一、同位素测厚仪在中板作业线上的试验应用（论文文献综述）
郗秦阳[1]（2015）在《涡轮钻具定转子性能测试系统设计与试验研究》文中研究指明涡轮钻具定转子作为涡轮钻具的基本动力单元,其叶型参数直接决定了涡轮钻具的动力性能。为检验涡轮钻具定转子叶型设计的合理性,同时降低试验费用,有必要采用较少级数的定转子进行测试进而预测涡轮钻具整机性能的试验方案。因此,为满足科研和生产的需要,本文的主要研究目的就是研发一种计算机自动采集和监控的、适用于一系列尺寸的新型涡轮钻具定转子性能测试系统。首先基于测试系统的基础理论,并结合涡轮钻具性能测试的研究现状和现场工况,对涡轮钻具定转子性能测试系统进行调研工作；在此基础上,对涡轮钻具定转子性能测试系统的工作原理及其功能进行理论研究,推导整机性能换算公式和不同流量下的性能参数换算公式；确定了测试系统的技术要求和性能特点,将研究内容分为机械结构设计、测控部分开发以及实机测试试验来展开进一步的研究工作。其次根据机械制图和机械设计原理,对测试系统的整体机械结构进行设计,使用AutoCAD完成了所有零部件工程图纸的绘制,并对其中的主要零部件进行了选型设计和分析计算；利用SolidWorks和Workbench对主轴进行静态特性和动态特性的有限元分析,研究其形变、应力分布、固有频率、振型、临界转速和谐响应分析,以保证试验台架在试验过程中的安全性和稳定性。再次对测控部分进行了设计研发。完成了各测量控制单元的连接设计和选型标定；并利用LabVIEW2012结合VC编写的动态链接库对测试软件进行开发,分为数据采集模块和曲线输出模块；还提出了抗干扰方案以提高测试精度。最后完成了涡轮钻具定转子性能测试系统的整体装配和性能调试；结合井下实际工况设计了详细的试验方案和步骤,选取Φ127涡轮钻具两种叶型的定转子进行测试试验,分析试验内容和试验数据,绘制性能曲线；试验结果表明,本文研制的测试系统运行稳定、测量准确、操作方便,为测试涡轮钻具定转子性能和检验其叶型设计的正确性提供了完整有效的解决方案。
宋东球[2]（2009）在《基于自适应Smith预估器的可逆冷轧机反馈式AGC控制策略的研究》文中指出板厚精度与板形精度是铝薄板带材产品的两大质量指标,自动厚度控制（Automatic Gauge Control）是提高铝薄板带材质量的关键技术。随着轧制工艺、控制理论和人工智能理论的发展,以及它们在轧制过程中的应用,铝薄板带材产品的厚度精度和板形精度有了很大程度的提高。由于轧制过程是多变量、强耦合的复杂过程,对单机架可逆冷轧机自动厚度控制策略的研究,实现铝薄板带材的高精度控制的目标,仍然具有重要的理论意义和应用价值。针对西南铝业（集团）有限公司1850mm单机架可逆式冷轧机的控制系统,全面分析了自动厚度控制系统及其相关理论,为研究单机架可逆式冷轧机自动厚度协调控制策略提供了的理论基础。详细阐述了铝薄板带材轧制过程中常用的几种自动厚度控制方式及其实现过程,并深入分析了影响轧件出口厚度偏差的因素。对不同AGC控制方式在轧制过程中的应用特性进行全面的研究,根据铝薄板带材轧制道次的特点,深入研究单机架可逆冷轧机自动厚度协调控制策略。鉴于反馈式AGC存在时间延迟特性使轧机液压系统在调节压下量时具有响应滞后的缺陷,结合Smith预估器具有实现对纯时间滞后进行补偿的功能,采用结构改进的Smith预估器补偿反馈式AGC响应滞后特性的影响,并引入模型参考自适应技术使预估器模型参数与被控对象的参数保持一致,克服了轧制过程参数变化对模型系数匹配精度的影响。仿真实验结果表明,基于模型参考自适应Smith预估器的厚度控制策略能够提高铝薄板带材的厚度控制精度,具有重要的实际应用价值。
程菲[3]（2007）在《带钢冷连轧生产系统的动态智能质量控制研究》文中进行了进一步梳理针对带钢冷连轧过程质量控制特点,论文提出了一种基于模糊逻辑推理和神经网络的动态智能质量控制器DIQC。论文的最初动机是希望寻找一种有效的控制方法,来解决复杂的、非线性的、系统间存在强交互作用的、时变的带钢冷连轧系统控制问题。这类过程往往受干扰与噪声的影响,具有很强的不确定性。对于带钢冷连轧系统,需要增加控制器的智能性,以提高控制器从过程中抽象出函数关系的能力,并且通过调整这些关系以提高系统的控制精度,也即提高控制器的学习与推理能力。论文的目的就是针对上述问题,综合运用模糊逻辑推理和神经网络方法,构建一种具有自组织自学习功能的控制器。论文利用过程输入----输出的测量数据和可调结构与参数的参考模型来实现上述在线智能控制器——DIQC。论文讨论了智能控制器DIQC构建过程中涉及到的多个具体问题,如采用在最大输出误差点添加新隶属函数的构造性动态结构的控制器以减轻偏差/方差两难问题、控制器的全局逼近性质、参数的局部性与线性化要求等。同时,论文也研究了其他一些重要问题,如为达到全局闭环稳定而需要的全局控制方案、激励持续条件、学习率的界定等。同时,对于泛化能力的可靠性、数据分布的优化策略、在线学习条件、控制器反馈结构等方面,论文也进行了讨论。论文也对模糊逻辑推理的一些有关问题,如去模糊化方法的选定、T-norm算子与隶属函数的选择、ε-完备性要求以及模糊相似程度判定方面进行了研究。论文将所提的动态智能质量控制方法应用于带钢冷连轧工业控制过程中。通过仿真实验证明该方法的实用性与优越性。主要包括带钢冷连轧过程的扭振控制、偏心与来料硬度干扰控制、厚度控制。通过与传统控制方法PID及另一常用动态构造神经网络控制器CCNC对照,证明了论文所提方法即使在存在干扰与噪声的动态过程中,也能获得较好的逼近效果。
方华[4]（2003）在《双辊连铸机液压AGC系统研究》文中研究表明板厚和板形精度是板带材的两大质量指标，随着轧制理论、控制理论的发展，以及它们在轧制过程中的应用，使得板带产品的厚度精度与板形指标有了很大的提高。板厚自动控制是板带轧制领域的两大关键技术之一，它直接关系到产品的质量和经济效益。双辊连铸薄带钢技术作为钢铁生产中短流程、低能耗的一项新技术，代表了今后钢铁工业的发展方向，因此，对其厚控系统进行理论分析和应用研究具有重要的现实意义。本文在总结概括厚度自动控制技术基本现状和发展趋势的基础上，以实际技术应用为导向，对轧机厚度自动控制的基本原理进行了细致的研究，讨论了厚度自动控制的工艺基础理论，包括轧机的弹性方程、轧件的塑性方程、弹塑曲线图（P－H图）和厚差方程等。在此基础上讨论了AGC的基本方式：厚度AGC、压力AGC、前馈AGC、张力AGC、秒流量AGC，分析讨论了它们的特点及其各自适用范围，指出应根据轧机型式、产品精度要求，选择其中几种控制方式，构成轧机综合厚度自动控制系统。进一步研究了常用的几种压力AGC的控制模型：BISRA模型、解耦设定模型、厚度计模型、动态设定模型以及PID厚度计模型。通过对这些模型的分析，得到了它们各自的特点和动态响应特性，为选用AGC控制方式提供了理论基础。根据以上的研究分析，结合设计要求和实际情况，把厚度自动控制理论应用于连铸机上，设计了双辊连铸机的液压AGC系统，包括液压系统和控制系统。液压系统采用阀控缸形式的电液位置伺服系统，用以准确、快速的控制压下位移，达到控制空载辊缝大小的目的，它是整个厚度自动控制系统的基础。控制系统采用两级计算机控制结构，即过程计算机系统（上位机）和基础自动化系统（下位机），两级系统分别完成各自的功能。控制策略采用压力和监控AGC结合的控制方式，以保证板厚精度。最后，根据液压AGC系统的构成，采用面向对象的建模方法，运用经典建模理论，建立了电液伺服控制系统的数学模型和方框图，并对其进行了动态特性分析。
吴凤梧[5]（1993）在《轧制设备配套检测仪表的需求与发展》文中认为本文从宽带钢热连轧机,宽带钢冷连轧机、无缝管轧机和焊管设备、表面覆层设备等几个典型例子,介绍了现代化轧机对在线检测仪表的需求情况;概略介绍了一些关键检测仪表的发展现状;分析论述了配套检测仪表对提高我国轧制设备成套水平和实现国产化的重要性和迫切性。
顾瑞良[6]（1993）在《国内外轧机自动化检测仪表的现状与发展趋势(续文)》文中认为 8.板形测量仪冷轧板材板形在线测量仪,能测定高速轧制板材（或带材）成品的板形,与弯辊装置配合,可实现轧制过程的板形控制和调节,以提高板材成品质量。板形测量（对边缘凹凸不平或中间延伸等）有几种方法。可测量沿板材宽度方向上的位移,用工业电视对板材表面应变进行拍照,测量板材的磁性变化或装有测压元件的分段测量辊所受负荷的变化,测量板材宽度方向上的张力分布变化等。 （1）研制生产技术水平①国内已研制出正式样机,但须考核运行,完善样机
上钢三厂中板车间[7]（1977）在《同位素测厚仪在中板作业线上的试验应用》文中进行了进一步梳理 上钢三厂中板车间的工人、干部、技术人员和上海自动化仪表研究所的科技人员一起组成了“三结合”的攻关小组,经过两年来数百次的试验,克服了一个又一个的难关,终于取得了同位素测厚试验的成功。过去,在中板作业线上测厚是靠人工的,工人们拿着千分卡冒着1000℃左右的高温进行测厚,劳动强度大。而且为了配合人工卡量,轧完的钢板必须停留一定的时间,影响了产量。现在,用上了同位素测厚仪,仪表能对每块钢板连续测量,并以数字显示直读,使操作压下工能及时了解每块钢板的厚度,以减少废品或非计划。
二、同位素测厚仪在中板作业线上的试验应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、同位素测厚仪在中板作业线上的试验应用（论文提纲范文）
（1）涡轮钻具定转子性能测试系统设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.2 涡轮钻具国内外发展概述 |
| 1.2.1 国外涡轮钻具发展概述 |
| 1.2.2 国内涡轮钻具发展概述 |
| 1.2.3 涡轮钻具的发展趋势 |
| 1.2.4 涡轮钻具测试实验发展概述 |
| 1.3 测试系统概述 |
| 1.3.1 测试系统的组成 |
| 1.3.2 测试系统的主要性能指标 |
| 1.4 本文主要研究内容及方法 |
| 第2章 测试系统总体方案设计 |
| 2.1 数据采集理论基础 |
| 2.1.1 信号类型 |
| 2.1.2 采样定理 |
| 2.2 测试原理分析 |
| 2.2.1 涡轮钻具的特性曲线 |
| 2.2.2 整机性能换算 |
| 2.2.3 不同流量下性能换算 |
| 2.3 技术要求及特点 |
| 2.3.1 技术要求 |
| 2.3.2 系统特点 |
| 2.4 测试系统总体构成 |
| 2.4.1 机械部分 |
| 2.4.2 循环部分 |
| 2.4.3 测控部分 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机械结构设计与分析 |
| 3.1 整体结构尺寸设计 |
| 3.2 壳系零件设计 |
| 3.2.1 壳体结构设计 |
| 3.2.2 整流栅结构设计 |
| 3.2.3 法兰连接的设计与选择 |
| 3.3 轴系零件设计 |
| 3.3.1 联轴器设计 |
| 3.3.2 轴承的选择与设计 |
| 3.3.3 主轴设计 |
| 3.3.4 主轴静态性能分析 |
| 3.3.5 主轴动态性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 测控部分设计与开发 |
| 4.1 测控部分硬件设计 |
| 4.1.1 循环流量自动控制系统设计 |
| 4.1.2 进出口液体压力测量单元设计 |
| 4.1.3 扭矩、转速测量单元的设计 |
| 4.1.4 轴向载荷测量单元设计 |
| 4.1.5 加载控制单元设计 |
| 4.1.6 数据采集设备的选择 |
| 4.2 测控部分软件开发 |
| 4.2.1 虚拟仪器软件开发平台 |
| 4.2.2 LabVIEW与G语言 |
| 4.2.3 测试软件整体设计 |
| 4.3 抗干扰技术 |
| 4.3.1 干扰的形成 |
| 4.3.2 抗干扰的主要措施 |
| 4.3.3 测试系统抗干扰方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 测试系统试验研究 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验内容 |
| 5.2.1 试验方案 |
| 5.2.2 试验步骤 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 对称叶型定转子试验 |
| 5.3.2 冲击叶型定转子试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（2）基于自适应Smith预估器的可逆冷轧机反馈式AGC控制策略的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝薄板带材轧机AGC的发展 |
| 1.3 AGC控制策略的应用 |
| 1.4 论文选题背景和意义 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第二章 可逆冷轧机自动厚度控制(AGC)工作原理 |
| 2.1 铝薄板带厚度波动的原因 |
| 2.2 自动厚度控制的工作模式 |
| 2.2.1 轧机的弹性变形与弹跳方程 |
| 2.2.2 轧件的塑性变形曲线 |
| 2.2.3 轧制过程P-H图 |
| 2.2.4 P-H图在轧制中的应用 |
| 2.2.5 厚度自动控制的基本类型和原理 |
| 2.3 本章小节 |
| 第三章 自适应Smith预估器反馈式AGC |
| 3.1 时滞对反馈式AGC系统性能的影响分析 |
| 3.2 Smith预估器控制算法 |
| 3.3 Smith预估器对模型的依赖性 |
| 3.3.1 系数K不匹配 |
| 3.3.2 时间常数T不匹配 |
| 3.3.3 延迟时间τ不匹配 |
| 3.4 结构改进的Smith预估器 |
| 3.5 模型参考自适应控制 |
| 3.5.1 模型参考自适应控制系统 |
| 3.5.2 模型参考自适应控制系统的数学模型 |
| 3.5.3 模型参考自适应规律的设计 |
| 3.6 模型参考自适应Smith-AGC控制系统 |
| 3.6.1 模型参考自适应Smith-AGC系统设计 |
| 3.6.2 模型参考自适应Smith-AGC系统仿真 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 可逆冷轧机自动厚度协调控制策略 |
| 4.1 AGC自动厚度协调控制策略研究的必要性 |
| 4.2 AGC厚度控制模型修正 |
| 4.2.1 前馈式AGC厚度控制模型修正 |
| 4.2.2 反馈式AGC厚度控制模型修正 |
| 4.2.3 秒流量式AGC厚度控制模型修正 |
| 4.2.4 轧制速度测量模型的修正 |
| 4.3 AGC厚度协调控制策略研究 |
| 4.3.1 理论分析 |
| 4.3.2 AGC厚度协调控制策略 |
| 4.4 AGC厚度协调控制策略仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（3）带钢冷连轧生产系统的动态智能质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冷连轧工艺流程简介 |
| 1.2 冷连轧计算机质量控制系统 |
| 1.2.1 带钢冷连轧计算机控制的发展与趋势 |
| 1.2.2 冷连轧计算机质量控制系统类别 |
| 1.3 攀钢冷连轧计算机控制系统的组成及其存在的问题 |
| 1.4 带钢冷连轧系统的智能化控制要求 |
| 1.5 智能控制在轧制工业领域的发展 |
| 1.5.1 国外发展情况 |
| 1.5.2 国内发展情况 |
| 1.6 论文所做工作及创新点 |
| 第二章 智能算法与工业控制 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 人工智能（AI） |
| 2.3 神经网络与控制 |
| 2.4 模糊逻辑推理系统与控制 |
| 2.4.1 模糊推理机 |
| 2.4.2 模糊逼近计算 |
| 2.5 模糊神经网络 |
| 2.6 智能控制或学习控制 |
| 2.6.1 简介 |
| 2.6.2 智能控制与古典控制方法的联系 |
| 2.6.3 学习控制的分类 |
| 2.6.4 讨论 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 基于模糊神经网络的冷连轧动态智能质量控制（DIQC） |
| 3.1 控制问题简述 |
| 3.2 带钢冷连轧自动厚度控制（AGC）的理论基础 |
| 3.2.1 自动厚度控制（AGC）基本环节 |
| 3.2.2 轧机弹跳方程 |
| 3.2.3 轧件塑型曲线与F-h 图 |
| 3.2.4 解析法 |
| 3.2.5 流量AGC 系统 |
| 3.3 动态智能质量控制（DIQC）思想及需要解决的问题 |
| 3.4 冷连轧质量控制系统函数逼近方法的选取 |
| 3.4.1 简介 |
| 3.4.2 参量与非参量方法 |
| 3.4.3 逼近方法 |
| 3.4.4 讨论 |
| 3.5 DIQC 泛化能力提高条件 |
| 3.5.1 泛化与激励 |
| 3.5.2 闭环控制中的激励 |
| 3.5.3 过程特点与泛化能力 |
| 3.5.4 小结与讨论 |
| 3.6 DIQC 优化方法的选用研究 |
| 3.7 DIQC 中FNN 动态网络结构研究 |
| 3.7.1 简介 |
| 3.7.2 Pruning 算法的分类 |
| 3.7.3 构造算法的分类 |
| 3.7.4 DIQC 中FNN 结构调整算法 |
| 3.7.5 DIQC 中“模糊与”乘积算子方法 |
| 3.7.6 DIQC 中ε完备性要求 |
| 3.7.7 讨论 |
| 3.7.8 小结 |
| 3.8 DIQC 输入域要求及局部性网络架构 |
| 3.9 DIQC 在线学习的必要性 |
| 3.10 DIQC 反馈结构的必要性 |
| 3.11 DIQC 的稳定性研究 |
| 3.11.1 简介 |
| 3.11.2 激励的持续 |
| 3.11.3 学习率边界 |
| 3.11.4 小结与讨论 |
| 3.12 全局DIQC 的构建设计 |
| 3.12.1 DIQC 全局结构 |
| 3.12.2 DIQC 分级递阶协调算法 |
| 3.12.3 子系统FNN 结构及算法 |
| 3.13 FNN 的学习算法实现 |
| 3.14 小结 |
| 第四章 冷连轧过程数据处理、采集与跟踪 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钢卷原始数据处理 |
| 4.2.1 一级基础自动化需要请求钢卷原始数据的区域 |
| 4.2.2 钢卷原始数据 |
| 4.2.3 一级基础自动化的钢卷原始数据人机接口 |
| 4.2.4 钢卷缺陷数据 |
| 4.3 数据采集（DAC） |
| 4.3.1 概述 |
| 4.3.2 钢卷数据采集 |
| 4.3.3 故障状态下的过程数据采集 |
| 4.4 带钢跟踪（STR） |
| 4.4.1 概述 |
| 4.4.2 跟踪的信息 |
| 4.5 钢卷跟踪(CTR) |
| 4.5.1 自动方式和后备方式的转换 |
| 4.5.2 酸洗线的钢卷跟踪 |
| 4.5.3 后备方式下活套跟踪数据 |
| 4.5.4 出口钢卷跟踪（钢卷数数据据跟踪2 功能） |
| 4.5.5 一级基础自动化与二级控制界面 |
| 4.6 基于IBA 的冷连轧过程数据收集与跟踪系统 |
| 4.6.1 PDA 系统硬件 |
| 4.6.2 PDA 硬件配置及分析 |
| 4.6.3 PDA02 硬件配置及分析 |
| 4.6.4 PDA 的系统软件以及通道设置 |
| 4.6.5 PDA 过程数据采集及其分析系统的作用 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 基于DIQC 的冷连轧机轴扭振控制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 问题描述 |
| 5.3 串列式冷连轧机双质量系统 |
| 5.4 仿真结果与讨论 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 基于DIQC 的冷连轧偏心与硬度干扰控制研究 |
| 6.1 问题描述 |
| 6.2 仿真模型 |
| 6.3 仿真结果与讨论 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 基于DIQC 的冷连轧厚度控制（AGC）研究 |
| 7.1 问题描述 |
| 7.2 仿真模型 |
| 7.3 仿真结果与讨论 |
| 7.4 小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 后继研究工作 |
| 参考文献 |
| 附录：攻读博士学位期间发表的研究论文目录 |
| 致谢 |
（4）双辊连铸机液压AGC系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 双辊连续铸轧薄带钢技术简介 |
| 1.2 厚度自动控制发展概况 |
| 1.3 课题来源及意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 厚度控制基本理论 |
| 2.1 板厚控制工艺理论基础 |
| 2.1.1 机座弹性变形与弹跳方程 |
| 2.1.2 轧件塑性变形与塑性方程 |
| 2.1.3 弹塑曲线（P－H图） |
| 2.1.4 纵向厚差方程 |
| 2.1.5 机座当量刚度 |
| 2.1.6 变刚度补偿系数 |
| 2.2 影响轧件厚度波动的因素 |
| 2.2.1 轧件方面的原因 |
| 2.2.2 轧机方面的原因 |
| 2.2.3 轧制工艺方面的原因 |
| 2.2.4 各因素影响轧件厚度变化的机理 |
| 2.3 厚度控制基本原理 |
| 2.3.1 调整压下 |
| 2.3.2 调节张力 |
| 2.3.3 调节轧制速度 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 厚度自动控制的方式 |
| 3.1 厚度自动控制系统的组成原理 |
| 3.1.1 压下位置闭环系统 |
| 3.1.2 轧制压力补偿系统 |
| 3.1.3 测厚仪监控系统 |
| 3.2 厚度自动控制的基本方式 |
| 3.2.1 直接测厚反馈AGC（厚度AGC） |
| 3.2.2 压力AGC |
| 3.2.3 前馈AGC |
| 3.2.4 监控AGC |
| 3.2.5 秒流量AGC |
| 3.2.6 各种AGC的简单比较 |
| 3.3 厚度控制的压下方式 |
| 3.3.1 电动压下装置 |
| 3.3.2 液压压下装置 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 常用压力AGC模型研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 BISRAAGC |
| 4.3 厚度计AGC |
| 4.4 动态设定型AGC |
| 4.5 各种压力AGC的比较 |
| 4.6 PID厚度计AGC |
| 4.6.1 PID算法简介 |
| 4.6.2 PID厚度计AGC |
| 4.7 本章小结 |
| 5 双辊连铸机HAGC系统的设计与实现 |
| 5.1 系统设计要求 |
| 5.1.1 总体设计原则 |
| 5.1.2 设计技术指标及要求 |
| 5.2 液压系统设计 |
| 5.3 控制系统设计 |
| 5.3.1 总体设计 |
| 5.3.2 基础自动化设计 |
| 5.3.3 过程自动化设计 |
| 5.4 厚度控制系统工作原理 |
| 5.4.1 位置控制系统工作原理 |
| 5.4.2 液压AGC系统控制策略 |
| 5.4.2 液压AGC系统工作过程 |
| 5.5 本系统设计的主要特点 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 电液位置伺服系统动态特性分析 |
| 6.1 AGC电液位置伺服系统模型 |
| 6.2 AGC电液位置伺服系统动态分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附：1.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| 2.作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
四、同位素测厚仪在中板作业线上的试验应用（论文参考文献）
- [1]涡轮钻具定转子性能测试系统设计与试验研究[D]. 郗秦阳. 西南石油大学, 2015(08)
- [2]基于自适应Smith预估器的可逆冷轧机反馈式AGC控制策略的研究[D]. 宋东球. 中南大学, 2009(05)
- [3]带钢冷连轧生产系统的动态智能质量控制研究[D]. 程菲. 厦门大学, 2007(07)
- [4]双辊连铸机液压AGC系统研究[D]. 方华. 重庆大学, 2003(02)
- [5]轧制设备配套检测仪表的需求与发展[J]. 吴凤梧. 重型机械, 1993(05)
- [6]国内外轧机自动化检测仪表的现状与发展趋势(续文)[J]. 顾瑞良. 自动化仪表, 1993(05)
- [7]同位素测厚仪在中板作业线上的试验应用[J]. 上钢三厂中板车间. 钢铁, 1977(01)