一、3类轴承黄铜保持架兜孔底高的计算（论文文献综述）
孙雪[1]（2018）在《带弹性支承件的圆柱滚子轴承动态特性研究》文中认为在高速飞行器转子系统中,滚动轴承通常与调整临界转速的弹性支承件配合使用。准确模拟带弹性支承件的高速滚动轴承的动态特性成为高速飞行器转子系统轴承设计分析的关键问题之一。本文以高速圆柱滚子轴承为研究对象,计入沟槽式弹性支承件与轴承外圈配合使用时的支座反力、弹性支承件与薄壁轴承套圈耦合变形以及轴承润滑状态等因素,基于摩擦、润滑和接触理论,建立带沟槽式弹性支承件的高速圆柱滚子轴承动力学仿真模型,在此基础上分析了高速圆柱滚子轴承在沟槽式弹性支承件下的动态特性。同时利用高速圆柱滚子轴承保持架动态特性试验机对带沟槽式弹性支承件的圆柱滚子轴承动态性能进行初步的试验研究。论文的主要研究内容如下:（1）根据新型沟槽式弹性支承件的结构特点,建立了以超静定拱为基本变形结构的沟槽式弹性支承件力学模型,构建了沟槽式弹性支承件结构参数与沟槽式弹性支承件径向刚度的关系式,并对沟槽式弹性支承件的结构参数与径向刚度之间的关系进行了分析,在此基础上,给出了沟槽式弹性支承件径向刚度快速解析计算式。（2）在刚性轴承套圈假设基础上,结合滚动轴承动力学理论及沟槽式弹性支承件支座反力表达式,建立了带弹性支承件的刚性套圈圆柱滚子轴承动力学模型,给出了沟槽式弹性支承件结构参数、工况参数与高速圆柱滚子轴承振动响应之间的关系,发现弹性支承件可有效降低刚性套圈圆柱滚子轴承径向振动。考虑圆柱滚子轴承薄壁外圈弹性变形,利用薄壁圆环变形公式及沟槽式弹性支承件的径向刚度解析式,提出了沟槽式弹性支承件与圆柱滚子轴承薄壁外圈的变形耦合模型;将该耦合变形模型与滚动轴承动力学理论相结合,建立了带沟槽式弹性支承件的薄壁外圈圆柱滚子轴承的动力学模型,从理论上分析了沟槽式弹性支承件对薄壁外圈圆柱滚子轴承动态特性的影响,研究发现弹性支承件对改善薄壁外圈圆柱滚子轴承的载荷分布、降低保持架打滑和提高保持架稳定性有显着效果。充分考虑滚子与滚道之间润滑状态的变化,从理论上分析了启动和停止阶段带沟槽式弹性支承件的高速薄壁外圈圆柱滚子轴承保持架的动态特性及应力大小,研究表明沟槽式弹性支承件可降低薄壁外圈圆柱滚子轴承在启、停阶段对保持架的冲击损伤,提高频繁启、停时的轴承使用寿命。（3）搭建了带弹性支承件的圆柱滚子轴承动态性能试验机,对带沟槽式弹性支承件的圆柱滚子轴承在不同转速、载荷及不同弹性支承件结构参数下的保持架打滑率和振动频谱进行试验研究,并与理论分析结果进行了对比分析。验证了沟槽式弹性支承件下薄壁外圈圆柱滚子轴承动力学仿真模型的可靠性。本文对带沟槽式弹性支承件的圆柱滚子轴承动态特性进行了研究,为通过应用弹性支承件改善高速圆柱滚子轴承动态性能提供了理论依据,同时为传统的刚性套圈滚动轴承动力学模型向柔性套圈滚动轴承动力学模型方向的发展奠定理论基础。
宋维生[2]（1990）在《3类轴承黄铜保持架兜孔底高的计算》文中指出3类轴承保持架兜孔内、外侧底高在产品设计中没有给出,因此工厂在生产中,对保持架的底高要进行计算,以便于检测。 各厂家在计算方法上互不一致,现将我们多年来使用的计算方法介绍于下,供同行探讨。
付煇钧[3]（2015）在《角接触球轴承中PEEK保持架的建模及仿真分析》文中提出滚动轴承在工业生产中的应用越来越广泛。它具有功率损耗小、摩擦力矩低、寿命长、维护方便等特点。随着工业技术的发展，对轴承的性能要求也不断提高，其中保持架作为轴承的重要元件之一，对轴承的性能影响至关重要。特别，新材料的保持架设计及分析，正逐步成为研究的热点问题。论文问题来源于作者所在课题组与国内某轴承科技开发公司的合作项目。对于7014角接触球轴承，有两种不同结构不同材质的保持架，分别为胶木保持架和PEEK保持架。为分析研究对比设计出更适合工程实际的轴承保持架，本文将计算流体力学，传热学，结构动力学等理论知识相结合，对两种保持架及其应用的7014角接触球轴承进行了讨论，主要研究工作为：（1）针对保持架的动态特性进行了理论研究，建立胶木保持架和PEEK保持架的三维实体模型，分别对两者进行模态分析，以及对比其动态特性；（2）对应用两种不同保持架的角接触球轴承的流场数值模拟问题进行了理论研究。分别建立了两种轴承的数学物理模型，采用RNGk两方程湍流模型对轴承中气体湍流流动进行数值模拟；运用SIMPLE算法求解其对应的离散方程。（3）由于轴承为高精密零件，本文采用CATIA V5R17三维建模软件进行建模，利用ANSYS ICEM软件生成非结构化计算网格，在CFD分析软件ANSYS Fluent数值模拟中采用SIMPLE算法求解方程组，雷诺平均N S方程为控制方程，并用RNGk两方程湍流模型及输运方程混合模型进行模拟。（4）根据数值仿真结果，进行轴承中气流场和温度场的分析，探讨了气流场压强、速度及温度情况，通过对数值模拟得出的结果分析对比，研究其各自特点及优劣势。本文研究工作的目的，是对高速运转的轴承结构，分析、设计采用新材料PEEK的新型保持架结构。此项研究，具理论意义及工程应用价值。具有良好性能的保持架，起到更大保护作用，更能延长轴承寿命的一种保持架，对工程实际提供有价值的参考。
吕宪勇[4]（1988）在《冲压保持架制造工艺（10）》文中提出一、辅助工序辅助工序包括清理、酸洗、抛丸、退火、镀锡、氰化、磷化、氧化等工序.1.退火保持架在生产过程中,为了恢复材料的塑性,避免在加工中出现裂纹,必须进行退火处理.退火分低温退火（也叫再结晶退火）和高温退火,其工艺分别见表5-1和表5-2.此外,为了避免工件表面产生氧化皮,应进行封闭式退火或保护气体退火.
庞伟[5]（2020）在《中大型圆柱电机轴承减振降噪结构优化及加工控制技术研究》文中认为电机轴承主要作用是支撑部件和降低摩擦。大力开发低噪音、高品质的轴承,是我国轴承工业目前的战略目标之一,轴承降噪技术又是其中的重点。且随着电机节能、降振要求的提高,对配套轴承以振动值、噪音等为核心的综合性能要求实现新的更高水平,因此位列“十二五”轴承行业发展规划国家级轴承攻关项目。本文通过在2013年-2015年期间对国内某知名轴承制造企业的中大型圆柱电机轴承年产情况、失效比例、振动失效形式等多方面进行了汇总分析。确定以某中大型圆柱电机轴承为研究对象,分别从滚子倒角、内圈坡角、外圈挡边结构设计、滚动体下垂量控制、游隙合理计算与选择、保持架结构优化六个方面进行研究与改进,通过结构优化改进,提高轴承内在性能,达到理想使用目的。利用ROMAX软件对轴承进行三维建模分析,以获得疲劳载荷下轴承载荷分布、滚子与滚道之间接触应力分布曲线,判断接触应力峰值大小以及位置,通过分析确保设计安全可靠。利用Ansys软件创新性的对轴承保持架进行模态分析,获取三种不同结构类型保持架的振动特性。在产品过程加工中分别采取了对保持架的精度控制及平衡检测、对套圈不同工序各种超标波纹度有效控制措施,同时通过产品的寿命及振动试验,对设计产品的可靠性及振动特性进行验证。通过结构设计改进、理论分析、过程控制及试验验证得出:1)对产品倒角优化、内圈坡角优化、滚动体下垂量控,明显杜绝了安装卡伤问题及其造成的振动异音问题,提高了产品的使用可靠性;2)对游隙合理选择及挡边结构设计优化,改善了轴承运动特性,起到了减震降噪作用。3)通过对轴承的寿命、受力分析及采取相应的试验验证,试验结果表明设计产品满足实际工况要求。4)通过对保持架模态分析及试验验证,一体外引导结构保持架在减震降噪方面效果明显,方头铆结构次之,铆钉结构最差。在对套圈、滚动体按照现有标准控制的情况下,对保持架结构进行优化,可以对振动值有明显的降低作用,可以提高5-10个d B值,效果非常明显。5)通过对保持架的平衡性检测,可以对保持架的精度特性进行确认,并有效提高产品的运转特性;通过对车加工、热处理及磨加工过程中产生的超标棱子控制,可有效降低1-5d B振动值。
卢金燕,卢金泉,刘凡[6]（2009）在《调心滚子轴承装配方法的改进》文中提出传统的特轻特宽系列的调心滚子轴承的装配方法,保持架设计时必须在180°的对称位置上部分削减,才能保证轴承可以合套,但保持架消减后又造成在该位置经常发生掉滚子的问题无法解决。介绍了一种新的调心滚子轴承装配方法,解决了在设计中特轻特宽系列的调心滚子轴承保持架由于兜孔对滚子的包容量过小而掉滚子的问题。
郝旭[7]（2020）在《圆柱滚子轴承热特性及其对转子系统振动响应的影响研究》文中研究表明滚动轴承是旋转设备中重要的基础零部件之一,其性能与寿命直接影响着装备的工作性能、可靠性和安全性。轴承热特性及其影响对轴承性能和寿命极为重要,目前对于滚动轴承工作温度进行精确的计算仍然是难点和热点问题,对轴承由于热导致的应力、变形、刚度特性变化以及转子系统振动影响理论与试验分析存在不足,对其规律认识存在许多空白,缺少针对性的试验手段。轴承热特性及其影响机理十分复杂,理论和技术研究也具有较大难度和挑战性。开展轴承热特性与振动特性与其试验研究,具有重要的科学意义和工程应用价值。本文以航空发动机主轴所采用的典型形式的圆柱滚子轴承为研究对象,开展了轴承热特性及热致轴承刚度与游隙变化下转子系统振动特性研究,采用理论分析与试验研究相结合的方法,主要完成了考虑热-固耦合效应的圆柱滚子轴承系统热分析模型、接触力学有限元分析模型和轴承热-时变刚度分析模型的建立,负载、转速、结构、环境、润滑和生热等对轴承温度、内外圈位移分布、滚道应力、刚度特性的影响研究,以及考虑轴承热致刚度与游隙变化的转子动力学模型建立、轴承热平衡过程中及热油作用下的由于刚度与游隙的变化对转子系统振动所产生影响等研究内容。所取得的主要研究成果如下:研究了轴承运行过程中生热与润滑、结构、安装、温度之间的耦合关系,建立了考虑热-固耦合效应的轴承系统热分析模型。在该模型中,采用了拟静力学法分析轴承各部件之间的运动与力学关系,利用局部法计算各摩擦表面之间的生热率,采用热网络法建立轴承系统温度微分方程组,实现了轴承瞬态温度的理论分析方法。搭建了轴承热特性试验台和测试系统,获得典型工况下的轴承瞬态温度变化特征,与理论计算结果进行了对比并验证了轴承温度计算模型的准确性。基于轴承热分析模型并与试验测试相结合,开展了轴承系统热特性的影响因素研究,分析了轴承热平衡过程中的生热特性与油膜厚度、游隙以及打滑率的变化,获得了转速、载荷、环境温度、结构参数、润滑参数等对轴承生热率及轴承温度的影响规律。结果表明:转速与润滑油温度对轴承生热率影响显着。在轴承热平衡过程中,油膜厚度先快速下降后逐渐稳定,游隙变化趋势主要与轴承内外圈的温差有关。转速与润滑油温度对轴承温度影响较大,载荷与环境温度对轴承温度影响较小。润滑油温度与流速过低都会导致轴承温度明显升高,载荷较小时游隙对轴承温度有较明显的影响。轴承内、外圈安装过盈量对轴承座和转轴温度有一定影响。分别建立了圆柱滚子轴承系统静态与动态分析有限元模型,引入所建立的轴承热分析模型,研究轴承在多个因素影响下的内外圈位移与滚道应力分布特性。载荷作用下轴承内外圈发生不规则的变形,套圈位移随角度呈现波动变化。热膨胀使轴承滚子与套圈滚道接触处应力明显增加。随着转速的增加轴承内外圈位移逐渐增加,润滑油温度过高或过低都会导致套圈位移与滚道应力明显增加,润滑油流速对套圈位移与滚道应力的影响不大。轴承热平衡过程中内外圈位移先迅速增加后逐渐稳定,并随角度呈现不同的变化趋势。基于轴承热分析模型,建立了轴承热-时变刚度计算模型,研究了转速、载荷、环境温度、结构、润滑等因素对轴承刚度的影响。采用对轴承施加增量载荷并测试内外圈相对位移的方式对轴承刚度进行辨识,试验研究了轴承热平衡过程中以及不同润滑油温度条件下的刚度特性。结果表明:润滑油粘度与油膜厚度的变化导致轴承刚度发生明显变化。轴承热平衡过程中刚度表现出强烈的非线性和时变特性,运行初期轴承刚度快速下降。启动状态下的轴承刚度会随转速的增大而增大;达到热平衡状态后,轴承刚度会随转速的增大而减小。加热润滑油对轴承刚度也有显着影响,随着油温的升高,轴承刚度迅速下降。建立了考虑轴承热致刚度与游隙变化的转子-轴承系统动力学模型,提出了基于转子振动响应的轴承刚度与游隙的辨识方法。通过转子系统振动的理论分析与试验研究,获得了轴承热平衡过程中以及不同润滑油温度条件下转子不平衡振动响应规律。结果表明:轴承热平衡过程中,转子不平衡振动幅值、轴承振动峰峰值与有效值均逐渐增加,轴承刚度逐渐降低,游隙变化不大。润滑油温度的升高会导致转子振动幅值逐渐降低,轴承刚度与游隙均明显减小,润滑油温度对轴承振动峰峰值与有效值也有明显影响。通过本文的研究,揭示了轴承运行时生热与热平衡过程的油膜与轴承刚度变化规律,获得了载荷、转速、结构、环境、润滑等因素对轴承内外圈变形和滚道应力的影响规律,进而揭示了轴承由于热效应所引起的刚度特性变化对转子系统振动特性的影响规律。本文成果可以为圆柱滚子轴承的热特性分析与静动力学分析以及转子系统的动力学分析提供理论与技术基础。
曾献智[8]（2011）在《工业机器人用薄壁四点接触球轴承设计技术研究》文中认为工业机器人用薄壁四点接触球轴承作为工业机器人的关键配套元件,其性能对机器人主机的动作精度、平稳性、灵活性、寿命和可靠性等性能指标起着决定性的作用。为解决目前国内此类轴承尚无成熟设计分析方法的问题,并满足工业机器人主机的配套需要,有必要对工业机器人用薄壁四点接触球轴承设计理论和设计方法进行研究,建立此类轴承的优化设计及分析方法,为国内此类轴承的开发提供理论支持和设计依据。鉴于此,本论文以工业机器人用薄壁四点接触球轴承为研究对象,根据此类轴承的结构特点、工况条件及使用要求,首先,从目标函数选取、约束条件确定和多目标优化设计问题求解方面,对其主参数优化设计方法进行了研究,建立了轴承主参数优化设计的数学模型和求解方法,并编写了优化设计的求解程序;然后,从轴承沟曲率半径系数、挡边高度、沟位置、游隙及性能等方面对其结构参数设计进行了研究,提出了轴承关键结构参数的设计方法;在此基础上,针对典型型号工业机器人用薄壁四点接触球轴承FPXU408-ZRZ,采用ANSYS有限元仿真分析软件,建立空心轴、FPXU408-ZRZ轴承和轴承座这一轴系的整体有限元仿真分析模型,按实际工况条件施加边界条件,对轴承进行了整体有限元分析,完成了此柔性支承轴承载荷分布问题的求解;最后,以Lundberg-Palmgren轴承寿命理论为基础,采用基于轴承实际载荷分布的寿命计算方法,对FPXU408-2RZ轴承寿命进行了精确计算。通过本文的研究,初步建立了工业机器人用薄壁四点接触球轴承主参数和结构参数优化设计方法,弥补了国内此类轴承缺乏设计方法的不足;解决了此柔性支承轴承载荷分布和寿命精确求解问题。有限元分析表明,轴系弹性变形对轴承内部载荷分布状态和寿命有很大影响,采用经典方法求解柔性支承轴承的载荷分布和寿命存在很大的误差,而有限元法可以很好的求解此问题。本文的研究可以为工业机器人用薄壁四点接触球轴承的产品设计和理论分析提供一定的设计依据和理论支持,提高产品的设计分析水平和可靠性。
肖振郁[9]（1990）在《国外轴承保持架生产技术》文中研究说明主要介绍日本、瑞典、联邦德国、苏联和美国的一些轴承公司在保持架生产方面的近况,包括保持架材料、结构和制造技术特点。
汪久根,章维明[10]（2005）在《滚动轴承噪声的分析》文中研究表明从试验研究与理论分析两个方面综述了滚动轴承的振动测试、振动模型、影响因素研究。试验研究包括速度测试、加速度测量与声强分析;理论分析有振动理论模型、影响噪声的因素。振动理论模型有TimoshenkoS P模型J、ohnson K L模型和Nayak P R模型等,影响滚动轴承的噪声与异常声的主要因素有零件几何误差、表面粗糙度、表面波纹度、零件的表面缺陷、污染物的影响、保持架的影响、轴承的刚度与阻尼、润滑油或脂的驰豫特性等。最后提出了混合润滑状态下轴承噪声、消除异常声研究仍需解决的几个问题。
二、3类轴承黄铜保持架兜孔底高的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、3类轴承黄铜保持架兜孔底高的计算（论文提纲范文）
（1）带弹性支承件的圆柱滚子轴承动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 弹性支承件力学特性的研究现状 |
| 1.2.2 带弹性支承件的滚动轴承动力学研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 沟槽式弹性支承件力学模型及径向刚度快速解析计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 沟槽式弹性支承件的安装与配合 |
| 2.3 沟槽式弹性支承件的支座反力及径向刚度解析计算式 |
| 2.3.1 与刚性轴承套圈配合时沟槽式弹性支承件支座反力及径向刚度解析计算式 |
| 2.3.2 与薄壁轴承外圈配合的沟槽式弹性支承件支座反力及径向刚度解析计算式 |
| 2.4 沟槽式弹性支承件径向刚度计算及强度分析 |
| 2.4.1 沟槽式弹性支承件径向刚度有限元模型 |
| 2.4.2 沟槽式弹性支承件径向刚度计算结果对比分析 |
| 2.4.3 沟槽式弹性支承件结构参数对其径向刚度均匀性的影响分析 |
| 2.4.4 沟槽式弹性支承件强度分析 |
| 2.5 小结 |
| 3 带沟槽式弹性支承件的高速圆柱滚子轴承动力学仿真模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 带沟槽式弹性支承件的圆柱滚子轴承结构 |
| 3.3 带弹性支承件的圆柱滚子轴承运动分析 |
| 3.3.1 坐标系统及假设 |
| 3.3.2 运动分析 |
| 3.4 弹性支承件与轴承薄壁外圈变形耦合模型 |
| 3.4.1 薄壁外圈变形与刚度 |
| 3.4.2 沟槽式弹性支承件与薄壁轴承外圈的变形耦合模型 |
| 3.5 带弹性支承件的高速圆柱滚子轴承受力分析 |
| 3.5.1 滚子受力分析 |
| 3.5.2 保持架受力分析 |
| 3.5.3 外圈受力分析 |
| 3.6 带弹性支承件的高速圆柱滚子轴承动力学方程组 |
| 3.6.1 滚子动力学微分方程组 |
| 3.6.2 保持架动力学微分方程组 |
| 3.6.3 内圈动力学微分方程组 |
| 3.6.4 外圈动力学微分方程组 |
| 3.7 带弹性支承件的高速圆柱滚子轴承动力学微分方程组的求解 |
| 3.8 小结 |
| 4 带弹性支承件的圆柱滚子轴承动力学仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 带弹性支承件的刚性套圈圆柱滚子轴承振动特性研究 |
| 4.2.1 带沟槽式弹性支承件的圆柱滚子轴承振动特性分析 |
| 4.2.2 带沟槽式弹性支承件的三瓣波圆柱滚子轴承振动特性分析 |
| 4.3 带弹性支承件的薄壁外圈高速圆柱滚子轴承动态特性分析 |
| 4.3.1 沟槽式弹性支承件对薄壁外圈高速圆柱滚子轴承载荷分布的影响 |
| 4.3.2 带沟槽式弹性支承件的薄壁外圈圆柱滚子轴承保持架打滑特性分析 |
| 4.3.3 带沟槽式弹性支承件的薄壁外圈圆柱滚子轴承保持架稳定性分析 |
| 4.4 启、停阶段带弹性支承件的薄壁外圈圆柱滚子轴承保持架应力分析 |
| 4.4.1 保持架断裂及原因 |
| 4.4.2 启、停阶段带弹性支承件的薄壁外圈圆柱滚子轴承保持架的动态特性分析 |
| 4.4.3 启动与停止阶段带弹性支承件的薄壁外圈圆柱滚子轴承保持架应力分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 带弹性支承件的高速圆柱滚子轴承动态特性试验 |
| 5.1 试验目的与内容 |
| 5.1.1 试验目的 |
| 5.1.2 试验轴承及弹性支承件 |
| 5.1.3 试验内容 |
| 5.1.4 试验过程 |
| 5.2 试验装置 |
| 5.2.1 试验主体装置 |
| 5.2.2 液压加载系统 |
| 5.2.3 保持架测试装置 |
| 5.2.4 设备润滑系统 |
| 5.2.5 计算机监控及数据采集系统 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 保持架打滑率对比分析 |
| 5.3.2 保持架振动频谱对比分析 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（3）角接触球轴承中PEEK保持架的建模及仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 7014 角接触球轴承 |
| 1.2.1 滚动轴承 |
| 1.2.2 角接球触轴承 |
| 1.2.3 7014 角接触球轴承 |
| 1.3 保持架国内外研究现状 |
| 1.3.1 保持架动力学研究进展 |
| 1.3.2 保持架试验研究进展 |
| 1.3.3 保持架的结构设计及优化研究进展 |
| 1.4 轴承数值模拟国内外研究现状 |
| 1.5 胶木保持架和 PEEK 保持架介绍 |
| 1.5.1 胶木保持架 |
| 1.5.2 PEEK 保持架 |
| 1.6 本文的主要研究任务 |
| 第2章 角接触球轴承保持架模态分析 |
| 2.1 模态分析理论基础 |
| 2.1.1 固有频率及主振型 |
| 2.1.2 模态正交性、模态质量与模态刚度 |
| 2.2 保持架模型建立 |
| 2.2.1 胶木保持架模型建立 |
| 2.2.2 PEEK 保持架模型建立 |
| 2.3 轴承保持架模态分析比较 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 角接触球轴承的数学模型及数值模拟 |
| 3.1 基本控制方程 |
| 3.2 湍流模型 |
| 3.2.1 湍流模型的基本思想 |
| 3.2.2 RNG k-ε两方程模拟 |
| 3.3 计算数学模型描述 |
| 3.3.1 流场控制方程的离散化方法 |
| 3.3.2 求解线性方程组的方法 |
| 3.3.3 网格类型及生成 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轴承流场数值模拟建模与结果分析 |
| 4.1 运动模拟方法 |
| 4.2 数值模型建立 |
| 4.2.1 轴承几何模型的简化 |
| 4.2.2 轴承模型网格划分 |
| 4.2.3 7014 角接触球轴承流场模拟计算 |
| 4.3 轴承数值模拟结果分析 |
| 4.3.1 压力场分析 |
| 4.3.2 速度场分析 |
| 4.3.3 温度场分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 一、作者简介 |
| 二、在学期间所取得的科研成果 |
| 三、主要参与的科研项目 |
| 四、获得的奖励 |
| 致谢 |
（5）中大型圆柱电机轴承减振降噪结构优化及加工控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的内容与意义 |
| 1.1.1 课题研究的内容 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 电机轴承选型 |
| 1.4 Romax软件介绍 |
| 1.5 Ansys软件介绍 |
| 本章小结 |
| 第二章 电机轴承振动失效情况统计分析 |
| 2.1 轴承失效情况分析 |
| 2.1.1 产值及返修退货费分析 |
| 2.1.2 年生产规格与失效规格分析情况 |
| 2.1.3 生产数量与返修退货数量分析 |
| 2.2 轴承主要的失效形式 |
| 本章小结 |
| 第三章 中大型圆柱电机轴承的结构优化设计 |
| 3.1 总述 |
| 3.2 轴承选型及基本参数 |
| 3.3 产品结构优化改进 |
| 3.3.1 滚子倒角改进 |
| 3.3.2 内圈坡角改进 |
| 3.3.3 挡边角度改进 |
| 3.3.4 滚动体下垂量控制 |
| 3.3.5 轴承游隙优化选择 |
| 3.3.6 保持架设计优化 |
| 本章小结 |
| 第四章 中大型圆柱电机轴承的数值仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轴承应用工况 |
| 4.2.1 电机轴承安装布置图 |
| 4.2.2 润滑油参数 |
| 4.2.3 电机内部轴承的配置 |
| 4.3 电机轴承模型计算结果 |
| 4.3.1 轴承寿命计算 |
| 4.3.2 轴承载荷和接触应力分析 |
| 4.4 三种结构轴承保持架模态分析 |
| 4.4.1 保持架采用铆钉结构模态以及振型分析 |
| 4.4.2 保持架采用方头铆结构模态以及振型分析 |
| 4.4.3 保持架采用一体结构模态以及振型分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 轴承产品加工控制技术 |
| 5.1 保持架不平衡量控制 |
| 5.1.1 平衡性检测的目的 |
| 5.1.2 产品检测标准及控制规范 |
| 5.1.3 不平衡量计算公式 |
| 5.1.4 不平衡量测量设备 |
| 5.1.5 保持架加工控制 |
| 5.1.6 保持架不平衡量检测 |
| 5.2 套圈滚道波纹度的控制 |
| 5.2.1 波纹度定义 |
| 5.2.2 单波波纹度测量与评估 |
| 5.2.3 套圈加工过程棱圆的控制 |
| 本章小结 |
| 第六章 轴承产品的检测试验 |
| 6.1 温升、寿命及振动试验 |
| 6.1.1 试验设备及参数 |
| 6.1.2 试验轴承安装 |
| 6.1.3 试验条件 |
| 6.1.4 试验监测 |
| 6.1.5 试验过程 |
| 6.1.6 试验数据 |
| 6.1.7 试验结论 |
| 6.2 轴承振动检测 |
| 6.2.1 试验条件 |
| 6.2.2 试验方案 |
| 6.2.3 试验数据 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）调心滚子轴承装配方法的改进（论文提纲范文）
| 1 调心滚子轴承传统的装配方法 |
| 2 改进后的装配方法 |
| 3 结 论 |
（7）圆柱滚子轴承热特性及其对转子系统振动响应的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究进展 |
| 1.2.1 滚动轴承温度特性的研究现状 |
| 1.2.2 滚动轴承力学特性的研究现状 |
| 1.2.3 转子-轴承系统动力学特性的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究思路 |
| 2 考虑热-固耦合效应的圆柱滚子轴承系统热分析方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 圆柱滚子轴承结构与热-固耦合效应 |
| 2.2.1 圆柱滚子轴承结构 |
| 2.2.2 轴承运行中的热-固耦合效应 |
| 2.3 考虑热膨胀效应的圆柱滚子轴承运动与力学分析 |
| 2.4 圆柱滚子轴承生热率 |
| 2.5 圆柱滚子轴承系统热传递 |
| 2.5.1 传导热阻 |
| 2.5.2 对流热阻 |
| 2.6 考虑热-固耦合效应的轴承系统瞬态温度热网络计算模型 |
| 2.6.1 热网络节点设置 |
| 2.6.2 数值求解 |
| 2.6.3 计算流程 |
| 2.7 模型验证 |
| 2.7.1 生热率对比 |
| 2.7.2 圆柱滚子轴承温度测试方法 |
| 2.7.3 测试与计算结果对比 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 圆柱滚子轴承系统热特性的影响因素分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴承热平衡状态生热率的影响因素分析 |
| 3.2.1 载荷对生热率的影响 |
| 3.2.2 转速对生热率的影响 |
| 3.2.3 润滑油温度对生热率的影响 |
| 3.2.4 润滑油流速对生热率的影响 |
| 3.2.5 游隙对生热率的影响 |
| 3.3 轴承热平衡过程中参数变化规律分析 |
| 3.3.1 轴承热平衡过程中油膜厚度的变化 |
| 3.3.2 轴承热平衡过程中游隙的变化 |
| 3.3.3 轴承热平衡过程中生热率的变化 |
| 3.3.4 轴承热平衡过程中打滑率的变化 |
| 3.4 轴承系统温度的影响因素分析 |
| 3.4.1 转速对轴承系统温度的影响 |
| 3.4.2 载荷对轴承系统温度的影响 |
| 3.4.3 环境温度对轴承系统温度的影响 |
| 3.4.4 润滑油温度对轴承系统温度的影响 |
| 3.4.5 润滑油流速对轴承系统温度的影响 |
| 3.4.6 安装紧度对温度的影响 |
| 3.4.7 游隙对轴承系统温度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 热因素影响下的圆柱滚子轴承接触力学特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轴承系统有限元模型 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 边界条件 |
| 4.3 模型验证 |
| 4.3.1 网格尺寸合理性验证 |
| 4.3.2 试验测试验证 |
| 4.4 考虑环境温度与游隙的轴承内外圈位移及滚道应力特性 |
| 4.4.1 载荷对套圈位移和滚道应力的影响 |
| 4.4.2 游隙对套圈位移和滚道应力的影响 |
| 4.4.3 环境温度对套圈位移和滚道应力的影响 |
| 4.5 考虑热效应的轴承内外圈位移及滚道应力特性 |
| 4.5.1 内圈转速对套圈位移和滚道应力的影响 |
| 4.5.2 润滑参数对套圈位移和滚道应力的影响 |
| 4.5.3 轴承热平衡过程位移和应力特性 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 圆柱滚子轴承热-时变刚度特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 考虑热效应的轴承刚度分析 |
| 5.2.1 轴承刚度计算模型 |
| 5.2.2 轴承刚度影响因素分析 |
| 5.3 轴承刚度测试试验台 |
| 5.4 基于增量载荷的轴承刚度辨识方法 |
| 5.4.1 刚度辨识原理 |
| 5.4.2 刚度辨识模型 |
| 5.4.3 数据处理 |
| 5.5 轴承静刚度测试结果 |
| 5.6 轴承动刚度测试结果 |
| 5.6.1 轴承热平衡过程中刚度特性 |
| 5.6.2 载荷与转速对轴承刚度的影响 |
| 5.6.3 润滑油温度对轴承刚度的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 热致轴承刚度与游隙变化特性及其对转子振动响应的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 热致轴承刚度与游隙变化下转子-轴承系统振动特性试验研究 |
| 6.2.1 转子-轴承系统试验台 |
| 6.2.2 轴承热平衡过程中转子振动特性 |
| 6.2.3 不同润滑油温度下转子振动特性 |
| 6.3 基于转子振动响应的轴承刚度与游隙辨识方法 |
| 6.3.1 轴承刚度与游隙辨识方法 |
| 6.3.2 轴承刚度辨识结果 |
| 6.3.3 轴承游隙辨识结果 |
| 6.4 考虑轴承刚度与游隙变化的转子-轴承系统动力学模型 |
| 6.4.1 转子-轴承系统力学模型与参数 |
| 6.4.2 转子-轴承系统动力学微分方程 |
| 6.4.3 不平衡振动响应方程 |
| 6.4.4 转子动力学模型验证 |
| 6.5 热致轴承刚度与游隙变化下转子-轴承系统不平衡振动响应分析 |
| 6.5.1 转速对转子振动响应的影响 |
| 6.5.2 不平衡量对转子振动响应的影响 |
| 6.5.3 轴承热平衡过程中转子系统振动响应 |
| 6.5.4 润滑油温度对转子系统振动响应的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 圆柱滚子轴承载荷分布计算 |
| 附录B 滚子-滚道接触非Hertz接触应力计算 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）工业机器人用薄壁四点接触球轴承设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工业机器人及其轴承的国内外发展与研究现状 |
| 1.2 工业机器人轴承分类 |
| 1.2.1 等截面薄壁轴承 |
| 1.2.2 十字交叉圆柱滚子轴承 |
| 1.3 课题来源与论文的研究意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 论文的研究意义 |
| 1.4 论文的研究内容与研究方法 |
| 第2章 薄壁四点接触球轴承主参数优化设计 |
| 2.1 数学模型的建立 |
| 2.1.1 设计变量 |
| 2.1.2 目标函数 |
| 2.1.3 约束函数 |
| 2.2 优化问题的求解 |
| 2.2.1 多目标优化问题的求解方法 |
| 2.2.2 轴承主参数优化求解 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 薄壁四点接触球轴承结构参数设计 |
| 3.1 轴承关键结构参数设计 |
| 3.2 保持架设计 |
| 3.3 密封结构设计 |
| 3.4 轴承性能分析 |
| 3.4.1 轴承刚度 |
| 3.4.2 摩擦力矩 |
| 3.4.3 极限倾斜角 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 FPXU 408-2RZ 轴承载荷分布分析计算 |
| 4.1 Hertz 点接触理论 |
| 4.1.1 Hertz 点接触问题基本假设 |
| 4.1.2 分布压力作用在弹性半空间表面的接触问题 |
| 4.1.3 点接触问题的几何描述 |
| 4.1.4 点接触问题基本方程 |
| 4.1.5 点接触问题的Hertz 解 |
| 4.2 滚动轴承载荷分布基本理论 |
| 4.3 FPXU 408-2RZ 轴承载荷分布计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 FPXU 408-2RZ 轴承载荷分布有限元分析 |
| 5.1 有限元法基本原理 |
| 5.2 有限元法静态接触问题求解过程 |
| 5.3 ANSYS 有限元分析软件简介 |
| 5.4 FPXU 408-2RZ 轴承载荷分布有限元分析 |
| 5.4.1 实体建模 |
| 5.4.2 建立有限元模型 |
| 5.4.3 施加载荷与约束 |
| 5.4.4 求解设置 |
| 5.4.5 求解结果与分析 |
| 5.4.6 结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于载荷分布的轴承寿命计算 |
| 6.1 轴承寿命的精确计算 |
| 6.1.1 轴承寿命的精确计算方法 |
| 6.1.2 轴承套圈额定滚动体负荷计算 |
| 6.1.3 轴承套圈当量滚动体负荷计算 |
| 6.1.4 轴承套圈额定寿命计算 |
| 6.1.5 整套轴承额定寿命计算 |
| 6.2 轴承额定寿命简化计算 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 本文的主要工作 |
| 7.2 结论 |
| 7.3 本文创新点 |
| 7.4 今后的工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（10）滚动轴承噪声的分析（论文提纲范文）
| 1 试验分析 |
| 1.1 速度测试 |
| 1.2 加速度测试 |
| 1.3 声强分析 |
| 2 理论分析 |
| 2.1 振动模型 |
| 2.2 影响噪声的因素 |
| (1) 零件几何误差: |
| (2) 表面粗糙度: |
| (3) 表面波纹度: |
| (4) 零件的表面缺陷: |
| (5) 污染物的影响: |
| (6) 轴承刚度与阻尼影响: |
| (7) 保持架的影响: |
| 3 结束语 |
四、3类轴承黄铜保持架兜孔底高的计算（论文参考文献）
- [1]带弹性支承件的圆柱滚子轴承动态特性研究[D]. 孙雪. 西北工业大学, 2018
- [2]3类轴承黄铜保持架兜孔底高的计算[J]. 宋维生. 轴承, 1990(01)
- [3]角接触球轴承中PEEK保持架的建模及仿真分析[D]. 付煇钧. 吉林大学, 2015(09)
- [4]冲压保持架制造工艺（10）[J]. 吕宪勇. 轴承, 1988(06)
- [5]中大型圆柱电机轴承减振降噪结构优化及加工控制技术研究[D]. 庞伟. 大连交通大学, 2020(06)
- [6]调心滚子轴承装配方法的改进[J]. 卢金燕,卢金泉,刘凡. 机械研究与应用, 2009(05)
- [7]圆柱滚子轴承热特性及其对转子系统振动响应的影响研究[D]. 郝旭. 大连理工大学, 2020(07)
- [8]工业机器人用薄壁四点接触球轴承设计技术研究[D]. 曾献智. 河南科技大学, 2011(09)
- [9]国外轴承保持架生产技术[J]. 肖振郁. 轴承, 1990(02)
- [10]滚动轴承噪声的分析[J]. 汪久根,章维明. 轴承, 2005(09)