一、我厂人造金刚石制品发展和推广使用情况（论文文献综述）
徐航[1]（2021）在《铜基金刚石散热材料的粉末冶金制备技术研究》文中提出随着现代微电子器件、航空航天、国防科技等众多领域的高速发展,电子器件集成技术日益广泛,但高集成度的电子器件在使用过程中会产生过多的热量而使器件的温度升高,易对器件造成损害,存在着安全隐患。同时,散热能力不足也严重阻碍了电子器件性能的进一步提升。为了提高电子器件的使用安全及使用寿命,必须改良电子器件的散热功能,提高运转器件的散热效率。然而,目前在电子器件领域最常用的铝、铜等金属散热材料已无法满足新型电子器件高散热的需要。因此,开发具有较低热膨胀系数（coefficient of thermal expansion,CTE）以及较高导热系数（thermal conductivity,TC）的散热材料是目前半导体散热材料领域的一个研发重点。金刚石作为一种半导体,在固体中具有最高的导热系数,其导热系数为2000 W/m·K,远远超过各种金属,金刚石膜是作为散热材料的最佳选择。但由于金刚石膜的生产效率低、成本高,极大的限制了其应用范围。金刚石单晶颗粒自身的散热性能良好,但无法单独用于散热领域中,然而却可与铝、铜等金属结合制备成金属基复合散热材料。金刚石-铝复合材料界面产生的碳化铝相容易发生水解,使其应用受限。近年来,由于铜具有较高的导热系数和良好的化学稳定性,铜-金刚石复合散热材料得到了广泛的重视与开发。目前可行的技术手段是采用气压浸渗制备方法来制备铜-金刚石复合材料,虽然为大功率器件的高效散热提供了较佳的解决方案,但生产成本较高,所制备的散热材料较厚（约4 mm）,不能应用在一些小器件上,应用不够广泛。而大量的小型化和集成化电子器件则非常需要适用的薄片散热体,因而,采用粉末冶金技术来开发制备厚度小的薄片状散热基材,是目前的工程应用急需,具有极大的发展潜力。因此,本文设计了一种铜基金刚石散热材料的粉末冶金制备工艺,从“材料-冶金-工艺”方面进行了全方位的研究,系统的考察了原材料质量、铜基体合金化、铜-金刚石界面金属化、烧结工艺参数（温度-压力-时间）及二次真空高温烧结对复合散热材料烧结组织、散热性能的影响。研究发现,原料铜粉氧含量对烧结基体的组织与性能影响极大,当铜粉氧含量从858 ppm将至116 ppm时,粉末烧结活性增强,烧结组织性能大幅度提升,其热导率则从121 W/m·K提高至328 W/m·K。采用还原处理铜粉与镀钛金刚石（体积浓度为80%）进行混合烧结制备散热样品,其热导率可达417 W/m·K。热压烧结时,随着烧结温度、压力及高温保温时间的延长,铜-金刚石复合烧结体的致密度及热导率均有不同程度的增加,但均存在着适宜的参数范围。为了增强铜基体的合金化能力,在基体中以青铜粉形式引入少量低熔点锡元素,可在一定程度上提高样品的烧结致密度。对热压烧结后的铜-金刚石复合烧结体进行真空高温烧结处理后,可在一定程度上增加铜基体组织的晶界融合长大,减少晶界数量,改善热传导性能。
王旭磊[2]（2021）在《液相硅熔渗制备金刚石/碳化硅复合材料及性能研究》文中研究表明金刚石/碳化硅复合材料具有热导率高、热膨胀系数低、半导体性能优异和密度低等优异的综合性能,适用于电子封装材料。本文针对无压渗硅制备金刚石/碳化硅复合材料尺寸不稳定和金刚石易石墨化等不足,重点对气相硅渗透和液相硅熔渗工艺进行优化,探究了复合材料多孔坯体的裂解特性,研究了金刚石含量和表面镀覆碳化硅对复合材料组织结构、热物理性能以及力学性能的影响,揭示了无压硅熔渗的过程机理和复合材料致密化机理。通过课题研究,解决了样品尺寸不稳定和金刚石易石墨化的难题,为复合材料在电子封装领域的应用奠定了基础,主要研究结果如下:（1）研究了金刚石/碳化硅复合材料多孔坯体的组织结构和物理性能,分析了坯体裂解纳米线的生长机理。结果表明:复合材料多孔坯体热解的过程中生成了 3C-SiC轴纳米线,直径约为15～35 nm。酚醛树脂裂解生成的多孔聚并苯和裂解气氛中残留的氧气促进了碳化硅的形成和纳米线的定向生长。金刚石颗粒间纳米线减小了多孔坯体的中值孔径,多孔聚并苯增加了多孔坯体的孔隙率,有利于后续硅熔渗致密化多孔坯体。（2）开展了气相硅渗透和液相硅熔渗的工艺优化研究。通过模具设计和工艺参数优化,气相硅渗透制备了金刚石/碳化硅复合材料,样品热导率为532.7 W/（m·K）,热膨胀系数为2.58ppm/K,密度为3.18 g/cm3。液相硅熔渗的模具设计和新型硅渗料的开发保证了样品的表面质量和尺寸稳定性,为近净成形奠定了基础。对比气相硅渗透,液相硅熔渗具有工艺稳定和样品尺寸可控等优点。液相硅熔渗制备的样品热导率为600.4 W/（m·K）,热膨胀系数为3.28 ppm/K,密度为3.23 g/cm3,相对密度达到99%以上。液相硅熔渗有效的控制了金刚石的石墨化程度,提高了复合材料的热导率。（3）研究了复合材料的组织结构以及无压硅熔渗的过程机理和复合材料致密化机理。结果表明:复合材料微观组织分布均匀,金刚石没有发生石墨化转变。金刚石表面侵蚀区存在纳米碳化硅。不同碳硅比影响碳化硅的形貌。液相硅熔渗制备复合材料的过程包含“气-液”混合渗。揭示了复合材料致密化机理可以分为三部分:1、金刚石表面的硅碳反应;2、碳化硅纳米线的形成;3、硅毛细作用填充。金刚石表面腐蚀区域存在纳米碳化硅相,与金刚石具有一定的取向关系。（4）研究了金刚石含量和表面改性对复合材料热物理性能的影响。结果表明:随着金刚石含量的增加,复合材料的热导率先增加后降低。当金刚石体积分数为60%时,复合材料的热导率达到最大值,镀碳化硅金刚石/碳化硅复合材料的热导率为545.9 W/（m·K）,未镀覆金刚石增强复合材料的热导率为581.8W/（m·K）。液相硅熔渗制备的复合材料中碳化硅三维网状结构形成了热传导的优先路径,复合材料热导率实验值略高于H-J模型和DEM模型预测值。复合材料热膨胀系数随温度升高逐渐增大,测试温度范围内,复合材料的热膨胀系数为1.0～3.25 ppm/K,能很好的与硅材料相匹配。复合材料热膨胀系数实验值与Kerner模型的上限值接近。（5）研究了金刚石含量和表面改性对复合材料弯曲强度的影响,对比分析了典型复合材料的性能优劣。金刚石镀覆改性后复合材料的弯曲强度提高了16.9%（Dia.60 vol.%）。当增强相含量为60 vol.%时,金刚石/碳化硅复合材料的弯曲强度达到了 407.56 MPa,是球形石墨/铜复合材料的1.24倍,是金刚石/铜复合材料的2.37倍。液相硅熔渗制备的金刚石/碳化硅复合材料弯曲强度均在200 MPa以上,能满足电子封装材料对弯曲强度的要求。建立了液相硅熔渗制备金刚石/碳化硅复合材料的工艺路线,液相硅熔渗具有设备要求低、易于控制、稳定性好和成本低等优点,能够制备性能优异的金刚石/碳化硅复合材料,具有优异性能的金刚石/碳化硅复合材料适用于电子封装材料。
舒国阳[3]（2020）在《单晶金刚石同质连接机制、结构及性能研究》文中研究指明随着近年来我国航空宇航领域的快速发展,航天器系统中如宇航探测、高频通信等技术进一步对电子、光学器件提出了功能综合性、集成性和小型化的要求,也因此带来了由电路及芯片结构复杂、单位功率增加等造成散热不足的严重问题,导致器件寿命大幅缩减甚至过热破坏,因此亟需更为优良的材料和器件结构设计等解决方案。集热、力、光、电等优异属性于一身的金刚石材料及其器件,可满足航空宇航领域先进装备对功率器件高通量热管理技术的迫切需要,成为关键和必要的材料及器件解决方案。其中,大尺寸、高晶体品质,以及具有特殊结构的单晶金刚石材料和器件的制备是核心问题。而当前最典型和成熟的单晶金刚石技术,包括高温高压法（HPHT）和化学气相沉积法（CVD）,依旧由于制备和加工技术的不完善,造成材料尺寸小、晶体质量不高、结构单一等“卡脖子”问题,极大制约了金刚石材料原本的优异性能的发挥。本文为解决航空宇航领域所需的单晶金刚石在大尺寸、高品质、多结构等方面难以协调的问题,通过对CVD金刚石制备技术的研究,整合性提出了金刚石“同质连接”的新概念,即基于金刚石同质外延和相互连接的有效协同调控,形成大面积、多尺度、多结构单晶金刚石的技术。这一概念并不仅仅适用于经典的马赛克拼接,而是广泛地囊括了单晶金刚石异质外延、多晶金刚石生长等各个细分方向,成为贯穿CVD金刚石生长制备领域的普适概念。通过对“同质连接”概念相关技术细节的深入探索分析,本文将研究内容分为四大部分:（1）同质外延动力学机制、过程及强辅助工艺;（2）连接过程及机制;（3）同质连接金刚石材料性能;（4）三维多尺度结构技术与设计。首先,探索了同质外延初期形核,确认了岛状模式向台阶生长模式的演变过程及台阶迁移和沉积生长速度的关系;探究了中断-继续生长界面的缺陷及掺杂状态与分布,发现了该过程对表面生长模式产生的扰乱和复原现象;此外,调控并获得了高品质金刚石高速率生长所需的高功率密度等离子体环境,获得了多晶态36μm/h的高沉积速率,为金刚石的制备提供原理和技术支持。而后,对金刚石“连接”的概念进行广义化详述,并对其中晶核连接形成界面的微观动力学机制和过程进行了分析,揭示了金刚石晶核尺寸、晶向等偏差对连接界面的影响;对同质连接技术中“横向生长”这一关键过程进行了研究,探明了金刚石在较大等离子体密度梯度及约150℃温度梯度的双重影响下,侧表面由上至下呈现出单晶相形貌改变、杂质浓度逐渐增大,并在下部逐渐向多晶-纳米晶/非晶的晶态转变情况。之后,以mosaic拼接单晶金刚石为典型技术作为高品质同质连接金刚石的代表,对样品制备工艺进行了优化,获得了质量优良的连接界面并表征了样品晶体属性及热学性能:发现了界面处仅20μm范围内呈现应力和缺陷富集区,位错密度上升至107/cm2量级,但样件的整体导热性能依然很好,具备2470W/mK以上的极高热导率,相比无连接界面处（2530W/mK）仅有极小程度的降低。在优化工艺下实现了英寸级大面积的单晶金刚石同质连接样品的制备。最后,采用同质连接技术对金刚石宏观及微纳尺度的三维结构进行了设计制备,验证了宏观三维结构的内应力和缺陷分布,制备了极窄几乎无应力区的优质界面;微纳尺度三维周期有序结构由于其结构特殊性,实现了光学反射增益和法布里波罗干涉,突破了该结构传统上仅能制备多晶/纳米晶态的限制,实现了单晶态的金刚石光子晶体结构,在提升光学性能的同时具备了单晶金刚石其他典型的优异属性。上述结构的实现可满足航空航天领域电子器件热管理及光学元件等应用中对具有异形三维结构、多尺度空间结构的材料解决方案的迫切需求。
李鹏旭[4]（2020）在《金刚石工具用铁基水雾化预合金粉末的性能测试及改性应用》文中提出金刚石工具广泛应用于航空航天、机械加工、建筑施工等众多应用领域,其中,金属结合剂金刚石制品是消费量最大的一类工具。锋利度和使用寿命是金刚石工具的两个主要性能指标,而锋利度则是首要的考核指标。作为切削工作元件的人造金刚石经过几十年的发展,已形成系列化、稳定化的成熟产品,已不是制约金刚石工具性能的主要因素,而作为结合剂的金属粉末则成为影响和制约金刚石工具性能的首要因素。目前,铁基结合剂是消费量最大的一类产品,高性能铁基结合剂粉末也是今后全球制品行业的发展趋势和重点。水雾化铁基预合金粉末已发展为国内金刚石制品行业应用量最大的一类合金粉末,具有突出的性价比优势,但也存在着诸多应用障碍,突出的问题是高温烧结时均会产生粉末颗粒的融合长大而引发胎体组织的晶粒粗化,导致胎体的耐磨性过强,进而导致金刚石工具锋利度差、难以调控,这是整个金刚石制品行业面临的共性难题。而解决问题的有效技术途径之一,就是在保持铁基烧结胎体具有足够的综合机械性能—以保证胎体对金刚石具有足够把持力的前提下,控制粉末间的粗化长大,细化胎体组织,弱化胎体的耐磨性,提高胎体的自锐磨损剥离能力,从而提高金刚石的出刃速度与高度,改善金刚石工具的锋利度。本文系统分析测试了三种铁基水雾化预合金粉末:单元Fe基、Fe-Cu-Sn三组元及Fe-Cu-Ni-Sn四组元粉末的基本物理/化学、力学性能指标,各种粉末的氧含量均<3000ppm,其松装密度分别为 2.6～3.3 g/cm3、2.8～3.3 g/cm3、2.8～3.6 g/cm3;激光中位径粒度分别为16～20 μm、13～18 μm、15～20 μm;其在各自的测试条件范围内的烧结致密度均大于95%,抗弯强度分别为1100～1400 MPa、1000～1200 MPa、1500～1700 MPa;硬度分别为 95～99 HRB、106～109 HRB、105～110 HRB。同时,也分别测试了 3种粉末在不同烧结温度下,上述机械性能指标随温度的变化规律,并采用SEM技术,系统分析了烧结断口的组织结构特点。针对这些粉末的烧结特性、组织结构特点,本文设计了预合金粉末与超细碳化物（Cr3C2、Mo2C）进行功能化组配应用。系统研究表明,超细碳化物的引入,可以显着细化烧结组织、改善胎体对金刚石的润湿性;当其添加量≤3wt%时,3种铁基预合金粉末的烧结致密度、强度、硬度等机械性能指标变化不大;当添加量超过3wt%后,随着添加比例的增多,胎体的强度明显下降,降低了胎体对金刚石的把持力。综合测评结果表明,添加3wt%左右的超细碳化物,可以在不降低合金粉末烧结体机械性能的前提下（不降低烧结体对金刚石的把持力）,通过弥散分布于金属粉末颗粒表面,阻碍粉末颗粒间因晶界的高温融合长大而导致的组织晶粒粗化,并弱化金属粉末颗粒间的界面结合强度,从而实现细化烧结组织,弱化烧结体耐磨性来提升金刚石工具的锋利度,超细碳化铬的综合作用效果要好于碳化钼。通过采用添加3wt%超细碳化铬的三种铁基预合金粉末分别制备了花岗岩小锯片、中径花岗岩锯片进行切割试验,结果表明,在可比条件下,锯片的锋利度均提升15%以上,从而验证了通过细化烧结组织、改变胎体粉末颗粒晶界结合力来适当弱化胎体磨损性的新型磨损调节机理来提高金刚石工具锋利度的有效性。
姜维师[5]（2020）在《Ti3SiC2/青铜复合结合剂金刚石烧结体的制备与研究》文中指出青铜结合剂磨具广泛应用于硬脆材料的加工中,随着科技发展,加工要求的提高,青铜结合剂磨具常见的自锐性差、易堵塞等问题严重制约了工作效率与发展前景。为解决青铜结合剂磨具在磨削过程中存在的问题,因此需要研发出一种力学性能良好,对金刚石磨料颗粒把持强度高,自锐性强的新型青铜结合剂磨具。许多研究者通过加入第二相制备复合结合剂来改善性能,Ti3SiC2因其独特的结构,同时具备金属材料性能与陶瓷材料性能,因此具有优良添加相的潜质,是新型青铜结合剂磨具开发中的新思路。以6733铜锡合金粉与8020铜锡合金粉为基础结合剂原料,Ti3SiC2为添加相制备Ti3SiC2/青铜复合结合剂,通过放电等离子烧结（SPS）对其进行烧结。以抗折强度为判据考察了复合结合剂的烧结温度范围;采用三点弯曲法测试试样的抗折强度,洛氏硬度计测试试样的硬度,容重仪测试试样的干重、湿重、浮重并通过阿基米德排水法计算出试样的体积密度与显气孔率;利用X射线衍射仪分析物相组成,金相显微镜观察组织结构。研究结果表明:在相应烧结温度范围内,Ti3SiC2与基础结合剂达到致密烧结,Ti元素有不同程度的扩散行为。当Ti3SiC2添加量为30 vol.%时,两种复合结合剂的综合性能优良。6733+Ti3SiC2复合结合剂在685℃烧结时,抗折强度最大,达到252.5 MPa,硬度为90.16 HRB,显气孔率为0.28%,试样烧结致密。8020+Ti3SiC2复合结合剂在烧结温度范围内,状态稳定,抗折强度都达到540 MPa以上,硬度达到82 HRB左右,显气孔率在1.5%以下,并且各项性能随温度变化波动较小。以Ti3SiC2添加量为30 vol.%的8020+Ti3SiC2复合结合剂为基础,通过放电等离子烧结与热压烧结（HP）两种方式制备不同金刚石浓度的烧结体。并从金刚石浓度、烧结温度、烧结方式对试样的力学性能、体积密度及显气孔率等产生的影响进行分析和讨论。随着金刚石浓度升高,试样的抗折强度降低,硬度升高,体积密度下降。当金刚石浓度为50%时,SPS制备的试样的抗折强度最大值为454.9 MPa,而HP制备的试样抗折强度最大值为356 MPa,相比于SPS制备的试样抗折强度下降了21.7%。
王旭之[6]（2020）在《具有碳纤维复合材料环的超高压模具设计与分析》文中认为在超硬材料人工合成方法中,高压高温环境下的触媒法在工业上应用最为广泛。两面顶超高压模具由于具备较为稳定的高压环境,在高品质超硬材料制造上具有特殊优势。为进一步提高产品品质,模具向着大型化方向发展,而随之带来的是大直径钢制支撑环难于制造加工等难题。为解决上述问题,本文主要针对使用钢环和碳纤维复合材料环共同预紧方式的两面顶超高压模具进行研究。本文首先对各向同性厚壁圆筒单层及多层承压时的各向应力进行分析,得出最佳承压设计方法。之后对各向异性的复合材料厚壁圆筒做出理论分析。通过在全钢环模具的基础上,使用一层碳纤维复合材料环代替最外层钢环,设计了具有碳纤维复合材料环的超高压模具。此模具的设计避免了大直径钢环的制造及难于加工等问题,形成一种以钢环加复合材料环共同对压缸实施预紧的预紧方式。使用ANSYS有限元软件建立模具的有限元模型,分析模具分别在预紧状态和工作状态下的应力分布情况,验证了等厚度模具设计方法的可行性。本文分别将压缸最大等效应力和复合材料环最大逆储备系数作为评价指标。根据正交试验结果,分析复合材料环厚度、模具高度、铺层角度、剖分块数对评价指标的影响规律,优化模具结构并得到最优参数组合。对优化后的模具进行热-力耦合分析,总结温度场下模具的温度分布及温度的施加对模具应力造成的影响。最后对模具的过盈装配方法与流程做出总结。
石智军,姚克,姚宁平,李泉新,田宏亮,田东庄,王清峰,殷新胜,刘飞[7]（2020）在《我国煤矿井下坑道钻探技术装备40年发展与展望》文中进行了进一步梳理煤矿井下坑道钻探在保障煤矿安全高效开采、增加清洁能源供给、实现绿色发展等方面发挥着不可替代的作用。改革开放以来,我国煤矿井下坑道钻探技术与装备实现了"由无到有"向"由弱到强"的历史性跨越,依靠坑道钻探技术与装备科技创新,支撑煤矿地质保障能力持续增强。首先从矿井灾害防治、隐蔽致灾地质因素探查、煤层气资源开发和其他工程应用等方面,全面阐述了安全高效绿色开采对煤矿井下坑道钻探的需求,并结合煤矿井下坑道钻探领域专着、专利、论文、标准规范、获奖情况,系统回顾和总结了40年来我国煤矿井下坑道钻探技术与装备的发展历程和代表性成果。在坑道钻探技术与装备方面,提出和发展了煤矿井下坑道回转钻进技术、稳定组合钻具定向钻进技术和随钻测量定向钻进技术,实现了煤矿井下钻孔施工由"无控钻进"到"受控钻进"再到"精确定向钻进"的跨越;研制了坑道钻机、泥浆泵（车）、钻杆、钻头、螺杆钻具、随钻测量系统、冲洗液循环净化系统等装备,促进了煤矿井下坑道钻探装备国产化进程及其升级换代,形成了适应于我国煤层赋存地质条件和开采条件、同时具备自主知识产权的坑道钻探技术与装备体系,尤其是大功率定向钻进和自动化、智能化钻进技术与装备研发,使我国煤矿井下坑道钻探技术装备水平跃升到新的台阶,推动了煤矿地质保障技术的进步,支撑了我国煤炭科学产能的释放和煤层气高效开发。面对新一轮能源科技革命,针对新形势下煤矿安全发展新要求,以信息化、智能化为特征的精准快速坑道钻探技术与装备的发展已迫在眉睫,在此基础上,提出了煤矿井下坑道钻探技术与装备发展方向及建议。
杨航城[8]（2020）在《小直径不锈钢管表面金刚石微颗粒埋砂电镀刀具基础研究》文中指出近年来,国家对航空航天事业大力发展,对航空材料及其加工愈发重视。越来越多新型材料被应用到航空领域,如:微晶玻璃、碳纤维复合材料及颗粒增强金属基复合材料等,逐步得到广泛应用。但对这些新型材料进行精密小孔加工时,对小直径刀具也提出了更高的性能要求。电镀制备的小直径不锈钢管金刚石刀具有良好切削性能,且制备简易方便,但在切削过程中存在镀层脱落等结合强度低和刀具耐磨性差等问题。针对这些问题,本文研究了0Cr18Ni9不锈钢基体前处理,提出阳极活化前处理和闪镀工艺以增强镀层与基体的结合状态;同时,从刀具胎体材料性能需求出发选择镍钴合金胎体,并优化胎体金属的制备工艺参数,确保刀具胎体金属具有高硬度与高耐磨性;选择合适的磨粒前处理方式与电镀工艺参数,保证小直径刀具金刚石含量及良好的磨粒与胎体结合强度,充分发挥磨削作用。论文研究的主要内容包括以下几个方面:1)针对小直径不锈钢管金刚石刀具镀层结合强度差的实际问题,研究了0Cr18Ni9不锈钢的镀前处理工艺,并确定相应的工艺参数。试验分析表明:氨基磺酸浓度为150g/L、电解液温度35℃下具有较高的阳极极化程度,较适合阳极电解活化;在电流密度300A/dm2、电解时间60s时,不锈钢基体表面致密氧化膜去除,晶粒露出。经过电镀镍后,通过热震试验和划格试验,镀层未有脱落起皮现象,与基体具有较好的结合强度;在盐酸浓度80ml/L和氯化镍浓度280g/L时,闪镀阴极极化程度最大;在上述前处理基础上,通过多次循环热震试验验证镀层与基体之间具有良好的结合强度。2)针对小直径电镀金刚石刀具胎体结合剂易磨损的不良现象,对刀具胎体材料进行优化。首先,依据镍基二元合金显微硬度等力学性能,选择低钴含量的镍钴合金作为刀具胎体材料。从镀层微观形貌及结构,探究阴极电流密度、氨基磺酸钴浓度、镀液温度、镀液p H值及糖精钠浓度等对镍钴合金镀层表面形貌、镀层成分及微观结构的影响。从镀层的力学性能角度,探究阴极电流密度、氨基磺酸钴浓度、镀液温度及糖精钠浓度对镍钴合金镀层显微硬度、耐磨性能及磨损形貌的影响。综合试验分析结果,优化电镀胎体材料的工艺参数为:电流密度2A/dm2,氨基磺酸钴浓度14g/L,镀液温度35℃,p H值为3.5,糖精钠浓度0.5g/L时,可获得具有高硬度、良好耐磨性的刀具胎体合金。3)进行了电镀小直径不锈钢管金刚石刀具工艺研究,探究了不同金刚石前处理对刀具表面形貌及与胎体结合强度的影响。分析表明,经过强氧化处理的金刚石磨粒与镍钴合金胎体结合较为紧密,且复合镀层表面分布较为均匀,而只经过净化处理的金刚石结合强度较弱。表面金属化的金刚石磨粒易导致团聚、叠层及结合力差等不良现象。4)搭建了公转-自转复合运动电镀加工装置。研究了不同电镀刀具工艺参数,包括埋砂阴极电流密度、埋砂时间、加厚时间对刀具形貌、磨粒含量及磨削性能的影响。研究表明,埋砂阴极电流密度2A/dm2可避免烧焦现象,埋砂时间15min和加厚时间90min下,可保证刀具端面较高磨粒含量与磨粒分布均匀性,同时具有良好的磨削性能,充分发挥磨粒作用,提高刀具使用寿命。5)根据以上研究成果,进行小直径刀具样件制备,通过钻孔试验,验证了本研究改进的工艺流程的有效性,可缓解电镀刀具目前存在结合强度低、耐磨性差与使用寿命低等问题。
杨雪峰[9]（2020）在《石墨烯纳米片改性PDC复合材料及性能研究》文中进行了进一步梳理Polycrystalline diamond compact（简称PDC）复合材料工具的高硬度和高耐磨性是公认的提高石油天然气钻井经济性和机械切削加工质量的关键因素,但是由于其具有较低的断裂韧性,这些工具仍然对断裂表现出很高的敏感性,在使用过程中容易发生断裂而失效。另外由于粘结金属相钴的存在,降低了PDC复合材料的耐热温度。特别是近年来钻探地质条件日益苛刻和以高硅铝合金为代表的难加工材料大量涌现,上述问题表现的更为突出,对PDC复合材料工具提出了新的挑战,因此,研制具有高强度、高耐磨性、高冲击韧性、高热稳定性等具有优良综合性能的PDC复合材料,并对其性能提升方法和机理进行理论研究,对解决传统PDC复合材料断裂韧性和热稳定性较低,延长工具的使用寿命、提高效率和精度、扩大PDC复合材料工具的应用范围,具有极其重要的意义。本文针对当前PDC复合材料存在的断裂韧性和耐热温度较低的问题,选题为“石墨烯纳米片改性PDC复合材料及性能研究”,阐述了实验方案和性能测试方法,对石墨烯纳米片改性PDC复合材料的高压烧结工艺、石墨烯纳米片及添加量对微观结构和物理力学性能的影响进行了系统深入的研究。另外,为了解决大直径PDC刀具复合材料均匀优质烧结、成品率较低和批次之间质量稳定性问题,在组装结构优化设计和烧结工艺精准控制的基础上,对Φ62mm PDC刀具复合材料进行研制。主要研究内容和结论如下:1、石墨烯纳米片改性PDC复合材料的高压烧结工艺研究石墨烯纳米片具有独特的结构和性能,被认为是有效的复合材料改性剂,但其对PDC复合材料改性尚无成功经验可以借鉴,需要对石墨烯纳米片添加后PDC复合材料的制备工艺进行研究。在原料粉体中添加0.1wt%的石墨烯纳米片,采用正交实验方法考察烧结压力、烧结温度、烧结时间对石墨烯纳米片改性的PDC复合材料结构和性能的影响。实验结果表明:添加0.1wt%石墨烯纳米片之后可以实现PDC复合材料的正常烧结,在烧结压力为6.0GPa,烧结温度为1500℃,烧结时间为720s的工艺条件下制备的PDC复合材料,获得了最佳综合性能。验证实验检测结果表明:在该烧结工艺条件下,获得的样品烧结均匀致密,无裂纹,金刚石晶粒紧密排列,使大多数相邻的金刚石颗粒烧结在一起而连成一片,形成了金刚石颗粒之间的直接结合;样品平均显微硬度为7211kgf/mm2,耐磨性平均值为21.97×104,耐热温度平均值为725℃,抗冲击功为1740J,获得了优良的综合性能。2、石墨烯纳米片含量对PDC复合材料性能的影响石墨烯纳米片作为添加剂制备PDC复合材料可以提高冲击韧性,改善综合性能,但其添加量应满足以下基本原则:足以使石墨烯纳米片在所有金刚石晶粒的表面上均匀分布,但不要超过填充金刚石颗粒之间孔隙所需要的量,否则过量添加可能会导致PDC复合过程中晶界强度降低。因此,在优化的烧结工艺基础上研究石墨烯纳米片添加量对PDC复合材料性能的影响。实验结果表明:添加0.2wt%石墨烯纳米片制备PDC复合材料获得了最佳的综合性能,在该条件下获得的PDC复合材料相比于未添加石墨烯纳米片的PDC复合材料的冲击韧性提高了29.78%,耐热温度提高了34.5℃,并且样品的硬度和耐磨性基本上与未添加石墨烯纳米片的PDC复合材料样品持平,未出现明显的降低。3、石墨烯纳米片对PDC复合材料改性机制探讨在PDC复合材料制备过程中加入适量石墨烯纳米片可以显着提高抗冲击性能,改善耐热温度,获得综合性能优良的PDC复合材料。主要得益于:（1）在PDC复合材料高压烧结过程的冷压阶段,由于石墨烯纳米片均匀分散在金刚石颗粒孔隙之间,当混合粉末受压时发生相互滑动,石墨烯纳米片凭借其自身的超高的摩擦学特性,可以有效减少金刚石颗粒之间的摩擦和咬合,促进相邻金刚石颗粒之间相互滑动,颗粒重排,填充孔隙,以获得更加致密和均匀的PDC复合材料。（2）在原料中添加的石墨烯纳米片,品质较差或有缺陷的部分为PDC复合材料的液相烧结提供碳源,促进形成金刚石颗粒之间牢固的碳碳键合;另一部分品质较好的石墨烯纳米片在高压高温烧结之后依然存在,和粘结金属一起填充在金刚石晶粒之间的三角晶界空隙处。分布在三角晶界处的石墨烯纳米片,一方面改善了PDC复合材料的微观结构,使其更加均匀致密;另一方面,在三角晶界处的石墨烯纳米片穿插在粘结剂钴中间形成“钴-石墨烯纳米片”独特的结构,起到骨架作用,可有效阻止断裂裂纹扩展;并且它还可以连接相邻的晶粒并将他们牢固地固定在一起,这种复杂的结构提供了更强的界面抗内聚力,可以抵抗石墨烯纳米片从基质中被拉出;另外,石墨烯的粘滑作用也有效的抑制了裂纹的扩展。因此,即使石墨烯纳米片含量非常低,也可以显着提高PDC复合材料的断裂韧性。（3）石墨烯是导热系数最高的碳材料,具有非常好的热传导性能,可以使PDC复合材料工具在使用过程中产生的热量迅速导出,降低PDC复合材料工具表面的温度,减少聚晶金刚石的高温石墨化和氧化效应,提高耐热性能,改善PDC复合材料工具的非正常失效,获得较好的经济效益。4、石墨烯纳米片改性PDC复合材料烧结机理研究PDC复合材料的烧结过程是一个复杂的多相的物理化学变化过程,研究PDC复合材料的烧结过程和粘结机制的基本规律,对控制和改进PDC复合材料性能具有十分重要的意义,是烧结结构均匀、性能优良PDC复合材料的基本前提和技术保障。本文分析了在石墨烯纳米片参与下的PDC复合材料高温高压液相烧结过程、烧结驱动力和烧结机制,讨论了石墨烯纳米片在烧结过程中所起的作用。5、石墨烯纳米片改性硅中介结合PCD材料制备添加0.1wt%的石墨烯纳米片,高温高压下制备出了不含游离硅的聚晶金刚石,耐磨性提高了16.29%,抗压强度提高了12.58%。6、Φ62mm PDC刀具复合材料高压制备与表征通过对高温高压烧结压坯腔体结构优化设计和精准的烧结工艺控制,利用6×55000k N国产铰链式多压源六面顶超高压设备,在压力5.8±0.1GPa,温度在1500℃,烧结时间为20分钟的工艺条件下,添加0.2wt%石墨烯,成功烧结出Φ62mm PDC复合刀具材料。样品烧结致密,无裂纹,相邻的金刚石颗粒烧结在一起而连成一片,形成了金刚石颗粒之间的直接结合。物理力学性能测试表明:维氏硬度达到了86.25GPa,抗弯强度1398.6MPa,界面剪切强度2690.4MPa,抗冲击功1770J,平均耐磨性为29.8×104,初始氧化温度为742.8℃。对显微硬度和耐磨性径向测试从边缘到中心点降幅分别为9.4%和8.09%,说明本文所研制的Φ62mm PDC复合材料不仅具有较高的物理力学性能,而且整体性能基本均匀一致,实现均匀优质烧结。
张立奇[10]（2019）在《异型石材复杂曲面高效锯切加工算法》文中研究表明石材行业作为重要的建筑类行业之一,在经济、文化、物质飞速发展的今天随着人们对生活中物质品质的要求不断攀升,石材的需求量、开采量日益增长,与之密切相关的石材加工产业也在蓬勃发展。异型石材制品作为石材产品的主要输出模型,其加工效率和加工质量决定了石材加工行业的水准。石材类浮雕是一种典型的复杂异型制品,传统加工中采用金刚石铣刀进行粗加工和精加工来完成整个加工过程,但是铣刀加工效率较低,在开粗加工中去除大量余量的时间很长。因此本文提出使用金刚石圆锯片代替传统铣刀开粗加工,减少加工成本,所做的工作主要包括:1.在石材锯切加工过程中研究了锯切石材的材料去除机理,针对石材表面的加工质量、锯片的切削力和振动特性进行了分析,得出了锯切加工中各项参数的影响机制。分析了不同品种石材在加工中的可加工性,根据锯片加工时参数选择对应的加工能力给出结论,得到不同的参数对锯切加工效果的影响,并分析不同参数条件下锯片的失效形式进而得出锯片寿命的影响因素。2.建立了锯切加工模型,使用检查线法对锯切过程中的待加工曲面进行检测,得到了一系列干涉点,并基于进退法提出了一种排除干涉点的算法。在MATLAB软件中建立了一个曲面模型,对算法进行仿真得到干涉点分布图,验证算法的可行性。3.在分析浮雕铣削加工过程中得到刀具路径规划的一般方法,以此为基础在锯切加工中使用刀触点路径截面线法构建一种圆锯片加工过程中的刀具行走方式和路径规划方法。分别在曲线加工和曲面加工中给出锯切加工路径计算方法,得到了有效可行的刀具路径,与铣削加工相比较验证了锯切算法的高效性。通过C++软件生成刀具路径规划程序,可根据图形参数自动生成加工程序代码,对锯切加工的推广和发展有一定的指导意义。
二、我厂人造金刚石制品发展和推广使用情况（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、我厂人造金刚石制品发展和推广使用情况（论文提纲范文）
（1）铜基金刚石散热材料的粉末冶金制备技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超硬材料 |
| 1.2 金刚石简介 |
| 1.2.1 金刚石的力学性质 |
| 1.2.2 金刚石的物理性质 |
| 1.2.3 金刚石的化学性质 |
| 1.2.4 金刚石的应用 |
| 1.3 散热材料简介 |
| 1.4 金刚石散热材料的研究进展 |
| 1.5 粉末冶金技术简介 |
| 1.6 选题的目的及意义 |
| 1.6.1 课题的研究目的 |
| 1.6.2 课题的研究意义 |
| 第二章 实验方法与测试技术 |
| 2.1 实验方案设计 |
| 2.1.1 原料处理及冷压制坯 |
| 2.1.2 还原坯体的初始热压致密化 |
| 2.1.3 热压片体的真空致密化烧结 |
| 2.1.4 烧结成品表面净化处理 |
| 2.1.5 热导系数测试 |
| 2.1.6 基体热膨胀系数测试 |
| 2.1.7 样品的制备与分析 |
| 第三章 铜基金刚石散热材料的粉冶制备及组织性能分析 |
| 3.1 铜的基本特性简介 |
| 3.1.1 锡青铜简介 |
| 3.1.2 金刚石的导热机制 |
| 3.1.3 铜-金刚石复合材料的导热影响因素 |
| 3.2 热压烧结温度对原始粉末烧结致密度及热导率的影响 |
| 3.2.1 温度对原始电解铜粉烧结致密度的影响 |
| 3.2.2 不同致密度的原粉烧结体的热导率变化 |
| 3.3 还原温度对电解铜粉氧含量的影响 |
| 3.4 还原坯体氧含量对烧结致密度/组织状态及热导率的影响 |
| 3.5 烧结压力对烧结致密度及热导率的影响 |
| 3.5.1 烧结压力对不含金刚石的还原铜粉烧结致密度的影响 |
| 3.5.2 烧结压力对含有金刚石烧结样品的致密度及热导率的影响 |
| 3.6 高温保温时间的影响 |
| 3.7 金属基体合金化对烧结致密度及热导率的影响 |
| 3.8 金刚石表面金属化对复合烧结体热导率的影响 |
| 3.8.1 镀Ni金刚石 |
| 3.8.2 镀Ti金刚石 |
| 3.9 金刚石浓度及粒度对热导率的影响 |
| 3.9.1 金刚石浓度对热导率的影响 |
| 3.9.2 金刚石粒度对热导率的影响 |
| 3.10 真空二次烧结致密化对热导率的影响 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的科研成果 |
| 致谢 |
（2）液相硅熔渗制备金刚石/碳化硅复合材料及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述及选题意义 |
| 2.1 电子封装材料 |
| 2.2 常见的电子封装材料 |
| 2.2.1 树脂类电子封装材料 |
| 2.2.2 金属类电子封装材料 |
| 2.2.3 陶瓷类电子封装材料 |
| 2.3 电子封装材料中金刚石的应用研究 |
| 2.3.1 金刚石的特性 |
| 2.3.2 金刚石增强树脂基复合材料 |
| 2.3.3 金刚石增强铝基复合材料 |
| 2.3.4 金刚石增强铜基复合材料 |
| 2.4 金刚石/碳化硅复合材料 |
| 2.5 金刚石/碳化硅复合材料的制备方法 |
| 2.5.1 高温高压烧结法 |
| 2.5.2 先驱体转化法 |
| 2.5.3 真空放电等离子烧结法 |
| 2.5.4 热等静压烧结法 |
| 2.5.5 渗透法 |
| 2.6 金刚石/碳化硅复合材料的研究现状 |
| 2.7 选题背景及意义 |
| 3 研究内容及技术路线 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.1.1 金刚石/碳化硅复合材料坯体特性研究 |
| 3.1.2 硅渗透过程中金刚石石墨化的研究 |
| 3.1.3 硅渗透过程中复合材料致密化的研究 |
| 3.1.4 金刚石/碳化硅复合材料性能的研究 |
| 3.1.5 金刚石/碳化硅复合材料的制备工艺及参数优化 |
| 3.1.6 典型复合材料性能对比分析 |
| 3.2 复合材料试验表征方法 |
| 3.2.1 密度及相对密度表征 |
| 3.2.2 孔隙度表征 |
| 3.2.3 热导率表征 |
| 3.2.4 热膨胀系数表征 |
| 3.2.5 力学性能表征 |
| 3.2.6 显微结构及物相分析 |
| 3.3 金刚石/碳化硅复合材料制备技术路线 |
| 4 多孔硅渗透坯体制备及特性研究 |
| 4.1 多孔硅渗透坯体制备 |
| 4.2 多孔硅渗透坯体特性 |
| 4.2.1 多孔坯体的微观结构及成分分布 |
| 4.2.2 多孔坯体物理性能研究 |
| 4.2.3 纳米线生成机理分析 |
| 4.3 本章内容小结 |
| 5 金刚石/碳化硅复合材料渗硅工艺优化 |
| 5.1 金刚石石墨化研究 |
| 5.2 气相硅渗透模具设计及工艺参数优化 |
| 5.2.1 气相硅渗透模具改进 |
| 5.2.2 气相硅渗透工艺参数优化 |
| 5.2.3 气相硅渗透机理分析 |
| 5.3 液相硅熔渗模具设计及工艺参数优化 |
| 5.3.1 液相硅熔渗模具改进 |
| 5.3.2 液相硅熔渗工艺参数优化 |
| 5.3.3 液相硅熔渗机理分析 |
| 5.4 本章内容小结 |
| 6 金刚石/碳化硅复合材料的组织形貌及致密化研究 |
| 6.1 镀碳化硅金刚石的制备 |
| 6.2 金刚石/碳化硅复合材料中各组分体积分数的确定 |
| 6.3 金刚石/碳化硅复合材料的制备 |
| 6.4 金刚石/碳化硅复合材料成分及典型微观形貌 |
| 6.4.1 金刚石/碳化硅复合材料成分分析 |
| 6.4.2 金刚石/碳化硅复合材料典型微观形貌 |
| 6.5 金刚石/碳化硅复合材料致密化机理 |
| 6.6 本章内容小结 |
| 7 金刚石/碳化硅复合材料性能研究 |
| 7.1 金刚石/碳化硅复合材料导热系数 |
| 7.1.1 典型复合材料导热系数对比 |
| 7.2 金刚石/碳化硅复合材料热导率模型分析 |
| 7.3 金刚石/碳化硅复合材料热膨胀系数 |
| 7.3.1 典型复合材料热膨胀系数对比 |
| 7.4 金刚石/碳化硅复合材料热膨胀系数模型分析 |
| 7.5 金刚石/碳化硅复合材料的弯曲强度 |
| 7.5.1 典型复合材料弯曲强度对比 |
| 7.6 本章内容小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）单晶金刚石同质连接机制、结构及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.2 金刚石 |
| 1.2.1 金刚石与钻石 |
| 1.2.2 金刚石的结构 |
| 1.2.3 金刚石的理化性质 |
| 1.3 人造金刚石技术 |
| 1.3.1 高温高压法(HPHT) |
| 1.3.2 化学气相沉积法(CVD) |
| 1.3.3 金刚石的同质连接技术 |
| 1.4 CVD金刚石国内外研究现状及简析 |
| 1.4.1 高品质单晶金刚石的相关研究 |
| 1.4.2 大尺寸、大面积金刚石研究现状 |
| 1.4.3 研究现状简析及创新点 |
| 1.4.4 研究意义 |
| 1.5 总体思路和组织结构 |
| 1.5.1 总体思路 |
| 1.5.2 本文组织结构 |
| 第二章 实验设备及方法简介 |
| 2.1 MPCVD金刚石生长系统 |
| 2.2 拉曼光谱(Raman)及光致发光光谱(PL) |
| 2.3 共聚焦激光扫描显微镜与光学表面轮廓仪 |
| 2.4 扫描电镜(SEM)及聚焦离子束(FIB) |
| 2.5 X射线衍射、摇摆曲线与极图 |
| 2.6 发光光谱仪 |
| 第三章 同质外延单晶金刚石生长机理及动力学研究 |
| 3.1 同质外延初期籽晶表面演化动力学过程 |
| 3.1.1 籽晶及其准备 |
| 3.1.2 生长前的表面处理 |
| 3.1.3 初期表面演化与台阶流动模式形成 |
| 3.2 中断生长的影响 |
| 3.2.1 中断-继续生长引入缺陷和杂质富集界面 |
| 3.2.2 中断生长对台阶流动模式的扰乱与复原 |
| 3.3 高密度等离子体强辅助工艺研究 |
| 3.3.1 等离子体环境的监测 |
| 3.3.2 高低功率密度下的等离子体状态 |
| 3.3.3 高功率密度等离子体下金刚石的高速沉积 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 同质连接过程及技术研究 |
| 4.1 金刚石同质连接的广义概念 |
| 4.2 金刚石同质连接的动力学过程 |
| 4.3 金刚石横向生长研究 |
| 4.3.1 直立生长的实验过程 |
| 4.3.2 温度梯度测定 |
| 4.3.3 生长形貌及晶态的梯度分布及拉曼光谱 |
| 4.4 大尺寸同质连接金刚石样品的制备 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 同质连接单晶金刚石性能表征与分析 |
| 5.1 同质连接单晶金刚石界面质量分析及优化 |
| 5.1.1 同质连接样品制备和界面质量优化 |
| 5.1.2 同质连接界面的晶体质量表征 |
| 5.1.3 同质连接界面的微纳精细表征 |
| 5.2 同质连接单晶金刚石热学性能 |
| 5.2.1 热导率的测试 |
| 5.2.2 等效界面热阻的测算 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 同质连接单晶金刚石多尺度三维结构设计 |
| 6.1 同质连接单晶金刚石宏观三维结构设计 |
| 6.1.1 三维空间结构设计和实现过程 |
| 6.1.2 三维结构样品表面及连接界面的形貌及状态 |
| 6.1.3 三维结构单晶金刚石同质连接界面缺陷及应力 |
| 6.1.4 三维结构同质连接单晶金刚石CVD层厚度 |
| 6.2 同质连接单晶金刚石微纳三维结构设计 |
| 6.2.1 光子晶体结构简介 |
| 6.2.2 单晶金刚石反蛋白石光子晶体制备过程 |
| 6.2.3 “自下而上”金刚石同质外延沉积和连接过程 |
| 6.2.4 微纳三维结构同质连接样品的晶态及质量 |
| 6.2.5 同质连接单晶金刚石微纳三维结构的光学性能 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）金刚石工具用铁基水雾化预合金粉末的性能测试及改性应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金刚石工具应用和分类 |
| 1.2 金刚石工具金属结合剂简介 |
| 1.2.1 铜基 |
| 1.2.2 钴基 |
| 1.2.3 铁基 |
| 1.2.4 WC-Co基 |
| 1.3 金刚石工具金属结合剂发展 |
| 1.3.1 国外金刚石工具金属结合剂的发展 |
| 1.3.2 国内金刚石工具金属结合剂的发展 |
| 1.3.3 水雾化预合金粉末简介 |
| 1.4 水雾化预合金粉末的不足与改进 |
| 1.5 选题的目的及意义 |
| 第二章 实验技术与测试方法 |
| 2.1 粉末制备和烧结的实验装置 |
| 2.1.1 预合金粉末制备的实验装置 |
| 2.1.2 热压烧结装置 |
| 2.2 样品表征方法 |
| 2.2.1 洛氏硬度测试 |
| 2.2.2 弯曲强度测试 |
| 2.2.3 激光粒度分析测试 |
| 2.2.4 差热分析 |
| 2.2.5 扫描电子显微镜分析 |
| 第三章 铁基水雾化预合金粉末的性能测试 |
| 3.1 单元Fe基预合金粉末 |
| 3.1.1 单元Fe基预合金粉末的背景技术 |
| 3.1.2 微合金化单元Fe基预合金粉末的设计与制备 |
| 3.1.3 单元Fe基预合金粉末中微量合金化元素的作用 |
| 3.2 单元Fe基预合金粉末烧结组织及磨损性的碳化物调节 |
| 3.2.1 水雾化单元Fe基预合金粉末的基本特性 |
| 3.2.2 单元Fe基预合金粉末的差热分析 |
| 3.3 超细碳化铬/碳化钼对单元Fe基预合金粉末烧结组织及其对金刚石润湿性的影响 |
| 3.3.1 超细碳化铬/碳化钼的基本性质简介 |
| 3.3.2 超细碳化物添加量对烧结组织及金刚石润湿性的影响 |
| 3.4 超细碳化物对单元Fe基预合金粉末烧结体的力学性能影响 |
| 3.4.1 超细碳化铬对单元Fe基预合金粉末烧结体力学性能的影响 |
| 3.4.2 超细碳化钼对单元Fe基预合金粉末烧结体力学性能的影响 |
| 3.5 Fe-Cu-Sn三元预合金粉末的基本特性 |
| 3.5.1 Fe-Cu-Sn三元预合金粉末的背景技术 |
| 3.5.2 Fe-Cu-Sn三元预合金粉末的组分及颗粒形貌特点 |
| 3.6 Fe-Cu-Sn三元预合金粉末的基本性能检测 |
| 3.6.1 基本性能的检测 |
| 3.6.2 粉末的差热分析 |
| 3.7 超细碳化物对Fe-Cu-Sn三元预合金粉末烧结组织及性能的影响 |
| 3.7.1 超细碳化铬的影响 |
| 3.7.2 超细碳化钼的影响 |
| 3.8 超细碳化物对Fe-Cu-Sn三元预合金粉末烧结体机械性能的影响 |
| 3.8.1 超细碳化铬对Fe-Cu-Sn三元预合金粉末烧结体机械性能的影响 |
| 3.8.2 超细碳化钼对Fe-Cu-Sn三元合金粉末烧结体机械性能的影响 |
| 3.9 水雾化Fe-Cu-Ni-Sn四元预合金粉末 |
| 3.9.1 Fe-Cu-Ni-Sn四元预合金粉末的开发背景技术 |
| 3.9.2 Fe-Cu-Ni-Sn四元预合金粉末的组分及颗粒形貌特点 |
| 3.10 Fe-Cu-Ni-Sn四元预合金粉末的基本性能检测 |
| 3.10.1 基本机械性能的检测 |
| 3.10.2 粉末的差热分析 |
| 3.11 超细碳化物对Fe-Cu-Ni-Sn四元预合金粉末烧结组织及性能的影响 |
| 3.11.1 超细碳化铬对烧结组织的影响 |
| 3.11.2 超细碳化钼对烧结组织的影响 |
| 3.12 FE-CU-NI-SN预合金粉末加入不同比例碳化物后的基本性能测试 |
| 3.12.1 添加不同比例的碳化铬后抗弯强度和硬度测试 |
| 3.12.2 添加不同比例的碳化钼后抗弯强度和硬度测试 |
| 第四章 铁基预合金粉末的工程应用测试 |
| 4.1 花岗岩小锯片制作工艺流程 |
| 4.2 花岗岩小锯片切割性能测试 |
| 4.3 加碳化铬的单元Fe基预合金粉末在中径花岗岩锯片中的应用测试 |
| 4.4 掺杂碳化铬的Fe-Cu-Sn预合金粉末在中径花岗岩锯片中的应用测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与创新点 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的科研成果 |
| 致谢 |
（5）Ti3SiC2/青铜复合结合剂金刚石烧结体的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 金刚石磨具 |
| 1.2.1 金刚石的结构及其特性 |
| 1.2.2 金刚石磨具组成及分类 |
| 1.3 青铜结合剂金刚石磨具 |
| 1.3.1 青铜结合剂金刚石磨具的评估方法 |
| 1.3.2 青铜结合剂金刚石磨具研究进展 |
| 1.4 钛硅碳性能及其应用 |
| 1.4.1 钛硅碳的结构与性能 |
| 1.4.2 钛硅碳的制备及其应用 |
| 1.5 放电等离子烧结与热压烧结技术 |
| 1.5.1 放电等离子烧结技术 |
| 1.5.2 热压烧结技术 |
| 1.6 论文的研究意义和内容 |
| 第2章 实验方法与实验内容 |
| 2.1 实验原料与设备 |
| 2.2 实验原理 |
| 2.3 实验内容 |
| 2.3.1 青铜钛硅碳复合结合剂的制备 |
| 2.3.2 金刚石磨具的制备 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 抗折强度测试 |
| 2.4.2 体积密度及显气孔率测试 |
| 2.4.3 洛氏硬度测试 |
| 2.4.4 金相分析 |
| 2.4.5 物相分析 |
| 2.4.6 显微组织及断口形貌分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 Ti_3SiC_2/青铜复合结合剂的制备与研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂性能的影响 |
| 3.2.1 6733复合结合剂烧结温度范围的测定 |
| 3.2.2 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂抗折强度的影响 |
| 3.2.3 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂硬度的影响 |
| 3.2.4 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂密度的影响 |
| 3.2.5 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂组织结构的影响 |
| 3.2.6 Ti_3SiC_2含量对6733复合结合剂物相组成的影响 |
| 3.3 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂性能的影响 |
| 3.3.1 8020复合结合剂烧结温度范围的测定 |
| 3.3.2 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂抗折强度的影响 |
| 3.3.3 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂硬度的影响 |
| 3.3.4 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂密度的影响 |
| 3.3.5 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂显微结构的影响 |
| 3.3.6 Ti_3SiC_2含量对8020复合结合剂物相组成的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 复合结合剂金刚石烧结体的制备与研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 放电等离子烧结制备金刚石烧结体的性能研究 |
| 4.2.1 SPS制备金刚石烧结体抗折强度测试 |
| 4.2.2 SPS制备金刚石烧结体密度测试 |
| 4.2.3 SPS制备金刚石烧结体硬度测试 |
| 4.2.4 SPS制备金刚石烧结体的物相分析 |
| 4.2.5 SPS制备金刚石烧结体的断口形貌 |
| 4.3 热压烧结制备金刚石烧结体的性能研究 |
| 4.4 不同烧结方式制备金刚石烧结体的性能对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）具有碳纤维复合材料环的超高压模具设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 两面顶压机的国内外发展状况 |
| 1.2.1 国内发展状况 |
| 1.2.2 国外发展状况 |
| 1.3 两面顶超高压模具高压产生原理及发展 |
| 1.3.1 两面顶模具高压产生原理 |
| 1.3.2 模具结构的发展 |
| 1.4 碳纤维复合材料圆筒的发展与应用 |
| 1.5 研究方法和内容 |
| 1.5.1 研究方法 |
| 1.5.2 研究内容及目的 |
| 第2章 两面顶超高压模具理论分析 |
| 2.1 压缸剖分式超高压模具 |
| 2.1.1 设计思想 |
| 2.1.2 基本原理 |
| 2.2 各向同性材料厚壁圆筒 |
| 2.2.1 单层厚壁圆筒 |
| 2.2.2 多层厚壁圆筒 |
| 2.3 正交各向异性厚壁圆筒 |
| 2.3.1 正交各向异性厚壁圆筒理论分析 |
| 2.3.2 碳纤维复合材料环的强度准则 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 有限元模型建立及仿真结果分析 |
| 3.1 ANSYS Workbench及 ACP模块 |
| 3.2 材料选择及尺寸计算 |
| 3.3 有限元模型建立 |
| 3.3.1 载荷及边界条件 |
| 3.3.2 接触及摩擦条件 |
| 3.3.3 单元选择与网格划分 |
| 3.4 模具仿真结果分析 |
| 3.4.1 压缸 |
| 3.4.2 支撑环 |
| 3.4.3 复合材料环 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 模具结构优化及分析 |
| 4.1 结构优化有限元仿真方案设计 |
| 4.1.1 影响模具强度的参数分析 |
| 4.1.2 正交试验方案的确定 |
| 4.2 正交试验结果及分析 |
| 4.2.1 各因素对最大等效应力的影响 |
| 4.2.2 各因素对最大逆储备系数的影响 |
| 4.2.3 各结构参数对模具强度影响的综合分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 模具热-力耦合分析及装配工艺 |
| 5.1 模型的建立 |
| 5.1.1 几何模型与网格划分 |
| 5.1.2 边界条件设置 |
| 5.2 热-力耦合仿真结果分析 |
| 5.2.1 模具温度分布 |
| 5.2.2 模具位移与应力分布 |
| 5.3 模具装配工艺 |
| 5.3.1 装配方法选择 |
| 5.3.2 模具装配流程制定 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）我国煤矿井下坑道钻探技术装备40年发展与展望（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 煤炭安全高效绿色开采对坑道钻探需求 |
| 1.1 矿井灾害防治对坑道钻探需求 |
| 1.2 隐蔽致灾地质因素探查对坑道钻探的需求 |
| 1.3 煤层气资源开发对坑道钻探的需求 |
| 1.4 其他工程应用对坑道钻探的需求 |
| 2 坑道钻探研究进展 |
| 2.1 专着 |
| 2.2 发明专利 |
| 2.3 期刊论文 |
| 2.3.1 论文发表期刊情况 |
| 2.3.2 论文发表机构情况 |
| 2.3.3 论文被引情况 |
| 2.4 学位论文 |
| 2.5 获奖情况 |
| 2.6 国家/行业标准 |
| 3 坑道钻探技术发展历程 |
| 3.1 回转钻进技术研究进展 |
| 3.2 稳定组合钻具定向钻进研究进展 |
| 3.3 随钻测量定向钻进技术研究进展 |
| 3.3.1 引进消化阶段 |
| 3.3.2 自主研发阶段 |
| 3.3.3 创新发展阶段 |
| 3.4 碎软煤层钻进技术发展进展 |
| 3.4.1 螺旋钻进技术 |
| 3.4.2 中风压空气钻进技术 |
| 3.4.3 空气套管钻进技术 |
| 3.4.4 梳状钻孔定向钻进技术 |
| 3.4.5 空气螺杆钻具定向钻进技术 |
| 3.4.6 筛管完孔工艺技术 |
| 3.5 坑道取心钻进技术研究进展 |
| 3.5.1 绳索取心钻进技术 |
| 3.5.2 水力反循环取心钻进技术 |
| 3.5.3 长距离密闭取心定向钻进技术 |
| 4 坑道钻探装备发展历程 |
| 4.1 坑道钻机发展现状 |
| 4.1.1 分体式钻机 |
| 4.1.2 履带式钻机 |
| 4.1.3 胶轮式定向钻机 |
| 4.1.4 自动化、智能化钻机 |
| 4.2 煤矿井下泥浆泵(车)发展现状 |
| 4.3 煤矿井下坑道钻杆发展现状 |
| 4.3.1 高强度外平钻杆 |
| 4.3.2 螺旋钻杆 |
| 4.3.3 三棱钻杆 |
| 4.3.4 有线随钻测量钻杆 |
| 4.3.5 无磁钻杆 |
| 4.3.6 打捞钻杆 |
| 4.4 煤矿井下坑道钻头发展现状 |
| 4.4.1 硬质合金钻头 |
| 4.4.2 金刚石钻头 |
| 4.4.3 PDC钻头 |
| 4.5 煤矿井下坑道螺杆钻具发展现状 |
| 4.6 钻孔轨迹测量系统发展现状 |
| 4.6.1 存储式测量系统 |
| 4.6.2 随钻测量系统 |
| 4.7 冲洗液循环净化系统发展现状 |
| 5 坑道钻探实验室平台建设 |
| 5.1 钻探工艺实验室 |
| 5.1.1 液动冲击回转钻进实验室 |
| 5.1.2 微机控制托拉姆钻机的工艺实验台 |
| 5.2 钻机实验平台 |
| 5.2.1 液压元件实验台 |
| 5.2.2 钻机综合检测检验实验台 |
| 5.3 钻具实验室 |
| 5.3.1 钻杆实验台 |
| 5.3.2 小直径螺杆钻具性能测试台 |
| 5.3.3 钻头微钻实验台 |
| 5.4 钻孔测量仪器实验室 |
| 6 坑道钻探发展方向与建议 |
| 6.1 坑道钻探基础理论与方法研究 |
| 6.2 超大直径顶板高位定向成孔技术开发 |
| 6.3 煤矿井下旋转导向钻进系统的研制 |
| 6.4 高精度随钻测量系统的研制 |
| 6.5 钻孔机器人的研制 |
（8）小直径不锈钢管表面金刚石微颗粒埋砂电镀刀具基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的 |
| 1.2 电镀技术简介 |
| 1.2.1 电镀技术基本原理 |
| 1.2.2 电镀技术工艺特点 |
| 1.3 合金电镀技术 |
| 1.3.1 合金电镀基本原理与特点 |
| 1.3.2 合金电镀条件 |
| 1.3.3 合金电镀类型 |
| 1.3.4 影响合金电镀的因素 |
| 1.4 复合电镀技术 |
| 1.5 电镀金刚石刀具研究现状 |
| 1.5.1 电镀金刚石刀具胎体材料研究现状 |
| 1.5.2 电镀金刚石刀具工艺条件研究现状 |
| 1.5.3 电镀前处理研究现状 |
| 1.6 主要研究内容及技术路线 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 第二章 试验方法与装置 |
| 2.1 不锈钢基体镀前处理基础研究 |
| 2.1.1 试验目的 |
| 2.1.2 基体前处理方法选择 |
| 2.1.3 阳极电化学前处理设备 |
| 2.1.4 试验检测方法 |
| 2.2 电镀刀具胎体材料基础研究 |
| 2.2.1 前言 |
| 2.2.2 胎体二元合金选择 |
| 2.2.3 镀液选择 |
| 2.2.4 试验装置设计 |
| 2.2.5 试验检测方法 |
| 2.3 电镀小直径金刚石刀具试验基础研究 |
| 2.3.1 金刚石嵌入镀层方式 |
| 2.3.2 埋砂式电镀金刚石刀具机理 |
| 2.3.3 镀液与工艺参数选择 |
| 2.3.4 金刚石磨粒选择 |
| 2.3.5 试验设备设计 |
| 2.3.6 试验检测方法 |
| 第三章 不锈钢基体镀前处理试验结果与分析 |
| 3.1 阳极电解前处理电化学极化曲线分析 |
| 3.1.1 氨基磺酸浓度对电化学极化曲线的影响 |
| 3.1.2 电解液温度对电化学极化曲线的影响 |
| 3.2 阳极电流密度对基体前处理的影响 |
| 3.2.1 不同阳极电流密度下的基体宏观去除量 |
| 3.2.2 不同阳极电流密度下的基体表面形貌 |
| 3.2.3 不同阳极电流密度下的热震试验 |
| 3.3 电解时间对基体前处理的影响 |
| 3.3.1 不同电解时间下的基体宏观去除量 |
| 3.3.2 不同电解时间后基体表面形貌 |
| 3.3.3 不同电解时间热震试验结果分析 |
| 3.4 基体镀前闪镀研究 |
| 3.4.1 闪镀溶液的选择 |
| 3.4.2 氯化镍浓度对镍沉积阴极极化的影响 |
| 3.4.3 盐酸浓度对镍沉积阴极极化的影响 |
| 3.4.4 温度对镍沉积阴极极化的影响 |
| 3.4.5 试验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电镀Ni-Co胎体材料试验结果与分析 |
| 4.1 电镀Ni-Co合金胎体工艺流程 |
| 4.2 Ni-Co合金镀层表面形貌分析 |
| 4.2.1 阴极电流密度对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.2 镀液温度对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.3 氨基磺酸钴浓度对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.4 镀液pH对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.5 糖精钠对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.3 Ni-Co合金镀层钴含量分析 |
| 4.3.1 阴极电流密度对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.2 镀液温度对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.3 氨基磺酸钴浓度对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.4 镀液pH值对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.5 糖精钠对镀层钴含量的影响 |
| 4.4 Ni-Co合金镀层微观结构分析 |
| 4.4.1 阴极电流密度对镀层微观结构的影响 |
| 4.4.2 氨基磺酸钴浓度对镀层微观结构的影响 |
| 4.4.3 糖精钠对镀层微观结构的影响 |
| 4.5 Ni-Co合金镀层显微硬度分析 |
| 4.5.1 阴极电流密度对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.2 氨基磺酸钴浓度对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.3 镀液温度对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.4 镀液pH值对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.5 糖精钠对镀层显微硬度的影响 |
| 4.6 Ni-Co合金镀层磨损形貌分析 |
| 4.6.1 阴极电流密度对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.6.2 氨基磺酸钴浓度对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.6.3 镀液温度对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.6.4 糖精钠对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.7 Ni-Co合金镀层耐磨性能分析 |
| 4.7.1 阴极电流密度对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.7.2 氨基磺酸钴浓度对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.7.3 镀液温度对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.7.4 糖精钠对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.8 电镀镍钴合金工艺参数选择 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 电镀小直径金刚石刀具试验结果与分析 |
| 5.1 金刚石前处理结果与分析 |
| 5.1.1 前处理方式对金刚石表面形貌的影响 |
| 5.1.2 前处理方式对金刚石复合镀层表面形貌的影响 |
| 5.1.3 前处理方式对金刚石结合强度的影响 |
| 5.1.4 不同前处理金刚石电镀过程电场分析 |
| 5.2 工艺参数对刀具形貌及磨粒含量的影响 |
| 5.2.1 埋砂阴极电流密度对刀具表面形貌的影响 |
| 5.2.2 埋砂时间对刀具表面形貌的影响 |
| 5.2.3 埋砂时间对金刚石含量的影响 |
| 5.2.4 加厚时间对刀具表面形貌的影响 |
| 5.2.5 加厚时间对金刚石埋入率的影响 |
| 5.3 工艺参数对刀具磨削性能影响 |
| 5.3.1 埋砂时间对刀具磨削性能的影响 |
| 5.3.2 加厚时间对刀具磨削性能的影响 |
| 5.4 选择最佳参数并制备样件 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）石墨烯纳米片改性PDC复合材料及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 论文研究背景与意义 |
| 1.2 概述 |
| 1.2.1 金刚石和石墨 |
| 1.2.2 金刚石工具的发展概况 |
| 1.2.3 金刚石工具的分类 |
| 1.2.4 聚晶金刚石工具的发展概况 |
| 1.3 PDC复合材料国内外研究现状 |
| 1.3.1 采用新型粘结剂烧结制备PDC复合材料研究 |
| 1.3.2 PDC复合材料脱钴技术的研究 |
| 1.3.3 对PDC复合材料热处理及性能的研究 |
| 1.3.4 无粘结剂合成纳米聚晶金刚石研究 |
| 1.3.5 碳纳米材料改性PDC复合刀具材料的研究现状 |
| 1.4 技术难点 |
| 1.5 本论文主要研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 本文主要的研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 2 试验方案与方法 |
| 2.1 实验原材料与处理 |
| 2.1.1 金刚石 |
| 2.1.2 叶蜡石 |
| 2.1.3 白云石 |
| 2.1.4 钨钴硬质合金 |
| 2.1.5 石墨烯纳米片 |
| 2.1.6 粘结剂及其他原材料 |
| 2.2 高压高温烧结实验设备 |
| 2.2.1 温度测量 |
| 2.2.2 压力标定 |
| 2.3 PDC复合材料制备过程及方法 |
| 2.3.1 工艺流程 |
| 2.3.2 PDC复合材料烧结整体实验方案 |
| 2.3.3 PDC复合材料高温高压烧结 |
| 2.4 PDC样品微观结构和机械性能表征方法 |
| 2.4.1 PDC样品的微观组织结构表征方法 |
| 2.4.2 PDC样品的宏观物理力学性能测试 |
| 3 石墨烯纳米片改性PDC复合材料高压烧结工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 石墨烯纳米片改性PDC复合材料烧结工艺实验 |
| 3.2.1 石墨烯纳米片纯化和均匀分散 |
| 3.2.2 PDC复合材料高压烧结过程和方法 |
| 3.2.3 合成工艺正交试验设计及分析 |
| 3.3 烧结工艺实验验证 |
| 3.3.1 实验方案 |
| 3.3.2 微观组织结构分析 |
| 3.3.3 机械性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 石墨烯纳米片改性PDC复合材料制备及表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 石墨烯纳米片改性PDC复合材料实验方案 |
| 4.3 石墨烯纳米片对PDC复合材料机械性能和微观结构的影响 |
| 4.3.1 石墨烯纳米片对PDC复合材料力学性能的影响 |
| 4.3.2 石墨烯纳米片改性PDC复合材料微观结构观察与分析 |
| 4.4 石墨烯纳米片对PDC复合材料改性机制 |
| 4.5 石墨烯纳米片改性硅中介PDC材料结构与性能分析 |
| 4.5.1 组织结构分析 |
| 4.5.2 机械性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 石墨烯纳米片改性PDC复合材料烧结机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 普通粉体的烧结过程及烧结动力 |
| 5.3 PDC复合材料烧结动力分析 |
| 5.4 石墨烯纳米片改性PDC复合材料烧结过程及机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 Φ62mm PDC复合材料高压制备与表征 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 组装辅件材料的选择 |
| 6.3 实验 |
| 6.3.1 组装结构设计 |
| 6.3.2 实验方法 |
| 6.4 Φ62mmPDC 复合材料微观结构分析 |
| 6.4.1 SEM分析 |
| 6.4.2 XRD分析 |
| 6.4.3 拉曼光谱分析 |
| 6.5 Φ62mmPDC 复合材料物理力学性能表征 |
| 6.5.1 硬度 |
| 6.5.2 耐磨性 |
| 6.5.3 抗弯强度 |
| 6.5.4 界面结合强度 |
| 6.5.5 冲击韧性 |
| 6.5.6 耐热性 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）异型石材复杂曲面高效锯切加工算法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 石材锯切加工现状 |
| 1.2.2 异型石材制品发展现状 |
| 1.3 石材的加工特性 |
| 1.3.1 石材的分类 |
| 1.3.2 石材的异型加工 |
| 1.3.3 石材加工刀具 |
| 1.4 课题研究内容和章节安排 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 第二章 石材锯切加工工艺 |
| 2.1 石材锯切工艺 |
| 2.1.1 金刚石圆锯片 |
| 2.1.2 石材锯切现状 |
| 2.1.3 锯切加工过程中的材料去除机理 |
| 2.1.4 锯切加工过程中的切削力分析 |
| 2.2 异型石材锯切加工工艺 |
| 2.2.1 石材品种可加工性研究 |
| 2.2.2 石材锯切加工工艺参数研究 |
| 2.2.3 石材锯切加工工艺方案研究 |
| 2.2.4 加工用量与加工要求的匹配关系研究 |
| 2.2.5 金刚石圆锯片寿命的影响因素 |
| 2.3 不同参数对锯切效果的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 浮雕工艺分析和干涉检查算法 |
| 3.1 浮雕类制品 |
| 3.1.1 浮雕的分类 |
| 3.1.2 浮雕加工工艺 |
| 3.2 浮雕加工工艺 |
| 3.2.1 浮雕加工设计 |
| 3.2.2 浮雕加工工艺分析 |
| 3.3 曲面锯切原理 |
| 3.3.1 曲面锯切模型 |
| 3.3.2 曲面锯切加工算法 |
| 3.4 锯片干涉检查 |
| 3.4.1 干涉产生机理 |
| 3.4.2 锯切加工干涉检查算法 |
| 3.4.3 锯切干涉点排除方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 曲面锯切加工算法 |
| 4.1 曲面锯切加工模型 |
| 4.2 刀具路径规划方法 |
| 4.2.1 等参数法 |
| 4.2.2 等残留高度法 |
| 4.2.3 等截面线法 |
| 4.3 平面弧形锯切刀路计算 |
| 4.3.1 刀触点计算 |
| 4.3.2 刀位点计算 |
| 4.4 三维曲面锯切刀路计算 |
| 4.4.1 刀触点计算 |
| 4.4.2 刀位点计算 |
| 4.4.3 刀具轨迹规划 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 干涉算法仿真与刀路模拟 |
| 5.1 仿真软件介绍 |
| 5.1.1 MATLAB软件介绍 |
| 5.1.2 Microsoft Visual Studio软件介绍 |
| 5.2 仿真与实验结果 |
| 5.2.1 浮雕制品的机械加工 |
| 5.2.2 曲面干涉检查结果 |
| 5.2.3 扇形板材加工模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| A.1 扇形板材加工程序 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
四、我厂人造金刚石制品发展和推广使用情况（论文参考文献）
- [1]铜基金刚石散热材料的粉末冶金制备技术研究[D]. 徐航. 吉林大学, 2021(01)
- [2]液相硅熔渗制备金刚石/碳化硅复合材料及性能研究[D]. 王旭磊. 北京科技大学, 2021
- [3]单晶金刚石同质连接机制、结构及性能研究[D]. 舒国阳. 哈尔滨工业大学, 2020
- [4]金刚石工具用铁基水雾化预合金粉末的性能测试及改性应用[D]. 李鹏旭. 吉林大学, 2020(08)
- [5]Ti3SiC2/青铜复合结合剂金刚石烧结体的制备与研究[D]. 姜维师. 燕山大学, 2020(01)
- [6]具有碳纤维复合材料环的超高压模具设计与分析[D]. 王旭之. 燕山大学, 2020(01)
- [7]我国煤矿井下坑道钻探技术装备40年发展与展望[J]. 石智军,姚克,姚宁平,李泉新,田宏亮,田东庄,王清峰,殷新胜,刘飞. 煤炭科学技术, 2020(04)
- [8]小直径不锈钢管表面金刚石微颗粒埋砂电镀刀具基础研究[D]. 杨航城. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [9]石墨烯纳米片改性PDC复合材料及性能研究[D]. 杨雪峰. 中国矿业大学(北京), 2020(01)
- [10]异型石材复杂曲面高效锯切加工算法[D]. 张立奇. 沈阳建筑大学, 2019(05)