一、在沸腾炉中焙烧磁硫铁矿时矿石粒径的选择（论文文献综述）
郑冲,叶树滋[1]（1979）在《小型水洗净化硫酸厂生产技术讲义续编》文中认为郑冲、叶树滋两同志合编的“小型水洗净化硫酸厂生产技术讲义”自1976年第2期起在本刊连载后,反映良好,对提高工人、技术人员及干部的技术水平起到一定的作用。由于在编写“讲义”时匆促,以致某些内容未及加入。编辑部有鉴于此,特请叶、郑两同志根据近年来国内小型水洗净化硫酸厂的生产情况,收集有关资料,编写了“小型水洗净化硫酸厂生产技术讲义续编”,作为补充资料由本刊连载,预计一年之内刊完。 “续编”共分五讲:“硫铁矿焙烧的某些问题”、“二氧化硫转化的某些问题”、“小硫酸生产正常化的几个问题”、“小硫酸系统的测试方法”及“小硫酸的生产控制”。
崔恩选[2]（1980）在《在沸腾炉中焙烧磁硫铁矿时矿石粒径的选择》文中指出 前言磁硫铁矿是生产硫酸的重要原料之一。磁硫铁矿的组成并不固定,一般式为FenSn+1,5≤n≤16,具有代表性的是FerS8。焙烧磁硫铁矿与焙烧硫铁矿比较有很
崔恩选[3]（1979）在《狠抓技术指标,搞好硫酸生产》文中认为 硫酸是基本化学工业的重要产品,广泛应用于化肥工业、无机物制备、有机合成、化学纤维、石油炼制、冶金工业等方面。随着我国工农业的发展、特别是磷肥工业的发展,硫酸的需用量有显著增加,近年来我省很多市县都建立了小型水洗净化硫酸厂或磷肥厂附设硫酸车间。为了搞好硫酸生产,必须加强企业管理,特别是企业的技术管理。
梁淮昭[4]（1982）在《硫酸沸腾炉生产能力的挖潜探讨》文中研究表明 一、前言一次扩大式沸腾炉目前在国内被普遍采用,它生产强度大,烧出率高,能得到接近理论浓度的SO2,适用的原料范围较广,而且操作稳定,实践证明,这种炉型有较大的优越性,适应性很强、潜力很大。我厂硫酸车间沸腾炉原设计是年产2.5～3万吨硫酸一次扩大式的炉型,沸腾床的
汤桂华,俞庆生[5]（1981）在《氟在硫酸生产过程中行为的探讨(第一部分)》文中提出本文根据大量生产实践经验和试验数据,从理论上探讨硫酸生产过程中氟的行为。试图从热力学（化学平衡和相平衡）以及动力学（化学反应过程和扩散过程）的观点来分析各种现象,并试图从中找出规律性的东西。本文分两部分。第一部分讨论了沸腾炉中CaF2的烧出反应机理,炉气中氟的形态。净化过程中氟形态的变化,以及各种净化流程中氟的分布和除氟效果,并探讨了提高除氟效果的因素。第二部分探讨钒催化剂的氟中毒机理,提出实际生产中催化剂氟中毒都是SiF4中毒的观点。论述硅质材料的氟腐蚀机理,提出各种减少氟为害的措施。
杨洪忠[6]（2017）在《高硫精矿弱氧焙烧制酸技术研究》文中提出低品位硫铁矿焙烧制酸过程中产生的低铁硫酸烧渣堆放量逐年增加,一方面占用大量土地资源,造成环境的污染和资源的极大浪费,另一方面低品位硫铁矿制酸余热无法被充分利用。针对上述问题,为了高效利用矿产资源,提高企业的经济社会效益,需采用高硫精矿替代低品位硫铁矿实现焙烧制酸的技术路线。本文为解决高硫精矿替代低品位硫铁矿焙烧制酸的技术难题,开展了高硫精矿弱氧焙烧制酸技术的小型试验研究和工艺装置的优化。本论文通过小型试验,重点研究了沸腾层温度、烟气停留时间、炉底压力等参数对渣残硫的影响,研究了入炉矿硫品位、沸腾炉出口氧浓、沸腾炉出口负压等参数对烧渣铁含量和铁价态的影响,得到了优化的工艺参数,确立了高硫精矿弱氧焙烧制酸工艺。在小型试验的基础上,对80kt/a低品位硫铁矿制酸系统进行焙烧强度、沸腾炉后室排渣口、沸腾炉布风系统、沸腾炉下料方式、排渣系统、产酸系统的集成优化,满足了高硫矿焙烧制酸的系统要求,生产效率和产品质量明显提升。优化后的系统适合于高硫精矿弱氧焙烧制酸新工艺,设备运行稳定,开车率99.6%。产酸量（折100%）245t/d,达到GB/T534-2002 一等品标准。铁精粉产量110t/d,可直接外销,渣残硫0.28%,铁品位62.2%。
硫酸工业情报站[7]（1967）在《国外硫酸生产动态》文中认为 硫酸工业要超赶世界水平,这是摆在我国硫酸生产战綫上全体革命职工面前的光荣而又艰巨的任务。为了在超赶过程中使我们心中有数,需要熟悉国外硫酸情况。为此,
张汉泉[8]（2007）在《大冶铁矿难选氧化铁矿多级循环流态化磁化焙烧工艺及机理研究》文中研究指明目前,我国钢铁工业所需的铁矿石自给率仅46%左右,国内铁矿石资源严重短缺,必须扩大开发利用新的铁矿资源。针对储量约100亿吨目前尚不能有效利用的菱铁矿、褐铁矿、鲕状赤铁矿等复杂难选铁矿石,磁化焙烧—磁选法是最有效的方法,但常规工艺存在流程复杂、成本高等许多致命缺陷。本文利用气固流态化高效传热传质的优点,开发出氧化铁矿石快速转化成易于回收的磁性铁矿石的循环流态化磁化焙烧新工艺,低成本地解决传统焙烧和强磁技术无法处理的难选氧化矿回收难题。论文创造性研究开发了流态化磁化焙烧反应实验室基础实验装置,完成了适合大冶铁矿尾矿的布风板的设计与选择,通过理论计算和试验研究,确定最佳的开孔率。在高温条件下,通入含CO还原气体,使物料处于悬浮状态,进行了不同磁化焙烧温度及时间试验,查明在650℃～760℃,焙烧时间10～60秒内,可以使菱铁矿（FeCO3）、赤铁矿（Fe2O3）快速转变为磁铁矿（Fe3O4）。该装置具有对温度、O2、CO、还原气体流量、反应时间等的快速检测及调控及快速卸料功能。大冶铁矿尾矿中以赤褐铁矿、菱铁矿为主的氧化铁矿石经焙烧后,经弱磁选,得到了铁精矿品位为60～61%,铁回收率为85～90%,尾矿铁品位为10～12%的良好指标证实了弱磁性氧化铁矿在数十秒钟实现磁化焙烧的科学设想,为研制工业型循环流态化磁化焙烧装置奠定了技术及理论基础。大冶铁矿尾矿难选红铁矿磁化焙烧热力学分析表明,因为该类矿石菱铁矿含量高,分解后产生CO和CO2对磁化焙烧反应影响较大,在CO含量大于1%的情况下,磁化焙烧即能完成。通过热力学计算,首次揭示了菱铁矿还原焙烧的分步相变转化反应式和基本规律。为进一步促进循环流态化磁化焙烧工艺的工业化,首次完成了多级循环流态化磁化焙烧设备、炉型结构及工艺流程优化,研究了多级循环流态化磁化焙烧工艺的基本特点,经过计算,在该系统中,气固接触面积是回转窑堆积状态下1万倍以上,对于细粒铁矿石（-0.2mm）,与气体间的换热系数大,高达1000kW/（m2·k）以上,为回转窑内气固换热系数的600倍以上,整个系统传热效率大大增加。对各级旋风筒结构设计、风速计算和换热管道风速计算表明,大冶铁矿尾矿难选红铁矿矿粉颗粒（平均粒径O.0693mm）,能在旋风筒内较好地实现气固分离,固气比为0.964Kg/Nm3（反应炉工况固气比为0.237 Kg/m3）,整个系统气固分离效率在95%以上;矿粉颗粒不会在系统中短路,能达到多级循环多级预热的效果;热平衡计算表明,采用多级循环流态化磁化焙烧工艺处理氧化铁矿,热耗为1196KJ/kg矿,仅为煤基回转窑的70%、沸腾炉的80%,竖炉的75%,水泥烧成常规工艺的21%左右,加工成本大大降低;对颗粒在系统各级旋风筒内的悬浮速度与沉降速度的计算验证了实际设计速度与理论计算颗粒的速度的一致,能够确保矿粉颗粒在系统中的气固分离和充分循环预热的实现;对系统压力损失的理论计算和实测表明,气流在流动过程的压头损失△pm为系统的主要压力损失（80%以上）,系统总的压力损失为3000Pa左右,与常规四级旋风预热器系统压力损失相当。多级循环流态化磁化焙烧系统采用喷腾式反应炉与旋风筒相结合的结构形式,促使物料总的运动趋向顺着气流旋回前进有序地出炉。克服了流化床物料运动紊乱,容易出现过还原或还原不足的弱点。对大冶铁矿强磁铁中矿进行磁化焙烧,半工业试验表明,在流态化反应炉温度900～950℃,流态化反应炉入口气体CO浓度1.5%～2.5%,多级循环流态化磁化反应炉系统中固气比0.8～1.0Kg/Nm3条件下,弱磁选铁精矿品位达到60%～61%,回收率达到92%～93%;焙烧矿中铁矿物90%以上转化为磁铁矿。试验过程表明,多级循环流态化磁化反应工艺具有较宽温度、气氛、固气比的操作范围,操作方便,系统运行稳定可控。该工艺具有单位体积产能高,反应速度快,能耗低等优点,是赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿磁化焙烧的先进工艺。多级循环流态化新工艺的研究成功,将促使难选氧化铁矿的广泛开发利用,扩大我国有效铁矿资源量,产生巨大的经济效益和社会效益。
李健康[9]（1984）在《直接焙烧低品位硫铁矿制酸的矿石粒级选择》文中研究表明 普通沸腾炉焙烧高品位硫铁矿（块矿、下同）,为了提高硫的烧出率,降低烧渣残硫,同时考虑破碎费用,国内厂家多采用0～3毫米筛分粒级的矿石进行沸腾烧焙。直接焙烧低品位硫铁矿的稀相沸腾炉,由于焙烧低品位硫铁矿的稀相沸腾护的焙烧流程与普通沸腾炉的焙烧流程有较大的区别,因此稀相沸腾炉对矿石粒级的要求就可能与普通沸腾不同。矿石粒级的选择,是一多种因素的互相交叉影响综合结果。矿石粒级的确定不但要利于稀相沸腾炉直接焙烧低品位硫铁矿的焙烧过程顺利进行,而且还应利于提高硫利用率、降低制酸成本,有利于低位品硫铁矿化学能的合理利用。
孙志勇[10]（2010）在《鄂西鲕状赤铁矿磁化焙烧—金属化焙烧工艺选矿试验研究》文中研究说明鄂西鲕状赤铁矿系属难选氧化铁矿石,其典型的鲕状,肾状结构、矿物嵌布粒度极细、原矿性质复杂,含磷、硅、铝高等特点使其一直未得到合理的开发利用。因此,本论文主要采用还原焙烧-磁选工艺（磁化焙烧-磁选和金属化焙烧-磁选工艺）对该矿石进行了实验室可行性探索研究,并采用XRD、SEM等分析方法对还原焙烧反应过程进行了基础性理论研究,为开发利用该矿石提供一定的理论依据。磁化焙烧-磁选选矿试验结果表明,在最佳焙烧条件分别为煤粉配比为20%、焙烧温度为750℃、保温时间为1小时的基础上,采用粗选磁场强度为1350Oe、粗精矿磨矿粒度为-0.045mm（-325目）占96%、精选Ⅰ、精选Ⅱ磁场强度分别为1150Oe、1050Oe时的选别效果相对较好,可以获得铁品位为60.12%、铁回收率为77.42%（相对原矿+还原剂）的铁精矿,但精矿含磷量较高,为0.62%。金属化焙烧条件试验以及焙烧矿磁选流程试验结果表明:采用过量煤粉作还原剂在混合装料方式下,于1050℃金属化焙烧3小时后水淬冷方式冷却,所得的焙烧矿经粗粒永磁块抛尾、细磨磁介质脱泥精选后,可得铁粉的金属化率、铁品位、铁回收率及磷含量分别约为95%、94%、88%和0.38%。通过对鄂西鲕状赤铁矿进行磁化焙烧-金属化焙烧磁选联合流程试验,结果表明,鲕状赤铁矿分别经磁化焙烧、金属化焙烧及磁介质精选脱泥后,可得含铁66.94%,铁回收率为91.28%,磷含量为1.12%的铁精矿。
二、在沸腾炉中焙烧磁硫铁矿时矿石粒径的选择（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在沸腾炉中焙烧磁硫铁矿时矿石粒径的选择（论文提纲范文）
（6）高硫精矿弱氧焙烧制酸技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 氰化尾渣的产生及处理工艺现状 |
| 1.1.1 氰化尾渣的产生 |
| 1.1.2 国内外氰化尾渣处理工艺现状 |
| 1.2 硫铁矿焙烧制酸工艺现状 |
| 1.2.1 硫酸需求概况 |
| 1.2.2 铁矿石需求概况 |
| 1.2.3 我国典型硫铁矿制酸企业现状 |
| 1.2.4 高硫精矿制酸优势和面临的问题 |
| 1.3 氰化尾渣直接焙烧制酸工艺现状 |
| 1.3.1 制酸流程概述 |
| 1.3.2 主要工艺设备 |
| 1.3.3 系统物料平衡 |
| 1.3.4 系统热量平衡 |
| 1.4 研究目的及意义 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 2 实验原料、试剂和设备 |
| 2.1 原料及物性分析 |
| 2.1.1 多元素分析 |
| 2.1.2 粒度分析 |
| 2.1.3 比重分析 |
| 2.2 实验试剂和设备 |
| 2.2.1 主要试剂 |
| 2.2.2 主要设备 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 有效硫的分析 |
| 2.3.2 硫酸烧渣全铁含量的分析 |
| 2.3.3 硫酸烧渣磁性铁含量的分析 |
| 3 高硫精矿弱氧焙烧对烧渣硫含量影响的试验研究 |
| 3.1 试验流程 |
| 3.1.1 试验装置的调试 |
| 3.1.2 沸腾层温度对硫酸烧渣硫含量的影响试验 |
| 3.1.3 烟气停留时间对硫酸烧渣硫含量的影响试验 |
| 3.1.4 炉底压力对硫酸烧渣硫含量的影响试验 |
| 3.2 沸腾焙烧工艺条件试验研究 |
| 3.2.1 沸腾层温度对硫酸烧渣硫含量的影响 |
| 3.2.2 烟气停留时间对硫酸烧渣硫含量的影响 |
| 3.2.3 炉底压力对硫酸烧渣硫含量的影响 |
| 3.3 工艺系统的优化 |
| 3.3.1 工艺系统问题诊断 |
| 3.3.2 工艺系统优化情况 |
| 3.3.3 系统优化前后的指标对比 |
| 3.4 硫酸产品质量分析 |
| 3.4.1 硫酸标准 |
| 3.4.2 工业用硫酸含量测定 |
| 3.4.3 工业硫酸中灰分的测定 |
| 3.4.4 工业硫酸产品质量 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高硫精矿弱氧焙烧工艺对烧渣铁含量影响的试验研究 |
| 4.1 试验流程 |
| 4.1.1 入炉矿硫品位影响试验 |
| 4.1.2 沸腾炉出口氧浓影响试验 |
| 4.1.3 沸腾炉出口负压影响试验 |
| 4.2 工艺条件试验研究 |
| 4.2.1 入炉矿硫品位对烧渣铁品位和铁价态的影响 |
| 4.2.2 沸腾炉出口氧浓对烧渣铁品位和铁价态的影响 |
| 4.2.3 沸腾炉出口负压对烧渣铁品位和铁价态的影响 |
| 4.3 硫酸烧渣分析 |
| 4.3.1 铁精粉(硫酸烧渣)标准 |
| 4.3.2 硫酸烧渣组成和物相分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历及发表文章目录 |
| 致谢 |
（8）大冶铁矿难选氧化铁矿多级循环流态化磁化焙烧工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 前言 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 氧化铁矿磁化焙烧—磁选工艺开发利用现状 |
| 2.1.1 铁矿石磁化焙烧基本原理 |
| 2.1.2 磁化焙烧—磁选技术现状 |
| 2.1.3 竖炉焙烧块状矿石的研究及实践 |
| 2.1.4 回转窑焙烧粉状矿石的研究及实践 |
| 2.1.5 沸腾炉磁化焙烧—磁选工艺 |
| 2.2 铁矿石流态化磁化还原技术研究现状 |
| 2.2.1 埃及低品位铁矿 |
| 2.2.2 澳大利亚 Mt.Newman赤铁矿 Mt.Newman |
| 2.2.3 悬浮态菱铁矿焙烧 |
| 2.3 铁矿石流化床直接还原研究 |
| 2.3.1 Circored和 Circofer法 |
| 2.3.2 冷态下铁矿石颗粒流态化规律的研究 |
| 2.3.3 循环流化床铁矿石直接还原研究 |
| 2.3.4 日本流态化直接还原技术研究 |
| 2.3.5 印度流态化直接还原技术研究 |
| 2.4 多级悬浮预热预分解技术的发展 |
| 2.5 本项目研究内容及研究意义 |
| 第3章 试验原料 |
| 3.1 大冶铁矿尾矿中铁矿资源 |
| 3.2 试验原料和燃料特性 |
| 3.2.1 大冶铁矿强磁选中矿 |
| 3.3 烟气基本物理性质 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 流态化磁化焙烧实验室试验研究 |
| 4.1 马弗炉磁化焙烧试验研究 |
| 4.1.1 焙烧温度试验 |
| 4.1.2 焙烧时间试验 |
| 4.1.3 煤粉配比试验 |
| 4.2 流态化磁化焙烧实验研究 |
| 4.2.1 氧化铁矿石流态化磁化焙烧装置 |
| 4.2.1.1 冷态试验 |
| 4.2.1.2 流态化磁化焙烧热态试验 |
| 4.2.1.3 技术特点 |
| 4.2.2 实验操作与应用 |
| 4.2.2.1 实验操作 |
| 4.2.2.2 应用效果 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 多级循环流态化磁化焙烧工艺与装备 |
| 5.1 多级循环流态化磁化焙烧炉的特点 |
| 5.1.1 多级循环流态化磁化焙烧炉工作原理 |
| 5.1.2 多级循环流态化磁化焙烧炉的传热效率 |
| 5.1.3 旋风筒和反应炉传热特性 |
| 5.1.3.1 悬浮态传热的特点 |
| 5.1.3.2 回转窑的传热系数 |
| 5.1.3.3 反应炉传热系数 |
| 5.2 多级循环流态化磁化焙烧炉设计 |
| 5.2.1 旋风筒风量 |
| 5.2.2 旋风筒与反应炉结构 |
| 5.2.3 各级筒雷诺数 Re的计算 |
| 5.3 多级循环流态化磁化焙烧阻力分布 |
| 5.3.1 焙烧炉气固接触过程与快速流态化的形成 |
| 5.3.2 多级循环流态化磁化还原颗粒的悬浮速度与沉降速度 |
| 5.3.2.1 矿粉颗粒的沉降速度 |
| 5.3.2.2 矿粉颗粒的悬浮速度 |
| 5.3.3 多级循环流态化磁化焙烧炉压力损失理论计算 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 多级循环流态化磁化焙烧半工业试验 |
| 6.1 流程简介 |
| 6.2 多级循环流态化磁化焙烧特点 |
| 6.3 多级循环流态化磁化焙烧半工业试验 |
| 6.3.1 试验装置 |
| 6.3.2 试验方法 |
| 6.3.3 条件试验 |
| 6.3.3.1 温度条件试验 |
| 6.3.3.2 气氛条件试验 |
| 6.3.3.3 固气比条件试验 |
| 6.3.3.4 回风量条件试验 |
| 6.3.3.5 条件试验结果分析 |
| 6.3.4 连续稳定试验 |
| 6.3.4.1 温度试验 |
| 6.3.4.2 固气比试验 |
| 6.3.4.3 验证试验 |
| 6.3.4.4 粒度条件试验 |
| 6.3.5 多级循环流态化磁化焙烧(连续试验)——磁选结果分析 |
| 6.3.6 多级循环流态化磁化焙烧半工业试验产品检测 |
| 6.3.6.1 样品的矿物组成、化学分析及铁物相 |
| 6.3.6.2 多级循环流态化磁化焙烧—磁选产品多元素分析 |
| 6.3.6.3 矿物显微鉴定 |
| 6.4 多级循环流态化磁化焙烧反应能耗分析 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 大冶铁矿尾矿磁化焙烧还原热力学分析 |
| 7.1 氧化铁矿石磁化焙烧化学反应的热力学性质 |
| 7.2 热平衡计算 |
| 7.2.1 热支出 |
| 7.2.2 热收入 |
| 7.2.3 热消耗计算 |
| 7.2.4 烟气量计算 |
| 7.3 大冶铁矿尾矿中难选红铁矿磁化焙烧热力学分析 |
| 7.3.1 红铁矿磁化还原过程分析 |
| 7.3.2 大冶铁矿强磁选中矿磁化焙烧热力学分析 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）鄂西鲕状赤铁矿磁化焙烧—金属化焙烧工艺选矿试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铁矿资源及选矿概况 |
| 1.1.1 铁矿资源形势 |
| 1.1.2 铁矿石选矿概况 |
| 1.2 磁化焙烧-磁选基本原理 |
| 1.2.1 矿物的磁性 |
| 1.2.2 磁化焙烧基本原理 |
| 1.2.3 磁化焙烧的影响因素 |
| 1.2.4 焙烧矿的磁选 |
| 1.3 直接还原技术基本原理 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 氧化物还原过程 |
| 1.3.3 内配碳直接还原的影响因素 |
| 1.4 鲕状赤铁矿开发利用概况 |
| 1.4.1 鲕状赤铁矿资源概况 |
| 1.4.2 鲕状赤铁矿利用现状 |
| 第二章 试验矿样及试验方案 |
| 2.1 试样制备 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.3 矿石性质研究方法 |
| 2.4 试验仪器及设备 |
| 第三章 矿石工艺矿物学研究 |
| 3.1 矿石的化学多元素分析 |
| 3.2 矿物组成及相对含量 |
| 3.3 矿石中主要矿物的嵌布特征 |
| 3.3.1 赤铁矿 |
| 3.3.2 褐铁矿 |
| 3.3.3 磷灰石 |
| 3.3.4 鲕绿泥石 |
| 3.3.5 石英 |
| 3.4 矿石中铁、磷的赋存状态 |
| 3.4.1 铁的赋存状态 |
| 3.4.2 磷的赋存状态 |
| 3.5 赤铁矿的粒度组成及分布特征 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 磁化焙烧磁选试验研究 |
| 4.1 磁化焙烧单因素试验 |
| 4.1.1 还原剂用量试验 |
| 4.1.2 磁化焙烧温度试验 |
| 4.1.3 磁化焙烧保温时间试验 |
| 4.1.4 磁化焙烧矿冷却方式试验 |
| 4.2 磁选条件试验 |
| 4.2.1 焙烧矿粗粒抛尾磁选试验 |
| 4.2.2 粗精矿磨矿细度试验 |
| 4.2.3 精选磁场强度试验 |
| 4.3 磁化焙烧-磁选流程试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 金属化焙烧磁选试验研究 |
| 5.1 金属化焙烧条件试验 |
| 5.1.1 焙烧温度对金属化率的影响 |
| 5.1.2 金属化焙烧保温时间试验 |
| 5.1.3 不同粒度原矿金属化焙烧试验 |
| 5.1.4 金属化焙烧矿冷却方式试验 |
| 5.1.5 金属化焙烧布料方式试验 |
| 5.1.6 焙烧矿可磨性对比试验 |
| 5.2 还原焙烧－磁选流程试验 |
| 5.2.1 金属化焙烧－磁选流程试验 |
| 5.2.2 磁化焙烧－金属化焙烧磁选联合流程试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 还原焙烧反应过程研究 |
| 6.1 磁化焙烧还原反应过程研究 |
| 6.1.1 鲕状赤铁矿的磁化焙烧还原反应过程 |
| 6.1.2 冷却方式对磁化焙烧矿的影响 |
| 6.2 金属化焙烧还原反应过程研究 |
| 6.2.1 金属化焙烧还原过程中的物相变化 |
| 6.2.2 金属化焙烧还原产物的微观结构分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：攻读学位期间发表的论文及参与项目 |
四、在沸腾炉中焙烧磁硫铁矿时矿石粒径的选择（论文参考文献）
- [1]小型水洗净化硫酸厂生产技术讲义续编[J]. 郑冲,叶树滋. 硫酸工业, 1979(02)
- [2]在沸腾炉中焙烧磁硫铁矿时矿石粒径的选择[J]. 崔恩选. 硫酸工业, 1980(S2)
- [3]狠抓技术指标,搞好硫酸生产[J]. 崔恩选. 河北化工, 1979(03)
- [4]硫酸沸腾炉生产能力的挖潜探讨[J]. 梁淮昭. 广东化工, 1982(01)
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