一、Ni-MoS复合镀层形成的共沉积机理（论文文献综述）
李卫红[1]（2008）在《自动电刷镀Ni-PTFE复合镀层特性及共沉积机制研究》文中提出本文采用自动电刷镀技术制备了高复合量、平整致密、颗粒分布均匀的Ni-PTFE复合镀层,明显提高了复合镀层的制备效率,扩大了电刷镀技术的应用范围。通过系统的试验研究揭示了复合镀层自动电刷镀工艺参量、镀层组织与性能间的关系及作用规律,优化并确定了复合镀层制备的关键工艺参量。构建了包括液相传输、CTAB阳离子脱附和PTFE复合的复合镀层沉积模型,从理论上揭示了自动电刷镀Ni-PTFE复合镀层的共沉积机理,为今后将该技术应用于其它复合镀层提供了理论与工程应用基础。在复合镀层的制备与组织方面,探讨了复合镀层的质量,如镀层微观形貌,PTFE复合量、厚度、沉积速率和显微硬度等因素的分布规律,建立了镀层每一处阳极运动速率、沉积累计时间与被镀平面长度、阳极长度和阳极运动频率的关系式,给出了改善镀层质量分布均匀性的措施,优化并确定了自动电刷镀Ni-PTFE复合镀层的关键工艺参量。分析了复合镀层的相组成、基质金属晶粒尺寸、镀层的微观形貌和断面组织以及PTFE在镀层中的存在形式。结果表明,控制复合镀层PTFE复合量的关键参量包括温度、PTFE加入量、工作电压和阳极运动速率等,其中温度的作用最为明显。在PTFE颗粒与基质金属相结合的界面处,不存在孔隙等缺陷,PTFE颗粒与基质金属结合紧密。在复合镀层的沉积机制研究方面,提出了包括液相传输、CTAB阳离子脱附和PTFE复合的复合镀层沉积模型。首先,PTFE颗粒连同其表面吸附的Ni2+和CTAB阳离子在液流作用下,到达阴极表面附近;然后,CTAB阳离子从PTFE颗粒表面上脱附;最后,PTFE颗粒表面吸附的Ni2+发生电化学还原反应与阴极表面相结合,并被不断生长的Ni基包埋。PTFE颗粒沉积过程是力学机理与电化学机理共同作用的结果。最后,结合复合镀层的摩擦磨损性能研究,建立了复合镀层电刷镀工艺参量、镀层组织特性与复合镀层摩擦磨损性能间的关系,探讨了PTFE复合量等参数对摩擦磨损性能的作用规律。结果表明,随镀液温度的升高,PTFE颗粒在镀层中弥散分布,复合量显着增加,镀层组织越来越平整致密,摩擦系数明显减小,耐磨性增加。随PTFE加入量的增加,PTFE发生团聚,镀层组织越来越粗糙,摩擦系数明显减小,耐磨性下降。而阳极运动速率对PTFE复合量和镀层的粗糙度、致密性和摩擦磨损性能影响不大,但可细化镀层组织。工作电压对PTFE复合量影响不大,但随着工作电压的增加,镀层明显趋向粗糙疏松,减小摩擦系数,耐磨性下降。
杜鑫磊[2]（2015）在《纳米颗粒增强型Ni-W（D）合金复合刷镀层组织性能研究》文中提出塑料生产中增强剂和填充料的加入会加剧塑料模具（如2Cr13模具钢）的磨损、腐蚀和氧化,致使其使用寿命缩短。针对这一问题,本文以Ni-W（D）合金镀液为基质镀液,分别添加PTFE乳液、MoS2纳米颗粒、CeO2纳米颗粒配制纳米复合镀液,采用电刷镀工艺在2Cr13模具钢基体上分别制备了Ni-W（D）合金镀层、Ni-W（D）/PTFE复合镀层、Ni-W（D）/MoS2复合镀层和Ni-W（D）/CeO2复合镀层。对镀层表面形貌、截面形貌,镀层成分分析,镀层的结合强度、显微硬度、耐磨减摩性、耐蚀性和耐高温性进行了观察与测定,研究了纳米颗粒对镀层组织和性能的影响,并将复合镀层与Ni-W（D）合金镀层的组织和性能进行了对比分析,旨在提供适于塑料模具预强化和修复再制造的纳米颗粒增强型复合镀层。结果表明,纳米颗粒在镀层中均匀分布,镀层与基体的界面呈凹凸镶嵌,结合紧密,工作镀层与过渡层几乎融为一体,纳米颗粒的加入缓解了镀层的内应力,增加了镀层的临界安全厚度,并提高了镀层与基体的结合强度。纳米颗粒添加量对镀层组织形貌有显着影响,在一定范围内,随着镀液中纳米颗粒添加量的增加,复合镀层的组织逐渐变得细小,均匀,胞状突起减少,裂纹明显减少;当纳米颗粒的添加量增加到一定程度时,由于纳米颗粒的团聚,镀层的组织均匀性下降,有粗化的趋势;PTFE乳液和MoS2纳米颗粒的添加量越大,镀层的显微硬度越低;CeO2纳米颗粒的加入提高了镀层的显微硬度,当添加量为30g/L时镀层的显微硬度达到最大值。摩擦磨损实验表明,纳米颗粒的加入降低了镀层的摩擦系数和磨损量;PTFE乳液和MoS2纳米颗粒的自润滑性减摩效果显着,摩擦磨损后镀层依然平整;CeO2硬质纳米颗粒在镀层中的弥散分布使镀层的粘着减轻,犁削效应减弱;电化学腐蚀实验表明,纳米颗粒在镀层中的弥散分布对镀层的耐蚀性影响不大,PTFE纳米颗粒提高了镀层的自腐蚀电位,降低了腐蚀电流,耐蚀性最好;MoS2纳米颗粒降低了镀层的自腐蚀电位,增大了腐蚀电流,耐蚀性最差;CeO2纳米颗粒对镀层耐蚀性无明显影响。热处理实验结果表明,热处理能提高镀层的显微硬度,经300℃热处理后镀层显微硬度最高,表现出明显的二次强化效应;高温氧化实验结果表明,Ni-W（D）合金镀层氧化增重相对严重;与Ni-W（D）合金镀层相比,Ni-W（D）/PTFE复合镀层和Ni-W（D）/MoS2复合镀层高温氧化中氧化膜破坏严重,氧化增重加重;而CeO2纳米颗粒在镀层中弥散分布,降低了Ni-W（D）/CeO2复合镀层的氧化程度,提高了镀层的耐高温氧化性能。
秦真波,吴忠,胡文彬[3]（2019）在《表面工程技术的应用及其研究现状》文中研究表明表面工程技术是表面涂镀技术、表面扩散渗技术及表面改性技术的总称,可在不改变基体材料整体材质的前提下获得特定的性能。本文结合作者近几年在表面工程领域的探索研究,综述表面工程技术在摩擦磨损、腐蚀防护以及其他功能特性方面的应用及研究进展,主要介绍复合电沉积、化学复合镀、扩散渗、激光表面改性、离子注入、搅拌摩擦加工、喷丸、溶胶-凝胶等技术在材料表面处理领域的应用,并报道了作者在该领域的一些研究成果,最后分析了各技术的研究现状与发展趋势。
徐龙堂[4]（2000）在《电刷镀镍基含纳米粉复合镀层性能、结构和共沉积机理》文中进行了进一步梳理电刷镀是机械零件维修与强化的重要手段，是表面工程的一项示范性技术。它具有便捷、高效的技术特点，在现代机械设备维修领域得到了广泛的应用。使用中发现电刷镀层在高温、热磨损等苛刻条件下，性能有较明显的下降。这严重地限制了电刷镀技术的应用。针对这一问题的研究，促进了电刷镀复合镀层这一新兴分支的出现和发展。近几年出现的具有优良的热稳定性和强度，并具备较强表面活性的纳米粉材料，为这一问题的解决提供了新的手段。基于此，本文创造性地将复合电刷镀技术和纳米粉材料有机结合，成功制备了含纳米粉复合电刷镀层。文中重点研究了该复合镀层制备工艺中的纳米粉处理方法、镀层在不同温度下的硬度、抗微动磨损性能和组织结构。在对工艺、性能和结构深入研究的基础上，提出了含纳米粉复合镀层的生长机制，分析了该复合镀层的强化机理。由此为该新型复合镀层在机械设备维修和强化领域的应用提供了试验数据和理论基础，也为纳米粉这一高技术材料的实际应用提供了新思路。 本文取得如下主要结论： 1．首次在复合电刷镀领域采用金属包覆的方法对纳米粉进行处理，解决了纳米粉在复合电刷镀层中均匀分散这一技术难题。该方法能有效提高纳米粉在镍基复合镀层中的共沉积量和分散的均匀程度。被包覆的纳米粉是促使复合镀层结构细化、致密的重要原因，对复合镀层性能的提高起到了关键作用。该方法具有一定的灵活性，可以推动多种含纳米粉复合镀层的出现和应用，为机械零件维修和强化提供有效的实用手段。 2．以快速镍为基质金属，分别以纳米Al2O3粉、纳米SiC粉和纳米金刚石粉为共沉积固体颗粒，采用镍为包覆金属，成功制备了三种含纳米粉复合电刷镀层。在室温到400℃之间，这些复合镀层的显微硬度均明显高于快速镍镀层，而摩擦系数和磨痕深度均明显降低。其中镍基镍包纳米Al2O3粉复合镀层具有较好的综合性能：在400℃下，其显微硬度约为快速镍镀层的3倍，而磨痕深度仅为快速镍镀层的25％。 3．含镍包纳米粉复合电刷镀层的表面形貌细腻平坦，组织结构致密细化。该复合镀层的组织里堆砌排列的胞状结构。镍包覆纳米颗粒在基质金属中处于较好的均匀·11 北 京 工 业 大 学 学 位 论 文弥散状态，并与基质金属结合良好．在复合镀层中存在一定含量的C、N、O等杂质元素。 4．含镍包纳米粉复合镀层在常温下相对快速镍镀层硬度提高的主要机制是纳米粉弥散强化和位错亚结构强化，而在加热状态下出现的硬度上升的再强化现象可以用C、N等杂质原子对位错的钉扎作用给出定性的解释。纳米颗粒在磨痕表面的富集及其对复合镀层表面形貌的影响，是复合镀层的杭激动磨损性能有明显改善的重要原因。 5．基于导体表面存在的尖端荷电效应，提出了快速镍刷镀层电结晶过程中的正反馈的择优生长机制。在复合镀层中，具有金属包覆层的纳米颗粒破坏了基质金属的择优生长方式，由此引起了含纳米复合镀层在形貌、组织结构、成分和性能上的变化。
蒋斌[5]（2003）在《纳米颗粒复合电刷镀镍基镀层的强化机理及其性能研究》文中指出电刷镀技术从普通电刷镀、复合电刷镀到纳米颗粒复合电刷镀的发展，是为了使装备零件满足在高速、重载等恶劣工况下的服役要求。采用纳米颗粒复合电刷镀技术的目的是为了制备具有优良耐磨性能的纳米颗粒复合电刷镀层。 本文采用多种方法（超声波、机械、表面活性剂和高能机械化学法等）制备纳米颗粒复合电刷镀液，通过沉降试验优化镀液制备工艺并测试纳米颗粒在复合镀液中的粒度分布、Zeta电位以及复合镀液的pH值和电导率等特性。采用透射电子显微镜（TEM）结合扫描电子显微镜（SEM）、能谱仪（EDS）等分析手段研究纳米颗粒复合电刷镀层的微观结构和组织形貌，研究纳米颗粒复合电刷镀层的沉积机理及纳米颗粒对镀层的强化机理，还对纳米颗粒在复合镀层接触疲劳过程中的行为、从室温到500℃的微动磨损特性及抗微动磨损机理进行了研究。获得的主要成果如下： 提出了一种能有效地制备性能稳定的纳米颗粒复合电刷镀液的方法——高能机械化学方法。与普通超声波方法、机械方法和一般表面活性剂方法相比，高能机械化学方法能降低纳米颗粒的表面能，纳米颗粒在镍基镀液中充分润湿，其表面形成总体上带负电的双电层，产生较大的静电位阻作用；加入的活性剂同时又起到空间位阻的作用。静电位阻和空间位阻的协同作用使纳米颗粒在镀液中不易团聚，分散均匀，并使复合镀液的性能长期稳定。 优化了镀层制备工艺以及纳米颗粒在镀液中的添加量。当镀液中纳米颗粒含量为20g/L时，并采用高能机械化学法制备，采用一次活化工艺作为施镀工艺，可以得到镀层中纳米颗粒含量为1.5～3.5ω％（质量百分数）、组织均匀、纳米颗粒分布均匀的复合电刷镀层。复合镀层的显微硬度在600～700Hv范围内，最高达到692Hv，是普通快镍镀层的1.58倍。 用SEM和TEM观察了纳米颗粒复合电刷镀层的组织结构，探讨了纳米颗粒复合电刷镀层的强化机理，即：细晶强化、高密度位错强化和第二相质点强化。复合镀层表面形貌细腻平整，断面组织细小，镀层中基质金属镍晶粒细小。镀层中含有大量的位错和孪晶等晶体缺陷。纳米颗粒呈弥散分布，与基质金属结合紧密。指出了纳米颗粒复合电刷镀工艺对纳米颗粒粒径存在选择性，只有粒径小于或接近一次沉积厚度的纳米颗粒才能有效地与金属离子共沉积。 对纳米颗粒复合电刷镀层断面组织和表面形貌的分析，阐明了纳米颗粒复合电刷镀层的生长过程分为三个阶段：均匀生长阶段、微凸体形成阶段及树枝状单元形成阶段。复合镀液中纳米颗粒的Zeta电位值均小于零，证明纳米颗粒与基质重庆大学博士学位论文金属的共沉积机理是以力学机理为主。 首次对纳米颗粒复合电刷镀层接触疲劳变形层进行了TEM观察，表明在接触疲劳失效过程中，弥散分布的纳米颗粒通过阻碍位错的滑移来阻碍塑性变形的发生，并对复合镀层起到硬质强化作用，抑制疲劳裂纹的萌生和扩展，揭示了纳米颗粒复合电刷镀层具有优良抗接触疲劳性能的本质。复合镀层的接触疲劳寿命可超过100万次，显着高于普通快镍镀层。纳米颗粒复合电刷镀层的接触疲劳失效过程研究表明，该过程由裂纹萌生、裂纹扩展及镀层最后断裂三个阶段组成。 对纳米颗粒复合电刷镀层组织与抗微动磨损性能关系的研究阐明了纳米颗粒复合电刷镀层的抗微动磨损机理。纳米颗粒复合电刷镀层细腻的表面形貌、细小的组织结构、高硬度和弥散分布的纳米颗粒以及微动磨损过程中纳米颗粒对磨屑层的再强化，提高复合镀层磨损面的塑性变形抗力，降低材料的粘着和转移，抑制裂纹萌生和扩展，使纳米颗粒复合电刷镀层具有较高的抗微动磨损性能。 研究证明，采用高能机械化学方法对纳米颗粒与镍基电刷镀液的多相多离子体系处理后，能制备出性能稳定的纳米颗粒复合电刷镀液，并能通过优化的电刷镀工艺制备出组织结构细小均匀的纳米颗粒复合电刷镀层。纳米颗粒复合电刷镀层具有比普通快速镍镀层更加优良的抗接触疲劳性能和微动磨损性能。纳米颗粒复合电刷镀技术提升了传统电刷镀技术，在装备再制造工程中提高零件表面的综合性能方面显示出巨大的作用并产生了显着的经济效益。 本文主要实验研究工作在装甲兵工程学院装备再制造技术国防科技重点实验室完成。受到了国家973计划项目（材料的环境行为与失效机理）子课题（材料失效过程的基础研究和损伤控制方法，编号:G1999065009）、总装维修改革项目 （编号:200lZB06）、2002年中英政府科技合作项目（编号:2002M3）以及装甲兵工程学院装备再制造技术国防科技重点实验室基金的资助。
黄仲佳[6]（2009）在《包覆微粒润滑镀层的制备及性能研究》文中提出电沉积润滑镀层有利于提高金属表面的耐磨、耐蚀性能,在贫油工况或一些不能施加润滑油的特殊润滑体系中,显示出很大的优越性。润滑复合镀层的添加微粒多为导电微粒,如MoS2、石墨等,导电的微粒粘附于阴极表面上,由于表面尖端效应,会使表面粗糙度增加,甚至形成树枝状结晶。本文采用微粒改性技术在MoS2微粒表面包覆绝缘材料,研究并优化包覆工艺,观察包覆微粒表面形貌,及分析微粒包覆表面成分。采用复合镀制备含有包覆微粒MoS2／Al2O3的镍基润滑镀层,解决由于MoS2微粒的电导性引起的镀层树枝状结晶问题；研究分散剂对镀液中微粒分散性的影响,研究包覆微粒的复合镀工艺并优化其最佳工艺参数；建立包覆微粒在复合镀中的沉积模型,研究包覆微粒在镀层中的分布,用扫描电镜观察镀层表面形貌,用XRD分析相结构变化；研究镀层的结合强度、显微硬度、摩擦磨损性能及耐腐蚀性能。采用电解加工技术制备织构化微孔,通过改变暴露面积、电流密度、电解时间,从而获得不同尺寸、深度及分布的织构化微孔。采用电沉积技术在表面织构化微孔中沉积Ag-MoS2／Al2O3润滑镀层,制备织构化表面Ag-MoS2／Al2O3润滑镀层。织构化表面Ag-MoS2／Al2O3润滑镀层与GCr15钢进行环／盘式摩擦磨损试验,测试不同直径、间距等织构参数对织构化表面Ag-MoS2／Al2O3润滑镀层摩擦磨损性能的影响,用织构化表面MoS2干膜润滑做摩擦磨损性能的对比研究。研究了Al2O3或PS包覆MoS2微粒的工艺,Al2O3包覆MoS2微粒的最佳工艺为,温度80℃,pH值7.0,Al3+浓度为0.2mol／L；XPS检测结果表明MoS2微粒表面成功地包覆了均匀完整的Al2O3层。PS包覆MoS2最佳工艺为：引发剂为0.2wt%的偶氮二异丁腈（AIBN）（基于苯乙烯单体质量分数）,聚合时间为2h,苯乙烯单体与微粒用量的比例为1ml：10g,得到包覆均匀、不团聚的PS／MoS2复合微粒。本文采用电沉积技术制备减摩复合镀层,得出以下结论：十六烷基溴化铵（CTAB）用量在0.4mg/l时,微粒在镀液中的分散性达到最优；在各个用量时对比,CTAB对镀液中微粒的分散性均优于OP-10及十二烷基磺酸钠。优化出复合镀最佳工艺参数为：电镀液中微粒浓度为25g/l,电流密度为11A／dm2,搅拌速度为600rpm,pH值为4.5,温度为55℃；对比包覆微粒MoS2／Al2O3与MoS2微粒对镀层性能的影响,在相同的条件下,MoS2／Al2O3微粒在镀层中的沉积量均高于未包覆微粒的沉积量；MoS2微粒的镀层出现树枝状结晶,而包覆微粒MoS2／Al2O3的镀层则避免了树枝状结晶的出现,镀层表面形貌平整,厚度均匀；梯度复合镀层的结合力优于普通复合镀层,包覆微粒在镀层中的分布均匀。对复合镀层的摩擦磨损、腐蚀性能进行了研究,并探讨了耐磨、耐蚀机理,结果表明：用PS包覆MoS2微粒的复合镀层摩擦系数低于MoS2复合镀层,而用Al2O3包覆MoS2微粒的复合镀层摩擦系数高于MOS2,镀层的摩擦系数都随着复合镀层中微粒含量的增加而降低。用扫描电镜和光学显微镜观察磨痕表面形貌,能谱分析和XPS分析磨痕成分变化,结果表明结果表明在摩擦磨痕表面形成润滑膜,对磨陶瓷球表面形成了减摩润滑转移膜。PS或Al2O3包覆微粒的镀层具有较好的耐蚀性,这是由于在相同的腐蚀介质中,复合镀层的腐蚀电位增大,而腐蚀电流减小。结果表明：织构化表面Ag-MoS2／Al2O3润滑镀层比织构化表面MoS2干膜润滑和光滑表面具有更好的摩擦磨损性能,当表面织构化的微孔和微孔间距均为500μm时,织构化表面Ag-MoS2／Al2O3润滑镀层的摩擦系数和磨损率都达到最低,研究织构化表面Ag-MoS2／Al2O3润滑镀层的摩擦磨损机理。
郭忠诚[7]（2000）在《电沉积RE-Ni-W-P-SiC复合材料的基础理论研究及应用》文中研究指明本文研究了电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料镀层的工艺和理论，主要包括以下一些内容： 根据热力学分析，计算并绘制了Ni-P-H2O系和Ni-C-H2O系E-pH图。结果表明，Ni与P能以Ni3P的形式在阴极上沉积。镀层中有Ni3C生成，C来源于加入镀液中的有机物和溶于水中的空气中的CO2。 工艺条件试验结果表明，采用适宜的复合镀工艺，可得到一系列各种不同成分的复合材料镀层，其成分范围为：SiC5～30wt％、Ni50～60wt％、W10～25wt％、P5～15wt％、RE5～10wt％。氯化稀土、氧化稀土和硫酸盐稀土的加入，有利于提高复合材料中W、P和SiC的含量。次亚磷酸钠的添加量应适中，添加过多会降低镀层中W和SiC的含量，一般应控制在10～15g／L之间。电流密度、温度和PH值对复合材料中的W、P和SiC含量影响较大，综合考虑它们的影响，Dk应为5～10A／dm2、pH应控制在6.0～6.5之间、温度应控制在55～65℃之间。此外，Dk和PH对复合镀层的表面形貌影响也较大，Dk和PH高时，复合材料结晶粗；相反，DK和PH低时，结晶细。搅拌间歇时间对复合材料中的Ni、W、P含量影响不大，但对SiC含量的影响较大，搅拌时间长和间歇时间长都会降低复合材料中SiC的含量，所以，一般间歇时间为3min左右，搅拌时间4～5min。 阴极过程试验结果显示，当镀液中加入SiC微粒和稀土后，复合材料的阴极沉积电流密度增加，有利于Ni-W-P合金在阴极沉积，并形成Ni-W-P-SiC或RE-Ni-W-P-SiC复合材料。而在镀液中加入PTFE后，却降低复合材料镀层的阴极沉积电流密度。当稀土的添加量为7～9g／l时，复合材料镀层的阴极沉积电流密度增加并不明显；随着稀土添加量的增加，复合材料镀层的阴极沉积电流密度增加较明显，当添加量达到11～13g／l时，镀层的阴极沉积电流密度增加达到最大值；若进一步增加稀土用量，则阴极沉积电流密度有所下降。SiC微粒与Ni-W-P合金共沉积的机理是：SiC微粒本身带负电荷，当加入到镀液中，它会吸附周围的正电荷，在流体动力学和电场力的作用下，迁移到阴极表面形成弱吸附；其次，到达阴极表面的SiC微粒在静电场力的作用下脱去水化膜与阴极直接接触而形成强吸附；第三，吸附到阴极表面的SiC微粒被Ni-W-P合金捕获一起沉积到镀层中。 RE-Ni-W-P-SiC复合镀层在不同浓度的硫酸、盐酸、磷酸和氯化铁等溶液中的腐蚀
孙建春[8]（2004）在《Ni/纳米Al2O3复合电镀工艺的研究》文中提出纳米复合镀是20世纪90年代兴起的一种新型材料表面改性技术,它用纳米颗粒代替了普通复合镀中所使用的微米颗粒,是复合镀的发展趋势。本文采用复合电镀（复合电沉积）的方法在45#钢表面镀覆一层Ni/ Al2O3纳米复合镀层,重点对镀层的沉积过程和基本性能以及镀层的沉积机理和纳米Al2O3颗粒强化镀层机理进行了研究讨论。本文从电流密度、镀液pH值、镀液温度和Al2O3颗粒在镀液中的浓度四个工艺参数对镀层积速率、镀层密度、镀层表面粗糙度以及Al2O3在镀层中的含量（复合量）四个基本性质影响的角度,对镀层的沉积过程进行了详细研究。四个工艺参数中,电流密度对镀层沉积过程影响较大,而Al2O3在镀液中的浓度对镀层沉积过程影响较复杂。复合量是电沉积过程中最为关心的问题,在研究上述四个工艺参数分别对其影响时,得到四个最大复合量值:8.5%,9.3%,11.4% 和9.5%,所对应的工艺参数分别为:电流密度2.5A/dm2,镀液pH值4.5,镀液中Al2O3浓度120g/l,镀液温度45℃。对于镀层的性能,本文主要研究了镀层的磨损量、摩擦系数和硬度三个基本性能,并详细讨论了它们与上述四个工艺参数之间的关系,另外还对磨损量与复合量的关系进行了讨论。结果发现,Al2O3在镀液中的浓度对镀层性能的影响较大,影响规律也较为复杂,磨损量与复合量是息息相关的。综合考虑各因素对镀层沉积过程和性能的影响,较理想的复合电沉积工艺为:电流密度3.5～4 A/dm2,镀液pH值4.5～6,镀液温度55～65℃,镀液中Al2O3浓度25～80g/l。文章最后对复合镀层的沉积机理和Al2O3颗粒的抗磨机理进行了讨论。发现Ni和纳米Al2O3颗粒的电沉积过程符合两步吸附理论,可以用Guglielmi模型表达式进行描述。对于Al2O3的抗磨机理,当Al2O3粒径较小时镀层既存在磨粒磨损又存在粘着磨损;当Al2O3粒径较大时镀层无明显磨粒磨损和粘着磨损特征,这时Al2O3颗粒主要通过强化镀层和颗粒本身的承载作用提高镀层的耐磨性。
常立民[9]（2006）在《脉冲电沉积（Ni-Co）/Al2O3复合镀层及其性能研究》文中提出在直流、单脉冲、周期换向脉冲三种电流方式下,采用逐层深入的方法,以镀层中的Al2O3含量、镀层硬度以及宏观残余应力为主要评价指标,得出电镀液的组成及操作条件为:硫酸镍250g/L,氯化镍45g/L,硼酸30g/L,硫酸钴3g/L,阴离子表面活性剂0.05g/L;pH值4.3,搅拌速率250 r/min,镀液温度43℃;电流密度2A/dm2,正向工作时间3ms,正向工作比0.3,正向脉冲平均电流密度2.22A/dm2,反向工作时间3ms,反向工作比0.1,反向脉冲平均电流密度0.22A/dm2。利用SEM、TEM、XRD、EDS以及XPS等手段分析镀层的结构,同时采用Tafel线性外推法、循环阳极极化曲线、电化学交流阻抗以及摩擦磨损实验等手段对其耐蚀及耐磨性能进行评价。在直流电沉积的扩散理论基础上,建立了脉冲电沉积的双扩散层模型,靠近电极为脉冲扩散层,扩散层内金属离子的浓度随脉冲电流的频率而波动;脉冲扩散层外面包围着一层稳态扩散层,其中离子的扩散速度在整个过程中基本是稳定的,作用是将主体溶液中的离子不断向脉冲扩散层中补充。单脉冲扩散层的厚度仅取决于阳离子扩散系数和脉冲导通时间,与溶液本体浓度无关。直流电沉积时,基质金属的沉积连续进行,粒子在电极表面不间断嵌入镀层;单脉冲电沉积由于脉冲间歇的存在使得具有较大体积的粒子会脱附,重新回到溶液中;采用周期换向脉冲时,反向脉冲电流使表面荷正电的较大的粒子更易从电极表面脱附,同时,反向脉冲电流对基质金属的溶解作用,也会促进粒子的脱附,因此镀层中复合粒子尺寸最小。随着镀层中粒子复合量的增加,三种镀层的晶粒都明显细化,说明Al2O3的存在阻止了晶粒的长大,提高了电沉积过程中晶核的形成速率。适当功率超声作用下电沉积获得的复合镀层,基质金属Ni的晶粒尺寸更小,Al2O3在镀层中的分布状况有较大程度的改善,但会增加镀层的应力,降低粒子的复合量。镀液中少量稀土添加剂的加入可以使基质金属晶粒明显细化,增加镀层中Al2O3粒子的复合量,提高复合镀层硬度,降低宏观残余应力。复合镀层主要由面心立方的Ni组成,同时存在较弱的Al2O3衍射峰,但并未发现Co元素的衍射峰,说明Ni的晶格中部分位置被Co取代,形成固溶体。直流电沉积的（Ni-Co）/Al2O3复合镀层中基质金属Ni主要沿
朱建红[10]（2007）在《铬复合镀层的制备及其性能研究》文中研究说明复合镀是改善材料性能的途径之一,在强化材料表面、提高材料性能、节约成本等方面具有显着的效果。镀铬层具有硬度高、摩擦系数低、耐磨性好以及抗高温氧化能力强等优点,因此在镀铬液中加入硬质的SiC微粒,通过复合电沉积制备铬复合镀层,可进一步提高镀层的机械性能。本论文首先采用常规复合电镀的工艺制备Cr/SiC复合镀层,考察镀液温度、镀液中SiC微粒添加量、搅拌速度、阴极电流密度等因素对复合镀层中SiC复合量的影响,结果表明,采用常规的复合电镀工艺不能使SiC微粒与铬金属共沉积。接着采用周期换向通电的方式制备Cr/SiC复合镀层,考察了阳极通电时间、镀液温度、镀液中SiC微粒添加量和添加剂等因素对复合镀层中SiC微粒复合量以及镀层耐磨性、硬度和在3.5%NaCl溶液中耐蚀性的影响。实验结果表明,采用周期换向的通电工艺,是获得Cr/SiC复合镀层的关键,在阳极（刻蚀）过程中产生的微裂纹有利于SiC的夹杂和复合;当镀层温度为50℃、镀液中微粒添加量为250g/L、阳极通电时间为5分钟时,制备的Cr/SiC复合镀层SiC微粒复合量最大（4.9%）;随复合镀层中SiC微粒复合量的增大,镀层的耐磨性、硬度和耐蚀性明显提高。向镀液中加入添加剂BL后,镀层表面微裂纹数量明显增多,Cr/SiC复合镀层的复合量进一步增大,复合镀层的耐磨性、硬度、耐蚀性进一步提高。
二、Ni-MoS复合镀层形成的共沉积机理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Ni-MoS复合镀层形成的共沉积机理（论文提纲范文）
（1）自动电刷镀Ni-PTFE复合镀层特性及共沉积机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 Ni 基复合镀层材料的研究进展 |
| 1.3 复合镀层的制备技术 |
| 1.4 Ni(合金)-PTFE 复合镀层的研究进展 |
| 1.4.1 电镀和化学镀复合镀层 |
| 1.4.2 电刷镀复合镀层 |
| 1.5 复合镀层的共沉积理论研究进展 |
| 1.5.1 复合颗粒与基质金属的共沉积机理 |
| 1.5.2 复合镀层基质金属的电结晶过程 |
| 1.6 研究目的及研究内容 |
| 第二章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 自动电刷镀试验 |
| 2.2.2 镀层微观组织观察分析 |
| 2.2.3 电刷镀初期沉积模拟试验 |
| 2.2.4 摩擦磨损试验 |
| 第三章 自动电刷镀Ni-PTFE 复合镀层的组织特征和形成规律 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 刷镀工艺参量对微观形貌和PTFE 复合量的影响规律 |
| 3.2.1 刷镀方式对镀层微观形貌和PTFE 复合量的影响 |
| 3.2.2 自动电刷镀复合镀层的质量分布特征 |
| 3.2.3 自动电刷镀工艺参量对PTFE 复合量的影响规律 |
| 3.3 复合镀层的微观结构及变化规律 |
| 3.3.1 相组成及基质金属晶粒尺寸 |
| 3.3.2 微观形貌及变化规律 |
| 3.3.3 PTFE 的存在形式 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 自动电刷镀Ni-PTFE 复合镀层的共沉积机制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 镍基PTFE 颗粒复合镀层的电沉积过程 |
| 4.3 复合镀层中Ni 基金属的电结晶过程 |
| 4.4 PTFE 颗粒对Ni 基体金属电结晶过程的作用机制 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 自动电刷镀Ni-PTFE 复合镀层的摩擦磨损特性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 自动电刷镀工艺参量对摩擦磨损性能的影响规律 |
| 5.3 PTFE 复合量对摩擦磨损性能的影响规律 |
| 5.4 复合镀层的磨痕形貌分析 |
| 5.5 PTFE 复合量对摩擦磨损性能的作用机理 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论 |
| 本文创新点 |
| 参考文献 |
| 附录 I 每一处阳极运动速率和沉积累计时间分布函数推导 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间已发表和待发表的学术论文和专利 |
（2）纳米颗粒增强型Ni-W（D）合金复合刷镀层组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义 |
| 1.2 电刷镀概述 |
| 1.2.1 电刷镀技术发展概述 |
| 1.2.2 电刷镀技术原理及特点 |
| 1.2.3 电刷镀技术的应用 |
| 1.3 纳米复合电刷镀技术 |
| 1.3.1 纳米颗粒的分散 |
| 1.3.2 纳米复合电刷镀的共沉积机理 |
| 1.3.3 纳米复合电刷镀的强化机理 |
| 1.3.4 复合镀的研究现状 |
| 1.4 课题的研究目的和内容 |
| 2 实验材料、设备及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 电刷镀液 |
| 2.1.3 镀层增强纳米颗粒 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 电刷镀设备 |
| 2.2.2 辅助和检测设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 镀层的制备 |
| 2.3.2 镀层的检测方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 镀层的组织形貌及成分分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 Ni-W(D)合金镀层的组织形貌及成分分析 |
| 3.2.1 Ni-W(D)合金镀层的表面形貌及成分分析 |
| 3.2.2 Ni-W(D)合金镀层的截面形貌及成分分析 |
| 3.3 Ni-W(D)/PTFE纳米复合镀层的组织形貌及成分分析 |
| 3.3.1 Ni-W(D)/PTFE纳米复合镀层的表面形貌及成分分析 |
| 3.3.2 Ni-W(D)/PTFE纳米复合镀层的截面形貌 |
| 3.4 Ni-W(D)/MoS2纳米复合镀层组织形貌及成分分析 |
| 3.4.1 Ni-W(D)/MoS2纳米复合镀层的表面形貌及成分分析 |
| 3.4.2 Ni-W(D)/MoS2纳米复合镀层的截面形貌 |
| 3.5 Ni-W(D)/CeO2纳米复合镀层组织形貌及成分分析 |
| 3.5.1 Ni-W(D)/CeO2纳米复合镀层的表面形貌及成分分析 |
| 3.5.2 Ni-W(D)/CeO2纳米复合镀层的截面形貌 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 镀层的性能测试结果与分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 镀层与基体的结合强度 |
| 4.3 镀层的显微硬度 |
| 4.3.1 Ni-W(D)/PTFE复合镀层的显微硬度 |
| 4.3.2 Ni-W(D)/MoS2复合镀层的显微硬度 |
| 4.3.3 Ni-W(D)/CeO2复合镀层的显微硬度 |
| 4.4 镀层的耐磨减摩性 |
| 4.4.1 Ni-W(D)/PTFE复合镀层的耐磨减摩性 |
| 4.4.2 Ni-W(D)/MoS2复合镀层的耐磨减摩性 |
| 4.4.3 Ni-W(D)/CeO2复合镀层的耐磨减摩性 |
| 4.4.4 镀层的耐磨性对比 |
| 4.5 镀层的耐腐蚀性 |
| 4.5.1 镀层的极化曲线 |
| 4.5.2 镀层的腐蚀形貌 |
| 4.6 镀层的耐高温性能 |
| 4.6.1 热处理对镀层显微硬度的影响 |
| 4.6.2 镀层的耐高温氧化性 |
| 4.6.3 镀层的高温氧化形貌 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）电刷镀镍基含纳米粉复合镀层性能、结构和共沉积机理（论文提纲范文）
| 第一章 文献评述 |
| 1.1 复合电刷镀技术简介 |
| 1.1.1 复合电刷镀的基本原理 |
| 1.1.2 复合镀层的研究发展概况 |
| 1.1.3 复合电刷镀中固体颗粒的分散方法 |
| 1.1.4 复合电刷镀共沉积机理 |
| 1.2 纳米粉体材料应用研究进展 |
| 1.3 课题的提出和主要研究内容 |
| 第二章 基于复合电刷镀的纳米粉表面处理研究 |
| 2.1 试验的主要材料 |
| 2.1.1 镀液的选择及成份 |
| 2.1.2 纳米粉材 |
| 2.2 复合电刷镀的预处理工艺 |
| 2.3 纳米粉在镀层中分散方法研究 |
| 2.3.1 镀液中纳米粉的解团聚 |
| 2.3.2 镀液中纳米粉表面的活性剂吸附处理 |
| 2.3.3 镀液中纳米粉表面的镍包覆处理 |
| 2.4 纳米粉在镀层中含量的影响因素 |
| 2.4.1 镀液中纳米粉浓度对复合镀层中纳米粉含量的影响 |
| 2.4.2 裹镍比例对纳米粉在镀层中含量的影响 |
| 2.4.3 复合电刷镀工艺对纳米粉在镀层中含量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 镍基镍包纳米粉复合电刷镀层的性能 |
| 3.1 镍基镍包纳米粉复合电刷镀层的显微硬度 |
| 3.1.1 显微硬度测试方法与条件 |
| 3.1.2 复合镀层的显微硬度与镀液中纳米粉浓度的关系 |
| 3.1.3 刷镀的工艺参数对复合镀层显微硬度的影响 |
| 3.2 镍基镍包纳米粉复合镀层的高温硬度 |
| 3.3 镍基镍包纳米粉复合镀层的抗微动磨损性能 |
| 3.3.1 复合镀层抗微动磨损性能的测试 |
| 3.3.2 复合镀层抗微动磨损性能 |
| 3.4 镍基镍包纳米粉复合电刷镀层与基体的结合强度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 镍基镍包纳米粉复合刷镀层的组织、成份和微结构 |
| 4.1 镀层的微观形貌 |
| 4.2 镀层的组织 |
| 4.3 镀层的成分 |
| 4.4 镀层的微结构 |
| 4.4.1 样品的制备 |
| 4.4.2 镀层的微结构分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 镍基镍包纳米粉复合镀层的强化机理 |
| 5.1 镍基镍包纳米粉复合镀层常温强化机理 |
| 5.1.1 复合镀层中基质金属的强化机制 |
| 5.1.2 镍包纳米粉对复合镀层的强化机理 |
| 5.2 镍基镍包纳米粉复合镀层再强化机理 |
| 5.3 镍基镍包纳米粉复合镀层抗微动磨损机理 |
| 5.3.1 微动磨损磨痕的分析 |
| 5.3.2 镍包纳米粉在微动磨损过程中的作用机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 镍包覆纳米颗粒与镍基质金属共沉积机理 |
| 6.1 镍基镍包纳米粉复合镀层的电沉积过程 |
| 6.2 复合电刷镀层中基质金属的电结晶过程 |
| 6.3 镍包纳米粉对基质金属结晶过程的作用机制 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论文 |
（5）纳米颗粒复合电刷镀镍基镀层的强化机理及其性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电刷镀技术的研究与发展 |
| 1.2.1 电刷镀技术的发展历程 |
| 1.2.2 单一电刷镀层的发展现状 |
| 1.2.3 复合电刷镀层的发展现状 |
| 1.3 纳米颗粒复合电刷镀层的研究现状 |
| 1.3.1 纳米颗粒在复合镀技术中的研究进展 |
| 1.3.2 纳米颗粒在电刷镀技术中的研究进展 |
| 1.3.3 纳米颗粒复合镀层研究中存在的问题 |
| 1.4 表面涂层的接触疲劳与微动磨损研究现状 |
| 1.4.1 热喷涂层的研究 |
| 1.4.2 气相沉积涂层的研究 |
| 1.4.3 电沉积层的研究 |
| 1.5 本文研究目的和主要研究内容 |
| 2 材料与试验方法 |
| 2.1 镀层制备 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 纳米材料的选择 |
| 2.1.3 基质镀液的选取 |
| 2.1.4 复合镀液的表征 |
| 2.1.5 纳米颗粒复合电刷镀层的制备 |
| 2.2 镀层组织结构分析 |
| 2.3 热处理工艺与显微硬度测试方法 |
| 2.4 镀层接触疲劳寿命测试及分析 |
| 2.4.1 镀层接触疲劳测试方法 |
| 2.4.2 镀层接触疲劳寿命的处理 |
| 2.4.3 镀层接触疲劳失效分析 |
| 2.5 镀层微动磨损性能测试与分析 |
| 2.5.1 微动磨损试验机 |
| 2.5.2 微动磨损试验方法 |
| 3 纳米颗粒复合电刷镀液的制备及表征 |
| 3.1 纳米颗粒复合电刷镀液的制备方法 |
| 3.2 复合镀液的稳定性 |
| 3.2.1 分散方法对复合镀液稳定性的影响 |
| 3.2.2 高能机械化学法处理后纳米颗粒表面Zeta电位 |
| 3.3 纳米颗粒复合电刷镀液的表征 |
| 3.3.1 复合镀液的pH值 |
| 3.3.2 复合镀液的电导率 |
| 3.4 小结 |
| 4 纳米颗粒复合电刷镀层的沉积与强化机理 |
| 4.1 纳米颗粒复合电刷镀层的沉积机理 |
| 4.1.1 纳米颗粒与阴极表面的作用机理分析 |
| 4.1.2 一次沉积层厚度估算 |
| 4.1.3 纳米颗粒与金属离子的沉积过程 |
| 4.1.4 影响复合镀层沉积过程的因素 |
| 4.2 纳米颗粒复合电刷镀层的表面形貌与组织 |
| 4.2.1 镀液分散方法对镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.2 镀液中纳米颗粒含量对镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.3 导电性纳米颗粒对表面形貌的影响 |
| 4.2.4 纳米颗粒复合电刷镀层的断面组织 |
| 4.3 纳米颗粒复合电刷镀层的微观组织 |
| 4.3.1 纳米颗粒粒径的选择性 |
| 4.3.2 镀液中纳米颗粒含量对镀层微观组织的影响 |
| 4.3.3 纳米颗粒复合电刷镀层中的晶体缺陷 |
| 4.4 纳米颗粒复合电刷镀层的显微硬度 |
| 4.4.1 复合镀液制备方法对显微硬度的影响 |
| 4.4.2 镀液中纳米颗粒含量对显微硬度的影响 |
| 4.4.3 施镀工艺对显微硬度的影响 |
| 4.4.4 热处理温度对显微硬度的影响 |
| 4.5 纳米颗粒复合电刷镀层的强化机理 |
| 4.5.1 细晶强化 |
| 4.5.2 高密度位错强化 |
| 4.5.3 第二相质点强化 |
| 4.6 小结 |
| 5 纳米颗粒复合电刷镀层的接触疲劳行为 |
| 5.1 纳米颗粒复合电刷镀层的接触疲劳寿命 |
| 5.1.1 不同制备工艺所得镀层的接触疲劳寿命 |
| 5.1.2 不同纳米颗粒含量的镀液所得镀层的接触疲劳寿命 |
| 5.1.3 不同载荷下复合镀层的接触疲劳寿命 |
| 5.1.4 热处理后复合镀层的接触疲劳寿命 |
| 5.1.5 复合镀层接触疲劳寿命数据的分散性 |
| 5.2 纳米颗粒复合电刷镀层接触疲劳失效过程分析 |
| 5.2.1 镀层亚表层的接触应力分布 |
| 5.2.2 疲劳裂纹的萌生和扩展 |
| 5.2.3 纳米颗粒复合电刷镀层接触疲劳剥落过程分析 |
| 5.3 纳米颗粒复合电刷镀层接触疲劳过程中的塑性变形行为 |
| 5.3.1 镀层滚道面的塑性变形 |
| 5.3.2 纳米颗粒阻碍塑性变形的机制 |
| 5.4 纳米颗粒复合电刷镀层组织结构与其接触疲劳性能的关系 |
| 5.4.1 表面形貌和断面组织对接触疲劳性能的影响 |
| 5.4.2 纳米颗粒对接触疲劳性能的影响 |
| 5.4.3 热处理组织对接触疲劳性能的影响 |
| 5.5 小结 |
| 6 纳米颗粒复合电刷镀层的高温微动磨损特性 |
| 6.1 纳米颗粒复合电刷镀层的微动磨损特性 |
| 6.1.1 纳米颗粒复合电刷镀层的运行工况微动图 |
| 6.1.2 微动磨损过程中的摩擦系数 |
| 6.1.3 试验温度对摩擦系数的影响 |
| 6.1.4 纳米颗粒复合电刷镀层的高温微动磨损性能 |
| 6.2 纳米颗粒复合电刷镀层的微动磨损形貌 |
| 6.2.1 复合镀层微动磨损面形貌 |
| 6.2.2 快镍镀层的微动磨损面形貌 |
| 6.2.3 复合镀层微动磨损断面形貌 |
| 6.3 纳米颗粒电刷镀复合镀层的高温微动磨损过程 |
| 6.3.1 磨屑颗粒的形成 |
| 6.3.2 磨损面的温度估算 |
| 6.3.3 磨屑层的形成 |
| 6.3.4 磨屑层的脱落 |
| 6.4 纳米颗粒提高镀层抗微动磨损性能的机理 |
| 6.4.1 镀层组织结构与微动磨损性能的关系 |
| 6.4.2 纳米颗粒对磨屑层的强化 |
| 6.4.3 纳米颗粒复合电刷镀层抗微动磨损的机理 |
| 6.5 小结 |
| 7 纳米颗粒复合电刷镀技术的应用考核 |
| 7.1 纳米颗粒复合电刷镀技术的应用领域 |
| 7.2 纳米颗粒复合电刷镀技术实车考核 |
| 7.2.1 零件修复过程 |
| 7.2.2 实车考核结果 |
| 7.3 纳米颗粒复合电刷镀技术在装备维修中的应用 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附： |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间获得专利目录 |
（6）包覆微粒润滑镀层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 颗粒表面改性与包覆处理研究现状 |
| 1.3 复合镀层的发展和研究现状 |
| 1.3.1 复合镀的发展史 |
| 1.3.2 自润滑复合镀层 |
| 1.3.3 高耐磨复合镀层 |
| 1.3.4 耐蚀性复合镀层 |
| 1.3.5 梯度功能复合镀层 |
| 1.3.6 多种微粒复合镀层 |
| 1.3.7 沉降共沉积法复合镀层 |
| 1.3.8 脉冲复合电镀的研究 |
| 1.3.9 复合镀机理 |
| 1.4 表面织构化的研究现状 |
| 1.4.1 几种表面织构加工技术的特点 |
| 1.4.2 表面织构化的实验和应用进展 |
| 1.5 干膜润滑剂研究现状 |
| 1.6 课题的重要意义、要解决的问题及研究主要内容 |
| 1.6.1 课题研究的重要意义 |
| 1.6.2 课题要解决的问题 |
| 1.6.3 课题主要研究内容 |
| 第二章 实验方法和装置 |
| 2.1 实验总流程图及技术路线图 |
| 2.2 微粒的选择及表面包覆处理 |
| 2.2.1 复合微粒制备主要化学试剂 |
| 2.2.2 复合微粒制备主要设备 |
| 2.2.3 复合微粒表征 |
| 2.3 复合镀层的制备 |
| 2.3.1 基体材料及尺寸 |
| 2.3.2 镀层基质金属的选择 |
| 2.3.3 镀层制备的主要化学试剂 |
| 2.3.4 镀层制备的主要仪器设备 |
| 2.3.5 复合电镀溶液的配制 |
| 2.3.6 复合镀的实验装置 |
| 2.3.7 复合镀层制备的流程 |
| 2.4 镀层表征及性能测试 |
| 2.4.1 镀层表面形貌 |
| 2.4.2 镀层中微粒的沉积量 |
| 2.4.3 镀层组织分析 |
| 2.4.5 镀层显微硬度 |
| 2.4.6 镀层耐蚀性 |
| 2.4.7 镀层结合强度 |
| 2.5 表面织构化的加工和设计 |
| 2.5.1 电解技术织构化的设计 |
| 2.6 摩擦磨损性能测试 |
| 2.6.1 球/盘式摩擦磨损试验 |
| 2.6.2 环/盘式摩擦磨损试验 |
| 2.6.3 试验原理 |
| 2.6.4 磨损率的计算 |
| 2.6.5 磨痕表面形貌的观察 |
| 第三章 微粒表面包覆研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 MoS_2的预处理 |
| 3.3 氧化铝包覆MoS_2微粒 |
| 3.3.1 MoS_2/Al_2O_3复合微粒的制备 |
| 3.3.2 微粒包覆工艺参数的优化 |
| 3.3.3 影响Al_2O_3包覆的因素分析 |
| 3.3.4 包覆微粒表面观察及XRD分析 |
| 3.3.5 复合微粒的XPS表征 |
| 3.3.6 不同包覆量复合微粒的亲水性研究 |
| 3.4 聚苯乙烯(PS)包覆MoS_2微粒 |
| 3.4.1 聚苯乙烯/二硫化钼复合微粒的制备 |
| 3.4.2 影响苯乙烯包覆工艺的因素 |
| 3.4.3 PS包覆微粒结果分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 复合镀参数优化及表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 镀液中微粒分散性能研究 |
| 4.2.1 颗粒在溶液中分散性的表征方法 |
| 4.2.2 分散剂对镀液中颗粒分散性的影响 |
| 4.3 工艺参数优化 |
| 4.3.1 镀液中的微粒浓度 |
| 4.3.2 电流密度 |
| 4.3.3 搅拌速度 |
| 4.3.4 pH值 |
| 4.3.5 温度 |
| 4.4 包覆微粒对镀层的影响 |
| 4.4.1 包覆微粒对镀层表面形貌的影响 |
| 4.4.2 包覆微粒对镀层中微粒分布的影响 |
| 4.4.3 包覆微粒对镀层相组织结构的影响 |
| 4.4.4 MoS_2微粒及包覆后在复合镀中的沉淀模型 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 复合镀层的性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镀层的力学性能 |
| 5.2.1 镀层的结合力 |
| 5.2.2 镀层的显微硬度 |
| 5.3 镀层的摩擦磨损性能 |
| 5.3.1 Al_2O_3包覆MoS_2对镀层摩擦系数的影响 |
| 5.3.2 Al_2O_3包覆MoS_2镀层的磨损性能 |
| 5.3.3 不同Al_2O_3包覆量对摩擦系数影响 |
| 5.3.4 不同Al_2O_3包覆量对镀层磨损率影响 |
| 5.3.5 PS包覆MoS_2微粒对镀层摩擦系数的影响 |
| 5.3.6 PS包覆MoS_2镀层的磨损性能 |
| 5.3.7 磨痕表面特征及XPS分析 |
| 5.3.8 摩擦配副陶瓷球磨痕表面特征及分析 |
| 5.4 镀层的耐腐蚀性能 |
| 5.4.1 pH值对腐蚀影响分析 |
| 5.4.2 Al_2O_3包覆微粒对镀层腐蚀性能的影响 |
| 5.4.3 不同Al_2O_3包覆量对腐蚀腐蚀形貌的影响 |
| 5.4.4 PS包覆微粒对镀层腐蚀性能的影响 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 织构化表面Ag-MOS_2/Al_2O_3润滑镀层 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 织构化表面润滑镀层 |
| 6.2.1 电解加工表面织构化微孔 |
| 6.2.2 表面织构化微孔中电沉积Ag-MoS_2/Al_2O_3润滑镀层 |
| 6.2.3 表面织构化微孔中填充干膜润滑 |
| 6.3 织构化表面Ag-MoS_2/Al_2O_3润滑镀层的摩擦磨损性能 |
| 6.3.1 织构化表面Ag-MoS_2/Al_2O_3润滑镀层的摩擦性能 |
| 6.3.2 织构化参数对织构化表面Ag-MoS_2/Al_2O_3润滑镀层摩擦磨损性能的影响 |
| 6.4 织构化Ag-MoS_2/Al_2O_3润滑镀层与织构化MoS_2干膜润滑对比研究 |
| 6.4.1 织构化表面MoS_2干膜润滑的摩擦性能 |
| 6.4.2 织构化表面润滑镀层和干膜润滑的摩擦性能的对比研究 |
| 6.4.4 织构化表面润滑镀层和干膜润滑磨痕成分的对比研究 |
| 6.4.5 对磨面磨痕成分的对比研究 |
| 6.4.6 织构化表面Ag-MoS_2/Al_2O_3润滑镀层润滑膜形成原因分析 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）电沉积RE-Ni-W-P-SiC复合材料的基础理论研究及应用（论文提纲范文）
| 1.文献综述 |
| 1.1 电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料的意义 |
| 1.2 电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料的国内外现状与发展趋势 |
| 1.3 电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料的应用 |
| 1.4 复合电沉积的机理研究 |
| 1.5 论文的主要研究内容与创新点 |
| 2.电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料的热力学分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料的热力学分析 |
| 2.2.1 W-H_2O系电位-pH图 |
| 2.2.2 P-H_2O系电位—pH图 |
| 2.2.3 Ni-P-H_2O系电位—pH图 |
| 2.2.4 Ni-C-H_2O系的电位—pH图 |
| 2.3 小结 |
| 3.电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料的工艺研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 钨酸钠浓度对复合材料成分的影响 |
| 3.2.2 柠檬酸浓度对复合材料成分的影响 |
| 3.2.3 镍硫酸浓度对复合材料成分的影响 |
| 3.2.4 SiC浓度对复合材料成分的影响 |
| 3.2.5 次亚磷酸钠浓度对复合材料成分的影响 |
| 3.2.6 氯化稀土浓度对复合材料成分的影响 |
| 3.2.7 氧化稀土浓度对复合材料成分的影响 |
| 3.2.8 硫酸稀土对镀层中SiC和稀土含量的影响 |
| 3.2.9 镀液pH值对复合材料成分的影响 |
| 3.2.10 电流密度对复合材料成分的影响 |
| 3.2.11 镀液温度对复合材料成分的影响 |
| 3.2.12 搅拌间歇时间对复合材料成分的影响 |
| 3.3 小结 |
| 4.电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料镀层的阴极过程 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 几种材料镀层的阴极过程 |
| 4.3.2 稀土对电沉积Ni-W-P-SiC多功能复合材料阴极过程的影响 |
| 4.4 小结 |
| 5.电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料的耐蚀性研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料在盐酸中的耐蚀性 |
| 5.3.2 RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料在硫酸中的耐蚀性 |
| 5.3.3 RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料在磷酸中的耐蚀性 |
| 5.3.4 RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料氯化铁溶液中的耐蚀性 |
| 5.3.5 RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料在混合酸介质中的耐蚀性 |
| 5.3.6 试样在几种不同腐蚀介质中耐蚀性比较 |
| 5.3.7 复合材料镀层和316L不锈钢在85％磷酸、10％硫酸、20％盐酸和20％氯化铁溶液中的腐蚀机理探讨 |
| 5.3.8 RE-Ni-W-P-SiC复合材料镀层腐蚀后的结构分析 |
| 5.4 小结 |
| 6.电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料的硬度与耐磨性研究 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 热处理温度对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料硬度及耐磨性的影响 |
| 6.3.2 热处理时间对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料硬度及耐磨性的影响 |
| 6.3.3 SiC含量对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料硬度及耐磨性的影响 |
| 6.3.4 钨含量对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料硬度及耐磨性的影响 |
| 6.3.5 磷含量对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料硬度及耐磨性的影响 |
| 6.3.6 稀土含量对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料硬度及耐磨性的影响 |
| 6.3.7 几种复合镀层的硬度与耐磨性对比 |
| 6.4 小结 |
| 7.电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料的组织与结构研究 |
| 7.1 实验方法 |
| 7.2 结果与讨论 |
| 7.2.1 镀液中各成分对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料表面形貌和截面形貌响 |
| 7.2.1.1 稀土(RE)加入量和热处理温度对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料表面形貌的影响 |
| 7.2.1.2 钨酸纳浓度对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料表面形貌的影响 |
| 7.2.1.3 柠檬酸浓度对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料表面形貌的影响 |
| 7.2.1.4 钨酸钠和柠檬酸浓度对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料截面形貌的影响 |
| 7.2.2 RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料各元素的分布 |
| 7.2.3 热处理温度对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料结构的影响 |
| 7.2.4 钨酸钠和柠檬酸浓度对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料结构的影响 |
| 7.2.5 磷含量对RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料结构的影响 |
| 7.3 小结 |
| 8.电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料的抗高温氧化性研究 |
| 8.1 实验方法 |
| 8.2 结果与讨论 |
| 8.2.1 氧化膜的增长规律 |
| 8.2.2 几种镀层的高温氧化性能 |
| 8.2.3 温度对镀层组织结构的影响 |
| 8.3 小结 |
| 9.电沉积RE-Ni-W-P-SiC多功能复合材料的中试研究 |
| 9.1 项目基本情况 |
| 9.2 中试设备及检测方法 |
| 9.3 项目中试结果 |
| 9.4 中试产品的工业应用 |
| 9.5 项目实施过程中的环保问题 |
| 9.6 项目实施的技术经济指标分析 |
| 9.7 小结 |
| 10.总结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）Ni/纳米Al2O3复合电镀工艺的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪 论 |
| 1.1 纳米粒子及其对复合镀的影响 |
| 1.1.1 纳米粒子基本概念与特性 |
| 1.1.2 纳米粒子的团聚与分散 |
| 1.1.3 纳米颗粒对复合镀过程的影响 |
| 1.2 纳米复合镀技术 |
| 1.2.1 纳米复合镀层的制备方法 |
| 1.2.2 纳米复合电沉积技术 |
| 1.2.3 纳米复合电沉积机理 |
| 1.3 纳米复合镀层的性能及应用 |
| 1.3.1 纳米摩擦学的原理与方法 |
| 1.3.2 纳米复合镀层的应用 |
| 1.4 本文的研究内容与意义 |
| 2 实验原理与方法 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.2 纳米复合镀液及其表征 |
| 2.2.1 镀液成分与配制 |
| 2.2.2 镀液中纳米Al2O3的表征 |
| 2.2.3 纳米Al2O3在镀液中的分散 |
| 2.3 镀件加工及表面预处理 |
| 2.4 施镀工艺研究 |
| 2.4.1 研究方法 |
| 2.4.2 实验结果分析与讨论 |
| 3 镀层共沉积过程研究 |
| 3.1 分析测试手段 |
| 3.2 电流密度的影响 |
| 3.2.1 对镀层沉积速率的影响 |
| 3.2.2 对复合量的影响 |
| 3.2.3 对镀层密度的影响 |
| 3.2.4 对粗糙度的影响 |
| 3.3 镀液pH值的影响 |
| 3.3.1 对沉积速率的影响 |
| 3.3.2 对复合量的影响 |
| 3.3.3 对镀层密度的影响 |
| 3.3.4 对粗糙度的影响 |
| 3.4 镀液中Al2O3浓度的影响 |
| 3.4.1 对沉积速率的影响 |
| 3.4.2 对复合量的影响 |
| 3.4.3 对镀层密度的影响 |
| 3.4.4 对镀层粗糙度的影响 |
| 3.5 镀液温度的影响 |
| 3.5.1 对沉积速率的影响 |
| 3.5.2 对复合量的影响 |
| 3.5.3 对镀层密度的影响 |
| 3.5.4 对粗糙度的影响 |
| 4 镀层性能研究 |
| 4.1 镀层硬度分析 |
| 4.1.1 电流密度对硬度的影响 |
| 4.1.2 镀液pH值对硬度的影响 |
| 4.1.3 镀液中Al2O3浓度对硬度的影响 |
| 4.1.4 镀液温度对硬度的影响 |
| 4.2 镀层耐磨性分析 |
| 4.2.1 电流密度对耐磨性的影响 |
| 4.2.2 镀液pH值对耐磨性的影响 |
| 4.2.3 镀液中Al2O3浓度对耐磨性的影响 |
| 4.2.4 镀液温度对耐磨性的影响 |
| 5 综合分析讨论 |
| 5.1 镀层沉积机理探讨 |
| 5.2 镀层抗磨机理探讨 |
| 5.3 复合电沉积工艺特点 |
| 5.3.1 固体颗粒的选择及其对共沉积的影响 |
| 5.3.2 工艺参数对镀层沉积过程和性能的影响 |
| 6 结 论 |
| 致 谢 |
| 参考文献 |
| 附 录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）脉冲电沉积（Ni-Co）/Al2O3复合镀层及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景、目的和意义 |
| 1.2 直流复合电沉积的研究 |
| 1.2.1 复合电沉积机理 |
| 1.2.2 影响复合电沉积的因素 |
| 1.2.3 复合镀层的性能与应用 |
| 1.3 脉冲电沉积单金属及合金镀层的研究 |
| 1.3.1 脉冲电沉积机理 |
| 1.3.2 单向脉冲电沉积 |
| 1.3.3 周期换向脉冲电沉积 |
| 1.4 脉冲复合电沉积的研究 |
| 1.5 电沉积Ni-Co基复合镀层的研究 |
| 1.6 本课题的研究内容 |
| 第2章 实验材料及测试方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 实验装置 |
| 2.2 测试方法 |
| 2.2.1 硬度 |
| 2.2.2 表面及截面形貌 |
| 2.2.3 相组成、晶粒度、宏观残余应力 |
| 2.2.4 镀层组成 |
| 2.2.5 耐蚀性、耐高温特性 |
| 2.2.6 磨损性能 |
| 2.2.7 微观结构 |
| 2.2.8 化学组成与价态 |
| 2.2.9 Zeta电势 |
| 第3章 脉冲复合电沉积工艺研究 |
| 3.1 直流复合电沉积工艺研究 |
| 3.1.1 表面活性剂的选用 |
| 3.1.2 硫酸钴的作用与用量 |
| 3.1.3 工艺参数对镀层组成的影响 |
| 3.2 单脉冲复合镀工艺的确定 |
| 3.2.1 工作比对复合电沉积的影响 |
| 3.2.2 频率对复合电沉积的影响 |
| 3.3 周期换向脉冲复合镀工艺研究 |
| 3.3.1 反向脉冲工作时间的影响 |
| 3.3.2 反向工作比的影响 |
| 3.3.3 正、反电流比对的影响 |
| 3.4 超声波在周期换向脉冲复合镀中的应用 |
| 3.4.1 超声波对复合镀层组成和性能的影响 |
| 3.4.2 超声波对复合镀层表面形貌的影响 |
| 3.4.3 超声波对复合镀层微观结构的影响 |
| 3.5 稀土在周期换向脉冲复合镀中的应用 |
| 3.5.1 稀土对复合镀层组成和性能的影响 |
| 3.5.2 稀土对复合镀层形貌的影响 |
| 3.5.3 稀土对复合镀层微观结构的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 脉冲复合电沉积机理 |
| 4.1 脉冲电沉积的电容效应 |
| 4.2 周期换向脉冲电沉积双扩散层模型 |
| 4.3 复合粒子沉积模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 (Ni-Co)/Al_2O_3复合镀层的结构和性能 |
| 5.1 复合镀层的结构 |
| 5.1.1 表面形貌分析 |
| 5.1.2 微观结构分析 |
| 5.1.3 相结构分析 |
| 5.2 复合镀层常温介质中的耐蚀性能 |
| 5.2.1 Tafel曲线 |
| 5.2.2 循环阳极化研究点腐蚀 |
| 5.2.3 电化学交流阻抗研究镀层耐蚀性 |
| 5.2.4 腐蚀失重 |
| 5.2.5 腐蚀后的表面形貌 |
| 5.3 复合镀层的抗高温氧化特性 |
| 5.3.1 复合粒子含量的影响 |
| 5.3.2 高温氧化的表面形貌 |
| 5.4 复合镀层在盐膜下的高温腐蚀特性 |
| 5.5 复合镀层的摩擦磨损性能 |
| 5.5.1 镀层的硬度、宏观残余应力 |
| 5.5.2 电沉积方式、粒子复合量对镀层耐磨性能的影响 |
| 5.5.3 载荷对镀层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.5.4 转速对镀层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 (Ni-Co)/Al_2O_3复合镀层盐膜腐蚀机理 |
| 6.1 盐膜腐蚀表面形貌 |
| 6.2 盐膜腐蚀截面形貌 |
| 6.3 元素及价态分析 |
| 6.4 盐膜腐蚀机理探讨 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 哈尔滨工业大学博士学位论文原创性声明 |
| 哈尔滨工业大学博士学位论文使用授权书 |
| 哈尔滨工业大学博士学位涉密论文管理 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）铬复合镀层的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 复合镀层的特点 |
| 1.3 复合镀层的发展现状 |
| 1.4 复合镀层的分类 |
| 1.4.1 耐磨减摩复合镀层 |
| 1.4.2 自润滑复合镀层 |
| 1.4.3 耐高温复合镀层 |
| 1.4.4 耐腐蚀复合镀层 |
| 1.4.5 电接触功能复合镀层 |
| 1.4.6 电催化复合镀层 |
| 1.4.7 其他功能镀层 |
| 1.5 复合镀层工艺条件的研究 |
| 1.5.1 镀液中分散微粒所带电荷 |
| 1.5.2 镀液中分散微粒的含量 |
| 1.5.3 电流密度 |
| 1.5.4 搅拌 |
| 1.5.5 温度 |
| 1.5.6 分散微粒导电性 |
| 1.6 复合镀层共沉积机理研究 |
| 1.7 复合电镀研究中存在的问题 |
| 1.8 铬基复合镀层研究现状 |
| 1.9 本论文的研究目的与研究内容 |
| 1.9.1 研究目的 |
| 1.9.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法与装置 |
| 2.1 镀层的制备 |
| 2.1.1 实验装置及材料 |
| 2.1.2 微粒预处理 |
| 2.1.3 电镀工艺流程 |
| 2.1.4 基础镀液配方 |
| 2.1.5 预处理配方及工艺 |
| 2.1.5.1 电解除油配方及工艺 |
| 2.1.5.2 黄铜浸蚀配方及工艺 |
| 2.2 镀层中微粒复合量的分析——比浊法 |
| 2.2.1 测定原理 |
| 2.2.2 实验仪器与药品 |
| 2.2.3 测定步骤 |
| 2.2.4 参比溶液的选择 |
| 2.2.5 稳定时间的测定 |
| 2.2.6 最大吸收波长的选择 |
| 2.2.7 pH值对吸光度的影响 |
| 2.2.8 标准曲线的绘制 |
| 2.2.9 标准曲线的验证 |
| 2.2.10 试样的测定 |
| 2.3 镀层表面形貌的观测 |
| 2.4 镀层耐磨性测试 |
| 2.5 镀层硬度测试 |
| 2.6 镀层耐蚀性测试 |
| 第三章 Cr/SiC复合镀层的工艺及其性能研究 |
| 3.1 常规方法制备复合镀层 |
| 3.2 周期换向通电的方法制备Cr/SiC复合镀层 |
| 3.2.1 沉积机理 |
| 3.2.2 复合镀工艺实验 |
| 3.2.2.1 阳极通电时间对镀层中SiC微粒复合量的影响 |
| 3.2.2.2 温度对镀层中SiC微粒复合量的影响 |
| 3.2.2.3 镀液中SiC微粒添加量对镀层中SiC微粒复合量的影响 |
| 3.2.2.4 复合镀层的表面形貌 |
| 3.2.3 镀层中SiC微粒对镀层性能的影响 |
| 3.2.3.1 镀层耐磨性 |
| 3.2.3.2 镀层硬度 |
| 3.2.3.3 镀层耐蚀性 |
| 3.2.4 添加剂对镀层中SiC微粒复合量的影响 |
| 3.2.4.1 BL添加剂用量的选择 |
| 3.2.4.2 阳极通电时间对镀层中复合量的影响 |
| 3.2.4.3 镀液中SiC微粒添加量对镀层SiC微粒复合量的影响 |
| 3.2.4.4 镀层微观形貌 |
| 3.2.5 BL添加剂对镀层性能的影响 |
| 3.2.5.1 镀层耐磨性 |
| 3.2.5.2 镀层硬度 |
| 3.2.5.3 镀层耐蚀性 |
| 3.3 镀后处理 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
四、Ni-MoS复合镀层形成的共沉积机理（论文参考文献）
- [1]自动电刷镀Ni-PTFE复合镀层特性及共沉积机制研究[D]. 李卫红. 上海交通大学, 2008(12)
- [2]纳米颗粒增强型Ni-W（D）合金复合刷镀层组织性能研究[D]. 杜鑫磊. 河南理工大学, 2015(11)
- [3]表面工程技术的应用及其研究现状[J]. 秦真波,吴忠,胡文彬. 中国有色金属学报, 2019(09)
- [4]电刷镀镍基含纳米粉复合镀层性能、结构和共沉积机理[D]. 徐龙堂. 北京工业大学, 2000(01)
- [5]纳米颗粒复合电刷镀镍基镀层的强化机理及其性能研究[D]. 蒋斌. 重庆大学, 2003(04)
- [6]包覆微粒润滑镀层的制备及性能研究[D]. 黄仲佳. 南京理工大学, 2009(02)
- [7]电沉积RE-Ni-W-P-SiC复合材料的基础理论研究及应用[D]. 郭忠诚. 昆明理工大学, 2000(02)
- [8]Ni/纳米Al2O3复合电镀工艺的研究[D]. 孙建春. 重庆大学, 2004(01)
- [9]脉冲电沉积（Ni-Co）/Al2O3复合镀层及其性能研究[D]. 常立民. 哈尔滨工业大学, 2006(11)
- [10]铬复合镀层的制备及其性能研究[D]. 朱建红. 天津大学, 2007(04)