一、周期軋制的接触表面及作用于軋輥上的压力（论文文献综述）
В.С.Рудой,高秀芬[1]（1966）在《周期軋制的接触表面及作用于軋輥上的压力》文中认为周期轧制属于非稳定压力加工过程之一。轧辊在每转一周当中,有空转段,也有随时都在改变轧制条件的工作段。在这种情况下轧辊半径、压下量、孔型宽度都有变化,这又促使轧辊同金属的接触表面发生变化。同时使单位压力发生变化,使金属作用于轧辊的总压力发生波动,以及与此有关的,使作用于轧机和轧机传动装置上的负荷均发生巨大波动。研究这些问題具有重大的实际意义。金属作用于轧辊的压力数据对周期轧机及其传
219轧机测压研究组[2]（1975）在《219周期轧管机轧制力和力矩的测定研究》文中认为 引言周期轧机热轧钢管时,金属作用于轧辊上的力和力矩是确定和使用轧机的主要参数。轧机各零件尺寸的确定及主电机容量的选择无不以上述参数为准则。因此,正确的确定轧制时金属作用于轧辊上的力和力矩,是一项十分重要的任务。此外,为了充分发挥现有的设备能力,提高轧机生产率,对于在喂入量、机辊转数、轧制温度、毛管尺寸等有所变化的情况下也必须求出实际作用力和力矩,进而计算各零件中应力的大小,以便了解轧机能力的利用程度。
段体清[3]（2017）在《螺纹滚柱轧制工艺研究》文中进行了进一步梳理行星滚柱丝杠传动机构自从1942年瑞典人发明以来就以其高刚度、高承载、耐冲击、寿命长、体积小、速度快、噪音低、高精度、便于安装与维护等诸多优点得到广泛的认可和应用,但是在我国由于起步较晚,对行星滚柱丝杠传动机构还没有更为深入的研究,掌握的基础理论知识较少,没能有效的指导公司批量化生产由自己掌握核心技术的行星滚柱丝杠传动机构,因此急需研究高质量行星滚柱丝杠的成形工艺,打破欧美国家在生产制造行星滚柱丝杠的技术封锁,自己掌握核心技术,实现行星滚柱丝杠传动机构的批量化生产,具有非常重要的意义。本文从结构参数与运动特性、工作原理与效率、变形与承载能力等方面等行星滚柱丝杠进行分析,并研究螺纹滚柱的螺纹部分和齿轮部分的结构参数,从理论基础方面了解齿轮部分和螺纹部分轧制成形,分析轧制成形时的轧制力、齿轮轧辊和螺纹轧辊以及轧件坯料的直径,根据螺纹滚柱的结构参数设计螺纹滚柱和螺纹滚柱轧辊,并且建立其3D模型,然后使用Deform-3D有限元仿真软件对螺纹滚柱轧制成形进行模拟仿真,在轧制力和等效应变方面对仿真结果进行分析。通过Deform-3D有限元软件对螺纹滚柱轧制成形进行模拟仿真,验证了在同一台设备上可以同时轧制成形含有齿轮部分和螺纹部分的螺纹滚柱,轧制成形的螺纹滚柱不仅刚度大、承载高、精度高、寿命长、质量稳定,而且也能保证螺纹部分和齿轮部分相对位置的一致性,为螺纹和齿轮同轴的零件提供了新的生产方法。
冯岩峰[4]（2019）在《新型Y型轧机研制及其调控特性研究》文中提出冷轧板带由于尺寸精度高、力学性能好等优点,在汽车船舶、电工电子、精密仪器等制造行业中得到了广泛的应用,其生产能力、装备水平是一个国家工业技术发展程度的重要标志之一。我国冷轧板带装备研发和生产实践起步相对较晚,近年来通过对国外先进技术的引进、吸收、消化、创新,诸多关键性技术难题取得了重大突破,产品规格和质量获得显著提升,但仍然存在着低端产品产能过剩、高端产品生产能力不足的问题。究其原因在于我国的装备设计、制造能力与国外先进水平仍存在较大差距,核心技术开发仍有不足,亟需提升装备科技水平、加快自主技术创新,以适应日益多样、苛刻的市场需求。基于这一背景,本文以辊型电磁调控技术作为核心,并结合异径单辊传动技术,研发了新型Y型轧机并对其调控特性进行研究。设计研制了新型Y型轧机。依托Y型轧机上辊系设计过程,根据双支承辊结构的受力及变形特点,推导了辊系变形工程计算模型,并通过有限元方法对该模型进行了验证。进行了Y型轧机整体结构设计,对其关键部件进行了计算和分析。开发了Y型轧机的张力调控系统及轧制过程监测系统,实现对轧制过程各工艺参数采集、存储。利用有限元分析软件对新型Y型轧机轧制过程进行模拟,分析了板带参数和压下量对变形区轮廓的影响规律,并通过异径单辊传动轧制实验对有限元计算结果进行了验证。同时利用该模型分析了板带初始厚度、压下量等因素对变形区内搓轧效果的影响。根据对变形区的分析提出了适用于异径单辊传动轧制方式的最小可轧厚度模型。分析了Y型轧机上工作辊阻力矩对变形区应力状态的影响,通过改变阻力矩对搓轧区进行调控。针对Y型轧机下工作辊所采用的辊型电磁调控技术特性,建立了电磁-热-力多场耦合有限元模型。根据电磁调控轧辊的工作原理,自行研制了辊型检测平台,并通过电磁调控轧辊辊型检测实验结果对有限元模型进行了验证。研究了不同电磁棒加热工艺、电磁棒尺寸及电磁棒位置等因素对轧机下工作辊辊型调控特性的影响。根据下工作辊辊型调控特性,对Y型轧机的空载辊缝进行理论分析,获得了其空载辊缝调控规律,其二次浪形调控能力较强,四次浪形调控能力相对较弱。建立了新型Y型轧机轧制过程三维有限元模型,研究了不同工况下Y型轧机的承载辊缝特性。在新型Y型轧机上进行了铝板压痕实验,测试并分析了不同电磁棒温度及轧制力下铝板厚度分布变化情况。通过轧制实验研究了不同电磁棒温度对板形状态的影响情况,证实了Y型轧机装备的辊型电磁调控技术具有较强的板形调控能力。本文的研究结果,对于单机架高精度可逆轧机的设计制造和研发具有一定的指导意义,同时为辊型电磁调控技术的应用和推广奠定了基础。
刘文文[5]（2019）在《板带轧机辊型电磁调控技术基础理论与实验研究》文中指出冷轧板带是板带产品的重要组成部分。现阶段,我国拥有众多生产冷轧板带的轧制设备,产能足以支撑市场需求,但实际生产中存在低端产品过剩、高端产品不足的问题。因此,在现有轧机和生产线上开发应用新技术,提升板带产品质量、增加板带产品附加值是行业转型升级的有效途径。板形是冷轧板带产品质量的核心指标,现有的板形调控技术可快速有效的控制低阶板形问题,但无法快速有效的控制高阶板形问题,急需开发新的板形调控技术,提升高阶板形调控能力。辊型电磁调控技术是一种新型板形调控技术,其依托感应加热技术,利用电磁棒受热膨胀及内约束机制,巧妙地将感应加热能量转化为热-力混合动力源,极大地提升了辊凸度的响应速率,可实现对轧辊辊型的微尺度柔性调控。该技术是通过直接调控辊型来实现对板形调控,具有非常广泛的应用前景,但相关研究还处于空白。因此,本文将围绕板带轧机辊型电磁调控技术开展研究,为其工业应用提供理论依据。首先,基于理想轧辊辊面径向变化量可以转化为周向应变的原理,提出了可实现多点实时测量非转动电磁调控轧辊辊型的测量技术,并将该技术与辊型电磁调控技术相结合,自主设计并制造了单电磁棒Φ270mm×300mm辊型电磁调控实验平台。依托该平台进行实验,证实了辊型测量技术和辊型电磁调控技术的可行性。同时,以电磁场、温度场和应力场的数学模型为依托,采用商业有限元软件构建了电磁调控轧辊的电磁-热-力耦合轴对称模型,并以实验验证了模型的计算精度,为研究辊型电磁调控技术提供了有效的仿真模型。其次,分析了不同工艺参数对辊凸度、辊凸度增长速率和辊型曲线的影响,结合工业应用条件,确定了辊型电磁调控实验平台的合理工艺参数范围。探讨了辊型电磁调控技术的胀形原理,给出了辊型调控最佳时间。分析了胀形后维持辊凸度和辊型曲线稳定的策略,认为同时控制电磁棒温度和对辊面进行冷却可以有效的维持辊型的稳定。针对三种典型电磁棒结构形式,分析了其感应加热效率、能量转化能力和辊型调控能力,给出了电磁参数变动对辊型的影响规律,确定了两种合理的电磁棒结构形式。以两种合理电磁棒结构形式为基础,研究了尺寸变动对辊型的影响规律,分析了轧辊成对安装时的空载辊缝调控特性,为选择电磁棒结构尺寸提供依据。考虑轧辊表面淬火处理引起的非均质特性,分析了不同表面淬硬层厚度和硬度对辊型调控的影响。结果表明,表面淬硬层厚度和硬度对辊凸度、辊型曲线和接触面正压力的影响较小,但对轧辊应力分布有明显影响,特别是轧辊表面淬硬层中心区域。分析了不同轧辊直径对辊型调控的影响,发现随着轧辊直径降低,胀形对轧辊表面的影响区域减小,辊凸度调控量增大,辊凸度响应速率提升,但热引起凸度占比增大,辊面冷却对辊凸度的影响也增大。同时,确定了电磁调控轧辊内孔设计准则:在满足轧辊使用刚度的前提下,尽可能增大内孔直径。最后,对分段辊型电磁调控技术在大型轧辊中的应用进行研究,分析了分段辊型电磁调控技术可获得的辊型曲线,给出了提升辊凸度增长速率的策略,探讨了辊型曲线的调控特性,为分段辊型电磁调控技术的应用提供指导。
杨卓娟[6]（2006）在《凹坑形仿生非光滑轧辊耐磨性研究》文中研究表明从仿生非光滑表面改形和改性相结合角度,对凹坑形仿生非光滑轧辊耐磨性进行研究。依据工程仿生学原理,确定出轧辊耐磨表面的单元形状和尺寸,利用激光技术将所设计的非光滑形态复制到轧辊模型试样上。选用部分正交多项式回归设计试验方案,考查非光滑凹坑单元体的直径、行间距、温度、运行时间和转速对55钢材料表面耐磨性的影响程度。试验研究并分析了不同尺寸及分布密度的W9Cr4V高速钢非光滑试样高温时的磨损特性及耐磨机理。利用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对仿生非光滑轧辊的轧制过程进行三维有限元数值模拟;与通钢集团公司及长春市矩型焊管有限责任公司合作进行现场试验研究,非光滑轧辊的寿命比同材质的光滑轧辊寿命提高约2倍左右。
黄勇[7]（2008）在《三辊行星轧机轧制过程力分析》文中认为目前,国内外金属轧制生产技术的发展趋势是：大规模生产的高效化、短流程工艺、生产线连续作业、环境污染和能耗小。三辊行星轧机是最具代表性的短流程关键设备,其优点是单道次变形量大和良好的无扭连轧特性,可用于轧制钢、有色金属和一些难变形的合金材料,在棒材、线材和管材成型中获得日益广泛的应用。就国内外三辊行星轧机的理论研究而言,虽然取得了一定的研究成果,但仍有许多问题尚待研究。本文分别用传统的理论方法和有限元仿真的方法,对轧件的变形过程和轧制力能参数进行研究。论文简要叙述了三辊行星轧机的产生与发展、传动原理及其优点与不足。在总结前人研究设计轧机成果基础上,借助于已建立的轧件变形区微分几何模型和对轧辊与轧件几何关系的研究,详细分析了轧辊与轧件的接触面。根据卡尔曼单位压力微分求解原理,得到轧件变形区的单位压力表达式,进而推导出计算轧制力和轧制力矩的积分式,并采用数值分析的方法对其进行精确计算。根据实际轧制条件,选取适当的轧制参数,应用Visual Basic语言编程计算,获取轧制力、轧制力矩和电动机的功率。论文根据有限元法的基础理论,推导了大变形弹塑性有限元法和显式动力学有限元法的求解过程,成功利用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对三辊行星轧机轧制的弹塑性大变形过程进行有限元仿真计算。在对轧机各主要部件进行合理简化的基础上,采用坐标变换的方法,将轧辊的轴线和轧件的中心线准确地在ANSYS/LS-DYNA软件中定位,建立起轧辊与轧件的三维实体有限元模型。根据仿真数据,对轧件的形状、等效应力和应变分布、轧制负荷以及轧件速度进行分析,讨论了转化轮系传动比和螺旋运动参数,确定了轧件中性面位置。论文采用传统的理论和编程计算轧制力能参数的方法,提高了计算效率,便于工程上的应用。基于ANSYS/LS-DYNA软件进行的有限元仿真分析,为进一步认识轧制过程中轧件的成形规律打下了基础,也为轧机设计提供了依据。
邓加东[8]（2014）在《复杂深槽环件轧制成形规律与工艺设备设计研究》文中提出复杂深槽环件是一类外表面具有几何非对称深槽的异形环件，在汽车、机械、石油化工等工业领域有着广泛的应用。由于几何形状特殊，无论采用传统的锻造工艺或者专用的环件轧制工艺，都难以直接获得完整的截面轮廓。三辊横轧是通过三辊旋转轧制使工件产生连续局部塑性变形而直接成形表面深槽的一种先进塑性加工新方法。复合轧制是在三辊横轧的基础上结合普通环轧而提出的一种成形深槽环件的复合新工艺。相比简单几何形状对称的深槽环件，复杂深槽环件轧制过程金属流动行为复杂。为实现复杂深槽环件低耗、高效、优质成形制造，有必要对复杂深槽环件三辊横轧和复合轧制成形工艺及设备进行研究。本文通过理论分析，分别给出了三辊横轧及复合轧制工艺成形复杂深槽环件的环坯、轧辊及成形参数的设计方法。由于复杂深槽环件几何形状特殊，对于环坯形状尺寸要求高，通过在ABAQUS中建立可靠的三维热力耦合有限元模型，重点对三种环坯设计方案进行了探讨，发现模拟结果与理论分析类似，但是成形效果有待提高，故提出环坯的优化设计方法，实现了复杂深槽环件的精密成形。为加深对复杂深槽环件三辊横轧及复合轧制过程的认识，利用有限元模拟的方法对台阶型环坯三辊横轧及复合轧制过程进行了分析，揭示了轧制过程中几何、热、力演变规律，进而研究了主轧辊转速、主轧辊进给速度、环坯初轧温度和摩擦系数等成形工艺参数对深槽环件成形质量的影响规律。研究结果为复杂深槽环件产品实际工艺研发提供了科学指导。为了配合工艺开发，本文同时进行了复杂深槽环件三辊横轧和复合轧制的设备设计研究。根据三辊横轧和复合轧制工艺要求，结合传统立式轧环机结构，提出适合这两种工艺的复合轧制设备结构；通过理论计算的方法确定了设备轧制力能参数及关键零部件结构尺寸，根据动作要求设计了液压系统原理图；利用PRO/E软件建立了复合轧制设备三维CAD模型，通过ABAQUS软件对关键零部件进行了静力学分析，基于ADAMS软件完成了虚拟样机的运动和液压系统仿真分析；最终确定了设计方案的可行性，并研发出复合轧制设备实体样机。
王祝堂[9]（2013）在《铝板带轧制原理基础》文中研究表明系统地阐明了铝及铝合金板带轧制的基本原理,金属的塑性及其指标,单晶体金属的塑性变形,多晶体金属的塑性变形,合金的塑性变形,影响金属塑性的因素;轧制理论:轧制变形区主要参数,轧制过程条件,轧制时金属变形规律,接触弧上的单位压力,轧制压力的计算,轧制力矩及静负荷图。在阐述基本原理及轧制理论时以铝及铝合金为实例进行讲解。
曹燕[10]（2016）在《热连轧机轧辊磨损与热变形研究》文中认为板形是衡量带钢质量的一项重要指标,轧辊磨损和热变形是影响带钢板形的重要因素。本文以与宝钢科研合作项目“1780热连轧轧辊的磨损模型研究”为背景,通过对轧辊材质特性、热处理工艺及组织性能分析、轧辊热疲劳的组织性能及失效机制研究,轧辊磨损生产现场实测、分析与模型优化,以及轧辊温度场与热变形的有限元数值模拟及分析计算等,系统地进行了热连轧机轧辊磨损与热变形的研究。（1）研究不锈钢热连轧轧辊材料的性能,详细研究高铬铸钢轧辊的铸态组织、成分分布,用Thermo-Calc（TCW2）软件计算高铬铸钢的平衡及非平衡凝固过程相图,分析高铬铸钢离心铸造条件下的凝固过程;总结铸态组织在热处理过程中的变化规律,为改进轧辊的化学成分设计,控制轧辊铸造组织,优化轧辊热处理工艺提供参考数据。（2）通过SEM、EDS、XRD分析及硬度测试,研究高铬铸钢轧辊热处理奥氏体化温度和保温时间对轧辊组织、成分和硬度的影响规律,结果表明:1030℃奥氏体化保温1.5 h空冷淬火,回火温度520℃、回火时间10～30 min试样的一次、二次回火处理组织均匀、硬化效果好,硬度达到了峰值740～760 HV。（3）研究高铬铸钢轧辊热疲劳过程的组织、性能和裂纹演变规律。通过约束热疲劳实验,归纳总结热疲劳循环温度、循环次数与裂纹扩展的变化规律。利用SEM、EDS等方法分析晶粒组织、成分偏析对热疲劳裂纹扩展的影响。结果表明:高铬铸钢轧辊的表面状态影响热疲劳裂纹萌生、扩展路径和方式;热循环上限温度及升温速度对裂纹扩展速率的影响较大;材料性能、组织变化等对高铬铸钢的热疲劳性能有明显影响。（4）利用SEM、EDS及硬度测试观察和分析高速钢轧辊剥落试样表面裂纹、内部裂纹和断口形貌,研究高速钢轧辊疲劳过程中碳化物种类及形态、微观组织分布、试样断口及裂纹扩展形貌。分析影响疲劳裂纹形成、扩展因素,以及硬度和耐磨性变化的影响因素。结果表明:高速钢轧辊表面产生热疲劳裂纹的主要原因是轧辊受到剧烈冷热温度交替变化,在辊表面产生严重热应变,产生热疲劳裂纹,扩展后造成剥落。裂纹萌生、扩展路径和方式与热疲劳及接触疲劳应力有关,减少轧辊中夹杂物含量、细化夹杂物状态、优化轧辊组织中碳化物形态和分布,可减轻热疲劳裂纹的萌生和扩展。（5）基于MSC.Superform大型有限元分析软件,建立热轧过程中轧辊的温度场有限元分析模型,对热轧过程轧辊温度场及热变形进行数值模拟和计算分析,并与现场的热凸度实测值进行对比分析,对热变形模型相关修正系数进行优化和调整,使热凸度预报值与实测值相差趋于最小,提高了轧辊热凸度预报精度,为改进板形设定精度、提高不锈钢板形质量和生产稳定性奠定基础,并为热磨损的研究提供基础数据。（6）建立分区处理的轧辊磨损模型,对F1～F7机架两个轧制计划的辊型磨损曲线进行计算,分析影响热连轧轧辊磨损模型的主要因素。以宝钢1780热连轧生产线精轧机组为例,对轧辊进行现场数据采集,实测轧辊的磨损辊型曲线,在对比计算预报值与实测数据基础上优化和调整模型参数。运用iSIGHT优化软件,减小模型计算值的偏差,当轧制力影响指数α取值1.02、常数项bw取值2.58x10-6时,磨损计算值辊型曲线与实测值辊型曲线吻合度较好,误差较小,提高了轧辊磨损预报的精度。（7）轧辊磨损造成的辊缝轮廓变化和辊面质量恶化,是影响带钢板形和表面质量的直接原因,可以通过合理制定轧制计划转移轧辊磨损;利用CVC技术、PC技术等使轧辊磨损趋于均匀;通过润滑和轧辊充分水冷却减少磨损等来改善轧件的板形控制。同时,氧化膜的稳定性对降低轧辊与板带钢之间的摩擦系数、提高耐磨性、提高板带钢的尺寸精度和表面质量有着非常重要的作用。通过优化轧制温度,机架之间冷却和轧辊冷却,使带钢表面温度得到有效控制,可解决轧辊氧化膜脱落问题。
二、周期軋制的接触表面及作用于軋輥上的压力（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、周期軋制的接触表面及作用于軋輥上的压力（论文提纲范文）
（3）螺纹滚柱轧制工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 行星滚柱丝杠传动机构概述 |
| 1.2.1 行星滚柱丝杠的分类 |
| 1.2.2 行星滚柱丝杠的工作原理 |
| 1.2.3 行星滚柱丝杠的特点 |
| 1.2.4 行星滚柱丝杠与滚珠丝杠比较分析 |
| 1.3 国内外的研究现状 |
| 1.3.1 国外的研究现状 |
| 1.3.2 国内的研究现状 |
| 1.4 本文研究的意义和内容 |
| 第2章 齿轮轧制成形分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮轧制成形理论 |
| 2.2.1 齿轮轧制成形工艺分类 |
| 2.2.2 齿轮轧制成形过程 |
| 2.2.3 轧件旋转条件 |
| 2.2.4 相对运动关系 |
| 2.2.5 分齿几何条件 |
| 2.3 轧制力的求解 |
| 2.3.1 求解平均单位压力 |
| 2.3.2 求解接触面积 |
| 2.4 齿轮轧辊的设计 |
| 2.5 计算轧件坯料直经 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 螺纹轧制成形分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 螺纹轧制成形理论 |
| 3.2.1 螺纹成形工艺分类 |
| 3.2.2 轧制成形过程分析 |
| 3.2.3 轧制成形的运动分析 |
| 3.3 轧制力的求解 |
| 3.3.1 轧制力求解公式一 |
| 3.3.2 轧制力求解公式二 |
| 3.4 螺纹轧辊的设计 |
| 3.4.1 轧辊轮的螺纹升角 |
| 3.4.2 轧辊的中径和导程 |
| 3.4.3 轧辊的大径 |
| 3.5 计算轧件坯料直径 |
| 3.5.1 平顶平底螺纹 |
| 3.5.2 圆顶平底螺纹 |
| 3.5.3 圆顶圆底螺纹 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 螺纹滚柱轧辊模型设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 螺纹滚柱加工工艺分析 |
| 4.2.1 切削加工成形加工工艺 |
| 4.2.2 轧制成形加工工艺 |
| 4.2.3 同时轧制成形原理 |
| 4.3 螺纹滚柱的设计 |
| 4.3.1 螺纹滚柱结构 |
| 4.3.2 螺纹滚柱基本参数 |
| 4.3.3 螺纹滚柱 3D模型 |
| 4.4 螺纹滚柱轧辊设计 |
| 4.4.1 齿轮齿形和螺纹牙形 |
| 4.4.2 轧辊 3D模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 螺纹滚柱轧制成形有限元仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轧制成形有限元模型建立 |
| 5.2.1 有限元几何模型的建立 |
| 5.2.2 轧件坯料网格的划分 |
| 5.2.3 轧件坯料材料参数的设置 |
| 5.2.4 轧件边界条件的设置 |
| 5.2.5 体积补偿的设置 |
| 5.2.6 运动参数的设置 |
| 5.2.7 初始位置的设置 |
| 5.2.8 接触条件的设置 |
| 5.2.9 模拟控制参数的设置 |
| 5.2.10 生成DB存档文件 |
| 5.3 有限元模拟仿真的运算 |
| 5.4 有限元模拟仿真结果分析 |
| 5.4.1 模拟仿真结果 |
| 5.4.2 轧制力分析 |
| 5.4.3 应力分析 |
| 5.4.4 应变分析 |
| 5.4.5 温度场分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）新型Y型轧机研制及其调控特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Absract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 多辊轧机发展及现状 |
| 1.2.1 多辊轧机发展历程 |
| 1.2.2 国内多辊轧机发展及研究现状 |
| 1.2.3 多辊轧机技术特点 |
| 1.3 非对称轧制技术的发展及现状 |
| 1.3.1 非对称轧制技术发展历程 |
| 1.3.2 国内外非对称轧制技术研究现状 |
| 1.4 板形控制技术概述 |
| 1.4.1 常规板形调控手段 |
| 1.4.2 轧辊柔性调控技术 |
| 1.5 研究的目的及意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 新型Y型轧机研制 |
| 2.1 新型Y型轧机工艺特点 |
| 2.2 轧机辊系设计及计算模型建立 |
| 2.2.1 辊系变形计算 |
| 2.2.2 辊系变形有限元分析 |
| 2.3 轧机关键零件设计与分析 |
| 2.3.1 机架设计与分析 |
| 2.3.2 轧辊调整装置及平衡装置设计 |
| 2.4 轧机控制系统及平台设计 |
| 2.4.1 张力控制模型及系统设计 |
| 2.4.2 新型Y型轧机监测系统设计 |
| 2.5 新型Y型轧机力能参数 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 新型Y型轧机轧制特性研究 |
| 3.1 有限元模型构建 |
| 3.2 异径单辊传动轧制变形区研究 |
| 3.2.1 变形区轮廓 |
| 3.2.2 搓轧区分析 |
| 3.2.3 变形区模拟实验验证 |
| 3.3 异径单辊传动最小可轧厚度研究 |
| 3.3.1 最小可轧厚度理论概述 |
| 3.3.2 异径单辊传动轧制最小可轧厚度模型 |
| 3.3.3 最小可轧厚度实验验证 |
| 3.4 异径单辊传动轧制搓轧区的调控探究 |
| 3.4.1 搓轧区应力状态分析 |
| 3.4.2 阻力矩对搓轧效果的影响 |
| 3.4.3 阻力矩对出口厚度的影响 |
| 3.4.4 阻力矩对金属变形的的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Y型轧机下工作辊辊型调控特性分析 |
| 4.1 电磁调控轧辊工作原理 |
| 4.2 有限元模型构建 |
| 4.2.1 电磁-热-力耦合数学模型 |
| 4.2.2 模型构建 |
| 4.3 有限元模型验证 |
| 4.3.1 辊型测试实验平台构建 |
| 4.3.2 辊型检测实验与结果分析 |
| 4.4 辊型调控特性分析 |
| 4.4.1 电磁棒加热工艺对辊型调控特性的影响分析 |
| 4.4.2 电磁棒位置变动对辊型调控影响 |
| 4.4.3 电磁棒直径增大对辊凸度调控影响 |
| 4.5 空载辊缝调控原理及模型建立 |
| 4.5.1 空载辊缝调控原理 |
| 4.5.2 不同辊凸度空载辊缝形状分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 新型Y型轧机板形调控特性研究 |
| 5.1 承载辊缝形状研究 |
| 5.1.1 有限元模型 |
| 5.1.2 承载辊缝形状曲线数学模型 |
| 5.1.3 下工作辊凸度对承载辊缝形状的影响 |
| 5.1.4 张力条件对辊缝形状影响分析 |
| 5.2 压痕实验 |
| 5.2.1 实验设备及方案 |
| 5.2.2 实验结果与分析 |
| 5.3 轧制实验 |
| 5.3.1 新型Y型轧机板形调控原理 |
| 5.3.2 实验方案 |
| 5.3.3 无张力轧制实验及分析 |
| 5.3.4 张力条件轧制实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）板带轧机辊型电磁调控技术基础理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 板形控制技术概述 |
| 1.2.1 常规工艺手段 |
| 1.2.2 液压弯辊法 |
| 1.2.3 轧辊横移技术 |
| 1.2.4 胀形技术 |
| 1.3 零件感应加热研究概述 |
| 1.3.1 电磁-热耦合问题 |
| 1.3.2 电磁-热-力耦合问题 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 辊型电磁调控实验平台搭建及仿真模型构建 |
| 2.1 辊型电磁调控实验平台搭建及验证 |
| 2.1.1 辊型电磁调控技术原理 |
| 2.1.2 新型辊型测试技术 |
| 2.1.3 实验平台设计制造 |
| 2.1.4 实验平台可行性验证 |
| 2.2 电磁调控轧辊仿真模型构建及验证 |
| 2.2.1 电磁-热-力耦合数学模型 |
| 2.2.2 模型简化 |
| 2.2.3 边界条件及热物性参数 |
| 2.2.4 模型验证 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 辊型电磁调控工艺原理及辊型控制策略分析 |
| 3.1 辊型电磁调控工艺参数分析 |
| 3.1.1 不同工艺参数对辊凸度的影响 |
| 3.1.2 不同工艺参数对辊型曲线的影响 |
| 3.1.3 合理工艺参数选择 |
| 3.2 辊型电磁调控原理分析 |
| 3.2.1 不同等效电流密度下辊凸度组成分析 |
| 3.2.2 不同频率下辊凸度组成分析 |
| 3.3 辊型控制策略分析 |
| 3.3.1 仅控制D点温度时辊型可控性分析 |
| 3.3.2 控制D点温度且对辊面冷却时辊型可控性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电磁棒结构参数及其对辊型调控特性的影响 |
| 4.1 电磁棒结构形式对感应加热效率及能量转化能力的影响 |
| 4.1.1 温度场分析 |
| 4.1.2 接触面平均正压力分析 |
| 4.1.3 辊型分析 |
| 4.1.4 对比结果 |
| 4.2 电磁参数变动对辊型的影响分析 |
| 4.2.1 电磁参数变动下结构Ⅱ电磁棒辊型分析 |
| 4.2.2 电磁参数变动下结构Ⅲ电磁棒辊型分析 |
| 4.3 电磁棒尺寸变动对辊型的影响分析 |
| 4.3.1 结构Ⅱ电磁棒尺寸变动对辊型的影响 |
| 4.3.2 结构Ⅲ电磁棒尺寸变动对辊型影响 |
| 4.4 不同电磁棒尺寸空载辊缝调控特性分析 |
| 4.4.1 空载辊缝调控原理 |
| 4.4.2 结构Ⅱ电磁棒接触区长度变动对空载辊缝调控特性影响 |
| 4.4.3 结构Ⅲ电磁棒尺寸变动对空载辊缝调控特性影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 轧辊非均质特性及尺寸变动对辊型调控的影响 |
| 5.1 轧辊非均质特性对辊型调控的影响 |
| 5.1.1 轧辊简化 |
| 5.1.2 表面淬硬层厚度对辊型调控的影响 |
| 5.1.3 表面淬硬层硬度对辊型调控的影响 |
| 5.2 轧辊直径对辊型调控的影响 |
| 5.2.1 研究工况选择 |
| 5.2.2 结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 辊型电磁调控技术在大型轧辊中应用分析 |
| 6.1 多加热区一体式电磁棒辊型曲线分析 |
| 6.1.1 模型构建 |
| 6.1.2 辊型曲线分析 |
| 6.2 多个独立电磁棒辊型曲线分析 |
| 6.2.1 模型构建 |
| 6.2.2 辊型曲线分析 |
| 6.3 辊凸度增长速率分析 |
| 6.4 辊型曲线应用探讨及实验验证 |
| 6.4.1 辊型曲线应用探讨 |
| 6.4.2 辊型曲线应用实验验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）凹坑形仿生非光滑轧辊耐磨性研究（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 仿生学的内涵及研究方法 |
| 1.2 动物仿生信息及其应用 |
| 1.2.1 水中动物 |
| 1.2.2 陆上动物 |
| 1.2.3 土壤动物 |
| 1.2.4 飞行动物 |
| 1.3 植物叶表面的润湿性能及其仿生应用 |
| 1.4 形态仿生与功能仿生研究进展 |
| 1.5 轧辊磨损问题的提出 |
| 1.6 轧辊的磨损形式及其提高其耐磨性的方法 |
| 1.6.1 轧辊的磨损形式 |
| 1.6.2 提高轧辊耐磨性的技术与方法 |
| 1.7 非光滑表面耐磨性研究的现状与进展 |
| 1.7.1 生物非光滑耐磨表面形态 |
| 1.7.2 非光滑耐磨表面成型技术 |
| 1.7.3 非光滑耐磨技术在工程中的应用研究 |
| 1.7.4 仿生非光滑耐磨技术在工程中的应用研究 |
| 1.8 本文主要研究内容 |
| 1.9 本文研究方法 |
| 1.9.1 高温磨损试验 |
| 1.9.2 三维有限元数值模拟分析 |
| 1.9.3 现场试验 |
| 本章参考文献 |
| 第2章 仿生非光滑耐磨表面形态设计与试样加工 |
| 2.1 仿生非光滑理论 |
| 2.2 仿生设计类型及特定生物非光滑耐磨表面分析 |
| 2.2.1 仿生设计类型 |
| 2.2.2 特定生物非光滑耐磨表面分析 |
| 2.3 仿生非光滑耐磨轧辊表面形态设计 |
| 2.4 非光滑耐磨轧辊模型试样的加工 |
| 2.4.1 激光加工原理 |
| 2.4.2 激光加工参数确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第3章 轧辊模型试样高温磨损原理试验 |
| 3.1 试验设备-MG2000 高速高温摩擦磨损试验机 |
| 3.2 影响磨损的主要因素及磨损量的测量方法 |
| 3.2.1 影响磨损的主要因素 |
| 3.2.2 磨损量的测量方法 |
| 3.3 55 钢部分正交多项式回归设计 |
| 3.3.1 试验方案的设计 |
| 3.3.2 试验方法 |
| 3.3.3 试验结果的分析 |
| 3.3.4 主要结论 |
| 3.4 W9C14V 高速钢摩擦磨损原理性试验 |
| 3.4.1 试验方案的选择 |
| 3.4.2 磨损试验 |
| 3.4.3 试验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第4章 轧制过程模拟的有限元理论基础 |
| 4.1 大变形动力学基本方程和数值计算方法 |
| 4.1.1 大变形基本理论 |
| 4.1.2 大变形动力学数值计算方法 |
| 4.1.3 大变形动力学有限元基本解法与求解 |
| 4.2 弹塑性材料的本构关系 |
| 4.3 LS-DYNA3D 接触问题的数值计算方法 |
| 4.3.1 接触问题的数值方法 |
| 4.3.2 接触算法的有限元实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第5章 仿生非光滑轧辊模型轧制过程三维有限元数值模拟 |
| 5.1 模型计算参数的选择及轧制模型的建立 |
| 5.2 仿生非光滑轧辊有限元模型 |
| 5.2.1 有限元分析模型 |
| 5.2.2 网格划分 |
| 5.2.3 边界条件的处理 |
| 5.2.4 动态接触边界条件的处理 |
| 5.3 计算结果与轧辊耐磨性能分析 |
| 5.3.1 光滑与非光滑轧辊耐磨性能分析 |
| 5.3.2 非光滑轧辊耐磨性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第6章 仿生非光滑轧辊现场试验 |
| 6.1 高速线材环轧辊现场试验 |
| 6.2 50 方定径辊和50 方挤压辊现场试验 |
| 6.2.1 仿生非光滑轧辊的加工 |
| 6.2.2 现场试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 问题与展望 |
| 7.3.1 本文研究中存在的问题 |
| 7.3.2 下一步研究工作 |
| 7.3.3 生物非光滑耐磨理论与技术应用及其展望 |
| 本章参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间发表学术论文及科研情况 |
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
（7）三辊行星轧机轧制过程力分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 三辊行星轧机的基本结构和工作原理 |
| 1.2.1 三辊行星轧机的基本结构和传动系统 |
| 1.2.2 三辊行星轧机的工作原理 |
| 1.3 三辊行星轧机的特点 |
| 1.4 三辊行星轧机的研制与发展 |
| 1.4.1 三辊行星轧机的国外研制情况 |
| 1.4.1.1 国外三辊行星轧机研究和应用 |
| 1.4.1.2 国外HRM轧机的研究和应用 |
| 1.4.2 三辊行星轧机的国内研制情况 |
| 1.4.3 三辊行星轧机的发展前景 |
| 1.4.3.1 PSW作为粗轧机 |
| 1.4.3.2 PSW为冷加工提供坯料 |
| 1.4.3.3 PSW可作为无缝管材轧机 |
| 1.5 三辊行星轧机的国内外理论研究 |
| 1.5.1 结构设计与传动原理分析 |
| 1.5.2 轧制过程的运动分析 |
| 1.5.3 辊型设计理论 |
| 1.5.5 轧制力计算 |
| 1.5.6 轧制过程有限元分析 |
| 1.6 选题的意义及研究内容 |
| 1.6.1 选题的意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 轧件变形区微分几何模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轧辊的锥面方程及幺法矢 |
| 2.3 坐标变换矩阵 |
| 2.3.1 建立坐标系 |
| 2.3.2 坐标变换矩阵 |
| 2.4 轧辊与轧件接触点的相对速度 |
| 2.5 轧件表面方程和接触线方程 |
| 2.6 转化轮系传动比i_(rb)~H和螺旋运动参数p |
| 2.6.1 转化轮系传动比i_(rb)~H |
| 2.6.2 螺旋运动参数p |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 轧制过程力能参数的计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轧件形状 |
| 3.2.1 轧件的轴面形状 |
| 3.2.2 轧件的端面形状 |
| 3.3 轧辊与轧件的接触面 |
| 3.3.1 接触线和边缘线 |
| 3.3.2 轧辊与轧件的接触面 |
| 3.4 单位压力 |
| 3.5 轧制力 |
| 3.6 轧制力矩 |
| 3.7 功率计算与电动机选择 |
| 3.8 实例 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 有限元法及ANSYS/LS-DYNA |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元法 |
| 4.2.1 有限元法的基本原理和基本思想 |
| 4.2.2 塑性成形中的有限元法 |
| 4.2.3 大变形弹塑性有限元法 |
| 4.3 显式动力学有限元法与ANSYS/LS-DYNA |
| 4.3.1 显式动力学有限元法 |
| 4.3.2 ANSYS/LS-DYNA简介 |
| 4.3.3 LS-DYNA分析的一般流程 |
| 4.3.4 LS-DYNA单元类型和材料模型 |
| 4.3.4.1 LS-DYNA单元类型 |
| 4.3.4.2 LS-DYNA材料模型 |
| 4.3.5 LS-DYNA网格划分 |
| 4.3.6 LS-DYNA接触问题 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 PSW轧制过程有限元模型 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三辊行星轧机有限元模型的建立 |
| 5.2.1 轧制过程假设条件 |
| 5.2.2 模拟参数的选择 |
| 5.2.3 轧辊与轧件有限元模型的建立 |
| 5.3 定义接触和约束 |
| 5.3.1 接触分析 |
| 5.3.2 轧件轴线的约束 |
| 5.4 定义载荷 |
| 5.5 沙漏控制 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 仿真结果与分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 轧件等效应力和等效塑性应变分析 |
| 6.2.1 轧件等效应力分析 |
| 6.2.2 轧件等效塑性应变分析 |
| 6.3 轧辊受力分析 |
| 6.4 轧件前后端节点位移和速度分析 |
| 6.5 转化轮系传动比i_(rb)~H和螺旋运动参数p的讨论 |
| 6.6 中性面 |
| 6.7 小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A (攻读硕士学位期间发表论文目录) |
| 附录B (ANSYS/LS-DYNA部分命令流文件说明) |
（8）复杂深槽环件轧制成形规律与工艺设备设计研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 复杂深槽环件及其传统加工工艺 |
| 1.2 三辊横轧与复合轧制工艺简介 |
| 1.2.1 三辊工艺成形原理及特点 |
| 1.2.2 复合轧制工艺成形原理及特点 |
| 1.3 三辊横轧与复合轧制理论、工艺与设备研究现状 |
| 1.3.1 三辊横轧与复合轧制理论与工艺研究 |
| 1.3.2 环件轧制设备及其虚拟设计研究 |
| 1.4 课题来源、目的和意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题目的和意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.5.1 复杂深槽环件三辊横轧成形规律与工艺设计方法 |
| 1.5.2 复杂深槽环件复合轧制成形规律与工艺设计方法 |
| 1.5.3 复杂深槽环件三辊横轧与复合轧制设备设计 |
| 第2章 复杂深槽环件三辊横轧成形规律与工艺设计方法 |
| 2.1 复杂深槽环件三辊横轧工艺参数设计方法 |
| 2.1.1 环坯形状尺寸设计 |
| 2.1.2 轧辊形状尺寸及位置设计 |
| 2.1.3 轧制成形参数设计 |
| 2.2 复杂深槽环件三辊横轧环坯优化设计方法 |
| 2.2.1 环坯设计有限元模拟分析 |
| 2.2.2 环坯尺寸优化设计方法 |
| 2.2.3 环坯优化设计方法验证 |
| 2.3 复杂深槽环件三辊横轧成形规律 |
| 2.3.1 环件几何、热、力演变规律 |
| 2.3.2 工艺参数对内孔和凹槽成形的作用规律 |
| 2.4 复杂深槽环件三辊横轧工艺应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 复杂深槽环件复合轧制成形规律与工艺设计方法 |
| 3.1 复杂深槽环件复合轧制工艺参数设计方法 |
| 3.1.1 环坯形状尺寸设计 |
| 3.1.2 轧辊形状尺寸及位置设计 |
| 3.1.3 轧制成形参数设计 |
| 3.2 复杂深槽环件复合轧制环坯优化设计方法 |
| 3.2.1 环坯设计有限元模拟分析 |
| 3.2.2 环坯尺寸优化设计方法 |
| 3.3 复杂深槽环件复合轧制成形规律 |
| 3.3.1 环件几何、热、力演变规律 |
| 3.3.2 工艺参数对凹槽成形的作用规律 |
| 3.4 复杂深槽环件复合轧制工艺应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 复杂深槽环件三辊横轧与复合轧制设备设计 |
| 4.1 轧制设备结构及力能参数设计 |
| 4.1.1 轧制设备总体结构设计 |
| 4.1.2 轧制设备力能参数设计 |
| 4.1.3 关键零部件结构设计 |
| 4.1.4 液压系统设计 |
| 4.2 轧制设备虚拟设计及模拟仿真分析 |
| 4.2.1 轧制设备三维实体设计 |
| 4.2.2 关键零部件静力学模拟分析 |
| 4.2.3 轧制设备运动学仿真分析 |
| 4.2.4 轧制设备液压系统仿真分析 |
| 4.3 复合轧制设备研发样机 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
（10）热连轧机轧辊磨损与热变形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 不锈钢热轧板带生产技术发展回顾 |
| 1.3 轧辊磨损分析 |
| 1.3.1 轧辊磨损主要影响因素 |
| 1.3.2 疲劳磨损机理 |
| 1.3.3 轧辊磨损特征及机理 |
| 1.4 轧辊磨损研究的进展状况 |
| 1.4.1 轧辊磨损实验和机理研究进展 |
| 1.4.2 轧辊磨损模型研究进展状况 |
| 1.4.3 轧辊材料及国内外生产使用情况 |
| 1.5 本文主要研究内容及意义 |
| 第2章 轧辊材质及其组织性能研究 |
| 2.1 实验材料与方法 |
| 2.2 高Cr钢轧辊外层凝固组织研究 |
| 2.2.1 实验结果与凝固过程模拟 |
| 2.2.2 分析与讨论 |
| 2.3 高Cr钢轧辊热处理工艺及组织性能 |
| 2.3.1 热处理试验方法 |
| 2.3.2 试验结果与讨论 |
| 2.4 高Cr钢轧辊高温力学性能实验研究 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 工作辊热疲劳性能研究 |
| 3.1 轧辊热疲劳概述 |
| 3.2 轧辊抗热疲劳性能的评价方法 |
| 3.3 高铬铸钢轧辊出现热疲劳时的组织性能 |
| 3.3.1 实验材料和方法 |
| 3.3.2 热疲劳裂纹的扩展 |
| 3.3.3 热疲劳过程的组织性能 |
| 3.4 高速钢轧辊组织性能及其失效机制 |
| 3.4.1 高速钢轧辊的特点及力学性能 |
| 3.4.2 试验材料与方法 |
| 3.4.3 试验结果与讨论 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 轧辊磨损现场实验研究 |
| 4.1 宝钢1780 mm热连轧带钢生产线概况 |
| 4.2 热连轧机组轧辊磨损的检测 |
| 4.2.1 轧辊磨损检测对象 |
| 4.2.2 考虑磨损后轧辊辊型的测量 |
| 4.2.3 实测数据的处理 |
| 4.2.4 轧辊磨损实测辊型曲线 |
| 4.3 轧辊温度检测 |
| 4.3.1 轧辊温度测量方法 |
| 4.3.2 轧辊温度实测曲线 |
| 4.3.3 轧辊热凸度及其对轧辊磨损的影响 |
| 4.4 轧辊表面硬度和粗糙度检测 |
| 4.4.1 轧辊硬度和粗糙度检测方法 |
| 4.4.2 轧辊硬度实测结果及分析 |
| 4.4.3 轧辊粗糙度实测结果及分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 轧辊温度场与热凸度的有限元分析 |
| 5.1 轧辊温度场计算的基本理论 |
| 5.1.1 圆柱坐标系的热传导方程 |
| 5.1.2 轧辊温度场有限元求解方法 |
| 5.1.3 轧辊传热的边界条件 |
| 5.2 轧辊温度场的计算结果及分析 |
| 5.2.1 轧辊轴向温度分布 |
| 5.2.2 轧辊横截面温度分布 |
| 5.2.3 轧辊温升曲线 |
| 5.3 工作辊热凸度分析计算 |
| 5.3.1 新换轧辊热凸度生成过程 |
| 5.3.2 轧辊热凸度的实测与分析计算 |
| 5.3.3 轧辊热凸度模型优化 |
| 5.3.4 轧辊冷却对热凸度的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 轧辊磨损模型及参数优化 |
| 6.1 轧辊磨损计算模型 |
| 6.1.1 影响轧辊磨损的主要因素分析 |
| 6.1.2 轧辊磨损模型结构 |
| 6.1.3 轧辊磨损模型的分区处理 |
| 6.1.4 轧辊磨损模型参数分析 |
| 6.2 各机架轧辊磨损计算实例 |
| 6.2.1 前部机架(F1～F4)轧辊磨损分析计算 |
| 6.2.2 后部机架(F5～F7)轧辊磨损分析计算 |
| 6.2.3 轧辊磨损计算值与实测值比较 |
| 6.3 轧辊磨损模型参数优化 |
| 6.3.1 轧辊磨损模型的参数优化方法 |
| 6.3.2 优化结果与分析 |
| 6.4 轧辊磨损及热凸度计算结果现场应用 |
| 6.4.1 现场应用条件 |
| 6.4.2 轧辊磨损模型及热凸度模型的应用效果 |
| 6.4.3 进一步改进的措施 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 轧辊磨损对轧制过程的影响 |
| 7.1 轧辊磨损对板形控制的影响 |
| 7.1.1 轧辊磨损的横向不均匀性 |
| 7.1.2 考虑轧辊磨损的有载辊缝计算 |
| 7.1.3 轧辊磨损对厚度分布影响 |
| 7.2 轧辊磨损对轧辊寿命影响 |
| 7.2.1 轧辊换辊周期分析 |
| 7.2.2 轧辊磨损与轧辊修磨量 |
| 7.3 轧辊磨损对轧件表面质量影响 |
| 7.3.1 轧辊表面氧化和氧化铁皮压入 |
| 7.3.2 轧辊表面粗糙度的转印作用 |
| 7.3.3 轧辊局部磨损与轧件表面局部隆起 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、周期軋制的接触表面及作用于軋輥上的压力（论文参考文献）
- [1]周期軋制的接触表面及作用于軋輥上的压力[J]. В.С.Рудой,高秀芬. 钢管情报, 1966(02)
- [2]219周期轧管机轧制力和力矩的测定研究[J]. 219轧机测压研究组. 钢管技术, 1975(01)
- [3]螺纹滚柱轧制工艺研究[D]. 段体清. 燕山大学, 2017(04)
- [4]新型Y型轧机研制及其调控特性研究[D]. 冯岩峰. 燕山大学, 2019(03)
- [5]板带轧机辊型电磁调控技术基础理论与实验研究[D]. 刘文文. 燕山大学, 2019(03)
- [6]凹坑形仿生非光滑轧辊耐磨性研究[D]. 杨卓娟. 吉林大学, 2006(10)
- [7]三辊行星轧机轧制过程力分析[D]. 黄勇. 昆明理工大学, 2008(03)
- [8]复杂深槽环件轧制成形规律与工艺设备设计研究[D]. 邓加东. 武汉理工大学, 2014(04)
- [9]铝板带轧制原理基础[A]. 王祝堂. 2013年全国铝加工技术及应用交流会论文集, 2013
- [10]热连轧机轧辊磨损与热变形研究[D]. 曹燕. 东北大学, 2016(07)