一、牵引梁制作方法改进（论文文献综述）
田有刚[1]（2015）在《铝合金地铁牵枕缓焊接变形控制及组焊工艺研究》文中研究指明地铁车辆底架的牵枕缓作为整个车体结构的核心部件,具有承载力大并承受动载荷的特点。牵枕缓是由铝合金厚板组成的焊接结构,通过下料、折弯、焊接等工序生产而成,其结构具有焊缝密集、焊道大而多及焊缝结构复杂的特点,由于结构特点导致牵枕缓的焊接变形很大且难于控制,这成为牵枕缓工艺上的核心控制点。本文首先通过对牵枕缓根据接头进行分类,根据EN 15614-2标准,进行了5项接头的焊接工艺评定。结果表明,6000系铝合金材料的焊接性完全满足工艺要求,可用于制作城轨铝合金车辆牵枕缓的结构材料。从结构设计入手,根据底架的装配要求,考虑装配公差及工艺合理性,制定了牵枕缓各组成部件及总成的技术要求,并制定了技术要求中各控制项点的检测位置图。通过实验发现,在自由状态下,焊接变形将导致牵枕缓各部件和总成的尺寸和形位公差绝大多数出现超标,不满足技术要求。通过分析牵枕缓焊接变形的产生原因,提出了预留工艺放量、制作专用工装和采用整体翻转组焊夹具结合变位机保证绝大多数焊缝能在水平位置组焊等措施来控制焊接变形。结果表明,枕梁机加平面度控制在0.3mm,整体对称度控制在3mm内,整体平面度控制在2.5mm内,车钩座垂直度控制在2mm内,各装配尺寸均符合后续接口要求,焊缝质量满足质量标准。通过15列车牵枕缓的装车验证,牵枕缓的制造工艺是稳定有效的,并以良好的产品质量赢得客户的认可,提升了公司铝合金焊接的知名度,产生了巨大的广告效应。
邓攀科[2]（2020）在《城轨车辆铝合金铸造牵引梁材料与成型工艺研究》文中研究指明铝合金牵引梁是车体底架的主要承载结构,对其力学性能要求较高。目前针对牵引梁的成型方法为7050铝合金模锻成型,产品的成本很高,限制了其推广应用。“以铸代锻”工艺是提质降耗的重要手段,综合考虑牵引梁的结构特征和性能需求,采用铸造方式实施牵引梁成型。本文利用试验与仿真相结合的方法,对城轨车辆牵引梁材料与成型工艺开展研究,选定了材料,制定了合理的成型工艺,阐明了成型工艺对铸造应力的影响规律并完成牵引梁样件的试制。本文研究的重点内容及取得成果如下:（1）结合牵引梁服役工况条件,综合考虑材料的力学性能、工艺性和经济性选定了试验材料,完成了不同工艺方法的材料成型试验,得到了不同工艺方法成型条件下材料性能,确定了牵引梁的成型工艺方法。（2）利用凝固数值模拟软件Pro CAST完成了ZL205A铸造应力模拟仿真,针对铸造工艺参数对铸造应力的影响开展了不同工艺方案的铸造成型过程仿真分析,优选出了牵引梁的铸造成型工艺方案,并完成了牵引梁的样件试制。（3）利用神经网络结合遗传算法训练并预测了工艺参数与铸件有效应力的关系,系统研究了铸造工艺参数对铸造应力的影响,阐明了工艺参数与铸造应力之间的规律。论文取得的研究成果对铝铜合金材料成型工艺方法、铸造应力控制以及城轨车辆牵引梁成型工艺制定提供了理论基础和技术支撑,对提高铝铜合金铸造成型性能指标,提升成型质量方面有重要的工程应用价值。
吕思璇[3]（2020）在《S公司E1产品生产线优化研究》文中研究表明生产线优化问题,一直是国内外学者在工业工程领域的研究重点。随着我国基础建设的不断完善,电梯制造企业也急需优化改善,以提高生产效率、降低生产成本,增强企业在基建设备市场的综合实力。本文以S电梯公司E1产品生产线为对象,从对产能要求的提升入手,对平衡率、车间布局和现场管理做出了全面优化研究。首先,本文运用现场调研法、常速影像法、鱼骨图分析法,分别测定了E1产品的生产工艺流程、标准作业时间、现场管理漏洞,计算出生产线平衡率、产能、生产节拍等。明确了影响E1生产线产能的主要原因是:生产线不平衡率、人员利用率低、布局不合理。随后从程序分析、作业分析、动作分析三个层次入手,利用了5W1H、ECRS等原则,对25项工序中的9大问题工序做出了全面深入的改善。使得生产线平衡率提升至87.1%、降低了75%的搬运距离、提升了62%的产能、减少了一名操作工人,充分实现优化目标。运用了Layout分析法和单元化生产的原则,实现了布局再设计。将生产布局从原本的直线型,再设计成符合单元化生产的L型布局。基于六西格玛精益思想,对企业生产现场管理提出了:看板管理、6S管理、并行管理三大优化建议。最后,详细介绍了Flexsim仿真软件的建模过程,对优化后的生产线,进行日和月度2次仿真模拟验证。结果显示与理论计算数值高度拟合,优化方案可行性检验通过。通过对全流程的优化,本文对S公司E1产品线乃至全车间,提出了大量切实可行的改善方案。以期帮助企业实现产能提升,摒弃粗放式生产办法,拥有更加精益化、智能化的现代工业管理模式。同时为小批量生产作业模式的优化改善提供参考。该论文有图63幅,表27个,参考文献63篇。
刘应世[4]（2015）在《地铁铝合金牵引梁MIG焊接工艺分析及变形控制》文中研究说明地铁的车体广泛采用密度低、耐腐蚀的高强度铝合金。由于铝合金散热快、热膨胀系数大,极易产生较大的残余变形,必须通过调校进行矫正,从而制约了铝合金构件的焊接生产效率。本文针对地铁铝合金牵引梁构件,借助数值模拟技术并与实验相结合,对传统焊接工艺进行优化,达到控制焊接变形、提高生产效率的目的。首先,根据牵引梁构件的结构特点及质量要求,分析牵引梁传统MIG焊接方法的特点及不足,指出X型坡口焊缝采用非对称的焊接顺序等工艺条件是牵引梁焊接角变形产生的主要原因。其次,对典型平板试件进行数值模拟,并通过平板试件的熔池形貌及热循环曲线,对数值模拟的热源模型进行校核,确保采用的热源模型的合理性。在此基础上,对牵引梁的传统焊接工艺进行数值模拟研究,获得牵引梁构件的焊接变形,并与测量的实验结果进行对比分析。按照传统的焊接方法,牵引梁构件的角变形在1.5°左右。最后,根据车间的实际情况,提出翻转交叉焊、双面双弧焊和反变形法等三种优化方案,并分别对三种方案进行数值模拟仿真研究。通过对三种方案的对比分析,指出双面双弧与反变形为较好的工艺方案,且两者组合为最佳的工艺方案,并对最佳工艺方案进行焊接试验验证。结果表明,按此优化方案,角变形能够控制在合理范围内,宏观上可以忽略不计,不影响牵引梁的平面度。研究成果已应用于指导牵引梁构件的实际焊接生产,并配套设计制作了工装夹具,合格率达到98%以上,提高了生产效率,降低了生产成本。地铁铝合金牵引梁焊接角变形的成功控制,对其他产品的工艺优化积累了宝贵的经验。
黎朱飞[5]（2020）在《动车组车体关键部位裂纹扩展寿命研究》文中提出随着高速动车组开行量和运行里程的大幅增加,动车组的检修和安全状态评估被提上了日程。截至目前,大量动车组已进入五级修修程,针对动车组结构进行服役状态及安全规律的研究有着重要的意义。本文选取CRH380A动车组车体结构,借助有限元分析软件完成强度分析和疲劳裂纹扩展分析,并结合基于FAD失效评定图的SINTAP/FITNET安全评定方法,对车体关键部位进行了安全状态及裂纹扩展寿命的评估计算。选取CRH380A型动车组车体为研究对象,建立车体有限元分析模型,依据“200km/h及以上速度级铁道车辆强度设计及试验鉴定暂行规定”确定边界条件,在Hypermesh软件中进行前处理和加载并于ANSYS软件中进行分析计算,完成车体静强度和疲劳强度分析。计算结果表明,车体结构的静强度和疲劳强度均满足要求,且底架牵引梁与横梁连接处等部位为车体结构关键部位。利用有限元仿真计算得到关键部位的载荷-应力传递系数,并通过截断奇异值分解法避免了传递矩阵的病态问题;对车体底架关键部位进行线路动应力跟踪试验,将得到的动应力实测数据进行载荷识别,得到了车体在线路上所受垂向载荷、车钩纵向压缩载荷、车钩纵向拉伸载荷、中心销局部载荷、扭转载荷的实际值。采用Abaqus中的扩展有限元方法,建立了车体底架横梁部位的有限元模型,以识别出的实际垂向动载荷作为输入进行裂纹扩展计算,得到了不同初始裂纹长度下的横梁结构剩余寿命和对应的裂纹扩展尺寸。通过基于FAD失效评定图的SINTAP安全评定方法,对车体底架牵引梁与横梁焊接部位进行了安全评估。评定结果表明,在假定裂纹形式为半椭圆表面型裂纹的前提下,裂纹形状a/c的值对结构的安全性影响较小,影响安全性评定结果的主要参数是裂纹深度a;并在此基础上得出牵引梁与横梁焊接部位的临界裂纹尺寸为5.3～5.7mm。该评估方法为服役结构的裂纹扩展寿命研究提供了一种分析思路。图43幅,表28个,参考文献54篇。
刘美娜[6]（2015）在《城轨客车铝合金牵引梁双面双弧焊机器人工作站仿真分析》文中研究指明近年来我国轨道车辆制造行业发展迅速，不断扩大的轨道交通规模对轨道车辆生产质量和生产效率提出了更高要求。铝合金牵引梁是轨道车辆的重要承载件，其制造质量的优劣直接影响车辆的使用寿命。传统手工焊接的铝合金牵引梁不仅焊接质量不易控制，而且生产效率低，因此有必要开发新的焊接工艺方法，并采用自动化焊接技术来有效地提高产品质量和生产效率。本文通过对城市轨道客车铝合金牵引梁传统焊接工艺的分析，提出了双面双弧焊新工艺方法。采用该工艺方法不仅可以大大提高焊接效率，而且相对一般焊接方法还具有热输入量小、焊接变形小和熔深大等优点，从而显着降低铝合金牵引梁的整体焊接变形。为了获得可靠的焊接质量和较高的焊接效率，本文采用双面双机器人弧焊系统对铝合金牵引梁实现双面双弧自动化焊接。为了适合双机器人焊接设计了相应的工装夹具，进一步优化了铝合金牵引梁的焊接工艺。为缩短机器人工作站的规划及设计周期，本文利用数字仿真技术对铝合金牵引梁双面双弧焊机器人工作站的布局规划、焊接路径规划和防碰撞干涉等进行了仿真分析。利用CATIA软件建立工作站各种资源的数字模型，并将之导入DELMIA仿真平台，得到双面双弧焊机器人工作站的仿真模型。运用DELMIA软件中工厂布局模块、设备任务定义模块和流程仿真模块等，进行各种资源的布局规划与分析，优化了工作站布局。对铝合金牵引梁双面双弧机器人焊接进行焊接路径规划，获得了较优的双机器人焊接路径。进一步对双面双弧焊机器人工作站工作过程的防干涉和碰撞等问题进行仿真分析，经过不断调整确保工作站的安全性。通过对铝合金牵引梁双面双弧焊机器人工作站焊接过程仿真输出机器人离线程序，从而为实际现场机器人示教编程提供参考依据。
陈春跃,谢大杰,黄润涛,张羽[7]（2019）在《插接式铝合金牵引梁下盖板焊缝裂纹修复工艺》文中研究表明插接式铝合金牵引梁下盖板焊缝接头形式为HV形,焊后为保证牵引梁整体平面度,在机械调修过程中下盖板焊缝出现长约500 mm裂纹。文中对裂纹原因进行了分析,制订了裂纹焊缝修复工艺,对修复后的模拟试件进行了疲劳试验,并针对后续生产提出了改进措施。
李继伟,唐开林,唐春喜,李满,袁强[8]（2014）在《矿用自卸车牵引梁结构分析及改进设计》文中提出建立车架中部牵引梁2种方案（方案一:圆形截面结构牵引梁;方案二:正八边形截面结构牵引梁）的三维模型和有限元模型,在边界条件相同的情况下,选择极限工况对2种方案进行强度和刚度的计算、分析、比较。其强度和刚度计算结果为:方案一最大应力为141.5 MPa,最大变形为0.53 mm;方案二最大应力为137.5 MPa,最大变形为0.503 mm;从计算结果上看,方案二的应力和变形均小于方案一,所以方案一为较优方案。从制作工艺上对2种方案进行比较,方案一中牵引梁为大直径圆形截面结构,需要用专用设备进行成型加工,制作工艺复杂;方案二中牵引梁为正八边形截面结构,可有2块钢板分别折弯、对焊而成,制作工艺简单,从工艺上可以得出方案二为较优方案。比较得出,方案二正八边形截面结构牵引梁的强度和刚度均能满足要求,工艺性更好,为较优方案。
房加志[9]（2005）在《铁道车辆碰撞以及结构优化的仿真研究》文中研究表明随着我国铁路事业的蓬勃发展以及交通运输方面市场竞争的日趋激烈,列车运行速度日益提高,高速运行的列车一旦发生碰撞事故,将会直接导致车体被破坏而引发乘客的伤亡和巨大的国家财产损失,因此高速列车被动安全性研究开始受到国内外学者的重视。然而,由于经济实力的制约,在国内开展破坏性实验研究是不现实的。随着显式有限元技术的发展以及高性能计算机硬件和软件资源的出现,采用计算机数值方法进行高速碰撞仿真,研究高速车辆大变形碰撞特性,进而对车辆结构碰撞吸能特性进行优化,提高车辆的被动安全性有着非常现实而重要的意义。本论文的主要内容与创新之处有以下几个方面:1. 碰撞仿真理论研究为进行高速列车的碰撞仿真研究,本文从碰撞仿真显式有限元方法的基本控制方程出发,对积分格式、临界时间步长、材料非线性、几何非线性、接触搜索和接触力计算、摩擦力计算、沙漏问题以及刚性墙的处理等几个方面进行了详细探讨。2. 建立车体有限元模型首先本文利用UG软件根据25B客车的设计图纸建立车体的完整三维实体模型,抽取中面后,把几何模型输入到PAM/CRASH软件。在抽取中面的时候考虑各个零件的连接,有时取近似。结合碰撞变形特点,考虑单元质量,进行有限元网格划分,主要以四节点四边形单元为主,辅以三节点的三角形单元。选择材料模式、定义边界条件建立完整有限元模型,单车模型为268119个单元。同时,车体中加入了座椅并随机地放置了几个模拟乘客的假人模型。3. 铁路客车碰撞的有限元仿真（1） 本文对单节车体与固定刚性墙、与可移动刚性墙、可移动障碍物进行了碰撞模拟,发现碰撞时间极其短暂,变形集中在车体前部,车辆主体几乎不变形;碰撞过程中的绝大部分动能被车体前部的一小部分结构所吸收;车体前端加速度最大,从车体前端到后端,其加速度逐渐减小;刚性墙质量越大,车体与其撞击后的速度越小,车体的变形越大。（2） 对两节车体与刚性墙及两节车体对撞进行模拟计算,由于车体两端上下刚度差别较大,发现两节车体容易产生危险的爬车现象;同时模拟计算了三节车体斜撞刚性墙的脱轨情况。（3） 铁路客车碰撞的特点是规模大,碰撞作用时间长导致仿真计算时间让人难以忍受,本文采用并行算法模拟计算了两节车体与两节车体的对撞过程,仅花费7. 3h。研究过程表明对铁路客车碰撞问题采用并行计算的必要性。4. 碰撞吸能特性的结构优化牵引梁是铁路客车碰撞过程中的重要吸能零件,其设计好坏在很大程度上决定了一种车型碰撞性能的优劣。因此本文采用响应面法对牵引梁的碰撞吸能特性进行了动态结构优化,优化后的结构推迟了发生最大变形的时间。响应面法大大提高了优化的计算效率,节省了计算机时。本文的优化结果不仅可以指导牵引梁在车辆碰撞中的设计,而且提出的响应面法为铁路客车碰撞的动态优化问题开辟了一条新路。
王萌[10]（2019）在《160km/h市域快轨车车体结构仿真分析》文中提出随着我国人口的增多,城市的规模不断扩大,城市周边区域不断繁华,来往于周边的人越来越多,交通拥堵问题愈加严重。为了缓解这种情况,我国必须发展高速、快捷的城市轨道交通。而市域快轨车综合地铁车及高速动车组的各种优点,可以方便人们的出行,逐渐被建设在各个城市之中。为了保证设计制造出来的车辆的安全性,在设计阶段有必要利用仿真分析的方法来使设计方案满足相应规范标准要求,从而提高设计效率,方便设计过程中结构改进、轻量化设计。本文首先介绍了国内外市域快轨车的发展状况以及车体结构材料的选择,并简要地阐述了结构仿真分析的现状和发展趋势。依据某市域快轨车车体结构模型及相关技术参数,详细分析车体结构特点,并利用HyperWorks有限元仿真软件对车体结构进行结构模型的简化处理、网格划分。然后,对车体的连接关系进行仿真模拟,确保车体每一部分结构之间力的传递,从而获得完整的车体有限元仿真模型。依据静强度、刚度、模态评价标准,对建立好的车体有限元模型进行求解,由仿真计算结果分析可知:车体结构的强度、刚度、模态均满足规定的要求,且车体结构每一部分型材应力的大小与其材料的屈服强度相比,存在一定的余量,为车体结构轻量化设计提供了基础。为了更优实现车体结构轻量化设计要求,运用灵敏度分析相关的理论,分析恶劣工况1.3倍最大垂载工况和空载压缩工况下侧墙、底架不同厚度的板材的位移和应力灵敏度,通过灵敏度计算结果可知:1.3倍最大垂载工况载荷作用下,侧墙型材、底架型材的灵敏度相对较大,同时由数据分析结果可以看出每种工况下不同板材厚度的灵敏度,为下一步车体尺寸优化设计提供参考。参考灵敏度分析结果,选取1.3倍最大垂载工况作为优化工况,尺寸优化圆整后车体侧墙、底架型材共减重0.407t。最后,对车体的优化结果再次进行强度、刚度和模态校核,以此判定该车体优化方案的可行性。本文分析的结果为我国市域快轨车辆的车体设计和结构优化提供了一定的参考。
二、牵引梁制作方法改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、牵引梁制作方法改进（论文提纲范文）
（1）铝合金地铁牵枕缓焊接变形控制及组焊工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景和意义 |
| 1.2 铝合金车辆结构特点及发展现状 |
| 1.2.1 铝合金车辆的结构特点 |
| 1.2.2 国内外铝合金车辆的发展现状 |
| 1.3 铝合金的焊接变形 |
| 1.3.1 焊接变形的分类 |
| 1.3.2 铝合金焊接缺陷介绍 |
| 1.3.3 焊接变形的预测方法 |
| 1.3.4 焊接变形的控制方法 |
| 1.4 牵枕缓组焊工艺及工装的研究 |
| 1.5 牵枕缓质量控制的研究 |
| 1.6 本项目研究的内容 |
| 第2章 试验用材料与焊接工艺评定 |
| 2.1 焊接母材性能 |
| 2.2 焊丝性能 |
| 2.3 材料焊接性分析 |
| 2.4 焊接工艺评定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 牵枕缓的结构特点及技术要求 |
| 3.1 牵枕缓组成结构及技术要求 |
| 3.2 牵引梁结构及技术要求 |
| 3.3 枕梁组成结构及技术要求 |
| 3.4 车钩座组成结构及技术要求 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 牵枕缓焊接变形分析与控制 |
| 4.1 牵引梁焊接变形及控制方法 |
| 4.1.1 焊接工艺路线 |
| 4.1.2 焊接变形测量 |
| 4.1.3 控制方法 |
| 4.1.4 改进措施及实施效果 |
| 4.2 枕梁焊接变形及控制方法 |
| 4.2.1 工艺路线 |
| 4.2.2 焊接变形测量 |
| 4.2.3 控制方法 |
| 4.2.4 改进措施及实施效果 |
| 4.3 车钩座组成焊接变形分析及控制方法 |
| 4.3.1 车钩座组成工艺路线 |
| 4.3.2 车钩座组成焊接变形测量 |
| 4.3.3 控制方法 |
| 4.3.4 改进措施及实施效果 |
| 4.4 牵枕缓总成焊接变形及控制方法 |
| 4.4.1 牵枕缓总成工艺路线 |
| 4.4.2 牵枕缓总成焊接变形测量 |
| 4.4.3 控制方法 |
| 4.4.4 改进措施及实施效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 牵枕缓应用验证 |
| 5.1 底架组焊工位的验证 |
| 5.2 转向架组装工位的验证 |
| 5.3 质量稳定性验证及产生的经济效益 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）城轨车辆铝合金铸造牵引梁材料与成型工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 高强度铸造铝合金研究概述 |
| 1.2.1 高强度铸造铝合金概述 |
| 1.2.2 铝合金铸造成型工艺研究概述 |
| 1.3 铝合金铸造应力研究概述 |
| 1.3.1 铸造应力的产生及影响 |
| 1.3.2 铸造应力影响因素及改善方法 |
| 1.4 凝固数值模拟技术概述 |
| 1.4.1 凝固数值模拟技术发展及现状 |
| 1.4.2 铸造应力场数值模拟研究进展 |
| 1.4.3 ProCAST铸造有限元模拟软件 |
| 1.5 论文主要内容及技术路线 |
| 2 高强度铸造铝合金成型方法及性能研究 |
| 2.1 高强度铸造铝合金选材研究 |
| 2.1.1 高强度铸造铝合金材料选择 |
| 2.1.2 试验材料 |
| 2.2 试验方案及设备 |
| 2.2.1 试验方案设计与实验内容 |
| 2.2.2 试验设备及热处理方法 |
| 2.2.3 合金材料熔炼与质量控制 |
| 2.3 力学性能测试 |
| 2.3.1 拉伸力学性能测试 |
| 2.3.2 硬度测试 |
| 2.3.3 致密度测试 |
| 2.3.4 微观组织研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 城轨车辆牵引梁用铝合金铸造应力研究 |
| 3.1 城轨车辆牵引梁用铝合金铸造有效应力数值模拟 |
| 3.1.1 材料性能数据库与应力场模型建立 |
| 3.1.2 边界条件计算 |
| 3.1.3 铸造应力计算结果 |
| 3.2 AL-CU合金铸造应力规律研究 |
| 3.2.1 模具预热温度对铸造应力的影响规律研究 |
| 3.2.2 浇注温度对铸造应力的影响规律研究 |
| 3.2.3 模具壁厚对铸造应力的影响规律研究 |
| 3.3 实验测试与验证 |
| 3.3.1 铸造应力测试方法 |
| 3.3.2 铸造应力测试结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 城轨列车铝合金牵引梁铸造工艺研究 |
| 4.1 牵引梁单浇口成型工艺方案研究 |
| 4.1.1 模型设计及网格划分 |
| 4.1.2 边界条件设置 |
| 4.1.3 凝固模拟结果分析 |
| 4.2 牵引梁双浇口成型工艺方案研究 |
| 4.2.1 模型及网格划分 |
| 4.2.2 边界条件设置 |
| 4.2.3 凝固模拟结果分析 |
| 4.3 神经网络遗传算法优化工艺方案研究 |
| 4.3.1 BP神经网络与算法搭建 |
| 4.3.2 遗传算法搭建 |
| 4.3.3 工艺参数拟合度检验与规律研究 |
| 4.3.4 寻优方案数值模拟 |
| 4.4 实验测试与验证 |
| 4.4.1 生产方法与成型设备 |
| 4.4.2 工艺参数与铸造过程 |
| 4.4.3 铸件成型与检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）S公司E1产品生产线优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究内容与方法 |
| 2 国内外研究现状及理论基础 |
| 2.1 国内外研究现状 |
| 2.2 理论基础 |
| 3 S公司与生产线现状及问题分析 |
| 3.1 企业与行业背景介绍 |
| 3.2 E1生产线现状 |
| 3.3 E1生产线作业现状 |
| 3.4 E1生产线问题分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 E1生产线优化方案及对比分析 |
| 4.1 生产线平衡优化 |
| 4.2 生产线布局优化 |
| 4.3 生产管理优化 |
| 4.4 优化结果对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 E1生产线仿真建模与效果评价 |
| 5.1 Flexsim软件基本构成 |
| 5.2 模型概要 |
| 5.3 仿真过程 |
| 5.4 仿真结果 |
| 5.5 本章小节 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）地铁铝合金牵引梁MIG焊接工艺分析及变形控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 焊接数值模拟的发展与研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 试验内容与方法 |
| 2.1 问题描述 |
| 2.1.1 牵引梁的组成结构及技术要求 |
| 2.1.2 牵引梁传统焊接方法 |
| 2.1.3 牵引梁焊接的主要问题及影响 |
| 2.1.4 牵引梁焊接变形产生原因及危害 |
| 2.2 获取材料随温度变化参数 |
| 2.3 焊接试验 |
| 2.3.1 材料及尺寸 |
| 2.3.2 焊接试验设备 |
| 2.4 焊接试验过程 |
| 2.4.1 焊前处理 |
| 2.4.2 试件焊接 |
| 2.4.3 试件检测 |
| 2.5 宏观金相试样制备及检测 |
| 2.6 焊接残余变形测量 |
| 第3章 牵引梁构件有限元模型建立及试验研究 |
| 3.1 有限元建模及前处理 |
| 3.1.1 有限元网格划分 |
| 3.1.2 焊接热源模型选择 |
| 3.1.3 材料热物理—力学性能参数输入 |
| 3.1.4 初始条件及边界条件定义 |
| 3.2 平板试件数值模拟与实验研究 |
| 3.2.1 焊接工艺参数及平板试件焊接 |
| 3.2.2 焊接热源模型校核 |
| 3.2.3 平板试件焊接变形测量 |
| 3.3 牵引梁构件传统焊接工艺数值模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 牵引梁构件焊接变形工艺优化研究 |
| 4.1 三种方案的数值模拟 |
| 4.1.1 翻转交叉焊 |
| 4.1.2 反变形法 |
| 4.1.3 双面双弧焊 |
| 4.2 优化方案的对比分析 |
| 4.3 最优方案的焊接试验 |
| 4.4 优化方案的应用效果 |
| 4.5 工艺进一步优化的展望 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）动车组车体关键部位裂纹扩展寿命研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及工程意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 车辆疲劳强度评估标准 |
| 1.2.2 车体强度研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 2 动车组车体有限元模型建立 |
| 2.1 CRH380A型车车体介绍 |
| 2.1.1 车体结构组成及参数 |
| 2.1.2 车体材料性能参数 |
| 2.2 CRH380A型车体有限元模型的建立 |
| 2.2.1 车体有限元建模的原则 |
| 2.2.2 车体有限元离散模型的建立 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 动车组车体结构强度仿真分析 |
| 3.1 基本载荷及计算工况 |
| 3.1.1 基本载荷 |
| 3.1.2 计算工况 |
| 3.2 强度评估方法 |
| 3.3 有限元计算结果分析 |
| 3.3.1 车体位移变形计算结果 |
| 3.3.2 车体等效应力计算结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 车体跟踪试验及载荷反演方案 |
| 4.1 车体跟踪试验对象及内容 |
| 4.2 关键部位载荷识别 |
| 4.2.1 载荷识别理论 |
| 4.2.2 截断奇异值分解法 |
| 4.2.3 车体关键部位传递系数求解 |
| 4.2.4 截断奇异值法反演载荷 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 车体关键部位裂纹扩展研究 |
| 5.1 断裂力学理论 |
| 5.1.1 疲劳裂纹 |
| 5.1.2 裂纹扩展机理及速率模型 |
| 5.1.3 裂纹的断裂准则 |
| 5.2 关键部位疲劳裂纹仿真分析 |
| 5.2.1 扩展有限元法 |
| 5.2.2 ABAQUS裂纹扩展仿真模型的建立 |
| 5.2.3 有限元模型载荷及相关参数的确定 |
| 5.2.4 ABAQUS裂纹扩展仿真结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 基于FAD的车体关键部位安全性评定 |
| 6.1 SINTAP/FITNET安全评估方法 |
| 6.1.1 SINTAP/FITNET评估流程 |
| 6.1.2 SINTAP/FITNET评定级别 |
| 6.2 车体关键部位的安全性评估 |
| 6.2.1 FAC评定曲线的建立 |
| 6.2.2 含缺陷结构部位及其裂纹形式的选择 |
| 6.2.3 载荷比Lr的确定 |
| 6.2.4 断裂韧性比Kr的确定 |
| 6.2.5 安全评定结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）城轨客车铝合金牵引梁双面双弧焊机器人工作站仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 双面双弧焊方法发展概况 |
| 1.2.1 国外双面双弧焊发展现状 |
| 1.2.2 国内双面双弧焊发展现状 |
| 1.3 弧焊机器人技术及应用现状 |
| 1.3.1 国外弧焊机器人技术及应用现状 |
| 1.3.2 国内弧焊机器人技术及应用现状 |
| 1.4 数字化工厂技术的发展及应用 |
| 1.4.1 数字化工厂技术的发展现状 |
| 1.4.2 数字化工厂技术的应用 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第2章 铝合金牵引梁焊接工艺分析 |
| 2.1 铝合金牵引梁结构特点 |
| 2.1.1 铝合金牵引梁结构组成 |
| 2.1.2 牵引梁组成的焊缝形式及分布 |
| 2.2 铝合金牵引梁传统手工焊工艺分析 |
| 2.3 铝合金牵引梁双面双弧焊工艺方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铝合金牵引梁双面双弧焊机器人工作站建模 |
| 3.1 建模与仿真平台软件简介 |
| 3.2 双面双弧焊机器人工作站结构功能分析 |
| 3.2.1 双面双弧焊机器人工作站结构组成 |
| 3.2.2 双面双弧焊机器人工作站功能分析 |
| 3.3 双面双弧焊机器人工作站建模 |
| 3.3.1 双面双弧焊机器人数模 |
| 3.3.2 牵引梁及其它资源数模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铝合金牵引梁双面双弧焊机器人工作站规划 |
| 4.1 双面双弧焊机器人工作站焊接任务规划 |
| 4.1.1 焊接任务分析 |
| 4.1.2 焊接任务创建 |
| 4.2 双面双弧焊机器人工作站布局规划 |
| 4.2.1 机器人可达范围分析 |
| 4.2.2 工作站整体布局规划 |
| 4.3 铝合金牵引梁双面双弧焊接路径规划 |
| 4.3.1 铝合金牵引梁双面双弧焊接路径分析 |
| 4.3.2 铝合金牵引梁双面双弧焊接路径规划 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 铝合金牵引梁双面双弧焊机器人工作站仿真分析 |
| 5.1 双面双弧焊机器人工作站仿真 |
| 5.1.1 双面双弧焊机器人工作站仿真流程 |
| 5.1.2 坐标及定位 |
| 5.1.3 焊接机器人示教 |
| 5.1.4 作业顺序调整 |
| 5.2 双面双弧焊机器人工作站仿真分析 |
| 5.2.1 过程仿真分析 |
| 5.2.2 碰撞、干涉仿真分析 |
| 5.3 输出仿真模拟离线程序 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）插接式铝合金牵引梁下盖板焊缝裂纹修复工艺（论文提纲范文）
| 1 插接式牵引梁结构介绍 |
| 2 缺陷及其原因分析 |
| 2.1 缺陷概述 |
| 2.2 原因分析 |
| 2.2.1 设计方面 |
| 2.2.2 工艺方面 |
| 2.2.3 质量管控方面 |
| 3 修复工艺 |
| 3.1 修复方案 |
| 3.2 强度仿真分析 |
| 3.3 工艺准备 |
| 3.3.1 工作试件验证 |
| 3.3.2 牵引梁试验件验证 |
| 3.4 实施修复 |
| 3.4.1 坡口开制 |
| 3.4.2 焊接工艺参数 |
| 3.4.3 修补焊 |
| 4 修复验证 |
| 5 改进措施 |
| 6 结语 |
（8）矿用自卸车牵引梁结构分析及改进设计（论文提纲范文）
| 1车架中部牵引梁有限元模型的建立 |
| 1. 1几何模型的建立 |
| 1. 2网格的划分 |
| 1. 3边界条件 |
| 2典型工况下牵引梁有限元分析结果 |
| 2. 1方案一有限元分析结果 |
| 2. 2方案二有限元分析结果 |
| 2. 3 2种方案的比较 |
| 3结语 |
（9）铁道车辆碰撞以及结构优化的仿真研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 薄壁结构撞击的研究现状 |
| 1.3 国内外汽车碰撞仿真研究现状 |
| 1.4 国内外铁道车辆碰撞仿真研究现状 |
| 1.5 用于车辆碰撞仿真研究的软件 |
| 1.6 用于车辆碰撞仿真研究的假人模型 |
| 1.7 用于车辆碰撞仿真研究的安全法规 |
| 1.8 本文研究内容 |
| 第二章 车辆碰撞仿真的理论研究 |
| 2.1 非线性有限元的发展 |
| 2.2 车辆碰撞仿真的基本理论和计算方法 |
| 2.3 材料模型 |
| 2.4 几何非线性板壳单元的一般列式 |
| 2.5 接触算法 |
| 2.6 摩擦力的计算 |
| 2.7 沙漏控制方法 |
| 2.8 刚性墙的处理 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 铁道车辆仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 PAM/CRASH软件介绍 |
| 3.3 车体几何模型的建立 |
| 3.4 车体有限元建模 |
| 3.5 单节车厢与固定刚性墙的碰撞分析 |
| 3.6 单节车厢与可移动刚性墙的碰撞分析 |
| 3.7 车体与可变形障碍物的碰撞分析 |
| 3.8 碰撞后车体的爬车分析 |
| 3.9 碰撞后车体的脱轨分析 |
| 3.10 并行计算 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 牵引梁碰撞吸能特性的动态优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 正交试验设计 |
| 4.3 曲线拟合 |
| 4.4 响应面法 |
| 4.5 子区域调整 |
| 4.6 牵引梁碰撞吸能特性的动态优化 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 论文的主要研究内容及结论 |
| 5.2 论文的主要贡献及创新点 |
| 5.3 建议与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（10）160km/h市域快轨车车体结构仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 市域快轨车发展 |
| 1.2.1 国内市域快轨车发展 |
| 1.2.2 国外市域快轨车发展 |
| 1.3 市域快轨车材料选型 |
| 1.4 结构仿真分析现状及发展趋势 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第二章 车体结构简介及有限元模型的建立 |
| 2.1 车体结构简介 |
| 2.1.1 主要技术参数 |
| 2.1.2 车体结构 |
| 2.2 车体结构有限元模型建立 |
| 2.2.1 有限元法基本理论 |
| 2.2.2 车体结构有限元模型 |
| 本章小结 |
| 第三章 车体结构仿真分析 |
| 3.1 车体结构静强度和刚度仿真分析 |
| 3.1.1 载荷及约束 |
| 3.1.2 计算工况 |
| 3.1.3 强度和刚度评定标准 |
| 3.1.4 计算结果分析 |
| 3.2 车体模态分析 |
| 3.2.1 基本原理 |
| 3.2.2 模态分析评价标准 |
| 3.2.3 仿真模拟模态分析 |
| 3.2.4 模态分析计算结果 |
| 本章小结 |
| 第四章 车体局部型材灵敏度研究 |
| 4.1 灵敏度分析基本理论 |
| 4.2 车体局部型材灵敏度计算与分析 |
| 4.2.1 车体局部型材灵敏度计算 |
| 4.2.2 车体局部型材灵敏度分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 车体局部型材尺寸优化设计 |
| 5.1 结构优化设计简介 |
| 5.1.1 结构优化设计方法 |
| 5.1.2 尺寸优化设计方法 |
| 5.2 尺寸优化设计模型 |
| 5.2.1 目标函数 |
| 5.2.2 设计变量 |
| 5.2.3 约束条件 |
| 5.2.4 控制参数 |
| 5.3 尺寸优化计算结果分析 |
| 5.3.1 侧墙型材尺寸优化结果 |
| 5.3.2 底架型材尺寸优化结果 |
| 5.3.3 车体钢结构减重结果 |
| 5.4 优化后车体结构静强度、刚度及模态校核 |
| 5.4.1 车体结构静强度、刚度校核 |
| 5.4.2 车体结构模态校核 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、牵引梁制作方法改进（论文参考文献）
- [1]铝合金地铁牵枕缓焊接变形控制及组焊工艺研究[D]. 田有刚. 哈尔滨工业大学, 2015(03)
- [2]城轨车辆铝合金铸造牵引梁材料与成型工艺研究[D]. 邓攀科. 北京交通大学, 2020(03)
- [3]S公司E1产品生产线优化研究[D]. 吕思璇. 中国矿业大学, 2020(01)
- [4]地铁铝合金牵引梁MIG焊接工艺分析及变形控制[D]. 刘应世. 哈尔滨工业大学, 2015(03)
- [5]动车组车体关键部位裂纹扩展寿命研究[D]. 黎朱飞. 北京交通大学, 2020(03)
- [6]城轨客车铝合金牵引梁双面双弧焊机器人工作站仿真分析[D]. 刘美娜. 吉林大学, 2015(08)
- [7]插接式铝合金牵引梁下盖板焊缝裂纹修复工艺[J]. 陈春跃,谢大杰,黄润涛,张羽. 焊接技术, 2019(05)
- [8]矿用自卸车牵引梁结构分析及改进设计[J]. 李继伟,唐开林,唐春喜,李满,袁强. 金属矿山, 2014(01)
- [9]铁道车辆碰撞以及结构优化的仿真研究[D]. 房加志. 中国农业大学, 2005(04)
- [10]160km/h市域快轨车车体结构仿真分析[D]. 王萌. 大连交通大学, 2019(08)