小锤子模锻经验简介

一、用小锤模锻大活的经验简介（论文文献综述）

史钟毅^[1]（1967）在《用小锤模锻大活的经验简介》文中认为在无产阶级文化大革命的大好形势下,我厂革命职工在斗争中活学活用毛主席着作,促进了思想革命化,因而使各项工作做得更多、更快、更好、更省,如我厂设备小锻件大的难关,终于在革命职工的共同努力下攻克了。用小锤锻大活,如用自由锻则必然浪费钢材和加工工时,若搞精密模锻则不易成型,还有损坏设备的可能性。如何利用小设备模锻出大件,而又保证不出人身、设备事故,这是应该解决的主要矛盾。我厂,为了解决这个关键问

胡长虹^[2]（1985）在《对小锤干大活的探讨》文中提出本文从锻造生产的实际出发,对小锤干大活中人们所关心的几个常见问题进行了初步的探讨。总结了小锤干大活时选定设备吨位的经验公式。

王贵华^[3]（2011）在《铁路货车用钩尾框调头分段模锻成形关键技术研究》文中指出钩尾框是火车车厢之间的连接部件,也是火车的关键受力部件,其质量的好坏直接影响到火车能否安全运行。随着国内火车的不断提速,对钩尾框的机械性能要求也不断提高。钩尾框锻件属于大型轴类锻件,其结构非常复杂,具有典型的高筋、型薄等结构特点。钩尾框锻造成形过程复杂,通常需要多个工序进行成形,并且成形过程中消耗的时间长、对成形设备要求高以及对从事锻造钩尾框的操作人员体力消耗大和操作技能要求高。本文以重庆大江杰信锻造有限公司生产的铁路货车用钩尾框为研究对象,提出了在1000mm辊锻机+2500T摩擦压力机锻造生产线上调头分段模锻成形钩尾框的工艺方案。分析了钩尾框调头分段模锻成形工艺的特点,设计出四道次辊锻——压弯——锻造钩尾框一个端头——锻造钩尾框另一个端头的钩尾框调头分段模锻成形工艺方案,并设计出调头分段模锻锻件图、压弯锻件图和辊锻制坯的锻件图。利用DEFORM-3D软件对钩尾框调头分段模锻成形过程和整体锻造成形过程进行数值模拟,分析对比两个工艺方案的优缺点。针对原有工艺方案中锻件焊接支架部位填充不满模具型腔的缺陷,对该工艺方案进行优化设计,优化后的工艺方案锻件焊接支架部位填充情况良好,锻件成形过程中最大成形载荷为3560T,现有设备满足生产要求,且优化后的工艺方案压弯成形也满足实际生产要求。研究了钩尾框调头分段模锻成形工艺参数对最大成形载荷的影响规律以及钩尾框压弯成形工艺参数对锻件轴向伸长量的影响规律。通过实际生产试验,验证优化后的钩尾框调头分段模锻成形工艺方案满足实际生产要求。通过本课题的研究,把铁路货车用钩尾框调头分段模锻成形过程与塑性有限元技术、数值模拟仿真分析技术有效的结合,解决了钩尾框调头分段模锻成形中的关键技术难点。本课题研究还对其他细长轴类杆件采用调头分段模锻成形提供技术支持和设计依据,同时还对细长轴类杆件在压弯成形过程中控制锻件的轴向伸长量提供技术参考。

刘玉赫^[4]（2013）在《大型刮板辊锻制坯模锻成形工艺研究》文中提出本文所研究的矿山刮板为具有复杂变截面的长轴类零件，此类零件在传统模锻工艺中为坯料直接模锻，此工艺成形载荷大，且容易出现金属折叠等缺陷，其主要原因在于坯料在模锻型腔中的体积分配不均匀，金属流动较复杂，同时制造过程中应力应变的集中也影响了零件的使用性能。本文采用辊锻工艺对原始坯料进行辊锻制坯重新分配坯料纵向截面体积，根据零件特点设计两道次辊锻型腔，采用了圆—椭圆—圆型槽系，在辊锻过程中容易产生的缺陷有飞边、刮料、打滑等，辊锻缺陷在模锻过程中会对最终模锻造成影响。而控制辊锻成形性的辊锻参数有坯料初始温度、摩擦因子、辊锻角速度、变径处过度圆角值。通过分析单因素对辊锻成形性的影响规律确定单因素工艺参数合理的使用范围。设计三因素四水平正交试验，对辊锻进行正交试验分析，确定成形载荷较小，无成形缺陷的最佳工艺参数，从而有效的避免了辊锻缺陷。经过两道次辊锻的辊锻坯料在纵向体积得到了重新分配，体积分布符合零件截面体积分布的规律，将辊锻后的坯料放入模锻型腔中进行终锻金属能够得到合理的流动，使最终的模锻成形载荷减小同时避免了在零件关键部分的应力集中，在保证成形质量的同时也保证了零件的使用性能，通过合适的热处理工艺细化了马氏体晶粒，提到了组织性能，使零件使用寿命大大提高。对实际生产具有指导意义。

彭国俊^[5]（1977）在《东方红54/75拖拉机大圆锥齿轮与二轴在750公斤空气锤上锻造的实践（一）》文中提出曾经有人照搬外国人的结论,认为没有5吨模锻锤不能打大圆锥齿轮,没有1250吨平锻机打不了二轴。我厂锻工高举“鞍钢宪法”的伟大红旗,学习大庆人两论起家、艰苦创业的革命精神,在国产750公斤空气锤上进行了大圆锥齿轮和二轴的锻造实践。不仅用胎模锻造、型砧锻造打成了大圆锥齿轮和二轴,而且成功地进行了固定模锻,使锻件质量达到模锻件水

长春市郊区农业机械修造厂锻造车间^[6]（1977）在《自由锻锤上单一型槽无毛边模锻》文中研究指明一、基本原理及意义在自由锻锤上（或摩擦压力机上）,利用单一型槽进行无毛边模锻,是我们在解决典型件生产过程中总结出来的一项新工艺。这项新工艺又与采用简易翻印法制造模具相结合,就更显示出它的巨大优越性和强大生命力。这项新工艺适用于直轴类和带枝芽直轴类锻件。在模锻锤上模锻这类锻件时,模具上需具备两类型

上海柴油机厂锻工技术组^[7]（1977）在《关于模锻工艺方面的几点看法》文中研究说明我车间有3吨模锻锤、1吨模锻锤和1600吨曲柄热模锻压机各一台,其中3吨及1600吨已投产8年,而一吨模锻锤是一九七七年上半年安装、调试、投产的,使用不久。在上述三台模锻设备上总共生产模锻件90余种（其中有20余种在热模锻压机上模锻）而经常生产的且批量较大的却不很多。模锻件重量最大的达30余公斤,最长的为660毫米。我车间的模锻工艺不是太先进的,在模锻

李连方^[8]（1997）在《螺旋压力机立锻的模锻技术》文中研究指明轴类模锻件应用立锻成形工艺,具有节约能源、提高模锻件制造精度及原材料利用率、简化成形工艺等优点。本文介绍了螺旋压力机对轴类模锻件立锻时应考虑的有关问题。

胡长虹^[9]（1984）在《扩张形毛边槽的应用》文中研究说明目前,我国大、中、小型工厂的锻造车间,普遍存在着小锤干大活的现象和提高模具寿命的问题,如何利用小吨位的设备生产出较大的合格锻件和提高模具寿命,各工厂均有一定的经验。扩张形毛边槽,是减少设备吨位、降低金属流向毛边槽的阻力和提高模具的使用寿命的一种简易有效的方法,对提高经济效益、节约能源具有较大意义。

王树良^[10]（1959）在《锻压生产提高产量的经验介绍》文中研究表明自从冷加工方面创造出蚂蚁啃骨头的办法,以及全国大搞简易机床以后,骨头（毛坯）的供应问题就成为突出的问题,因此热加工方面的生产任务很重。目前在铸造方面已创造出茶壶煑猪头和以铸代锻的宝贵经验,可是在锻造方面却还没有很突出的办法。锻压生产到底要不要高额丰产呢?有人认为,既然可以以铸代锻,那么锻压生产就可不必发展了,或者即使发展也不必翻上好几番了。这种想法是否对头呢? 从锻压生产发展的历史来看,锻压生产之所以会

二、用小锤模锻大活的经验简介（论文开题报告）

（1）论文研究背景及目的

此处内容要求：

首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。

写法范例：

本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。

（2）本文研究方法

调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。

观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。

实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。

文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。

实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。

定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。

定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。

跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。

功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。

模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。

三、用小锤模锻大活的经验简介（论文提纲范文）

（3）铁路货车用钩尾框调头分段模锻成形关键技术研究（论文提纲范文）

中文摘要

英文摘要

1 绪论

1.1 引言

1.2 课题背景

1.2.1 钩尾框成形的研究现状

1.2.2 调头锻造成形技术的研究现状

1.2.3 数值模拟技术在锻造中的应用现状

1.3 课题来源与研究意义

1.3.1 课题来源

1.3.2 课题研究意义

1.4 本文研究目的和研究内容

1.4.1 本文研究目的

1.4.2 本文研究的主要内容

2 钩尾框调头分段模锻工艺方案设计

2.1 引言

2.2 调头分段模锻工艺简介

2.3 钩尾框锻造用材料简介

2.4 钩尾框调头分段模锻工艺特点分析

2.5 钩尾框调头分段模锻工艺方案设计

2.6 热锻件图设计

2.6.1 调头分段模锻热锻件图设计

2.6.2 压弯热锻件图设计

2.6.3 辊锻坯料热锻件图设计

2.7 本章小结

3 钩尾框调头分段模锻数值模拟仿真

3.1 引言

3.2 刚塑性有限元理论基础

3.2.1 塑性力学基本方程

3.2.2 刚粘塑性材料本构关系

3.2.3 刚粘塑性有限元变分原理

3.2.4 体积成形数值模拟软件简介

3.3 钩尾框整体锻造与调头分段模锻对比

3.3.1 整体锻造成形过程模拟

3.3.2 调头分段模锻成形过程模拟

3.3.3 整体锻造和调头分段模锻模拟结果对比与分析

3.4 调头分段模锻工艺方案优化

3.4.1 调头分段模锻工艺方案优化

3.4.2 优化后调头分段模锻成形过程模拟

3.4.3 优化前后模拟结果对比与分析

3.5 压弯成形过程模拟

3.5.1 压弯模拟初始条件设定

3.5.2 压弯成形过程模拟

3.5.3 压弯成形模拟结果与分析

3.6 调头分段模锻成形工艺参数对最大成形载荷的影响

3.6.1 温度对最大成形载荷的影响

3.6.2 摩擦因子对最大成形载荷的影响

3.7 压弯成形工艺参数对锻件轴向伸长量的影响

3.7.1 温度对锻件轴向伸长量的影响

3.7.2 摩擦因子对锻件轴向伸长量的影响

3.8 本章小结

4 钩尾框调头分段模锻试验研究

4.1 引言

4.2 试验目的

4.3 试验设备与试验过程

4.4 试验结果与分析

4.5 本章小结

5 结论与展望

5.1 结论

5.2 展望

致谢

参考文献

附录

A. 作者在攻读学位期间发表的论文

（4）大型刮板辊锻制坯模锻成形工艺研究（论文提纲范文）

摘要

ABSTRACT

致谢

插图清单

表格清单

第一章绪论

1.1 引言

1.2 刮板的辊锻制坯简介

1.2.1 长轴类零件国内外现状

1.2.2 刮板传统生产工艺简介

1.2.3 辊锻简介

1.2.4 模锻简介

1.3 课题来源和主要内容

1.3.1 课题来源

1.3.2 课题研究目的、意义及主要内容

第二章辊锻技术基础与工艺难点

2.1 引言

2.2 辊锻技术基础

2.2.1 辊锻的工艺特点

2.2.2 辊锻工艺参数

2.2.2.1 坯料的咬入

2.2.2.2 自然咬入条件

2.2.2.3 中间咬入条件

2.2.3 制坯辊锻

2.2.4 成形辊锻

2.2.5 辊锻机的选择

2.2.5.1 辊锻机原理

2.2.5.2 辊锻设备类型

2.3 辊锻工艺技术难点

2.4 本章小结

第三章矿山刮板辊锻制坯及模锻成形工艺方案设计

3.1 引言

3.2 刮板辊锻制坯工艺方案设计

3.2.1 刮板零件的特点及工艺分析

3.2.2 辊锻型槽系的选择

3.2.3 辊锻毛坯的设计

3.2.4 制坯辊锻型槽设计的计算

3.2.4.1 计算方法——相应矩形法

3.2.4.2 辊锻道次的计算

3.2.4.3 辊锻毛坯各道截面尺寸的计算

3.2.5 型槽的纵向尺寸设计

3.2.6 辊锻模具型槽设计

3.2.6.1 二道次辊锻模具设计

3.2.6.2 一道次辊锻模具设计

3.3 模锻工艺方案设计

3.3.1 飞边槽设计

3.3.2 终锻模具设计

3.3.3 模具材料

3.4 本章小结

第四章刮板辊锻制坯模锻成形数值模拟及工艺改进

4.1 引言

4.2 有限元模型的建立及参数化设置

4.3 辊锻工艺的有限元模拟及其分析

4.3.1 第一道次辊锻制坯成形

4.3.2 第一道次成形分析

4.3.2.1 第一道次成形效果分析

4.3.2.2 第一道次载荷及应力、应变分析

4.3.3 第二道次辊锻制坯

4.3.4 第二道次成形分析

4.3.4.1 第二道次成形效果分析

4.3.4.2 第二道次载荷及应力、应变分析

4.4 正交试验分析

4.4.1 正交试验简介

4.4.1.1 正交试验

4.4.1.2 正交试验目的

4.4.1.3 极差分析原理

4.4.2 正交试验因素和水平的选取

4.4.2.1 正交试验因素的选取

4.4.2.2 摩擦因子

4.4.2.3 辊锻角速度

4.4.2.4 坯料初始温度

4.4.2.5 变径处圆角值

4.4.2.6 试验方案的选定

4.4.3 正交结果分析

4.4.4 最佳工艺参数的选取

4.5 模锻工艺的有限元模拟分析

4.5.1 辊锻后模锻的成形效果

4.5.1.1 非最佳辊锻工艺参数下辊锻坯料的模锻成形

4.5.1.2 最佳辊锻工艺参数下辊锻坯料的模锻成形

4.5.2 辊锻后模锻的金属流动分析

4.5.3 辊锻后模锻的应力应变

4.6 锻件的后处理

4.6.1 锻件后处理的基本工序

4.6.2 刮板零件的后处理确定

4.7 本章小结

第五章结论与展望