一、冲压件的卸除和输送装置（论文文献综述）
李广兴[1]（1967）在《冲压件的卸除和输送装置》文中研究指明 一、衡压件和废料的卸除装置利用零件自重的卸除装置利用零件本身的重量,使它从模具上自行脱落,是一种最简单的方法,其制造成本和维修费用也都比较便宜。对于冲孔、成形和拉伸的一些零件,在设计模具时,应考虑使零件从工作台孔中掉下去。实际上,有的冲压件尺寸较大,不能通过工作台孔;也有
周飞宇[2]（2014）在《双层金属复合管液压成形工艺研究》文中提出双层金属复合管材由内层、外层两种金属构成，与组成材料的单一金属相比，综合了组分金属的物理、力学和化学特性，可以明显提高材料的强度、刚度、冲击载荷，减少结构件的重量。管材液压成形技术常用于制造无缝金属管件，与传统的金属成形加工方法相比，管材液压成形具有工序少、成本低、零件重量轻、成形件强度刚度高等优点，非常适合于成形双金属复合管件等零件。目前，关于单层管接头内高压成形方面的研究较多，且也已成为成熟的工艺技术应用于工业生产。在双层金属复合管的液压成形技术方面，国内外的研究热点主要集中在复合管塑性成形的数值模拟、试验装置及设备、加载方式及路径等方面，其中试验设备的密封等已成为关键技术之一。本文以数值模拟为工具并结合试验，针对双层金属复合管液压成形工艺涉及的关键技术问题，主要进行了以下工作：采用有限元模拟分析软件ABAQUS对双层金属复合管液压成形过程进行了模拟，采用正交试验设计法并结合有限元模拟结果，分析了管材长度、管壁厚度、管间间隙、模具圆角半径等关键参数对支管高度和壁厚分布均匀性的影响规律，得到了各参数的合理值。同时，以最大支管高度以及均匀的壁厚分布为优化目标，采用自由仿真进给法优化了成形加载路径。借鉴国内外双层金属复合管液压成形装置资料，根据双层金属复合管液压成形的特点，自主研制了一台双金属复合管液压成形装置，解决了设备的整体结构、液压系统、模具与密封系统等若干关键技术，该装置最大成形内压力可达到25MPa，可实现对内压力和轴向位移的有效控制，满足双金属复合管液压成形工艺要求，为工艺研究提供了实验条件支撑。基于对双层金属复合管液压成形过程进行模拟仿真分析及相应的试验研究，确定了成形模具的合理的几何参数及成形工艺参数，进行了不同工艺参数条件下的Al/黄铜H62复合管液压成形试验，完成了样件的研制，最终实现了双层金属复合管液压成形。此外，还对存在的问题作了分析，为后续的进一步研究提供参考。
张正修,马新梅,李欠娃[3]（2003）在《热冲厚钢板技术》文中指出 在板料冲压加工中,一般将料厚δ<4mm的钢板称为薄板;δ≥4～8mm的钢板称为中厚板;8mm以上的钢板称为厚板;超过12mm的钢板称为特厚板。实际上,冷冲压加工是以δ<4mm的薄钢板为主,其中δ≤2mm的薄钢板冲件最多。因为中厚钢板及厚、特厚钢板的冷冲压加工,对冲模的强度及技术性能有更高的要求,所需冲压设备的吨位也更大,且存在震动及噪声对环境的
高鹤萱[4]（2019）在《温度对热成形回弹的影响研究》文中研究指明由于世界能源危机的加剧以及越来越严格的汽车碰撞安全法规的实施,汽车轻量化是汽车设计的重要趋势之一。采用高强度钢热成形技术可以有效地实现汽车轻量化,获得的零件成形性能好,强度高,回弹小,受到越来越多的汽车厂商的青睐。然而,回弹在热冲压成形技术中仍然是无法避免的问题。板料发生弯曲回弹的原因在于成形时应力分布不均,弹性变形的恢复。一般通过调整工艺参数以及模面补偿可以达到减小板料回弹的目的。本文以U形件为研究对象,探究板料在温度因素的影响下高强度钢板料22MnB5在热成形过程中回弹变化的规律。主要完成的工作如下:建立简单U形件模型,利用Fluent和Lsdyna有限元软件联合仿真,模拟高强度钢板料热冲压过程中涉及到的热流固耦合问题。通过数值模拟,获得板料和模具温度场变化过程以及板料的回弹数据。分别从板料初始温度、模具冷却速率、上下模具温度差异和模具表面温度不均等四个方面探究温度因素对板料回弹的影响。以汽车中纵梁为研究对象,在热成形生产线进行冲压实验,获得成形件的成形温度以及蓝光扫描数据。采用同样的仿真流程获得中纵梁在冲压和保压过程中温度云图以及回弹数据。将实验与仿真进行对比,发现仿真结果与实验具有较好的一致性,验证了仿真方法的可行性。通过分析中纵梁的结构特点并结合板料温度场和位移场的分布特点,分析成形件发生回弹的原因。根据温度因素对板料回弹的影响规律,提出中纵梁冷却系统的优化方案以减小成形件的回弹。
鄢勇[5]（2014）在《面向生产自动化的精冲有限元分析及模具保护策略研究》文中指出精冲是在普冲的基础上发展起来的一种先进的无削加工技术，由于其具有高效、优质、低耗等特点而被广泛用于工业生产。精冲过程是一个复杂力学过程，涉及弹性变形、塑性变形、损伤软化和韧性断裂等过程。为了提高生产率，降低人工劳动强度和生产成本，目前精冲生产正逐步实现自动化，而可靠地模具保护和设备安全保护措施是实现自动化的前提，因此对精冲模具的保护策略进行深入的分析研究具有一定的理论意义和实用价值。本研究首先综述了精冲工艺过程及国内外精冲自动化的研究情况，根据我国精冲自动化的发展情况，结合精冲自动化的客观要求，以一种汽车卡板精冲件及其精冲模具为对象，建立了精冲模具的三维模型和简化的有限元分析模型。采用Defrom-3D分析软件，通过有限元仿真分析获取了不同工况条件下精冲主冲裁力、压边力、反压力的理论动态曲线，并进行了比对分析研究，为模具保护算法的实现奠定了理论基础。分析研究了一种面向精冲生产自动化的基于工况状态分析的模具保护策略与保护算法，该算法对模具保护的实现具有实际指导意义。运用Deform-3D的模具应力分析模块，反向插值模拟凸凹模的应力应变，采用局部应力应变法探讨了一种凸凹模寿命估算方法，为实现模具寿命在线评估、提高模具总体寿命奠定了理论基础。研究表明，通过有限元动态分析模拟可以真实反映精冲板料的变形过程及模具的受力情况。论文研究成果对实现精冲模具保护、精冲设备安全和模具寿命在线估算提供了一种新的思路和解决方法，为后续精冲生产自动化的实现奠定了理论基础。
曾魁[6]（2011）在《基于数字化工厂的车身地板焊装线工艺规划及仿真》文中进行了进一步梳理在激烈的市场竞争下,汽车产品更新换代越来越快,传统的白车身工艺规划技术已不能满足汽车生产周期缩短的要求。随着计算机辅助工程和仿真技术的逐渐成熟,以数字化工厂技术实现产品生命周期中的设计、制造、装配等功能,并对其生产过程进行仿真、评估和优化,这促使汽车制造企业从传统制造模式向数字化制造模式转变,实现产品的快速、低成本和高质量的制造。本文以车身地板焊装线作为研究对象,以数字化工厂的Tecnomatix解决方案的各功能软件为研究开发平台,深入开展地板焊装线的工艺规划与仿真研究,探讨利用数字化工厂技术进行焊装线工艺规划的方法和实现手段。首先,在论述了本文的研究背景基础上,通过对地板总成及地板焊装线进行工艺工序、工艺布局和工位结构的分析,提出了包括节拍规划、布局规划和工艺规划三个方面内容的焊装线工艺方案。其次,根据工艺规划所涉及的地板零部件、工艺及制造等信息的特点,研究了基于Tecnomatix的地板焊装线工艺规划方法,并应用系统规划平台——Process Designer构建了制造信息模型和工艺过程模型。在此基础上,建立工艺数据库,创建产品装配树,定义和关联工艺数据并进行3D资源布局,直观的实现了对地板焊装线的工艺布局和信息管理。最后,基于焊接仿真平台一一RObcad对地板焊装线自动工位进行了仿真研究。通过对自动工位的虚拟建模,搭建虚拟仿真环境,结合路径规划提供的焊点信息和焊接轨迹,实现了焊点可达性仿真、焊接路径仿真和多机器人焊接仿真。通过对工位操作时序的分析和生产节拍的估算,验证了焊接工序规划和机器人作业规划的合理性。
郑重[7]（2011）在《基于数值模拟的模具设计与等离子熔积过程研究》文中提出随着经济全球化以及市场竞争的日趋激烈,产品更新换代速度加快,传统模具设计与制造模式已经无法满足中国高速发展的制造业对高性能、长寿命、复杂模具并行设计与制造的要求。数字化并行设计和直接金属快速制模技术凭借其全新的理念和先进的手段,短流程、低成本、高质量、高柔性、能快速响应市场和用户需求变化的优势,成为突破模具技术发展瓶颈的关键因素。但相关研究尚处于经验推理与定性实验结合的阶段,在并行设计与制造工程方面的应用研究更属空白,因此,迫切需要科学理论的定量化指导,解决实用化的关键技术问题。将金属模具设计与直接快速制造视为一个有机联系的整体,设计了数值模拟与实验验证的方案和技术路线。面向拉深成形工况进行功能梯度材料模具数字化设计与制造,对不同材料模具全工作过程的力学行为、磨损及疲劳寿命,以及复杂模具的等离子熔积成形进行若干的研究。研究主要包含以下三方面工作：首先,以汽车翼子板拉深模为例,基于板料刚塑性模型和模具弹塑性模型,对板料和模具的力学状况、动态载荷进行了全过程动态模拟仿真,并研究与对比了常规匀质材料模具和梯度材料模具。定量给出了拉深任一时刻模具各节点的应力数值,定性判断了模具的应力集中区域,这些区域分布于凹模圆角、底部凸起及拉深筋处。模拟结果表明,采用梯度材料模具可获得合格冲压零件,模具的载荷以及应力水平可维持在正常工作范围内。第二,基于Archard经典磨损模型,对传统均质材料与功能梯度材料拉深模的表面磨损及分布进行了刚塑性有限元全过程动态模拟研究,定量地给出了拉深任一时刻模具表面的磨损量及分布,定性地判断了模具的潜在接触疲劳区域,预测了模具的磨损寿命。结果表明,在模具寿命变化不大的情况下,采用梯度材料模具可充分发挥模具材料的潜力,提高生产效率,缩短模具制造周期40%以上,节约成本40%以上,为功能梯度材料拉深模具提供了设计基础和参考依据,并可作为模具结构与材料的优化设计及评价的重要参数。上述模具力学及磨损的模拟结果符合拉深实验与实际生产使用情况。近年的相关研究工作多集中在挤压模或锻模上,还未涉及大型冲压模具的受力分析与磨损预测等方面。最后,基于等离子移动热源模型、热弹塑性力学模型以及材料热物理性能参数,开发了等离子熔积成形的参数化设计（APDL）程序,对等离子熔积成形过程中三维非线性瞬态应力场和应变场进行了有限元模拟,分析了主要工艺参数对成形质量的影响规律,以及成形件产生残余应力与变形的机理,为等离子熔积制造金属模具工艺方案的制定、成形质量的控制提供理论依据和正确指导。模拟与实验结果表明,均匀水冷基板在保证熔积效率的同时,可有效缩短零件在高温区的停留时间65.6%；均匀水冷基板并开卸荷槽,可使成形件局部残余应力下降60.8%和65.8%,使成形件与基板连接处两端的应变下降53.4%,局部区域的应变差值降低70%和22.4%。目前相关研究都是针对钨极氢弧焊和惰性气体保护金属极电弧焊的,关于等离子熔积过程三维瞬态场的有限元模拟,除本课题组的相关报道外,尚未发现其它文献报道。研究成果可在模具设计与等离子熔积制造之前,预测和考察模具的运行行为、力学状况、磨损情况等,验证模具结构和材料设计方案的可行性与可靠性。为面向成形实际工况和直接金属快速制模过程的模具结构与材料的优化设计,控制直接金属快速制造的模具的质量、残余应力与变形提供了参考依据。
张伟[8]（2014）在《基于嵌入式控制的双点伺服曲柄压力机关键技术研究》文中进行了进一步梳理传统压力机采用普通电机驱动飞轮和离合器运动，难以实现变速驱动，因此运动特性固定、工艺适应性差，难以适应未来生产的需要。伺服压力机在传统压力机基础上，舍弃飞轮和离合器等装置，利用伺服电机直接驱动，实现了滑块运动的柔性控制，从而满足了不同加工工艺的需求。本文对双点伺服曲柄压力机展开研究，主要研究内容如下：首先，介绍了国内外伺服压力机及其数控技术的发展现状，分析了伺服压力机的工作原理、性能指标和工艺模式，根据设计需要进行了伺服压力机总体方案设计，确定了采用双点伺服曲柄压力机的结构，并完成了传动系统、驱动装置和控制系统方案的选择。并对双点伺服压力机进行了运动学和动力学分析，为实现伺服压力机的智能控制提供了理论依据。其次，本文采用双电机驱动的方式，对双电机同步控制方法进行了研究。首先建立了所选型号伺服电机的数学模型，针对常规PID无法满足有滞后性等复杂系统控制要求的缺点，本文先提出单点伺服控制系统采用模糊PID的控制策略，通过仿真发现模糊PID比常规PID具有更好的响应效果，然后在此基础上进行了同步控制的研究，对比几种同步控制策略，最后采用交叉耦合的控制方式。此外，由于伺服压力机在速度急剧变化时机械系统容易产生冲击、振荡等问题，本文采用了S曲线加减速算法进行加减速规划。然后，按照伺服压力机的控制要求，采用ARM+FPGA构成嵌入式伺服压力机控制系统的控制器，完成了核心板的选择和基于FPGA的扩展板设计工作，其中核心板ARM9完成系统控制任务处理工作，扩展板完成伺服电机驱动和信号接收等工作。最后，构建了嵌入式伺服压力机控制系统实时运行环境，完成了嵌入式Linux操作系统BootLoader、内核和根文件系统的定制与移植，采用Xenomai对Linux系统实时性进行改进，并完成硬件驱动程序设计。在此基础上，对嵌入式伺服压力机控制系统进行了功能模块划分，并完成伺服控制模块、通讯模块和人机交互系统设计，并进行了系统实验，采用伺服设置软件监测了压印模式和快-慢-快工艺模式下的伺服电机速度曲线的响应情况。
张正修[9]（1994）在《横向冲压的多工位连续式复合模设计》文中进行了进一步梳理
张德虎[10]（2012）在《长安福特马自达汽车冲压生产线安全风险评价研究》文中研究说明安全生产是生产企业永恒的主题，随着生活水平的不断提升，人们越来越重视生命的价值，因此安全生产就显得越来越重要。本论文将重点阐述一种新的风险评价管理体系，通过可能性因素、暴露频率、事故或危险事件的可能结果等进行分析，总结出一种新型的评分模型；论述如何使用这种新的评价方法对长安福特马自达汽车轿车冲压线系统的设施设备因素、作业人员安全管理因素、作业环境因素等进行系统的评价；分析并说明针对存在的风险，针对风险而采取的相应措施。①指出了在冲压生产过程中主要危险和在冲压生产过程中的主要事故；根据安全人机工程学的原理，对冲压作业的主要伤害事故原因进行了分析，指出了冲压事故的发生是因为人的不安全行为、物的不安全因素、劳动作业环境的不协调和生产安全管理缺陷造成的。②概括的介绍了冲压作业的生产过程，根据冲压作业的实际情况，将冲压作业安全评价划分为冲压压机部分、传输部分、安全围栏及互锁装置、成品检测与运输等几个主要评价单元。③从人-机-环境系统的观念出发，根据指标体系建立的原则，将影响冲压作业安全的因素分为生产系统的危害识别与评价、设备设施因素、人员安全管理因素、管理制度因素、应急准备和响应以及环境因素等子指标，对各指标因素分析阐述，从而对冲压作业安全评价因素进行了详细的分析。④分析了冲压系统的危险源及风险事故类型，从人-机-环境系统的观念出发，根据指标体系建立的原则，建立了包括设备设施因素、冲压作业安全因素的冲压系统的安全评价指标体系。⑤引伸出风险诺模图评价方法的基本理论，诺模图分析方法的构建，以及运用此分析方法的评估步骤。⑥本章结合长安福特汽车有限公司的冲压生产线的实际情况，主要对其设备设施、人员管理因素、管理制度因素、环境及应急响应因素进行综合评价。⑦运用了诺模图风险分析方法对其风险较高岗位（如拆垛、换模、机械手臂及传输皮带等）进行了风险评估，并针对风险值采取了对应措施，确保了冲压过程及其辅助过程是设施设备的本质安全性，消除了安全风险，从了保证了员工在其作业过程中的安全性。⑧根据冲压操作的特点，从规范人的安全行为，提供能保证冲压安全的设备与模具，增强机械设备的稳定性和安全性，以及模具主要零件的安全要求，冲压模具结构设计的安全技术措施，搞好作业环境的协调匹配，冲压过程机械化与自动化的安全防护，运用现代科学管理方法指导冲压安全生产等针对性地提出了冲压伤害事故的安全技术措施。
二、冲压件的卸除和输送装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冲压件的卸除和输送装置（论文提纲范文）
（2）双层金属复合管液压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 双层金属复合管成形工艺研究 |
| 1.2.1 复合管传统成形工艺 |
| 1.2.2 复合管液压成形工艺 |
| 1.3 双层金属复合管液压成形技术研究现状 |
| 1.3.1 复合管液压成形理论研究进展 |
| 1.3.2 国内外双层金属复合管液压成形工艺研究概况 |
| 1.3.3 双层金属复合管液压成形设备 |
| 1.4 研究目标与主要研究内容 |
| 第二章 双层金属复合管液压成形设备的研制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双层金属复合管液压成形设备整体设计 |
| 2.3 液压成形模具系统 |
| 2.3.1 模具系统设计 |
| 2.3.2 密封系统设计 |
| 2.4 液压加载系统与轴向加载系统设计 |
| 2.4.1 液压加载液压系统设计 |
| 2.4.2 轴向加载系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 双层金属复合管液压成形数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 复合管材的选择 |
| 3.3 Al/316L 复合管液压成形数值模拟 |
| 3.3.1 有限元模型的建立 |
| 3.3.2 有限元模拟方案 |
| 3.4 Al/316L 加载路径规律研究 |
| 3.4.1 加载路径对 Al/316L 复合管件液压成形的影响 |
| 3.4.2 合理加载路径的设计 |
| 3.5 Al/316L 复合管件成形性的几何参数规律研究 |
| 3.5.1 正交试验方案的确定 |
| 3.5.2 正交试验结果分析与讨论 |
| 3.6 Al/H62 复合管液压成形数值模拟 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 双层金属复合管液压成形实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验材料准备 |
| 4.4 实验装置的安装与调试 |
| 4.4.1 模具制造 |
| 4.4.2 实验装置安装调试 |
| 4.5 试验结果与分析 |
| 4.5.1 内层管液压成形性能测试 |
| 4.5.2 Al/H62 复合管液压成形试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（4）温度对热成形回弹的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 高强度钢热成形技术 |
| 1.2.1 高强度钢 |
| 1.2.2 热冲压成形原理 |
| 1.2.3 热成形技术的优势和技术难题 |
| 1.2.4 热成形技术应用 |
| 1.3 国内外热成形回弹研究现状 |
| 1.3.1 高强度钢热成形技术发展历程 |
| 1.3.2 国外热冲压成形件回弹研究现状 |
| 1.3.3 国内热冲压成形件回弹研究现状 |
| 1.4 研究意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 基本原理 |
| 2.1 传热理论 |
| 2.1.1 热传导 |
| 2.1.2 热对流 |
| 2.1.3 热辐射 |
| 2.2 金属塑性弯曲理论 |
| 2.2.1 金属塑性弯曲 |
| 2.2.2 回弹角的计算 |
| 2.3 热冲压成形回弹机理 |
| 2.3.1 回弹机理 |
| 2.3.2 回弹角的定义 |
| 2.3.3 影响板料回弹的因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热成形仿真建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 软件介绍 |
| 3.3 有限元仿真建模 |
| 3.3.1 建立模型 |
| 3.3.2 Fluent参数设置 |
| 3.3.3 Lsdyna参数设置 |
| 3.3.4 回弹设置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 温度对回弹的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 板料初始温度对回弹的影响 |
| 4.3 冷却速度对回弹的影响 |
| 4.4 上下模温度差异对回弹的影响 |
| 4.5 模面温度不均对回弹的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 中纵梁回弹实验与仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 中纵梁模型 |
| 5.3 热成形实验与仿真 |
| 5.3.1 实验设备及流程 |
| 5.3.2 热成形仿真 |
| 5.3.3 实验与仿真对比 |
| 5.4 中纵梁回弹优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）面向生产自动化的精冲有限元分析及模具保护策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 精冲技术简介 |
| 1.2.1 精冲分类 |
| 1.2.2 强力压板精冲的成形原理 |
| 1.2.3 精冲所需条件 |
| 1.3 精冲加工的发展现状 |
| 1.3.1 精冲技术国外的发展状况 |
| 1.3.2 精冲技术国内的发展状况 |
| 1.4 精冲自动化技术的发展概况 |
| 1.4.1 国内精冲自动化的发展概况 |
| 1.4.2 精冲自动化技术在国外的发展概况 |
| 1.5 本文的研究的内容与目的 |
| 2 精冲生产自动化需求分析 |
| 2.1 精冲生产自动化过程分析 |
| 2.1.1 自动化送料系统 |
| 2.1.2 精冲工艺自动化 |
| 2.2 精冲生产自动化实现的关键问题 |
| 2.2.1 精冲模具保护系统 |
| 2.2.2 精冲设备 |
| 2.2.3 工作效率 |
| 2.2.4 工人人身安全 |
| 3 精冲工艺过程的有限分析与仿真 |
| 3.1 精冲模具力学建模 |
| 3.1.1 研究对象 |
| 3.1.2 精冲的力态分析 |
| 3.1.3 力学建模 |
| 3.2 基于 Deform 的精冲过程有限元分析与建模 |
| 3.2.1 有限元塑性理论基础 |
| 3.2.2 弹塑性有限元分析方法 |
| 3.3 精冲成形过程中力的理论值计算及仿真研究路线 |
| 3.3.1 力的计算 |
| 3.3.2 技术路线 |
| 3.3.3 研究思路 |
| 3.3.4 Deform 有限元分析的一般流程 |
| 3.4 基于 Deform 的精冲过程仿真 |
| 3.4.1 精冲工艺参数及仿真前准备 |
| 3.4.2 前处理 |
| 3.4.3 材料的设定 |
| 3.4.4 划分网格 |
| 3.4.5 导入其他模型 |
| 3.4.6 模拟控制 |
| 3.4.7 设置运动参数 |
| 3.4.8 定义接触关系 |
| 3.4.9 检查生成数据库文件 |
| 3.4.10 模拟和后处理 |
| 3.4.11 连续运动仿真 |
| 3.5 仿真结论 |
| 3.5.1 齿圈压入板料 |
| 3.5.2 冲裁阶段 |
| 4 基于有限元仿真的模具保护策略实现 |
| 4.1 模具保护理论 |
| 4.1.1 模具保护理论 |
| 4.1.2 精冲过程中遇到的问题 |
| 4.1.3 模具保护系统运行的判断依据 |
| 4.1.4 凸凹模的寿命评估 |
| 4.2 精冲自动送料装置的实现 |
| 4.2.1 自动精冲机械系统 |
| 4.2.2 PLC 控制系统 |
| 4.2.3 精冲自动化实现的意义 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）基于数字化工厂的车身地板焊装线工艺规划及仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 白车身焊装线及工艺规划的发展概况 |
| 1.2.1 白车身焊装线的发展历程及现状 |
| 1.2.2 白车身工艺规划的发展现状 |
| 1.3 数字化工厂在工艺规划中的应用 |
| 1.3.1 数字化工厂概述 |
| 1.3.2 数字化工厂的关键技术 |
| 1.3.3 数字化工厂在工艺规划中的应用 |
| 1.4 课题的研究内容和结构安排 |
| 第二章 白车身地板焊装线工艺分析 |
| 2.1 白车身工艺及焊装线概述 |
| 2.1.1 白车身组成及主要制造工艺 |
| 2.1.2 白车身焊装生产线概述 |
| 2.2 白车身地板总成 |
| 2.3 地板焊装线工艺分析 |
| 2.3.1 地板焊装工艺工序 |
| 2.3.2 地板焊装线工艺布局 |
| 2.3.3 地板焊装线工位结构分析 |
| 2.4 地板焊装线的规划方案 |
| 2.4.1 节拍规划 |
| 2.4.2 布局规划 |
| 2.4.3 工艺规划 |
| 本章小结 |
| 第三章 地板焊装线工艺规划 |
| 3.1 地板线焊装工艺规划方法总体设计 |
| 3.2 系统规划平台——Process Designer概述 |
| 3.3 基于PD的地板焊装线工艺规划 |
| 3.3.1 制造信息建模 |
| 3.3.2 工艺过程建模 |
| 3.3.3 工时分析 |
| 3.3.4 规划3D资源布局 |
| 3.4 工艺文档生成 |
| 本章小结 |
| 第四章 机器人自动工位焊接过程仿真 |
| 4.1 自动工位焊接仿真的技术方案 |
| 4.2 焊接路径规划 |
| 4.2.1 焊点分配原则 |
| 4.2.2 路径规划的基本原理 |
| 4.2.3 焊接路径规划的实现 |
| 4.3 自动工位的虚拟建模 |
| 4.3.1 物理模型导入 |
| 4.3.2 运动机构定义 |
| 4.3.3 焊枪选择 |
| 4.3.4 机器人选型 |
| 4.4 基于Robcad的焊接过程仿真 |
| 4.4.1 焊点的处理 |
| 4.4.2 焊点可达性及焊钳位姿确定 |
| 4.4.3 机器人放置问题 |
| 4.4.4 焊接路径仿真 |
| 4.4.5 多机器人焊接仿真 |
| 4.5 仿真结果分析 |
| 4.5.1 工序正确性分析 |
| 4.5.2 生产节拍估算与分析 |
| 4.5.3 机器人离线编程 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）基于数值模拟的模具设计与等离子熔积过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 相关领域研究基础与研究进展 |
| 1.3 本课题的主要研究内容与研究目的 |
| 1.4 特色与创新 |
| 2 三维功能梯度材料模具拉深过程数值模拟研究背景与理论基础 |
| 2.1 拉深模具的工作条件 |
| 2.2 三维功能梯度材料模具概述 |
| 2.3 板料拉深力学分析理论 |
| 2.4 拉深模具力学分析理论 |
| 2.5 拉深模具磨损分析理论 |
| 2.6 小结 |
| 3 翼子板拉深模工作过程的有限元力学分析 |
| 3.1 模拟方案与计算流程 |
| 3.2 模型建立与网格划分 |
| 3.3 材料性能参数的设定 |
| 3.4 毛坯初始形状及尺寸的确定 |
| 3.5 压边力的确定 |
| 3.6 边界条件的设定 |
| 3.7 模拟结果与分析 |
| 3.8 实验验证 |
| 3.9 小结 |
| 4 翼子板拉深模的有限元磨损分析及实验验证 |
| 4.1 模拟方案与网格模型 |
| 4.2 材料性能参数与边界条件的设定 |
| 4.3 模拟结果与分析 |
| 4.4 不同材料模具成本及生产时间对比 |
| 4.5 小结 |
| 5 等离子熔积过程数值模拟的理论基础 |
| 5.1 等离子熔积过程数值模拟的特点 |
| 5.2 温度场分析的理论 |
| 5.3 应力与变形分析的理论 |
| 5.4 小结 |
| 6 金属模具等离子熔积过程数值模拟 |
| 6.1 模拟方案与计算流程 |
| 6.2 单元类型的确定与网格划分 |
| 6.3 等离子热源数学模型及移动热源的加载 |
| 6.4 材料性能参数的设定 |
| 6.5 潜热的处理 |
| 6.6 边界条件的设定 |
| 6.7 熔积模拟的实现与时间步长的确定 |
| 6.8 小结 |
| 7 直壁薄板件等离子熔积过程数值模拟及实验验证 |
| 7.1 直壁薄板件等离子熔积成形过程数值模拟 |
| 7.2 直壁薄板件等离子熔积成形实验验证 |
| 7.3 小结 |
| 8 覆盖件模具等离子熔积过程数值模拟及实验验证 |
| 8.1 覆盖件拉伸模复杂型而零件等离子熔积成形过程数值模拟 |
| 8.2 覆盖件拉伸模复杂型面零件等离子熔积成形实验验证 |
| 8.3 功能梯度材料翼子板拉深模等离子熔积成形过程数值模拟 |
| 8.4 功能梯度材料拉深模等离子熔积成形实验验证 |
| 8.5 小结 |
| 全文总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表论文 |
（8）基于嵌入式控制的双点伺服曲柄压力机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 伺服压力机的发展现状 |
| 1.2.1 国外伺服压力机的发展现状 |
| 1.2.2 国内伺服压力机的发展现状 |
| 1.3 数控系统发展现状及趋势 |
| 1.3.1 国外数控系统发展现状 |
| 1.3.2 国内数控系统发展现状 |
| 1.3.3 数控系统发展趋势 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 双点伺服曲柄压力机总体设计与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双点伺服曲柄压力机总体设计 |
| 2.2.1 传动系统分析与选择 |
| 2.2.2 永磁同步电机选型 |
| 2.2.3 双点伺服曲柄压力机控制系统分析与设计 |
| 2.3 伺服压力机的工艺模式分析与设计 |
| 2.3.1 国外先进伺服压力机工艺模式分析 |
| 2.3.2 伺服压力机冲压工艺模式设计 |
| 2.4 双点伺服曲柄压力机曲柄滑块机构运动学分析 |
| 2.5 双点伺服曲柄压力机主传动系统动力学分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 双点伺服曲柄压力机控制系统的算法设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双点伺服曲柄压力机控制方法研究 |
| 3.2.1 交流永磁同步伺服电机数学建模 |
| 3.2.2 伺服系统的模糊 PID 控制 |
| 3.2.3 双点伺服曲柄压力机同步控制方法研究 |
| 3.3 伺服压力机速度规划控制算法设计 |
| 3.3.1 S 曲线加减速模型 |
| 3.3.2 S 曲线加减速算法的速度规划设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 嵌入式双点伺服压力机控制系统硬件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双点伺服压力机控制方案分析与设计 |
| 4.2.1 双点伺服压力机控制系统功能需求分析 |
| 4.2.2 双点伺服压力机控制方案设计 |
| 4.3 嵌入式双点伺服压力机控制系统硬件平台核心板介绍 |
| 4.4 嵌入式双点伺服压力机控制系统硬件平台扩展板设计 |
| 4.4.1 电源电路设计 |
| 4.4.2 ARM 与 FPGA 数据通信实现 |
| 4.4.3 编码器反馈信号接口电路设计 |
| 4.4.4 PWM 信号放大电路设计 |
| 4.4.5 I/O 开关量电路设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 嵌入式双点伺服压力机控制系统仿真平台 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于 Linux 的嵌入式双点伺服压力机控制系统运行环境建立 |
| 5.2.1 嵌入式控制系统软件运行环境选择 |
| 5.2.2 嵌入式控制系统软件开发环境搭建 |
| 5.2.3 嵌入式控制系统软件运行环境构建 |
| 5.2.4 基于 Linux 和 Xenomai 的控制系统实时性的改进 |
| 5.3 设备驱动程序设计 |
| 5.3.1 GPIO 驱动程序设计 |
| 5.3.2 触摸屏驱动程序设计 |
| 5.4 嵌入式双点伺服压力机控制系统软件功能模块的实现 |
| 5.4.1 嵌入式双点伺服压力机控制系统软件需求分析 |
| 5.4.2 伺服电机控制模块设计 |
| 5.4.3 控制系统通讯设计 |
| 5.4.4 人机交互系统设计 |
| 5.5 系统实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）长安福特马自达汽车冲压生产线安全风险评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究的目的意义 |
| 1.2 国外冲压机械安全问题的研究 |
| 1.3 国内冲压安全生产方面的现状 |
| 1.4 冲压安全生产面临的问题 |
| 1.5 安全评价研究现状 |
| 1.5.1 国外安全评价研究现状 |
| 1.5.2 国内安全评价研究现状 |
| 1.6 现有机械制造行业安全评价的合理性分析 |
| 1.6.1 现有安全评价存在的问题 |
| 1.6.2 机械行业作业安全评价存在的问题 |
| 1.7 本文研究的主要内容和技术路线 |
| 1.7.1 本文研究的主要内容 |
| 1.7.2 本文研究的技术路线 |
| 2 冲压作业的主要危险与原因分析 |
| 2.1 在冲压生产过程中主要危险 |
| 2.2 在冲压生产过程中的主要事故 |
| 2.3 冲压作业的主要伤害事故原因分析 |
| 2.3.1 人的不安全行为 |
| 2.3.2 物的不安全因素 |
| 2.3.3 环境方面的原因 |
| 2.3.4 技术与安全管理方面的原因 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 冲压作业安全评价体系构建原则及因素分析 |
| 3.1 冲压作业的生产过程 |
| 3.2 冲压作业安全评价指标体系建立的原则 |
| 3.3 冲压作业安全评价单元划分 |
| 3.4 冲压作业安全评价因素分析 |
| 3.4.1 冲压生产系统的危害识别与评价 |
| 3.4.2 设备设施因素 |
| 3.4.3 人员安全管理因素 |
| 3.4.4 安全管理制度因素 |
| 3.4.5 应急准备和响应 |
| 3.4.6 环境因素 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 冲压压机系统的安全评价体系 |
| 4.1 冲压压机系统的构成及作业过程 |
| 4.1.1 冲压准备 |
| 4.1.2 冲压过程及传输 |
| 4.2 冲压系统的危险源及风险事故类型 |
| 4.2.1 冲压系统设备的危险源 |
| 4.2.2 冲压系统风险事故类型 |
| 4.3 冲压系统安全综合评价指标体系 |
| 4.3.1. 冲压设备设施安全性 |
| 4.3.2 冲压作业安全管理 |
| 4.3.3 作业人员安全管理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 冲压车间压机系统安全综合评价方法 |
| 5.1 目前常用安全风险评价方法分析 |
| 5.1.1 基于知识的分析方法 |
| 5.1.2 基于模型的分析方法 |
| 5.1.3 定量分析 |
| 5.1.4 定性分析 |
| 5.2 冲压压机系统风险评价方法的构建 |
| 5.2.1 风险评价诺模图评价方法基本理论 |
| 5.2.2 风险评价诺模图构建 |
| 5.2.3 运用风险评价诺模图风险评价步骤 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 冲压系统安全评价方法的应用 |
| 6.1 拆垛 |
| 6.2 换模台车 |
| 6.3 机械手臂 |
| 6.4 传输皮带 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 冲压伤害事故的安全技术措施 |
| 7.1 规范人的安全行为 |
| 7.2 提供能保证冲压安全的设备与模具 |
| 7.3 增强机械设备的稳定性和安全性 |
| 7.4 模具主要零件的安全要求 |
| 7.5 冲压模具结构设计的安全技术措施 |
| 7.6 搞好作业环境的协调匹配 |
| 7.7 冲压过程机械化与自动化的安全防护 |
| 7.8 运用现代科学管理方法指导冲压安全生产 |
| 7.9 建立并贯彻执行技术保安及安全生产的规章制度 |
| 7.10 推广冲压新技术，提高冲压安全技术水平 |
| 7.11 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 研究结论 |
| 8.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、冲压件的卸除和输送装置（论文参考文献）
- [1]冲压件的卸除和输送装置[J]. 李广兴. 锻压机械, 1967(01)
- [2]双层金属复合管液压成形工艺研究[D]. 周飞宇. 南京航空航天大学, 2014(02)
- [3]热冲厚钢板技术[J]. 张正修,马新梅,李欠娃. 机械工人(热加工), 2003(07)
- [4]温度对热成形回弹的影响研究[D]. 高鹤萱. 湖南大学, 2019(07)
- [5]面向生产自动化的精冲有限元分析及模具保护策略研究[D]. 鄢勇. 武汉纺织大学, 2014(12)
- [6]基于数字化工厂的车身地板焊装线工艺规划及仿真[D]. 曾魁. 大连交通大学, 2011(05)
- [7]基于数值模拟的模具设计与等离子熔积过程研究[D]. 郑重. 华中科技大学, 2011(05)
- [8]基于嵌入式控制的双点伺服曲柄压力机关键技术研究[D]. 张伟. 南京航空航天大学, 2014(02)
- [9]横向冲压的多工位连续式复合模设计[J]. 张正修. 机械工艺师, 1994(11)
- [10]长安福特马自达汽车冲压生产线安全风险评价研究[D]. 张德虎. 重庆大学, 2012(03)