分析 |
| 3.2.4 面向对象的元模型表达 |
| 3.2.4.1 面向对象方法 |
| 3.2.4.2 面向对象的元模型表达 |
| 3.3 元模型的建模数据分析 |
| 3.3.1 元数据概念模型 |
| 3.3.2 复杂产品虚拟样机元数据表示 |
| 3.3.2.1 过程元数据 |
| 3.3.2.2 产品元数据 |
| 3.3.2.3 资源元数据 |
| 3.3.2.4 知识元数据 |
| 3.4 复杂产品虚拟样机设计元模型形式化表示 |
| 3.4.1 复杂产品虚拟样机设计元模型 |
| 3.4.2 STEP标准简介 |
| 3.4.2.1 STEP标准的体系结构 |
| 3.4.2.2 中性文件的表达 |
| 3.4.2.3 中性文件实施原理 |
| 3.4.2.4 ROSE库 |
| 3.4.3 复杂产品虚拟样机设计元模型形式化表示分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 复杂产品虚拟样机主模型表达与学科模型建模方法研究 |
| 4.1 复杂产品虚拟样机主模型 |
| 4.1.1 复杂产品虚拟样机主模型定义 |
| 4.1.2 复杂产品虚拟样机主模型构成及表达 |
| 4.1.2.1 过程元数据模型 |
| 4.1.2.2 产品元数据模型 |
| 4.1.2.3 资源元数据模型 |
| 4.1.2.4 知识元数据模型 |
| 4.1.3 主模型的表达 |
| 4.2 复杂产品虚拟样机学科模型构建方法 |
| 4.2.1 学科模型构建过程分析 |
| 4.2.2 学科模型建立 |
| 4.2.2.1 学科元模型映射方法 |
| 4.2.2.2 学科模型 |
| 4.2.3 基于模型的数字化定义（MBD）方法 |
| 4.2.4 基于MBD的学科模型CAD/CAE一体化建模 |
| 4.2.4.1 学科模型集成数据构成 |
| 4.2.4.2 学科模型集成数据表示 |
| 4.2.4.3 学科模型的CAD/CAE集成数据联动 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 复杂产品虚拟样机学科模型实现 |
| 5.1 运动学结构仿真模型 |
| 5.1.1 运动结构仿真模型及其数据信息分析 |
| 5.1.2 运动结构仿真模型 |
| 5.1.2.1 运动结构仿真模型的提取过程分析 |
| 5.1.2.2 运动结构仿真模型的CAD/CAE一体化建模 |
| 5.1.2.3 运动结构仿真模型实现 |
| 5.2 有限元分析模型 |
| 5.2.1 有限元模型及其数据信息分析 |
| 5.2.2 有限元模型的提取过程分析 |
| 5.2.3 有限元模型的CAD/CAE一体化建模 |
| 5.2.4 有限元模型实现 |
| 5.3 电子控制模型 |
| 5.3.1 电子控制模型及其数据信息分析 |
| 5.3.1.1 AP210介绍 |
| 5.3.1.2 电子控制模型的模式 |
| 5.3.2 电子控制模型的提取过程分析 |
| 5.3.3 电子控制模型的信息关联 |
| 5.3.4 电子控制模型的实现 |
| 5.4 液压分析模型 |
| 5.4.1 液压分析模型及其数据信息 |
| 5.4.2 液压分析模型的提取过程分析 |
| 5.4.3 液压分析模型的CAD/CAE一体化建模及模型实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 汽车自动变速器的虚拟样机统一建模及应用 |
| 6.1 自动变速器的虚拟样机统一建模设计系统 |
| 6.1.1 自动变速器的虚拟样机统一建模设计系统框架 |
| 6.1.2 自动变速器的虚拟样机统一建模设计系统的建立 |
| 6.1.2.1 统一建模设计系统中性文件的读取模块 |
| 6.1.2.2 自动变速器的虚拟样机中性文件的生成模块 |
| 6.1.2.3 自动变速器的虚拟样机中性文件实体属性的显示模块 |
| 6.1.2.4 自动变速器的虚拟样机读取数据库的属性值模块 |
| 6.1.2.5 自动变速器的虚拟样机的CAD/CAE工具接口模块 |
| 6.2 自动变速器虚拟样机设计过程建模分析 |
| 6.2.1 自动变速器 |
| 6.2.1.1 自动变速器结构分析 |
| 6.2.1.2 自动变速器各系统协同工作过程分析 |
| 6.2.2 自动变速器的虚拟样机设计信息模型构建过程分析 |
| 6.2.3 自动变速器虚拟样机的设计信息模型 |
| 6.3 自动变速器的虚拟样机设计主模型构建 |
| 6.3.1 自动变速器的虚拟样机元数据模型 |
| 6.3.2 自动变速器的虚拟样机主模型构建 |
| 6.4 自动变速器虚拟样机的学科模型提取及工程分析 |
| 6.4.1 行星齿轮机构运动学结构仿真分析 |
| 6.4.2 输出轴有限元分析 |
| 6.4.3 电子控制仿真分析 |
| 6.4.4 液力变矩器流场分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（10）精密稳定跟踪伺服机构的动态设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 课题研究的来源及意义 |
| §1.2 国内外研究现状 |
| §1.3 论文研究的主要内容 |
| §1.4 论文的组织结构 |
| 第二章 稳定跟踪伺服机构的动态设计过程 |
| §2.1 稳定跟踪伺服系统的动态设计 |
| §2.2 柔性的模块化动态设计 |
| §2.3 稳定伺服平台的动态设计实例 |
| §2.4 本章小结 |
| 第三章 主要载荷分析 |
| §3.1 稳定平台的风载荷分析 |
| §3.2 惯性载荷分析 |
| §3.3 摩擦载荷分析 |
| §3.4 重力载荷分析 |
| §3.5 载荷综合 |
| §3.6 本章小结 |
| 第四章 稳定平台的结构型式分析 |
| §4.1 伺服机械结构因素与伺服系统性能的关系 |
| §4.2 稳定平台的几种结构型式 |
| §4.3 二轴稳定平台结构选型实例与结论 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 驱动装置设计 |
| §5.1 电动机和传动比的初选 |
| §5.2 电动机的加速时间和负载能力 |
| §5.3 二轴转台电动机的复选和负载能力计算实例 |
| §5.4 关于用加速时间(加速度)选择电机的讨论 |
| §5.5 本章小结 |
| 第六章 精度与误差分析 |
| §6.1 稳定跟踪平台的精度指标 |
| §6.2 齿轮传动装置的误差分析 |
| §6.3 谐波齿轮传动装置的误差分析 |
| §6.4 滚珠丝杠传动装置的误差分析 |
| §6.5 稳定平台的轴系误差 |
| §6.6 二轴稳定平台的轴系误差计算、分析实例 |
| §6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、齿轮加工计算机辅助工程系统—CAE（论文参考文献）
- [1]射频连接器的参数化设计与可制造性研究及其应用[D]. 康亮. 东华大学, 2019(03)
- [2]制齿机床集成化绿色设计支持系统研究与开发[D]. 王星荣. 重庆大学, 2019(01)
- [3]CAE/CAD技术在高分子材料加工中的应用研究进展[J]. 刘福刚. 合成树脂及塑料, 2018(04)
- [4]CAD/CAE/CAM技术在塑料薄壁制品成型中应用[J]. 苏燕,梁武. 工程塑料应用, 2016(10)
- [5]重卡驱动桥传动系疲劳寿命预测[D]. 魏瑞. 合肥工业大学, 2013(05)
- [6]惠而浦顺德公司控制面板质量改进研究[D]. 刘涛. 湖南大学, 2014(03)
- [7]齿轮冷精锻虚拟CAE的研究[D]. 刘红. 长春理工大学, 2007(01)
- [8]直齿轮冷锻成形工艺研究[D]. 张立新. 长春理工大学, 2007(03)
- [9]复杂产品虚拟样机统一建模方法研究[D]. 闫雪锋. 河北工业大学, 2015(07)
- [10]精密稳定跟踪伺服机构的动态设计[D]. 朱有为. 国防科学技术大学, 2003(02)