一、静态测量薄带弹性的几个问题（论文文献综述）
赵莹莹[1]（2017）在《Cu/Al复合薄带的本构方程与组织性能研究》文中指出目前用于制备铜铝多层复合薄带的工艺包括热压扩散连接、轧制复合、挤压复合等工艺,轧制制备Cu/Al复合薄带因操作简单、对设备要求低、最容易实现产业化等优点吸引了国内外学者的广泛关注。本文主要研究了 Cu/Al复合薄带的本构模型、不同轧制工艺和热处理工艺对Cu/Al复合薄带的界面微观组织和力学性能影响。借助Gleeble3800热力模拟试验机得到铜铝复合板材在不同应变速率和不同温度下的平面应力-应变曲线,同时通过OM、SEM、EPMA、XRD、EDX等手段检测分析了 Cu/Al复合薄带的微观组织、断口形貌、剥离界面形貌和界面的化合物组成。得到以下的结论:（1）通过Gleeble3800热模拟试验中得到的Cu/Al复合板材的平面应力-应变曲线,在热压缩过程中,平面应力随应变的增加逐渐增加,随着温度的增加逐渐降低,随应变速率的变化规律不明显。由于两种材料的硬度不同,在应变为（0.4～0.6）的范围内存在拐点。通过对平面应力变化规律分析,修正了 Fields-Backofen数学模型,建立了铜铝复合板材的本构模型。（2）在异步轧制复合过程中,铜铝金属层间获得较大的剪切变形,金属基体表层破裂并且内部金属挤出,随着异步速比（1.0～1.3）的增加,铜铝复合薄带的宏观板形逐渐平直。随着异步速比（1.0～1.7）的增加,界面微观组织的的厚度逐渐增加,Cu/Al复合薄带的剥离强度先增加后减小,在异步速比为1.3时界面的剥离强度达到最大。（3）Cu/Al复合薄带在静态拉伸过程中,界面过渡层对层间的不协调变形起着缓冲作用,而层间的界面因基体的不同步变形而被破坏。在350℃退火后,铜铝金属的延伸率差别很小,在拉伸过程中表现出良好的拉伸性能。（4）随着热处理温度的升高,界面扩散层的厚度逐渐增加,300℃、400℃和500℃时界面的厚度分别为1.87μ、7.42μ和30.58μ,温度越高,界面生长速度越快。由XRD分析可知,在300℃时界面的主要的金属间化合物的种类为Al2Cu、AlCu和AlCu4,在高于400℃时界面新生成了 A14Cu9。由界面的剥离强度可知,在350℃下铜铝复合薄带的界面的剥离强度最大。（5）随着热处理时间的增加,界面扩散层的厚度增加,保温时间分别为0.5h、1h、4h和7h测量厚度分别为6.13μ、6.77μ、13.67μ和19.43μ。由剥离实验可知,保温时间为1h时界面的剥离强度最大。并且由扩散层的厚度可以看出,退火温度对于界面扩散层的影响要比保温时间对扩散层的影响大的多。
董建宏[2]（2015）在《双辊薄带连铸关键技术开发的研究》文中认为双辊薄带连铸作为适应钢铁工业低能耗、短流程、高效率、低成本发展的一项前沿技术正在受到全世界钢铁界的广泛关注,目前大规模工业化应用主要面临着薄带质量差和质量不稳定等问题。其中,特别是铸轧过程中大包钢液温降情况、熔池内的流动特征与温度分布情况及侧封效果等,是影响铸轧产品质量的关键因素。因此,本研究结合薄带连铸技术现状与存在问题,以80t薄带连铸用钢包和带宽为1000 mm、辊径为600 mm的双辊薄带连铸机为研究对象,利用数值模拟和物理模拟研究了钢包内钢液的温降机理和不同保温措施对包内钢液温降的影响；布流系统与工艺参数对铸轧熔池流体流动特征及温度场的影响,并在此基础上研究了侧封板结构、导热系数以及预热温度对侧封板的温度和热应力分布影响,并确定该铸轧机生产的关键技术参数。研究结果表明：（1）80 t普通钢包通过渣层、包壁以及包底的热量损失分别为127.04,211.32和36.95kW,钢液的温降速率达1.1 K.min-1,整个浇次钢液温降高达65 K以上,浇注前后期钢液过热度差别过大,不利于产品质量的均匀性,因此难以满足薄带连铸生产要求。在钢渣表面添加40 mm厚的保温覆盖剂（k=0.075 W.m-1.K-1）时,通过渣层表面的热量损失可由127.04降低至5.89 kW；钢包绝热层的材质由20 mm厚的纳米孔绝热板（k=0.031W.m-1.K-1）替代20mm厚轻质粘土砖（k=0.2 W.m-1.K-1）时,通过包壁和包底的热量损失分别由213.03和24.69 kW降低至37.29和3.57 kW。当16 mm厚的纳米孔绝热板与40 mm厚的保温覆盖剂同时使用时,整个浇次钢液平均温降速率降低至0.31 K.min-1,整个浇次钢液温降在18 K左右,可满足薄带连铸生产对钢包保温性能的要求。（2）布流系统的结构是影响铸轧熔池流场与温度场分布的关键,并将直接影响产品质量。在80 m.min-1的铸轧速度下,当采用A3型分配器与B6-2型布流器组合使用时,液面平均波高为1.3 mm,上部区域停留时间方差均值为0.75,流体特征参数离散度均值为0.25,因此是本研究条件下的最佳布流方案。（3）铸轧速度对熔池液面波动、上部区域流体混合状况和熔池内沿带宽方向流体流动一致性影响显着,而熔池接触角仅对液面波动影响较大,因此适宜的铸轧速度是生产顺行的关键。当铸轧速度由40提高至80 m.min-1时,熔池液面波动值由0.53增加到1.30mm,上部区域停留时间方差均值由0.21增加到0.75,各流动特征参数的离散度均值由0.61减小至0.25,继续提高铸轧速度至100 m.min-1时,液面波高值为2.97 mm,停留时间方差均值和流动特征参数离散度基本不变；熔池接触角由45升高至600时,熔池液面波动值由1.33降低至0.66 mm,停留时间方差均值由0.84减小至0.67,流动特征参数离散度均值由0.20升高至0.29。（4）铸轧速度和布流孔出口角度对熔池上部区域的温度分布影响显着。当铸轧速度由40增加到80 mmin-1时,熔池表面温差从31 K减小到20 K,熔池表面温度分布得到显着改善；随着布流孔向上倾角的逐渐增大,表面温差由0°的35 K减小到15°的20 K,但向上倾角进一步增大到180时,熔池表面温度分布基本不变；熔池接触角由50°升高至600时,表面温差由20 K增大至局部出现凝固结壳。浇铸钢液过热从20升高至40 K时,熔池出口铸坯中心温度平均仅升高5 K；铸辊表面换热系数每增加1000 W.m-2.K-1,熔池出口处铸带中心温度平均降50 K。因此本研究条件下适宜的铸轧速度为60～80m.minq,熔池接触角为50～550,布流孔向上倾角为15°、钢液过热度为20～40 K。（5）在侧封板本体和保护钢壳之间设置隔热层（k=0.05 W.m-1.K-1）可以有效地减小侧封板本体热应力并提高侧封板的保温性能。当其厚度为6 mm时,侧封板外表面温度和中心面A点的热应力分别为787.3 K和15.66 MPa,但继续增加其厚度时效果不再明显。增加本体导热系数有利于降低侧封板的热应力,但影响侧封板的整体的保温效果,当侧封板本体导热系数在13.8～21.5 W.m-1.K-1之间,中心面应力最大处A点的热应力（6）与其导热系数(D之间符合σ=0.0094k2-0.4029k+22.7535 R2=0.99的抛物线规律；随着预热温度的增加,铸轧初期侧封板从钢液中吸收的热量减少,侧封板在铸轧初期的保温效果得以改善,当预热温度由673升高至1473 K时,侧封板A点最大热应力（6）随着预热温度（7）的增加显着减小,且二者之间符合σ=2.3802e-5T2-0.0662T+61.3213 R2=0.99的抛物线关系。因此,在选取氮化硼作为本体材料时,隔热层厚度不低于6 mm、预热温度应不低于1273 K。
胡克[3]（1976）在《静态测量薄带弹性的几个问题》文中研究指明 用于制造弹性敏感元件的轧制弹性薄带,根据材料拉伸时的变形功概念,应满足σe2/E=最大 （1）这个比值,表征单位体积材料的弹性储能能力。类似的表达方式还有σ0.2/σb、σ0.002/E 等。各种材料的弹性模量,大体是一个不敏感的物理量。因此,在实际生产中,总是努力提高弹性极限,使材料具有较高的弹性储能能力。测量材料的这些性能,是评价弹性材料质量优劣的一个重要方面,过去几年中,精密合金
胡克[4]（1976）在《静态测量薄带弹性的几个问题》文中认为 用于制造弹性敏感元件的轧制弹性薄带,根据材料拉伸时的变形功概念,应满足σε2/E=最大 （1）这个比值,表征单位体积材料的弹性储能能力。类似的表达方式还有σ0.2/σb、σ0.002/E等。各种材料的弹性模量,大体是一个不敏感的物理量。因此,在实际生产中,总是努力提高弹性极限,使材料具有较高的弹性储能能力。测量材料的这些性能,是评价弹性材料质量优劣的一个重要方面。过去几年中,精密合金
谷月[5]（2013）在《FeCoHfBCu非晶、纳米晶合金性能及其经验电子理论研究》文中研究表明HITPERM型FeCoHfBCu纳米晶合金是二十世纪末国际上涌现出的一种新型纳米微晶软磁材料,具有高磁导率、高饱和磁通密度、低矫顽力、频散特性好等特点,是各种新式武器装备和新动力系统（电动系统）的首选材料,因此成为近些年软磁材料研究的热点。而纳米晶合金则是通过非晶合金的纳米晶化获得的,可见非晶合金FeCoHfBCu的制备及其稳定性的研究也十分重要。本论文针对FeCoHfBCu非晶、纳米晶合金,采用透射电镜（TEM）、穆斯堡尔谱、正电子湮没技术（PAT）和差热分析（DTA）等测试手段,对其微结构和性能进行了研究。并且借助固体与分子经验电子理论（EET理论）和非晶合金的微晶模型,计算了FeCoHfBCu非晶合金的理论磁矩。本论文的主要研究内容如下：（1）首先采用单辊熔体急冷法分别制备了x=0.3～0.6的（Fe1-xCox）86Hf7B6Cu1合金。在样品的制备中,B元素的添加方式有两种：纯B和FeB,铜辊的转速也分别采用49m/s和45m/s两种。然后对上述制备的所有样品采用XRD、TEM、SEM和穆斯堡尔谱进行表征,结果表明本实验采用单辊熔体急冷法制备的（Fe1-xCox）86Hf7B6Cu1合金样品均为非晶态。（2）借助DTA曲线、PAT和振动样品磁强计（VSM）研究了辊速、B元素的加入方式和x的取值对（Fe1-xCox）86Hf7B6Cu1非晶合金性能的影响。DTA结果表明：对于相同B元素的添加方式,而不同辊速制备的非晶合金,采用较大冷速49m/s制备的非晶合金的晶化激活能较大；对于相同辊速,B元素添加方式不同时,添加纯B的非晶样品的晶化激活能较大；而对于相同辊速、相同B元素添加方式的（Fe1-xCox）86Hf7B6Cu1非晶合金,x=0.4的样品晶化激活能最大。PAT研究发现：（Fe1-xCox）86Hf7B6Cu1 （x=0.4）样品的中类空位型缺陷和微空洞（空位团）的体积相对较小,且类空位型缺陷的数量较少。最后采用VSM测量得到了上述样品的软磁性能参数：矫顽力（Hc）和饱和磁化强度（Ms）,结果显示,当x=0.4、辊速为49m/s、添加纯B的（Fe1-xCox）86Hf7B6Cu,非晶合金的软磁性能最好。（3）为了优化Fe52Co34Hf7B6Cu1非晶合金的磁性,对其进行了中频脉冲磁场处理,采用XRD、TEM和穆斯堡尔谱对脉冲磁场处理后的样品进行表征,结果表明非晶Fe52Co34Hf7B6Cu1合金经中频脉冲处理后发生了不同程度的纳米晶化。然后借助PAT研究了纳米晶合金的微结构变化,结果显示：Fe52Co34Hf7B6Cu1（?）晶合金经中频脉冲处理后,样品中的微空洞数量、类空位和微空洞体积减小,类空位数量增加。这表明脉冲磁场处理合金的结构不断发生弛豫,不同类型的缺陷不断发生湮灭、复合以及扩散等变化。为了进一步消除脉冲磁场处理后样品内的结构缺陷或残余应力等,对脉冲磁场处理的样品进行真空低温（100℃～400℃）退火处理,采用TEM对脉冲磁场叠加退火处理后样品进行表征,并用VSM测量了软磁性能参数,结果显示以100℃/30min退火处理后试样的软磁性能最好,即矫顽力为41.98 A/m,饱和磁化强度为185.15emu/g。（4）利用经验电子理论（EET理论）中的BLD方法计算了（Fe1-xCox）86Hf7B6Cu1（x=0.4～0.6）非晶合金的价电子结构参数和磁矩值。首先采用非晶合金近程有序结构模型,计算了非晶中可能存在的a-Fe、面心立方Co、α-Fe-B、α-Fe-Co、Co-Hf和Fe-Cu六种晶胞的价电子结构参数和磁矩值。然后根据六种晶胞分别在（Fe1-xCox）86Hf7B6Cu1（x=0.4～0.6）非晶合金中所占有的比例,计算出三种（Fe1-xCox） 86Hf7B6Cu1 （x=0.4-0.6）合金总磁矩值,结果显示每种非晶合金总磁矩的理论计算值与实验测定值的误差小于10%,初步实现了从电子层次上研究非晶（Fe1-xCox）86Hf7B6Cu1合金软磁性能。
仇灵[6]（2010）在《AZ31B镁合金双辊铸轧温度场的有限元模拟及实验研究》文中提出镁合金具有良好的综合性能,在电子电器和国防军事工业等领域具有重要的应用价值和广阔的应用前景。由于镁合金现有板带材的加工工艺需要多次热轧—温轧和中间退火,生产流程长、成本高,制约了镁合金板带材的发展应用。采用双辊铸轧技术可大大缩短加工工艺流程,降低生产成本。本文建立了有限元模型,对铸轧区温度场进行了有限元模拟,通过实验探讨了工艺参数对带坯凝固组织和性能的影响。本研究取得的研究成果如下：1.阐述了热模拟基本理论,建立了铸轧区温度场模拟的有限元模型,确定了有限元模拟的边界条件。2.利用有限元模拟软件ANSYS对铸轧区温度场进行模拟分析,得出了前箱温度、铸轧速度、辊缝大小和不同辊套材料等因数对铸轧区温度场分布的影响规律,结果表明变形镁合金铸轧工艺参数的可行域是：前箱温度为660℃～690℃,铸轧速度为2.0-3.5m/min,辊缝大小为2.5-4.5mm,辊套材料对温度场有一定的影响。3.进行镁合金双辊铸轧实验,结果表明双辊铸轧法生产的带坯经少数道次热轧后,与传统薄板比较,平均晶粒尺寸由10-12gm减少至6～8μm,抗拉强度和屈服强度分别提高了25.3%和18.8%。4.在有限元模拟的基础上,改变实验参数,实验表明,当前箱温度由700℃降低到660℃时,平均晶粒尺寸由50～60μm减少至30～35μm；当铸轧速度由1.5m/min提高到3.0m/min时,平均晶粒尺寸由40～50μm减少至20～25μm；辊套中未通循环冷却水时,平均晶粒尺寸约为60～70μm,通冷却水后,平均晶粒尺寸约为40～50μm。5.在铸轧区施加交变电磁场,与普通铸轧带坯进行对比分析,结果表明电磁铸轧带坯较普通铸轧带坯晶粒细小、均匀,力学性能显着提高。
张颂阳[7]（2007）在《半固态镁合金铸轧板带制备及其组织性能研究》文中研究表明镁合金具有小的密度、高的比强度、比刚度，好的导热性，良好的阻尼减震能力等优良性能，能承受较大的冲击振动负荷和便于回收等特点，广泛应用在交通工具、电子工业产品、航空航天等领域，符合对材料的轻量化和绿色化的要求，其表现出强劲的发展势头。半固态技术综合了液态铸造成形、固态压力加工的优点，被认为是二十一世纪最具有发展前途的近净成形方法之一，得到了越来越广泛的关注。双辊铸轧工艺是将快速凝固和变形结合在一起的技术，近十年来该技术在国际上引起了极大重视，全面解决其产业化的关键技术是目前冶金及材料领域的一项前沿课题。该技术不仅可以显着提高生产效率、节约能源和降低生产成本，在改善铸轧板带坯质量方面亦具有很大潜力。当前世界范围的镁合金消费量呈不断增长的趋势，我国是镁资源大国，但是镁合金的加工生产水平落后，成本过高，严重制约了其应用市场的拓展，极大地限制了镁合金的发展。因此，开发适合于镁合金的低成本短流程技术，是扩大镁合金应用所必须解决的关键技术。将水平双辊连续铸轧技术与半固态加工技术相结合，得到半固态板带连续铸轧成形技术，将是一种全方位高效、节能、短流程、近终形的加工方法。把这种技术应用于镁合金的加工成形，可以说是具有国际领先水平的技术，具有一定的创新性。其重要的现实意义在于可以扩大半固态加工技术的应用范围，扩大铸轧技术的应用范围，可以发展我国镁合金加工应用技术，为镁合金薄板材和箔材提供基础材料，使生产镁合金薄板材和箔材成为可能，满足我国市场对运输工具，便携式电子产品高可靠、轻量化要求，有利于我国镁资源，特别是西部镁资源的开发利用。本文研究了AZ91D镁合金的半固态铸轧成形过程。在自制半固态铸轧试验设备上，首先通过半固态搅拌装置制浆，得到具有近球形的的非枝晶半固态组织；再利用半固态浆料具有良好的流动性，进行铸轧试验，得到半固态铸轧板带；取样观察板带显微组织，并测试了相关性能。另外本文还利用有限元软件，在计算机上仿真模拟半固态铸轧试验过程，与实际试验进行了对比；在数值模拟和实际试验的基础上，利用正交设计和人工神经网络对半固态铸轧过程的工艺参数进行了优化。本文的研究得到了以下成果：1．在自制半固态铸轧试验设备上，顺利进行了半固态镁合金水平双辊铸轧试验，得到半固态铸轧板带，其微观组织是具有近球形的非树枝状先结晶相均匀分布在基体上。2．实验发现铸轧对半固态组织具有圆整化作用，铸轧前的先结晶固相颗粒棱角分明，保留枝晶痕迹，而在铸轧以后先结晶相颗粒比较圆整。在固相率上，铸轧后固相率比铸轧前明显提高。这种趋势在不同的铸轧温度都有所表现，只不过不同的铸轧温度固相率也不同，温度越低固相率越大。3．采用浆料流动时的对流换热系数折算成紊流导热系数的方法来考虑铸轧系统中半固态浆料运动中的热传导和对流传热，采用热焓法处理液相的结晶潜热，建立了半固态AZ91D镁合金铸轧过程的温度场数学模型。数值模拟结果表明，在铸轧入口处，板带心部温度较高，表面附近厚向温度梯度较大，而在铸轧出口处温度分布从板带中心向边缘比较均匀的降低，温度梯度较小。数值模拟还分析了铸轧温度，铸轧速度，铸轧辊辊缝的大小，铸轧辊的冷却能力，铸轧辊直径的大小等工艺参数对铸轧过程温度场的影响。4．在正交试验和人工神经网络优化的基础上我们得到了半固态铸轧工艺过程的最佳工艺。其中半固态制浆工艺参数为搅拌速度1000r／min，静置时间5 min，搅拌时间5 min，浇注温度560℃；铸轧过程工艺参数是铸轧温度723K，铸轧速度0.5m／s，铸轧辊辊缝2mm，铸轧辊的冷却能力小水流冷却，铸轧辊直径210mm。并且得到了实际试验的验证。5．基于试验过程和试验结果，认为半固态制浆工艺和铸轧成形工艺是两个即独立又密切联系的过程，具有比较大的耦合自由度。6．半固态铸轧板带的再加工实验表明：AZ91D半固态镁合金铸轧板带具有较大的变形能力（压下量）。所得到的AZ91D镁合金半固态铸轧板带的塑性比较好，180度反复弯曲板带，仍不断裂，显示出良好的可塑性。最大冷变形量达28％，最大热变形量达47％。
王传聪[8]（2017）在《磁热效应的调控研究》文中认为现代社会非常依赖于可靠的制冷技术。今天人们使用的制冷设备还是传统的气体压缩制冷机。这类压缩式的制冷机有两个缺点:一是效率不高,二是所使用的氟利昂类制冷剂对大气层有很大的破坏作用。随着人们对环保和节能问题的重视,固态制冷技术逐渐进入到人们的视野中,预计在不远的将来会全面取代现有的气体压缩制冷技术。其中,室温磁制冷技术就是一种非常好的固态制冷技术,正在逐步的走向成熟,且有望尽快进入到实际应用中。对于磁制冷来说,制冷材料的研究是非常重要的。现在看来,工作温区在室温附近的磁制冷材料,除了金属Gd外,还有Gd5（Si1-xGex）4,LaFe13-xSix等合金。可是这些合金材料的磁相变多数是一级的,其制冷温区相对于二级磁相变的Gd来说,要窄得多,这对它们的实际应用不利。本论文针对一级相变磁性材料制冷温区过窄的问题开展了一些探索和研究,主要的工作成果如下:1.高压退火对MnNi（Fe）Ge合金的磁热效应的影响。最近的研究表明,掺Fe的NiMnGe合金能够实现从铁磁马氏体相到顺磁奥氏体相的磁结构相变。为了研究应力对其磁相变以及磁热效应的影响,我们对MnNi（Fe）Ge合金进行了高压退火。研究结果表明:在低于马氏体磁结构相变温度的区域,该合金中出现了大量的剩余奥氏体。样品中出现了奥氏体的铁磁相变和磁结构相变共存的有趣物理现象。磁热效应的计算表明,经高压退火的NiMn（Fe）Ge合金在两个不同的温区都表现出磁热效应。这一研究工作为拓宽磁制冷温区找到了一种新的方向,即通过在同一个材料内构建多个磁相变来拓宽材料的磁制冷温区。2.MnNi（Fe）Ge合金中的连续相变及磁热效应研究在磁制冷材料中,有一些材料具有多个磁相变,如果将两个磁相变调整到连在一起,那么将会极大地拓展其磁制冷温区。基于这一理念,我们在掺Fe的MnNiGe合金中,通过调整掺杂比例,将马氏体相变和奥氏体磁相变温度点调整得靠在一起。结果表明,在较低的磁场（≤0.9 T）下,该合金有一个正的磁熵变和一个负的磁熵变。而在高场（≥2.0T）下,由于磁场导致的反铁磁到铁磁的变磁性相变,出现了一个负的磁熵变。研究发现,无论是低场还是高场的情况下,都获得了宽的有效制冷温区。3.LaFeSiH/PMN-PT异质结电控磁热效应研究La（Fe,Si）13合金是最有应用前景的室温磁制冷材料之一,人们在该材料的研究和制备中做了大量的工作。可是由于是一级磁相变材料,其制冷温区相对较窄,且有热滞、磁滞等问题。针对这些问题,我们提出了多场调控的方案。我们制备了 LaFe1i.4Si1.6H1.5（LaFeSiH）/Pb（Mg1/3Nb2/3）O3-PbTiO3（PMN-PT）磁电复合物。通过对PMN-PT施加电压,实现了电控磁和电控磁热效应。外加电压所引起的压应力导致该合金的居里温度降低,并且使得材料的热滞和磁滞减小。我们的研究结果表明,通过电场调控的方式,能够可逆的改变LaFeSiH的工作温区,这对该材料的实际应用有重要意义。
刘玉芬[9]（2020）在《轮式装载机液力变矩器输出轴功率测试技术的研究》文中进行了进一步梳理输出轴是轮式装载机液力变矩器的零部件之一,承担着传递扭矩的作用,输出轴工作的稳定性与液力变矩器的性能息息相关。轮式装载机液力变矩器输出轴的轴功率是液力变矩器与变速箱匹配及优化的重要参数,是检验装载机液力变矩器性能是否达标的重要指标,是监测装载机液力变矩器运行状态的重要手段,是判断装载机液力变矩器维修或改造效果的有效方法,因此,对装载机液力变矩器输出轴的轴功率进行测量是十分必要的。为了获得液力变矩器输出轴的功率,本文对液力变矩器输出轴的转速和扭矩分别进行了测量。截至现在,有关动力机械传动轴转速的测量技术已经相当成熟,转速测量的精度也逐渐达到了要求,但是有关动力机械传动轴扭矩的测量技术仍然是一个难点,所以如何高效准确地测量轮式装载机液力变矩器输出轴的扭矩成为本文的主要研究内容。对液力变矩器输出轴扭矩的测量部分:本文叙述了扭矩传感器的研究现状,分析了扭矩传感器的测量原理,通过对比分析五种比较常见的扭矩传感器和三种数据传输方式的优缺点及其适用范围,最终决定使用应变型扭矩传感器与无线传输技术相结合的扭矩测量方法获取液力变矩器输出轴的扭矩。首先利用三维建模软件Catia建立了液力变矩器输出轴的三维模型,并将其导入到Ansys Workbench中进行静态和动态特性分析,随后对扭矩测量系统进行硬件电路的整体设计,其中包括电源电路、放大电路以及滤波电路等模块。各电路模块设计完成后,将其加工制作成PCB电路板并焊接相关电子元器件,测量系统采用Arduino开发板对扭矩数据进行处理,数据的无线收发是通过无线数传模块WSN-02实现的,测量系统软件部分是在开发环境Arduino IDE中实现程序编译的。最后将设计的PCB电路板、Arduino开发板以及无线数传模块等扭矩测量硬件部分组装在一起,将编写的无线收发程序烧写进Arduino开发板中,实现扭矩测量系统的软硬件结合。对液力变矩器输出轴转速的测量部分:本文采用霍尔效应式转速传感器测量输出轴的转速,为了安装方便,利用Catia设计了转速传感器测量支架的三维模型,进行转速测量实验时先将支架安装在装载机机体上,再将转速传感器安装在支架上。本文利用拉压机对整套扭矩测量系统进行加载试验验证测量系统的可行性,并搭建了扭矩和转速测量实验平台,将设计的扭矩传感器和转速传感器安装在装载机液力变矩器输出轴上进行了实车实验,实验结果表明本文设计的输出轴功率测量系统能够实现扭矩和转速的实时测量和显示,验证了测量系统的可行性和准确度。
梁勋国[10]（2009）在《六辊冷连轧机板形控制模型优化的研究》文中提出本文以涟钢1720mm冷连轧机板形优化和唐钢1800mm冷连轧机工程项目为背景,对六辊冷连轧机板形控制系统进行了深入的研究,针对板形控制系统存在的不足,建立了薄带钢冷连轧板形预设定模型、板形前馈控制模型和基于最优化原理的板形闭环反馈控制模型。工业实验及现场应用结果表明,建立的模型具有良好的板形控制能力和可靠的板形控制稳定性。本文的主要工作包括：（1）对涟钢1720mm冷连轧机和唐钢1800mm冷连轧机板形控制系统进行了深入的研究分析,指出了这两套板形控制系统存在的不足。（2）分析了薄带钢轧制过程,带钢宽度以外工作辊边部接触对工作辊受力和变形的影响,采用修正的影响函数法建立了六辊轧机辊系弹性变形计算模型；利用实测轧辊温度计算了工作辊热凸度分布,与辊系弹性变形计算模型相耦合,建立了六辊轧机辊系变形整体计算模型。模型的计算结果与实测数据吻合较好,证明了该理论模型是实用可靠的。（3）建立了薄带钢冷连轧板形预设定控制模型。分析了带钢宽度、单位宽度轧制力、工作辊直径和工作辊凸度等因素对最佳中间辊横移位置的影响,建立了中间辊横移位置预设定模型；分析了带钢宽度、单位宽度轧制力、中间辊横移位置、带钢入口厚度、带钢凸度、轧辊直径和轧辊凸度等因素对最佳弯辊力的影响,建立了弯辊力预设定模型。（4）分析了各种因素对整体补偿板形前馈控制模型补偿系数的影响规律,建立了考虑带钢宽度、中间辊横移位置、轧辊直径和轧辊凸度等因素的补偿系数表格,计算了相应轧制工况下的补偿系数,在实际应用中,根据中间辊横移位置进行线性插值求解。（5）建立了采用工作辊弯辊和中间辊弯辊相配合以补偿轧制力变化的最优综合补偿板形前馈控制模型。将实测轧制力变化量转换成带钢宽度方向上轧制压力变化量的分布,根据工作辊弯辊和中间辊弯辊对有载辊缝压力分布的调控效果不同,采用了最优综合控制算法,从而得到了最优的弯辊力前馈修正量。（6）建立了基于多变量最优化的板形反馈控制模型和基于二分法的乳化液分段冷却控制模型。将板形误差转换为有载辊缝内压力分布的变化量,充分考虑了各板形调控机构的板形控制能力和相互之间的耦合关系,采用Frank-Wolfe最优化算法求解板形控制目标函数,从而获得了板形调控机构允许控制范围内的最优反馈修正量；基于二分排序法的乳化液分段冷却控制模型,对残余板形误差使用二分法进行降序排列,根据设定的喷嘴开启比例确定每个冷却喷嘴的控制状态。（7）进行了工业实验研究,对本文建立的模型板形控制效果进行了验证和分析。工业实验及现场应用结果表明,本文建立的控制模型克服了原模型的不足,提高了板形预设定精度,强化了板形前馈控制作用,改善了板形反馈控制效果,从而获得了良好的带钢板形质量。本文的研究内容,针对具体冷连轧机的板形控制模型进行了优化和改进,具有很强的实用性,对于六辊冷连轧机板形控制系统的开发也具有理论指导意义和实际应用价值。
二、静态测量薄带弹性的几个问题（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、静态测量薄带弹性的几个问题（论文提纲范文）
（1）Cu/Al复合薄带的本构方程与组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 层状金属复合材料 |
| 1.1.1 多层金属层间复合机理 |
| 1.1.2 层状金属复合材料制备工艺 |
| 1.2 复合材料变形过程的本构模型 |
| 1.3 层状金属材料的轧制复合工艺与界面控制 |
| 1.3.1 轧制复合工艺 |
| 1.3.2 层状金属轧制复合材料的界面形成过程 |
| 1.3.3 层状金属轧制复合材料的界面演化及控制 |
| 1.4 铜铝复合材料的研究现状 |
| 1.5 热处理工艺对铜铝复合材料的影响 |
| 1.6 选题目的及研究意义 |
| 1.6.1 选题目的 |
| 1.6.2 研究的意义 |
| 第二章 实验方案 |
| 2.1 Gleeble3800热模拟实验 |
| 2.2 轧制实验材料的准备 |
| 2.3 复合薄带轧制和热处理实验 |
| 2.4 复合薄带性能检测 |
| 2.4.1 金相组织观察 |
| 2.4.2 显微硬度检测 |
| 2.4.3 拉伸实验和剥离实验 |
| 2.4.4 扫描电镜分析 |
| 2.4.5 XRD物相分析 |
| 2.4.6 电子探针分析 |
| 第三章 Cu/Al复合薄带本构模型的建立 |
| 3.1 Cu/Al复合板材在数值模拟中的几个问题 |
| 3.1.1 本构模型的选择 |
| 3.1.2 Deform模拟软件的介绍 |
| 3.2 Cu/Al复合材料的流动行为 |
| 3.2.1 Cu/Al复合材料的平面应力应变曲线 |
| 3.2.2 Cu/Al复合材料的变形机制 |
| 3.3 Cu/Al复合板材的本构模型 |
| 3.3.1 Cu/Al复合材料的Fields-Backofen模型的建立 |
| 3.3.2 Cu/Al复合材料的Fields-Backofen模型的验证 |
| 3.4 Cu/Al复合板材的本构模型的应用 |
| 第四章 轧制工艺对Cu/Al复合薄带微观组织和力学性能的影响 |
| 4.1 轧制过程中Cu/Al复合薄带的力学分析 |
| 4.1.1 异步轧制变形区的受力分析 |
| 4.1.2 异步速比对Cu/Al复合薄带宏观形貌的影响 |
| 4.2 异步速比对Cu/Al复合薄带厚度比的影响 |
| 4.2.1 异步速比对Cu/Al复合薄带厚度比的影响 |
| 4.2.2 异步速比对Cu/Al复合薄带轧制力的影响 |
| 4.3 异步速比对Cu/Al复合薄带微观组织的影响 |
| 4.3.1 异步速比对Cu/Al复合薄带组织的影响 |
| 4.3.2 异步速比对Cu/Al复合薄带力学性能的影响 |
| 4.3.3 异步速比对铜铝复合薄带剥离形貌的影响 |
| 第五章 热处理工艺对Cu/Al复合薄带微观组织和力学性能的影响 |
| 5.1 热处理温度对Cu/Al复合薄带组织演变与力学性能的影响 |
| 5.1.1 热处理温度对Cu/Al复合薄带微观组织演变的影响 |
| 5.1.2 铜铝复合薄带的扩散行为 |
| 5.2 热处理温度对Cu/Al复合薄带拉伸性能的影响 |
| 5.2.1 热处理温度对Cu/Al复合薄带抗拉强度及延伸率的影响 |
| 5.2.2 热处理温度对Cu/Al复合薄带拉伸断口的影响 |
| 5.3 热处理温度对Cu/Al复合薄带的结合性能的影响 |
| 5.3.1 热处理温度对Cu/Al复合薄带剥离强度的影响 |
| 5.3.2 热处理温度对Cu/Al复合薄带的剥离界面电子探针分析 |
| 5.3.3 热处理温度对Cu/Al复合薄带的剥离界面的影响 |
| 5.4 热处理温度对铜铝复合薄带的显微硬度的影响 |
| 5.5 热处理时间对Cu/Al复合薄带的组织及力学性能的影响 |
| 5.5.1 热处理时间对Cu/Al复合薄带的组织的影响 |
| 5.5.2 热处理时间对Cu/Al复合薄带的剥离强度的影响 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（2）双辊薄带连铸关键技术开发的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 薄带连铸技术及其发展历程 |
| 1.2.1 近终形连铸技术 |
| 1.2.2 薄带连铸技术 |
| 1.3 双辊薄带铸机的研究现状 |
| 1.3.1 国外铸机的研究现状 |
| 1.3.2 国内铸机的研究现状 |
| 1.4 双辊薄带连铸工艺存在的问题和关键技术 |
| 1.4.1 存在的问题 |
| 1.4.2 关键技术 |
| 1.5 双辊薄带连铸工艺关键技术的研究进展 |
| 1.5.1 钢包保温的研究现状 |
| 1.5.2 熔池内钢液流动和凝固传热行为的研究现状 |
| 1.5.3 侧封技术的研究现状 |
| 1.6 研究目的及意义 |
| 1.7 研究内容 |
| 第2章 薄带连铸用钢包保温性能的研究 |
| 2.1 钢包原型 |
| 2.2 数学模型的建立 |
| 2.2.1 传热控制方程 |
| 2.2.2 计算网格和边界条件 |
| 2.2.3 初始条件 |
| 2.2.4 求解方法和收敛标准 |
| 2.2.5 数值模拟方案 |
| 2.3 模型的验证 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 普通钢包的温度场及热损失 |
| 2.4.2 钢液温降影响因素分析 |
| 2.4.3 薄带连铸用钢包温降规律预测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 铸轧系统流动特性及工艺优化的研究 |
| 3.1 实验原理及模型建立 |
| 3.1.1 参数确定 |
| 3.1.2 模型结构 |
| 3.1.3 布流系统的设计 |
| 3.2 实验内容及评价表征方法 |
| 3.2.1 熔池液面波动的测定 |
| 3.2.2 停留时间分布的测定 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 双辊薄带铸轧熔池液面波动特性 |
| 3.3.2 双辊薄带铸轧熔池上部区域流体混合状况及其流动特性 |
| 3.3.3 最佳布流系统及工艺参数的确定 |
| 3.3.4 最佳条件下薄带铸轧熔池内流体流动特性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铸轧熔池流场与温度场的数值模拟 |
| 4.1 铸轧熔池流场及凝固传热数学模型 |
| 4.1.1 钢液流动数学模型 |
| 4.1.2 钢液凝固传热数学模型 |
| 4.1.3 计算网格和边界条件 |
| 4.1.4 求解方法和收敛标准 |
| 4.1.5 数值模拟方案 |
| 4.2 模型的验证 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 铸轧熔池内钢液的流动特性 |
| 4.3.2 铸轧熔池液面波动特性 |
| 4.3.3 铸轧熔池的温度分布特性 |
| 4.3.4 铸轧速度对熔池流场、温度场及界面行为的影响 |
| 4.3.5 布流孔倾角对熔池流场、温度场及界面行为的影响 |
| 4.3.6 熔池接触角对熔池流场、温度场及界面行为的影响 |
| 4.3.7 过热度和辊面换热系数对熔池温度场的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 侧封板热应力分布的数值模拟 |
| 5.1 数学模型的建立 |
| 5.1.1 侧封板结构 |
| 5.1.2 控制方程 |
| 5.1.3 计算网格和边界条件 |
| 5.1.4 初始条件 |
| 5.1.5 数值模拟方案 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 无隔热层侧封板温度场和热应力分布特征 |
| 5.2.2 隔热层对侧封板温度场及热应力场的影响 |
| 5.2.3 本体导热系数对侧封板温度场及热应力场的影响 |
| 5.2.4 预热温度对侧封板温度场及热应力场的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 作者简介 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（5）FeCoHfBCu非晶、纳米晶合金性能及其经验电子理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 非晶态合金 |
| 1.2.1 非晶态合金的简介 |
| 1.2.2 非晶态合金的发展简史 |
| 1.2.3 非晶态合金的结构 |
| 1.2.4 非晶态合金的制备 |
| 1.2.5 FeCo系非晶态合金简介 |
| 1.3 纳米晶软磁合金 |
| 1.3.1 纳米晶软磁合金发展简史 |
| 1.3.2 纳米晶软磁合金制备 |
| 1.3.3 纳米晶软磁合金的特点及应用 |
| 1.4 本论文研究的背景、目的及研究内容 |
| 第2章 经验电子理论概述 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电子理论在材料研究中的发展 |
| 2.3 固体与分子经验电子理论(EET)简介 |
| 2.4 EET理论在软磁材料中的应用 |
| 第3章 实验方法 |
| 3.1 脉冲磁场处理实验 |
| 3.2 试样的温升测量 |
| 3.3 X射线衍射分析(XRD) |
| 3.4 透射电镜分析(TEM) |
| 3.5 穆斯堡尔谱分析 |
| 3.6 扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)分析 |
| 3.7 差热分析(DTA) |
| 3.8 正电子湮没寿命谱 |
| 3.9 试样的软磁性能测量 |
| 第4章 非晶合金的制备及表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 母合金成分计算 |
| 4.3 非晶合金制备 |
| 4.3.1 母合金的制备 |
| 4.3.2 非晶薄带的制备 |
| 4.4 非晶合金薄带的表征 |
| 4.4.1 X射线检测 |
| 4.4.2 透射电镜检测 |
| 4.4.3 穆斯堡尔谱检测 |
| 4.4.4 扫描电镜及能谱分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 非晶合金的热稳定性和软磁性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 非晶合金的热稳定 |
| 5.2.1 辊速对非晶合金热稳定性的影响 |
| 5.2.2 B的加入方式对非晶合金热稳定性的影响 |
| 5.2.3 非晶的组成成分对非晶合金热稳定性的影响 |
| 5.3 非晶合金的正电子寿命谱分析 |
| 5.3.1 正电子湮没寿命谱仪的调试 |
| 5.3.2 正电子寿命谱测量 |
| 5.4 非晶合金的软磁性能 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 非晶、纳米晶合金性能优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 中频磁脉冲处理非晶合金—纳米晶合金制备 |
| 6.2.1 X射线分析 |
| 6.2.2 透射电镜分析 |
| 6.2.3 穆斯堡尔谱分析 |
| 6.3 中频磁脉冲处理非晶合金的正电子寿命谱分析 |
| 6.4 真空退火处理纳米晶合金 |
| 6.4.1 透射电镜分析 |
| 6.4.2 试样的软磁性能分析 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 FeCoHfBCu非晶合金的EET理论研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 非晶合金的价电子结构计算 |
| 7.2.1 α-Fe晶胞价电子结构的计算 |
| 7.2.2 面心立方Co晶胞价电子结构的计算 |
| 7.2.3 α-Fe-B晶胞价电子结构的计算 |
| 7.2.4 Fe-Co晶胞价电子结构的计算 |
| 7.2.5 Co-Hf晶胞价电子结构的计算 |
| 7.2.6 Fe-Cu晶胞价电子结构的计算 |
| 7.3 非晶(Fe_(1-x)Co_x)_(86)Hf_7B_6Cu_1合金磁矩的理论计算 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 总结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论着和科研情况 |
| 作者简历 |
（6）AZ31B镁合金双辊铸轧温度场的有限元模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金的特点 |
| 1.1.1 镁的物理性质 |
| 1.1.2 镁合金的物理性质和力学性能 |
| 1.1.3 镁合金的特点 |
| 1.2 镁合金的应用 |
| 1.2.1 镁合金的发展历程 |
| 1.2.2 镁合金的广泛应用 |
| 1.3 镁合金的成形技术 |
| 1.3.1 镁合金的铸造成形技术 |
| 1.3.2 镁合金的塑性成形技术 |
| 1.3.3 镁合金的超塑性成形技术 |
| 1.3.4 镁合金的半固态成形技术 |
| 1.3.5 镁合金的铸轧成形技术 |
| 1.4 双辊铸轧技术的发展 |
| 1.4.1 辊铸轧技术的发展简介 |
| 1.4.2 镁合金双辊铸轧技术发展概况 |
| 1.5 铸轧过程数值模拟发展历程 |
| 1.6 本文研究的意义和主要内容 |
| 1.6.1 本文研究的意义 |
| 1.6.2 本文研究的主要内容 |
| 第二章 有限元模拟基础理论 |
| 2.1 有限元法与有限元软件ANSYS简介 |
| 2.1.1 有限元法 |
| 2.1.2 软件概述 |
| 2.1.3 分析过程 |
| 2.2 热模拟基本理论 |
| 2.2.1 ANSYS的热分析 |
| 2.2.2 传热学经典理论回顾 |
| 2.2.3 热传递的方式 |
| 2.2.4 稳态传热 |
| 2.2.5 瞬态传热 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 铸轧区温度场的有限元模拟 |
| 3.1 FLOTRAN CFD分析模块简介 |
| 3.1.1 FLOTRAN CFD分析单元 |
| 3.1.2 FLOTRAN分析步骤 |
| 3.2 物理建模及相关问题的确定 |
| 3.2.1 铸轧区物理模型 |
| 3.2.2 有限元模拟前需要确定的几个问题 |
| 3.2.3 实验铸轧机参数 |
| 3.2.4 有限元模拟的基本假设 |
| 3.2.5 模拟边界条件确定 |
| 3.2.6 有限元模拟模型的网格划分 |
| 3.3 温度场模拟结果及分析 |
| 3.3.1 辊铸轧过程温度场的特点 |
| 3.3.2 铸轧参数变化对温度场的影响 |
| 3.4 有限元模拟模型的正确性检验 |
| 3.4.1 测试方案 |
| 3.4.2 测试结果对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 双辊铸轧实验及结果分析 |
| 4.1 实验目的 |
| 4.2 实验条件和方法 |
| 4.2.1 实验条件 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 实验过程 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 铸轧过程顺利进行时的工艺参数 |
| 4.4.2 实验结果 |
| 4.4.3 辊铸轧生产镁合金薄带与传统方法比较 |
| 4.4.4 艺参数对镁合金双辊铸轧带坯凝固组织的影响 |
| 4.4.5 电磁场对镁合金铸轧带坯的组织和性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（7）半固态镁合金铸轧板带制备及其组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 第二章 国内外研究现状 |
| 2.1 镁合金的研究 |
| 2.1.1 镁及镁合金的性能 |
| 2.1.2 镁合金的广泛应用 |
| 2.1.3 镁合金的加工技术 |
| 2.2 半固态加工技术的研究 |
| 2.2.1 半固态浆料的制备方法 |
| 2.2.2 半固态金属的加工成形技术 |
| 2.2.3 镁合金的半固态加工成形技术 |
| 2.3 连续铸轧技术的研究 |
| 2.4 半固态连续铸轧技术的研究 |
| 2.5 半固态及铸轧技术的数值模拟 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 半固态镁合金铸轧板带制备 |
| 3.1 试验目的 |
| 3.2 试验方案 |
| 3.2.1 技术路线 |
| 3.2.2 试验内容 |
| 3.3 试验装备 |
| 3.3.1 试验装备清单 |
| 3.3.2 镁合金双辊铸轧机 |
| 3.3.3 镁合金熔炉温度控制装置 |
| 3.4 铸轧试验过程 |
| 3.4.1 镁合金(原材料)的准备 |
| 3.4.2 镁合金熔炼过程 |
| 3.4.3 铸轧设备准备 |
| 3.4.4 半固态浆料的制备 |
| 3.4.5 铸轧过程 |
| 3.4.5.1 铸轧操作流程 |
| 3.4.5.2 铸轧过程的主要工艺参数 |
| 3.4.6 后续处理过程 |
| 3.5 试验结果及分析 |
| 3.5.1 试验结果及半固态板带组织的初步分析 |
| 3.5.2 试验过程中需要解决的一些问题 |
| 3.6 本章小节 |
| 第四章 半固态镁合金铸轧板带组织特点 |
| 4.1 工艺参数对半固态镁合金铸轧板带组织的影响 |
| 4.1.1 搅拌功率(剪切速率)的影响 |
| 4.1.2 静置时间的影响 |
| 4.1.3 浇铸温度的影响 |
| 4.2 搅拌速度和铸轧温度对组织影响的深入研究 |
| 4.3 铸轧对半固态镁合金组织的影响 |
| 4.3.1 工艺条件一的试验结果 |
| 4.3.2 工艺条件二的试验结果 |
| 4.3.3 工艺条件三的试验结果 |
| 4.3.4 铸轧对半固态镁合金组织影响的机理 |
| 4.4 半固态铸轧后的镁合金板带纵横断面显微组织 |
| 4.5 半固态镁合金铸轧板带表面和心部组织比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 半固态镁合金铸轧温度场数值模拟 |
| 5.1 计算软件选择 |
| 5.2 计算模型建立 |
| 5.2.1 热传输及凝固模型 |
| 5.2.2 有限元计算的基本假设 |
| 5.2.3 计算区域的选择 |
| 5.2.4 边界条件 |
| 5.3 数值模拟结果及讨论 |
| 5.3.1 铸轧过程温度场的特点 |
| 5.3.2 铸轧工艺参数单因素变化对铸轧温度场的影响 |
| 5.3.2.1 铸轧温度对铸轧区温度场的影响 |
| 5.3.2.2 铸轧速度对铸轧区温度场的影响 |
| 5.3.2.3 轧辊辊缝大小对铸轧区温度场的影响 |
| 5.3.2.4 轧辊冷却能力对铸轧区温度场的影响 |
| 5.3.2.5 轧辊直径对铸轧区温度场的影响 |
| 5.3.3 铸轧工艺参数多因素变化对铸轧温度场的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 半固态镁合金铸轧工艺参数优化 |
| 6.1 半固态镁合金浆料制备过程正交试验 |
| 6.1.1 半固态镁合金浆料制备正交试验设计 |
| 6.1.2 试验制备板带显微组织 |
| 6.1.3 正交试验结果分析 |
| 6.2 半固态镁合金铸轧过程正交试验 |
| 6.2.1 半固态镁合金铸轧过程正交试验设计 |
| 6.2.2 试验制备板带显微组织 |
| 6.2.3 正交试验结果分析 |
| 6.3 基于 matlab的半固态金相组织图片分析 |
| 6.3.1 半固态 Mg合金金相图片定量分析的Matlab实现 |
| 6.3.2 半固态 Mg合金金相图片定量分析实例 |
| 6.3.3 正交试验得到半固态镁合金板带金相组织图片定量分析结果 |
| 6.3.3.1 半固态镁合金浆料工艺正交试验得到的组织图片的分析 |
| 6.3.3.2 半固态镁合金铸轧过程正交试验得到的组织图片的分析 |
| 6.4 基于人工神经网络的半固态镁合金铸轧成形工艺优化 |
| 6.4.1 人工神经网络的建立 |
| 6.4.2 基于人工神经网络的由半固态制浆工艺和铸轧成形工艺预测板带组织 |
| 6.4.2.1 基于人工神经网络的由半固态制浆工艺预测组织 |
| 6.4.2.2 基于人工神经网络的由铸轧成形工艺预测板带组织 |
| 6.4.3 基于人工神经网络由板带组织选取半固态制浆和铸轧成形工艺 |
| 6.4.3.1 基于人工神经网络的由板带组织选取半固态制浆工艺 |
| 6.4.3.2 基于人工神经网络的由板带组织选取铸轧成形工艺 |
| 6.5 基于最优工艺的半固态镁合金铸轧成形试验验证 |
| 6.6 半固态制浆工艺和铸轧成形工艺过程的耦合问题 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 半固态镁合金铸轧板带性能研究 |
| 7.1 半固态镁合金铸轧板带再加工试验 |
| 7.2 半固态镁合金铸轧板带再加工后微观组织 |
| 7.3 冲压试验结果 |
| 7.4 轧制裂纹研究 |
| 7.5 铸轧镁合金板带轧制裂纹的消除 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 全文结论 |
| 8.2 主要创新 |
| 8.3 工作不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（8）磁热效应的调控研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 磁制冷和磁热效应 |
| 1.1.1 磁制冷研究历程 |
| 1.1.2 磁热效应的热力学描述 |
| 1.1.3 磁热效应的测量与计算 |
| 1.2 磁热效应的调控 |
| 1.2.1 相变的热力学描述及分类 |
| 1.2.2 磁性和磁交换作用 |
| 1.2.3 变磁性与磁结构相变 |
| 1.2.4 磁相变调控的理论基础 |
| 1.3 本文的选题依据和主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 样品的制备和表征 |
| 2.1 样品的制备 |
| 2.1.1 真空电弧熔炼 |
| 2.1.2 热处理 |
| 2.1.3 高压退火 |
| 2.1.4 熔体快淬 |
| 2.1.5 蒸镀电极 |
| 2.1.6 样品极化 |
| 2.2 结构和性能表征 |
| 2.2.1 晶体结构表征 |
| 2.2.2 热分析方法 |
| 2.2.3 磁学性质的测量 |
| 参考文献 |
| 第三章 高压退火对MnNi (Fe) Ge合金磁热效应的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 本章研究思路 |
| 3.3 样品的制备与表征 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.5 本章总结 |
| 参考文献 |
| 第四章 MnNi (Fe) Ge合金中的连续相变及磁热效应研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 样品的制备与测量 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.4 本章总结 |
| 参考文献 |
| 第五章 LaFeSiH/PMN-PT异质结的电控磁热效应研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料选取与实验设计 |
| 5.3 样品制备与实验测量 |
| 5.4 结果与分析 |
| 5.5 电控磁卡效应的意义 |
| 5.6 本章总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表文章情况 |
| 致谢 |
（9）轮式装载机液力变矩器输出轴功率测试技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 本课题的意义 |
| 1.2 扭矩测量方法和发展趋势 |
| 1.2.1 扭矩测量方法的分类 |
| 1.2.2 扭矩测量方法的发展趋势 |
| 1.3 扭矩传感器的分类 |
| 1.4 扭矩传感器的国内外研究现状 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 本课题所采用的研究方法和研究内容 |
| 1.5.1 研究方法 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 轴功率测量的基本原理和总体方案 |
| 2.1 轴功率的计算和测量总体方案 |
| 2.2 应变型扭矩传感器的工作原理 |
| 2.2.1 电阻应变片的结构及工作原理 |
| 2.2.2 扭矩测量原理 |
| 2.3 转速测量方案的设计 |
| 2.4 扭矩测量数据传输方案的设计 |
| 2.4.1 扭矩信号测量传输技术 |
| 2.4.2 扭矩信号数据传输方案的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 扭矩测量系统的设计及应变仿真 |
| 3.1 应变片的选型粘贴及防护 |
| 3.2 应变测量桥路 |
| 3.3 应变片的布置 |
| 3.3.1 传动轴的静力学分析 |
| 3.3.2 传功轴的动力学分析 |
| 3.4 扭矩信号的无线传输 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 扭矩测量系统的硬件和软件设计 |
| 4.1 扭矩测量系统硬件电路总体设计 |
| 4.2 电源管理电路 |
| 4.3 信号调理电路 |
| 4.4 PCB电路板的制作 |
| 4.5 无线收发模块电路 |
| 4.5.1 无线收发模块简介 |
| 4.5.2 Arduino电路板 |
| 4.5.3 AVR单片机ATmega328P |
| 4.5.4无线数传模块WSN─02 |
| 4.6 扭矩测量系统的软件设计 |
| 4.6.1 Arduino IDE软件的简介 |
| 4.6.2 无线发射和接收模块程序设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 轴功率测试系统的实验验证 |
| 5.1 扭矩测量系统的标定实验 |
| 5.2 装载机液力变矩器输出轴的转速测量 |
| 5.3 装载机液力变矩器输出轴功率测试系统实车实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）六辊冷连轧机板形控制模型优化的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 板形控制的发展现状 |
| 1.2.1 板形理论研究的发展 |
| 1.2.2 板形控制方法的发展 |
| 1.2.3 板形检测技术的发展 |
| 1.3 六辊冷连轧机板形预设定控制的发展现状 |
| 1.3.1 轧辊横移量预设定控制的研究现状 |
| 1.3.2 弯辊力预设定控制的研究现状 |
| 1.3.3 板形预设定控制模型建模方法 |
| 1.4 板形前馈控制的发展现状 |
| 1.4.1 板形前馈控制原理 |
| 1.4.2 板形前馈控制的研究发展 |
| 1.5 板形闭环反馈控制的发展 |
| 1.5.1 初始阶段 |
| 1.5.2 发展阶段 |
| 1.5.3 继续发展与完善阶段 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 六辊冷连轧机板形控制系统 |
| 2.1 涟钢1720mm冷连轧机板形控制系统 |
| 2.1.1 工艺布置及设备参数 |
| 2.1.2 计算机控制系统概况 |
| 2.1.3 板形控制系统功能分析 |
| 2.1.4 板形控制系统存在的不足 |
| 2.2 唐钢1800mm冷连轧机板形控制系统 |
| 2.2.1 工艺布置及设备参数 |
| 2.2.2 计算机控制系统概况 |
| 2.2.3 板形控制系统分析 |
| 2.2.4 板形控制系统存在的不足 |
| 2.3 六辊冷连轧机板形控制系统构成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 薄带钢冷连轧板形预设定控制模型研究 |
| 3.1 六辊轧机辊系变形计算模型 |
| 3.1.1 辊系弹性变形计算模型 |
| 3.1.2 工作辊热凸度计算模型 |
| 3.1.3 辊系变形整体计算模型的建立 |
| 3.1.4 辊系变形整体模型计算结果及分析 |
| 3.2 中间辊横移位置预设定模型 |
| 3.2.1 六辊轧机中间辊横移特性 |
| 3.2.2 影响最佳中间辊横移位置因素分析 |
| 3.2.3 中间辊横移位置预设定模型的建立 |
| 3.3 弯辊力预设定模型 |
| 3.3.1 弯辊力对板形的影响 |
| 3.3.2 最佳弯辊力计算流程图 |
| 3.3.3 影响最佳弯辊力因素分析 |
| 3.3.4 弯辊力预设定模型的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 板形前馈控制研究 |
| 4.1 板形前馈控制的必要性 |
| 4.1.1 轧制力变化及其对板形的影响 |
| 4.1.2 板形前馈控制的提出 |
| 4.2 整体补偿板形前馈控制模型 |
| 4.2.1 单位宽度轧制力对带钢凸度的影响 |
| 4.2.2 工作辊弯辊力对带钢凸度的影响 |
| 4.2.3 板形前馈补偿系数的求解 |
| 4.3 最优综合补偿板形前馈控制模型 |
| 4.3.1 最优综合补偿原理 |
| 4.3.2 轧制压力分布系数 |
| 4.3.3 轧辊弯辊调控系数 |
| 4.4 板形前馈控制的实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于最优化原理板形反馈控制系统研究 |
| 5.1 板形测量值预处理 |
| 5.1.1 带钢边部测量段补偿 |
| 5.1.2 板形测量值有效性校验 |
| 5.2 板形目标曲线的设定 |
| 5.2.1 板形目标曲线概念 |
| 5.2.2 板形目标曲线设定原则 |
| 5.2.3 板形目标曲线对附加应力的补偿 |
| 5.3 基于多变量最优化的板形反馈控制模型 |
| 5.3.1 板形反馈控制模型原理 |
| 5.3.2 板形误差转换系数 |
| 5.3.3 调控系数 |
| 5.3.4 约束问题求解 |
| 5.3.5 反馈修正量处理 |
| 5.3.6 基于多变量最优化板形反馈控制模型的特点 |
| 5.4 乳化液分段冷却控制模型 |
| 5.4.1 板形测量值平滑与滤波处理 |
| 5.4.2 残余板形误差的计算与排序 |
| 5.4.3 冷却喷嘴状态值的确定 |
| 5.5 板形闭环反馈控制的计算流程图 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 工业实验研究 |
| 6.1 实验概况 |
| 6.1.1 轧机概况 |
| 6.1.2 测量仪器 |
| 6.1.3 衡量指标 |
| 6.2 薄带钢冷连轧板形预设定模型控制效果 |
| 6.2.1 中间辊横移位置预设定模型控制效果 |
| 6.2.2 弯辊力预设定模型的控制效果 |
| 6.3 板形前馈控制模型控制效果 |
| 6.3.1 整体补偿模型控制效果 |
| 6.3.2 最优综合补偿模型控制效果 |
| 6.3.3 板形前馈控制模型控制效果对比评价 |
| 6.4 板形反馈控制模型应用效果 |
| 6.4.1 板形闭环反馈控制效果 |
| 6.4.2 乳化液分段冷却控制效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、静态测量薄带弹性的几个问题（论文参考文献）
- [1]Cu/Al复合薄带的本构方程与组织性能研究[D]. 赵莹莹. 东北大学, 2017(02)
- [2]双辊薄带连铸关键技术开发的研究[D]. 董建宏. 东北大学, 2015(06)
- [3]静态测量薄带弹性的几个问题[J]. 胡克. 理化检验.物理分册, 1976(01)
- [4]静态测量薄带弹性的几个问题[J]. 胡克. 理化检验通讯(物理分册), 1976(01)
- [5]FeCoHfBCu非晶、纳米晶合金性能及其经验电子理论研究[D]. 谷月. 东北大学, 2013(03)
- [6]AZ31B镁合金双辊铸轧温度场的有限元模拟及实验研究[D]. 仇灵. 中南大学, 2010(03)
- [7]半固态镁合金铸轧板带制备及其组织性能研究[D]. 张颂阳. 南昌大学, 2007(06)
- [8]磁热效应的调控研究[D]. 王传聪. 南京大学, 2017(05)
- [9]轮式装载机液力变矩器输出轴功率测试技术的研究[D]. 刘玉芬. 太原理工大学, 2020(07)
- [10]六辊冷连轧机板形控制模型优化的研究[D]. 梁勋国. 东北大学, 2009(06)