一、锅炉尾部受热面双级布置的优化设计（论文文献综述）
周勇[1]（2020）在《循环流化床锅炉节能技改方案研究》文中提出锅炉是利用燃料燃烧释放的热能或其它热能加热水,以生产规定参数（温度、压力）和品质的蒸汽、热水的设备。作为一种能量转换设备,向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能、高温烟气的热能等形式,经过锅炉转换,向外输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需的热能,也可通过蒸汽动力装置转换为机械能,或再通过发电机将机械能转换为电能。锅炉是很多工业生产装置的关键设备,如何确保锅炉的安全运行、使用寿命及其生产能力、经济效益等,是锅炉利用领域的重要研究课题之一。本论文针对云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉实际生产运行情况和存在的热效率偏低、灰渣含碳量过高、过热蒸汽压力偏低和排烟温度过高等问题,对其节能技术改造方案进行较为系统的分析、研究和部分实施等,主要研究工作和成果如下:（1）基于云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉的原理及结构,以及对其实际生产运行情况和存在的问题进行分析研究,提出有针对性的技术改造方案为:1)将现有燃煤高温、高压循环流化床锅炉的绝热式旋风分离器改为气冷式旋风分离器,将锅炉汽包过来的下降管在旋风分离器的进气道四周布置膜式壁并增加管排数为20排,其中心筒在原有基础上增加100mm,从而提高旋风分离器的分离效率、大幅降低飞灰的含碳量且提高锅炉的热效率。2)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的受热面系统（包含过热器和省煤器）,拟将高、低温过热器的横向节距由105mm调整为95mm、横向排数由80排改为89排,高温过热器管径由?38调整为?42,省煤器纵向排数增加2圈,这样就可有效解决高、低温过热器区域烟速偏低造成尾部受热面积灰的严重问题,使其对流换热效果得到改善和增加省煤器受热面积。3)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的吹灰系统,拟将声波吹灰更改为蒸汽吹灰,从而能够很大程度改善其吹灰效果,排烟温度可有明显的变化,使烟气温度降低20°C左右。4)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的炉膛密相区系统,拟对炉膛床面进行改造,通过重新布置布风板风帽（钟罩式）将运行中的一次风量降低至总风量的45%左右,通过对二次风上下风入炉膛的接口位置进行改造而能够有效提高床温且同时增大二次风量,提高二次风对燃料的调节能力,从而以此优化炉膛燃烧、提高该锅炉燃烧效率、提高燃料的一次燃烬率、降低飞灰和底渣含碳量。（2）针对燃煤高温、高压循环流化床锅炉拟采用的技术改造方案,通过应用“西安交通大学车得福锅炉热力计算软件”由计算机对燃煤高温、高压循环流化床锅炉的数据进行分析计算,分析结果表明:燃煤高温、高压循环流化床锅炉按照拟采用的技术改造方案进行改造之后,燃煤高温、高压循环流化床锅炉的主要数据指标能够达到原设计值或有更佳的热效率和经济表现。此外,目前已按照燃煤高温、高压循环流化床锅炉技术改造方案进行实施完成了该锅炉大部分的技术改造工作,经过对改造后锅炉的运行状况进行实测,实测数据与计算软件分析数据基本一致,也验证了已实施完成的改造施工的有效性。通过对云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉实际生产运行情况和存在的问题进行研究并正在实施有针对性的技术改造方案,所取得的研究成果可以解决长期困扰循环流化床锅炉正常生产运行的难题,充分利用其现有资源,以较小的投入提高设备的生产能力和产品质量,并且保证生产装置的“安、稳、长、满、优”运行,从而能够取得良好的经济效益和社会效益。
王艳红[2]（2019）在《宽负荷脱硝下给水温度对超临界机组性能影响及评价》文中研究说明宽负荷脱硝技术是大型超临界调峰机组灵活性改造的重要组成部分,其主要通过提高SCR进口烟气温度,满足低负荷下机组的NOx排放达标。提高给水温度被作为一项提升机组SCR进口烟气温度的重要技术手段,近年来在国内部分超临界机组得到了应用。为有效掌握给水温度变化对超临界机组SCR运行性能和机组经济性能的影响机理和影响规律,以利于指导其环保经济运行,本文对超临界机组给水温度变化对其SCR运行性能影响及机组经济性进行了研究。给水温度变化首先引起省煤器传热特性的变化,进而导致SCR进口烟气温度的变化。首先,针对超临界压力下物性参数随温度和压力变化较大的情况,构建了考虑物性参数随传热过程变化的省煤器过程热力学分析方法,并验证了模型的可靠性。采用该方法研究了省煤器在逆流和顺流两种布置方式下省煤器的传热特性。给出了各个传热性能参数随冷热介质在传热过程中的变化规律,并得到了省煤器传热过程中（?）损失和（?）效率沿省煤器受热面的分布特性。其次,在构建省煤器过程热力学方法基础上,基于机组定功率运行模式,借助微分理论、炉膛热平衡理论构建了设置0号高压加热器提高给水温度对超临界机组性能影响的定量分析模型。采用该模型分析了宽负荷下提高给水温度对SCR进口烟气温度、锅炉排烟温度、锅炉热效率、汽轮机热耗率、发电煤耗及其他锅炉侧运行参数的定量影响。揭示了给水温度和超临界机组SCR进口烟气温度、运行参数之间的定量影响机制,给出了不同负荷下SCR正常投运时给水温度所需提高的最小温度值。然后,为进一步分析超临界机组IPT定值运行模式给水温度变化对机组SCR性能及经济性能的影响,提出了运行参数闭合循环影响机制理论。在此理论基础上,基于机组定给水流量,进一步建立了 IPT定值运行模式下给水温度变化对机组NOx生成、SCR进口烟温及SCR脱硝效率的定量影响模型,同时构建了对机组经济性能影响的评价模型。分别研究了宽负荷下切除高加降低给水温度和增设高加提高给水温度对SCR运行性能及机组经济性能的影响。得到了在此运行模式给水温度对机组SCR性能、运行参数和经济指标的定量影响规律,并揭示了它们之间的相互影响机制。最后,为协同解决超临界机组在低负荷下污染物排放不达标及经济性偏低的问题,对IPT定值运行模式下的分析评价模型进一步完善,补充了碳排放模型、二氧化硫排放模型、粉尘排放模型及锅炉尾部受热面低温腐蚀和磨损等数学模型。在此基础上,提出了超临界机组IPT调节运行模式。分析了该模式宽负荷下提高给水温度对机组NOx生成、脱除特性、SCR进口烟温及SCR脱硝效率的定量影响,同时研究了对机组经济性、其他污染物排放特性的影响。此外,对比了不同运行模式机组主要经济指标和运行参数随给水温度的变化规律及其运行特性。得到了宽负荷IPT调节运行模式下给水温度和SCR运行特性及机组各运行参数之间的影响关系。通过研究,建立了超临界机组在宽负荷下给水温度对机组SCR性能及经济性能定量影响的评价方法,揭示了给水温度和SCR性能及机组运行参数之间的影响机制,获得了给水温度变化对SCR系统及机组运行特性的影响规律。研究结果为超临界机组在宽负荷脱硝下相关性能的设计、评估、优化及运行提供了理论基础和参考依据。
孙志勇[3]（2018）在《区域供热锅炉改造尾部受热面余热回收热力计算研究》文中研究说明众所周知,煤炭作为化石能源是不可再生的。而我国自然资源的储备特性导致了煤炭是我国消耗量最大的一次能源,因此降低煤炭的消耗量是当前最重要的问题之一。对于区域供热工业锅炉,进一步提高能源利用效率就是在保证同样供热效果的前提下降低煤炭的消耗量。锅炉在燃烧过程中产生高温烟气,通过锅炉内部布置的热交换面完成对工质的加热。经过锅炉内部的热交换后,烟气的温度虽然大幅度减低,但仍具有相对较高的温度,如直接排放则降低了对能源的使用效率。为了充分利用这部分能量,锅炉还会布置尾部受热面来进行烟气的余热回收,通过尾部的换热装置（如省煤器、空预器）来降低排烟温度,从而提高能源利用率。而尾部受热面的布置方式对尾部换热装置的效率有很大的影响。本课题以沈阳某热力供暖有限公司的某QXL90-1.6/150/90-AⅡ型热水锅炉作为改造研究对象。该锅炉为提高燃烧效率,对炉排、炉膛等部分进行了改造。针对改造后的锅炉特性,本文对改造后的锅炉末端尾部受热面进行了热力计算,提出一种“全新的布置方案”,即锅炉末端尾部受热面空预器与省煤器“并联布置”,并在该锅炉上得以实施。改造过后,对该锅炉在6个不同负荷运行条件下,进行了锅炉尾部烟气出口的温度、压力等基础参数的测量。根据测量数据,对锅炉尾部受热面进行了热力校核计算。再用校核计算结果与相应负荷下的理论计算结果进行比较、分析,从而得出了影响传热量、进出口温度等参数的影响因素。通过研究,本文发现横向冲刷换热优于纵向冲刷换热,在替代两组空预器的条件下既可满足排烟温度的要求,既改善了尾部换热又利用原有结构,经济适用性强。锅炉负荷发生变化时,尾部排管1传热量变化最大,顶棚管束次之。空预器及铸铁省煤器实际运行中受到进出口实际压差及烟气调节阀开度的影响,实际烟气分配量时刻在变化;烟气分配比例变化会导致空预器及省煤器进出口工质温度相应变化。同时,本文还发现在热力计算迭代过程中,需要重复查多个图表数据,繁琐且浪费时间。烟气焓值和工质物理特性等数据多项式拟合曲线代替单纯的差值计算和反复查图过程,减小了计算中的取值误差,提高了计算的精准度。若锅炉形式发生变化,受热面结构得重新人为计算,灵活性较差。热力计算依据模拟分析结论进行相应的数据调整,尽量减少炉膛热力计算数值与实际值的误差,提升计算数据实际应用性。
黄小龙[4]（2018）在《锅炉尾部受热面设计中的相关问题探讨》文中研究说明本文对锅炉尾部受热面设计中的相关问题进行探讨,对延长尾部受热面使用寿命,降低锅炉烟温损失,提高锅炉运行效率具有重要意义。
肖学奎[5]（2017）在《玻璃窑余热锅炉尾部受热面腐蚀原因分析和对策》文中研究表明玻璃窑余热发电锅炉尾部受热面容易发生腐蚀和积灰,对锅炉的稳定运行、烟气脱硝脱硫造成负面影响,同时降低了余热发电系统的安全性及经济性。结合案例余热发电锅炉尾部受热面腐蚀状况、常见的受热面腐蚀种类和腐蚀机理,从四方面对案例受热面腐蚀原因予以分析并提出相应的对策。工程实践结果表明:相关对策能有效降低尾部受热面腐蚀机率,使系统安全稳定运行周期延长,可为玻璃行业和相关行业提供借鉴。
王成强[6]（2017）在《关于锅炉尾部受热面的设计探讨》文中研究表明受热面是锅炉运行系统中的重要组成部分,主要功能是进行热能转换,将燃料燃烧产生的热量进行转换,从而发挥锅炉的热效率。由于省煤器和空气预热器位于烟道的后方位置,所以称为尾部受热面。尾部受热面的功能主要是保证给水和送风的温度,同时还要降低排烟温度,尾部受热面的运行状况对于锅炉的运行效率有一定的影响。由于其所处位置以及发挥的功能比较特殊,所以在设计时应该从锅炉的整体结构布置以及运行参数等方面综合考虑,优化尾部受热面设计,降低锅炉能源损耗,提高锅炉运行效率。
陈勤根[7]（2016）在《生物质循环流化床锅炉尾部受热面积灰分析及处理》文中提出针对某生物质电厂直燃锅炉尾部受热面严重灰渣沉积情况,结合该电厂生物质原料特性和生物质锅炉运行工况,对生物质直燃锅炉受热面灰渣形成机理及灰渣沉积的影响因素进行分析,明确了在生物质燃料特性和锅炉燃烧方式不变的情况下,受热面灰渣沉积的必然性。结合生物质直燃锅炉实际运行情况,提出通过优化受热面布置和改进烟道结构等措施来解决尾部受热面灰渣沉积积堵问题,并在某生物质直燃锅炉发电厂的优化改进中取得良好效果。
郝卫[8]（2014）在《电站锅炉尾部受热面综合优化设计》文中研究指明在详细分析传统电站锅炉尾部受热面和常规低温省煤器布置方案的基础上,提出一种新型电站锅炉尾部受热面优化布置方案:把空气预热器分级布置,在分隔烟道内布置省煤器和高温空气预热器,在主烟道内,布置两级空气预热器,在两级空气预热器之间加装低温省煤器。结合某典型1 000 MW机组的电站锅炉,分析了新型电站锅炉尾部受热面优化布置方案的传热特性和节能效果。对案例电站在新型受热面优化布置方案下产生的经济效益进行了阐述。
马欣敏,蒋晓锋,王敬喜,朱一飞[9]（2012）在《75 t/h燃煤锅炉供热增容节能改造》文中进行了进一步梳理针对某燃煤热电厂供热增容和节能改造要求,通过分析运行数据和热力计算,提出了通过降低给水温度利用原回热抽汽直接供热的增容改造方案,采取增加可控壁温式换热器和锅炉尾部省煤器改造的措施,达到了锅炉节能降耗的目的,使锅炉热效率提高1.9%,供热量明显增加。
高锋[10]（2012）在《广州发电厂锅炉脱硝系统改造研究》文中认为NOx对环境的危害,国家环保对火电厂烟气排放标准中的NOx排放已严加限制,对烟气脱硝的要求也越来越高,因而极需推广国内烟气脱硝设备的技术运用。本文介绍了燃煤电厂SCR烟气脱硝技术的基本原理和应用现状,讨论了该技术的应用效果、设计运行经验及发展方向。广州电厂5台220t/h锅炉都进行了低氮燃烧器改造、尾部受热面改造和SCR系统安装工程,低氮燃烧器改造后,且冷态空气动力场试验正常,进行炉膛出口氧量、一次风量、二次风量、三次风量和燃尽风量的优化试验,脱硝效率达到52.2%,同时对改造后存在主汽温度容易超温等问题进行认真分析,找出应对措施。锅炉尾部受热面改造后为SCR反应器提供了安装空间,热风温度和排烟温度降幅较大,通过分析,认为是高温省煤器受热面设计过多,可以减少5%的受热面,使运行参数达到改造后的设计参数。SCR系统安装后,SCR脱硝效率仅有37%,达不到设计值,分析原因是高温稀释风机容量不够,并提出解决措施。通过对整个脱硝工程的研究,认为低氮燃烧器加上单层SCR反应器的脱硝方法是成功的,脱硝效率可以达到70%,为其他电厂的脱硝改造提供了一定的经验。分析了脱硝技术在广州电厂运用过程存在的问题,并提出解决措施。
二、锅炉尾部受热面双级布置的优化设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、锅炉尾部受热面双级布置的优化设计（论文提纲范文）
（1）循环流化床锅炉节能技改方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锅炉的用途及其生产技术发展 |
| 1.1.1 锅炉的定义和分类 |
| 1.1.2 锅炉技术发展概况 |
| 1.2 循环流化床锅炉技术的国内外发展概况 |
| 1.2.1 循环流化床锅炉技术的国外发展概况 |
| 1.2.2 国内循环流化床锅炉装置概况 |
| 1.3 循环流化床锅炉旋风分离器发展概况 |
| 1.3.1 第一代循环流化床燃烧技术——绝热旋风分离循环流化床锅炉 |
| 1.3.2 第二代循环流化床燃烧技术——水(汽)冷分离循环流化床锅炉 |
| 1.3.3 第三代循环流化床锅炉中采用的水冷方形分离器 |
| 1.4 国产现有循环流化床锅炉运行中可能存在的主要问题 |
| 1.5 论文选题依据和研究目标 |
| 1.5.1 论文选题依据 |
| 1.5.2 论文研究目标 |
| 第二章 循环流化床锅炉原理及结构 |
| 2.1 循环流化床锅炉的工作原理 |
| 2.2 循环流化床锅炉的基本结构 |
| 2.2.1 锅筒 |
| 2.2.2 水冷系统 |
| 2.2.3 过热器 |
| 2.2.4 省煤器 |
| 2.2.5 空气预热器 |
| 2.2.6 燃烧系统 |
| 2.2.7 构架和平台扶梯 |
| 2.2.8 炉墙 |
| 2.2.9 锅炉范围内的管路布置 |
| 2.2.10 锅炉所配的安全附件 |
| 2.2.11 脱硫 |
| 2.2.12 锅炉的主要部件汇总一览表 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 循环流化床锅炉节能技术改造方案研究 |
| 3.1 循环流化床锅炉存在的主要问题和技术改造的目的 |
| 3.1.1 循环流化床锅炉存在的主要问题 |
| 3.1.2 循环流化床锅炉现状的热效率分析 |
| 3.2 循环流化床锅炉节能技术改造的目的 |
| 3.3 旋风分离器的技术改造 |
| 3.3.1 旋风分离器的结构与作用 |
| 3.3.2 影响旋风分离器的分离效率主要因素分析 |
| 3.3.3 旋风分离器结构改进方案的分析 |
| 3.3.4 技术改造中采取增加排气管即中心筒长度的方法 |
| 3.4 过热器的技术改造 |
| 3.4.1 过热器的工艺流程及工作原理 |
| 3.4.2 过热器结构的优化方案探讨 |
| 3.5 省煤器改造方案的探讨 |
| 3.5.1 省煤器的节能原理 |
| 3.5.2 省煤器节能效果的评价标准 |
| 3.5.3 省煤器提高效率的方法探讨 |
| 3.6 降低锅炉排烟温度的方案探讨 |
| 3.6.1 降低锅炉排烟温度方法 |
| 3.6.2 在本案例中选用增加受热面积的方法 |
| 3.7 省煤器防磨和防变形的措施 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 锅炉采取的技术改造方案及效果分析 |
| 4.1 锅炉原设计的主要技术经济指标和有关数据 |
| 4.1.1 锅炉原设计的主要数据 |
| 4.1.2 燃料煤特性 |
| 4.1.3 掺烧化工废气规格 |
| 4.1.4 石灰石特性 |
| 4.1.5 锅炉点火及助燃燃料的特性 |
| 4.1.6 工质特性 |
| 4.1.7 公用工程 |
| 4.1.8 电源 |
| 4.1.9 现场条件 |
| 4.2 热力计算汇总表 |
| 4.3 锅炉采用的技术改造方案 |
| 4.3.1 旋风分离器采用的技术改造方案 |
| 4.3.2 受热面系统(包含过热器和省煤器)采取的改造方案 |
| 4.3.3 吹灰系统 |
| 4.3.4 炉膛密相区系统 |
| 4.4 锅炉采用技术改造方案的效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 论文研究的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）宽负荷脱硝下给水温度对超临界机组性能影响及评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 给水温度对省煤器传热特性影响的研究现状 |
| 1.3 超临界机组宽负荷脱硝性能研究现状 |
| 1.3.1 机组提高给水温度宽负荷脱硝性能研究现状 |
| 1.3.2 超临界机组宽负荷性能分析及优化研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及创新点 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第2章 超临界直流锅炉省煤器传热特性分析 |
| 2.1 省煤器传统热力学方法 |
| 2.2 省煤器传热模型构建 |
| 2.2.1 省煤器物理模型 |
| 2.2.2 模型简化和假设 |
| 2.2.3 逆流传热模型 |
| 2.2.4 顺流传热模型 |
| 2.2.5 省煤器传热系数模型 |
| 2.2.6 省煤器传热(?)分析模型 |
| 2.3 省煤器传热模型验证 |
| 2.4 省煤器传热特性计算结果分析 |
| 2.4.1 省煤器水温变化特性 |
| 2.4.2 省煤器烟气温度变化特性 |
| 2.4.3 省煤器辐射热流密度变化特性 |
| 2.4.4 省煤器受热面灰污层温度变化特性 |
| 2.4.5 省煤器传热温差变化特性 |
| 2.4.6 省煤器换热系数变化特性 |
| 2.4.7 省煤器受热面传热量变化特性 |
| 2.4.8 省煤器单位水温升换热面积变化特性 |
| 2.4.9 省煤器(?)效率变化特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 设置0号高加对超临界机组性能的影响分析 |
| 3.1 模型描述 |
| 3.1.1 600MW超临界机组模型 |
| 3.1.2 0号高加数学模型简化和假设 |
| 3.1.3 炉膛热平衡模型 |
| 3.1.4 热风温度计算模型 |
| 3.1.5 省煤器出口水温计算模型 |
| 3.1.6 排烟温度计算模型 |
| 3.1.7 锅炉热效率计算模型 |
| 3.1.8 汽轮机热耗率及煤耗率计算模型 |
| 3.1.9 蒸汽温度计算模型 |
| 3.2 0号高加模型求解及验证 |
| 3.2.1 0号高加模型求解 |
| 3.2.2 0号高加模型验证 |
| 3.3 设置0号高加计算结果分析 |
| 3.3.1 给水温度对锅炉排烟温度影响 |
| 3.3.2 给水温度对锅炉热效率影响 |
| 3.3.3 给水温度对热风温度影响 |
| 3.3.4 给水温度对省煤器出口水温影响 |
| 3.3.5 给水温度对汽轮机热耗率影响 |
| 3.3.6 给水温度对发电标准煤耗率影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 IPT定值模式下机组性能评价 |
| 4.1 模型构建 |
| 4.1.1 660MW超临界机组物理模型 |
| 4.1.2 闭合循环影响机制 |
| 4.1.3 IPT定值数学模型的简化和假设 |
| 4.1.4 锅炉模型 |
| 4.1.5 汽轮发电机组模型 |
| 4.1.6 机组总体指标模型 |
| 4.1.7 汽温模型 |
| 4.2 IPT定值模式模型求解和验证 |
| 4.2.1 IPT定值模式模型求解 |
| 4.2.2 IPT定值模式模型验证 |
| 4.3 IPT定值模式模拟结果分析 |
| 4.3.1 中间点温度(IPT)变化特性 |
| 4.3.2 IPT定值模式煤水比的变化特性 |
| 4.3.3 IPT定值模式炉侧运行参数变化特性 |
| 4.3.4 IPT定值模式SCR运行特性 |
| 4.3.5 IPT定值模式锅炉尾部受热面性能变化 |
| 4.3.6 IPT定值模式机组经济指标的变化规律 |
| 4.3.7 IPT定值模式蒸汽温度的变化规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 IPT调节模式下机组性能评价 |
| 5.1 运行策略介绍及物理模型 |
| 5.1.1 运行策略介绍 |
| 5.1.2 模型描述 |
| 5.2 数学模型 |
| 5.2.1 二氧化碳排放量模型 |
| 5.2.2 二氧化硫排放浓度模型 |
| 5.2.3 粉尘排放浓度模型 |
| 5.2.4 氨逃逸率及喷氨量模型 |
| 5.2.5 经济指标模型 |
| 5.2.6 尾部受热面低温腐蚀模型 |
| 5.3 模型算法 |
| 5.4 IPT调节模式模拟结果分析 |
| 5.4.1 IPT调节模式机组运行参数变化特性 |
| 5.4.2 IPT调节模式锅炉尾部受热面运行特性 |
| 5.4.3 IPT调节模式SCR运行特性 |
| 5.4.4 IPT调节模式机组经济指标变化特性 |
| 5.5 不同运行模式其他污染物排放特性 |
| 5.5.1 SO_2排放浓度的变化特性 |
| 5.5.2 SO_2粉尘排放浓度的变化特性 |
| 5.5.3 CO_2排放量的变化特性 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）区域供热锅炉改造尾部受热面余热回收热力计算研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 国内外文献综述的简析 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 锅炉尾部受热面传热性能热力计算方案设计 |
| 2.1 低温烟气余热回收主要影响因素 |
| 2.1.1 换热设备表面的低温腐蚀 |
| 2.1.2 换热设备表面的磨损和低温粘结灰 |
| 2.1.3 低温烟气余热回收的经济性 |
| 2.2 换热设备的性能分析 |
| 2.2.1 换热设备的性能要求 |
| 2.2.2 铸铁省煤器结构性能分析 |
| 2.2.3 空气预热器结构性能分析 |
| 2.3 锅炉尾部受热面热力计算方案 |
| 2.3.1 锅炉规范和煤质分析 |
| 2.3.2 尾部受热面结构布置及意义 |
| 2.3.3 尾部受热面结构布置的影响因素及计算方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 锅炉尾部受热面热力计算 |
| 3.1 热力计算方法 |
| 3.2 空气预热器结构计算及热力计算 |
| 3.3 铸铁省煤器结构计算及热力计算 |
| 3.4 热力计算误差校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 锅炉尾部受热面运行工况热力计算及分析 |
| 4.1 不同负荷运行工况热力计算 |
| 4.1.1 锅炉50%额定负荷运行工况热力计算 |
| 4.1.2 锅炉60%额定负荷运行工况热力计算 |
| 4.1.3 锅炉70%额定负荷运行工况热力计算 |
| 4.1.4 锅炉80%额定负荷运行工况热力计算 |
| 4.1.5 锅炉90%额定负荷运行工况热力计算 |
| 4.1.6 锅炉额定出力运行工况热力计算 |
| 4.2 锅炉实时运行数据汇总 |
| 4.3 锅炉尾部受热面热力计算结果分析 |
| 4.3.1 烟气侧传热量结果分析 |
| 4.3.2 水侧传热量结果分析 |
| 4.3.3 空气侧传热量结果分析 |
| 4.3.4 烟气进出口温度结果分析 |
| 4.3.5 省煤器进出口水温结果分析 |
| 4.3.6 空气进出口温度结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）锅炉尾部受热面设计中的相关问题探讨（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1. 锅炉尾部受热面设计中的注意要点 |
| 2. 防止尾部受热面积灰的设计方法 |
| 3. 防止尾部受热面磨损的设计方法 |
| 4. 防止尾部受热面低温腐蚀的设计方法 |
| 结论 |
（5）玻璃窑余热锅炉尾部受热面腐蚀原因分析和对策（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 某玻璃窑余热锅炉尾部受热面腐蚀概况 |
| 2 余热锅炉尾部受热面常见腐蚀 |
| 2.1 酸腐蚀 |
| 2.2 氧腐蚀 |
| 2.3 应力腐蚀 |
| 3 案例余热锅炉尾部受热面腐蚀主要原因分析 |
| (1)燃料含硫量较高,锅炉给水温度偏低。 |
| (2)受热面除灰频次不科学,部分参数未一体化设计。 |
| (3)水泵选型存在偏差,锅炉停用后保养不当。 |
| (4)缺少过程维护,锅炉排污滞后。 |
| 4 余热锅炉尾部受热面腐蚀防治对策 |
| 4.1 优化余热锅炉热力系统 |
| (1)应用给水加热器提高受热面管壁温度 |
| (2)改进除氧器加热蒸汽设计 |
| (3)应用汽封外溢蒸汽加热凝结水 |
| (4)科学设计尾部受热面 |
| 4.2 改善受热面除灰方法 |
| 4.3 优化给水泵选型,强化停炉保养 |
| 4.4 有效落实锅炉排污 |
| 4.5 改进尾部受热面材质 |
| 5 应用实例 |
| 6 结语 |
（7）生物质循环流化床锅炉尾部受热面积灰分析及处理（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 锅炉尾部受热面结渣现状 |
| 1. 1 锅炉结渣情况 |
| 1. 2 沉积渣形态及形成机理 |
| 2 影响尾部受热面结渣的主要因素分析 |
| 2. 1 燃料因素分析 |
| 2. 2 运行温度影响 |
| 2. 3 锅炉结构及受热面布置影响 |
| 3 减轻结渣堵灰的措施 |
| 3. 1 使用有效的积渣清除方式 |
| 3. 2 优化受热面布置方式 |
| 3. 3 烟道优化设计 |
| 4 结论 |
（8）电站锅炉尾部受热面综合优化设计（论文提纲范文）
| 1 燃煤电站尾部受热面常规布置及热力学分析 |
| 2 燃煤电站尾部受热面常规布置存在不足 |
| 3 新型电站锅炉尾部受热面优化布置 |
| 3. 1 锅炉尾部排烟余热利用 |
| 3. 2 新型电站锅炉尾部受热面优化布置 |
| 4 新系统热力学与节能效果分析 |
| 5 结语 |
（9）75 t/h燃煤锅炉供热增容节能改造（论文提纲范文）
| 1 锅炉概况 |
| 2 问题分析 |
| 3 改造方案 |
| 3.1 锅炉给水管道改造 |
| 3.2 省煤器改造 |
| 3.3 增设可控壁温式换热器 |
| 3.4 性能计算及分析 |
| 4 改造效果及经济效益 |
| 5 结语 |
（10）广州发电厂锅炉脱硝系统改造研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景与意义 |
| 1.2 NO_x形成机理 |
| 1.3 国内外燃煤锅炉脱硝技术综述 |
| 1.4 课题研究内容和研究方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 课题研究方法 |
| 第二章 广州电厂锅炉系统简介及脱销方案选择 |
| 2.1 锅炉设备 |
| 2.2 锅炉设计燃料情况 |
| 2.3 广州电厂锅炉脱销方案选择 |
| 第三章 脱硝工程施工前烟气分析 |
| 3.1 试验目的 |
| 3.2 试验依据 |
| 3.3 实际煤种特性 |
| 3.4 试验项目 |
| 3.5 测试内容及方法 |
| 3.6 试验条件和要求 |
| 3.7 试验结果 |
| 3.7.1 NO_x排放情况 |
| 3.7.2 SO_2排放情况 |
| 3.7.3 实际煤种分析 |
| 3.7.4 改造设计煤种 |
| 第四章 低氮燃烧器改造分析 |
| 4.1 低氮燃烧器改造方案 |
| 4.2 低氮燃烧器设计思路 |
| 4.3 低氮燃烧器改造后的冷态试验 |
| 4.3.1 冷态试验内容 |
| 4.3.2 燃烧器性能参数 |
| 4.3.3 风粉在线测量装置标定 |
| 4.3.4 风门挡板特性试验 |
| 4.3.5 炉内冷态空气动力场烟花示踪试验结果 |
| 4.3.6 试验结论 |
| 4.5 低氮燃烧器改造后的效果 |
| 4.5.1 运行情况 |
| 4.5.2 问题与分析 |
| 4.6 低氮燃烧器的优化 |
| 第五章 尾部受热面改造 |
| 5.1 锅炉尾部受热面改造的原因 |
| 5.2 尾部受热面改造的技术要求 |
| 5.3 尾部受热面改造的内容 |
| 5.4 尾部受热面改造后的效果 |
| 5.4.1 运行情况 |
| 5.4.2 出现的问题及分析 |
| 第六章 SCR烟气脱硝 |
| 6.1 工作原理 |
| 6.2 SCR烟气脱硝系统工艺流程 |
| 6.3 影响SCR法脱硝性能因素及解决方法 |
| 6.4 SCR装置运行后的效果 |
| 6.4.1 运行情况 |
| 6.4.2 异常与分析 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、锅炉尾部受热面双级布置的优化设计（论文参考文献）
- [1]循环流化床锅炉节能技改方案研究[D]. 周勇. 昆明理工大学, 2020(05)
- [2]宽负荷脱硝下给水温度对超临界机组性能影响及评价[D]. 王艳红. 东北电力大学, 2019(01)
- [3]区域供热锅炉改造尾部受热面余热回收热力计算研究[D]. 孙志勇. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [4]锅炉尾部受热面设计中的相关问题探讨[J]. 黄小龙. 当代化工研究, 2018(07)
- [5]玻璃窑余热锅炉尾部受热面腐蚀原因分析和对策[J]. 肖学奎. 工业锅炉, 2017(02)
- [6]关于锅炉尾部受热面的设计探讨[J]. 王成强. 科技创新与应用, 2017(08)
- [7]生物质循环流化床锅炉尾部受热面积灰分析及处理[J]. 陈勤根. 能源工程, 2016(01)
- [8]电站锅炉尾部受热面综合优化设计[J]. 郝卫. 华东电力, 2014(01)
- [9]75 t/h燃煤锅炉供热增容节能改造[J]. 马欣敏,蒋晓锋,王敬喜,朱一飞. 发电设备, 2012(06)
- [10]广州发电厂锅炉脱硝系统改造研究[D]. 高锋. 华南理工大学, 2012(02)