一、热风烧结工业试验总结（论文文献综述）
毛晓明[1]（2014）在《微波加热技术在铁矿烧结点火中的应用研究》文中研究指明摘要：我国钢铁行业中,烧结工序作为钢铁生产的重要组成部分,其能耗约占钢铁生产总能耗的10%～15%,其中,烧结点火能耗占烧结工序能耗的5%～10%。传统的煤气点火存在煤气利用率低、能源消耗量大、污染严重等问题,制约了钢铁企业的可持续发展。因此,积极开发不依赖高炉/焦炉煤气的铁矿石烧结点火新技术,是我国钢铁工业节能减排和高效环保的必然要求。本文以宝钢烧结生产现场为对象,对传统的煤气点火过程进行了系统解析,测定了不同点火条件下点火炉内.温度场的分布状态；针对现场煤气点火存在的不足,提出了微波热风点火新概念,建立了微波热风烧结点火的理论基础及点火模型；开发了微波热风点火烧结试验装置及点火新技术,查明了微波热风点火烧结矿的固结行为；在微波热风烧结点火扩大化试验的基础上,初步设计了工业型微波热风烧结点火系统。本研究的创新点及获得的主要结论如下：（1）解析了点火炉内温度场分布不均匀是造成传统煤气点火能耗利用率低（宝钢现场实际点火能耗为50.93MJ/mz,实际利用率仅为37.8%）的主要原因。通过改变点火强度、点火负压及点火区域皆无法实现点火炉内温度场分布的均匀性,需从本质上改变点火方式。（2）提出了微波热风点火烧结的新概念,建立了热风烧结点火的理论基础及点火模型。在点火气流中氧含量为21%时,得出微波热风烧结点火所需理论最低点火温度为618.32℃,最低点火能耗为23.68MJ/m2。在此点火条件下,表层混合料中的焦粉能够成功点燃,并保证烧结过程顺利进行。（3）成功开发了微波热风点火烧结新技术及装置,并在实验室及扩大试验中得到了应用,获得了良好的试验效果。a、实验室烧结杯试验研究结果表明,在实际点火风温为760℃（空气预先被加热至330℃）、点火时间为1.5min,单位面积点火风量682Nm3/（h·m2）的点火条件下,所获得烧结产质量指标优于煤气点火,而且其点火能耗仅为煤气点火能耗的21.61%,同时点火废气中的SO2和NOx含量明显降低。b、扩大化试验研究结果表明,在实际点火风温700℃,点火时间1.5min,单位面积点火风量960Nm3/（h.m2）的点火条件下,所获得的烧结产质量指标为：垂直烧结速度23.48mm/min,转鼓强度66.91%,烧结矿成品率69.62%,利用系数为1.453t/m2.h。与实验室结果相比,扩大试验获得的烧结矿质量明显改善,且点火能耗进一步降低至25.08MJ/m2。（4）微波热风点火烧结矿的固结行为研究发现,因微波热风点火气流中氧气含量接近21%,明显高于煤气点火热气流中的氧气含量（8-9%）,所以微波热风点火中、上层烧结矿中的赤铁矿数量较多,铁酸钙分布广泛、晶形发育充分,这是微波热风点火烧结矿强度优于煤气点火烧结矿强度的重要原因。随着微波热风点火气流中氧气含量提高,烧结矿中赤铁矿数量增多,磁铁矿减少；点火气流中氧气含量的提高有利于焦粉的充分燃烧,使得料层中铁酸钙液相生成量增多,铁酸钙和赤铁矿相互熔蚀程度提高。铁酸钙作为烧结矿主要的粘结相,多呈针状、树枝状或长条状,充填于赤铁矿晶粒间,相互间嵌布关系密切。（5）初步设计了工业型微波热风点火系统,点火单元及辅助单元的工程造价约为4200万元,一台机年效益约为769.66万元,投资回报期需5.46年。通过对工艺技术、经济效益及社会效益的评估,证实了微波热风烧结点火技术的工业化实施是可行的。
李文琦[2]（2012）在《优化烧结料层透气性和温度场的研究》文中研究说明由于料层的蓄热作用,厚料层烧结作为重要的节能措施被广泛地应用到烧结生产。但当料层厚度超过一定高度时,料层透气性恶化,温度场沿烧结料层厚度方向分布严重不均,使得烧结指标下降,导致料层厚度难以进一步提高,因此有必要对烧结料层透气性和温度场进行优化。优化烧结料层透气性和温度场对厚料层烧结技术的发展和降低固体燃料消耗意义重大。针对小球不规则、粒度分布广的烧结混合料,对欧根方程进行了拟合修正,得到描述料层压力降的公式：研究了料层透气性与制粒后混合料性质之间的关系,结果表明：构建良好的烧结料层透气性应尽量满足混合料的平均粒径达到4.5mm以上、-1mm粉末含量低于5%、制粒小球的形状系数大于0.88。同时研究了料层透气性的影响因素,当混合料中粘附粉含量在45-50%,粘附粉比表面积大于1000cm2/g时,混合料透气性良好。研究了烧结料层的温度场特征,料层从上到下,其最高温度增大、高温保持时间增加、冷却速度减慢。上部料层最高温度和高温保持时间不够而烧不透,并且由于抽入冷风的原因,冷却速度过快,来不及结晶,因此烧结矿裂纹较多,强度较差,且成品率低；下部料层由于蓄热作用,最高温度过高,出现过烧现象,烧结矿还原性较差。通过微型烧结试验,提出了合理的烧结料层温度场：料层最高温度以1300℃左右为宜、高温保持时间不应低于3min、冷却速度以低于100℃/min为宜。研究了烧结料层透气性和温度场的综合优化技术。通过优化配矿改善料层透气性,使混合料粘附粉比表面积从785cm2/g提高到1050cm2/g,而粘附粉含量从52.54%降低到46.67%,料层压力降从759Pa降低到554.33Pa,烧结速度加快了1.53mm/min,利用系数提高了O.1t/（m2·h）；采用偏析布料梯度优化料层热量分布,由于粒度、燃料、熔剂的偏析,整个料层的温度趋于均衡化,且透气性和上部料层成矿得到改善,因而烧结利用系数提高,上下料层烧结矿质量更为均匀,其料层适宜的高度从680mm提高到830mm,固体燃耗从57.04kg/t降低到55.30kg/t；采用热风烧结优化料层热曲线,料层上部最高温度提高,高温保持时间变长且冷却速度变慢,表层烧结矿质量改善,热风温度为400℃时固体燃耗从57.04kg/t降低到55.91kg/t。在优化原料结构的基础上,综合偏析布料和热风烧结的方法,相比基准方案,料层高度可从680mm提高到830mm；焦粉配比从5.0%降低到4.7%；烧结速度、烧结成品率、转鼓强度、利用系数都得到提高；固体燃耗从57.04kg/t降低至53.40kg/t；各料层烧结矿质量更为均匀,微观结构也趋于合理化。
刘臣[3]（2013）在《SO2/NOx/COx在铁矿石烟气循环烧结过程中的行为研究》文中提出铁矿石烧结烟气有害气体种类多,具有排放量大、温度波动大含粉尘量大、排放不稳定等特点,造成烧结烟气后续的处理工艺设备投资大、运行费用高。烟气循环烧结工艺是利用烧结烟气余热与减少烟气排放量的有效技术之一。本文通过实验室模拟实验,查明了铁矿石烟气循环烧结过程中的SO2/NOX/COX行为及其对烧结指标的影响,获得以下主要结论：烟气循环烧结过程中SO2行为的研究表明：在水分冷凝带与烧结料带,SO2被烧结料中水分与消石灰大量吸收；在干燥预热带,少量S02被干燥物料吸收；在高温带,新生SO2大量生成,而循环烟气中的S02被冷却烧结矿中的新生矿物与未反应CaO吸收；在烧结矿带,部分湿润循环气体中的SO2被烧结矿中残余的CaO吸收,使烧结矿残余S含量增加。烟气循环烧结过程中NOx行为的研究表明：烟气中的NOx的主要来自于燃料燃烧产生的燃料型NOx；循环气体中O2含量降低与CO含量增加可减少尾气中NOx排放量；NOx含量增加,尾气中NOx流量峰值明显增大,NOx排放量有所减少；CO2对NOx排放量影响较小。在烧结矿带全部温度区间,NOx自身无分解反应,SO2对NOx含量变化无明显影响；CO可降低NOx含量,600℃-800℃是CO还原NO的最佳温度区间；烧结过程的氧化气氛是制约CO还原NO的关键。烟气循环烧结杯试验表明：循环气体中O2含量降低,SO2、CO2及水蒸汽含量增加会恶化烧结产质量指标,而CO含量增加及采用热风循环可使其获得改善。同时烟气中SO2/NOX/COX的排放规律：循环气体中O2含量降低、CO与CO2含量增加使烟气中SO2含量峰值明显降低,而SO2与H2O含量增加可使SO2含量峰值增大,达到富集SO2的效果；循环气体中O2含量降低与CO含量增加明显降低烟气中NOx含量,循环SO2、CO2、H2O与热风对降低NOx含量的作用不明显；循环气体中O2含量降低,以及循环CO、SO2、H2O与热风使烟气中CO2、CO含量降低,CO2循环使CO2含量增加,CO含量降低,每个燃烧比有升有降。图46幅,表32个,参考文献
甘敏[4]（2012）在《生物质能铁矿烧结的基础研究》文中进行了进一步梳理在全球气候变暖、生态环境恶化的时代背景下,钢铁工业节能减排成为当前亟待解决的重点难题。铁矿烧结作为钢铁生产第一道工序,其能耗居钢铁企业第二位,且排放大量含有多种污染物的烟气,是钢铁工业的能耗大户和主要大气污染源。应用清洁可再生的生物质能源替代煤炭类化石燃料进行烧结,其燃烧产生的CO2参与大气碳循环,加之生物质燃料低S、低N的特点,因而可从源头降低烧结CO2、 SOx及NOx的产生,对我国钢铁工业的可持续发展和实现“低碳经济”具有重要的意义。本文针对木质炭、秸秆炭、果核炭等三种生物质燃料,系统研究了生物质燃料的物化性能、微观结构特征及热化学行为,揭示了生物质燃料的基础特性；深入研究了生物质燃料对烧结燃烧前沿、燃料燃烧程度、烧结料层热状态等的影响规律,揭示了生物质燃料影响铁矿烧结的机理；在此基础上开发了强化生物质能烧结的关键技术及基于烟气循环的生物质能烧结新工艺,为生物质能成功应用于铁矿烧结提供理论依据和技术支持。（1）生物质燃料的基础特性生物质燃料的灰分低、挥发分高、孔隙率高、比表面积大,决定了其具有良好的燃烧性和反应性：与焦粉相比,生物质燃料燃烧和气化温度低,反应速度快,反应活化能低；三种生物质燃烧性和反应性的顺序为：秸秆炭>木质炭>果核炭。（2）生物质影响铁矿烧结的规律和机理生物质能烧结特征表明,随着生物质燃料替代焦粉比例的增加,烧结速度加快,但成品率、转鼓强度和利用系数都呈降低的趋势,三种生物质燃料对烧结过程的影响程度从大到小依次为：秸秆炭>木质炭>果核炭,它们替代焦粉的适宜值分别为20%、40%、40%。生物质能烧结实现了污染物减排：秸秆炭、木质炭和果核炭分别取代20%、40%、40%的焦粉时,COx排放分别减少7.19%、18.65%、22.31%,SOx减少31.79%、38.15%、42.77%,NOx减少18.31%、26.76%、30.99%。揭示了生物质影响烧结的机理：生物质燃料燃烧速度快使烧结燃烧前沿速度增加,破坏了燃烧前沿和传热前沿速度的协调性；生物质燃料良好的反应性使烧结过程燃料的不完全燃烧程度增加,降低了燃料的热利用效率；生物质替代焦粉后,烧结料层最高温度降低、高温保持时间缩短。当木质炭替代焦粉比例从0%提高到40%、100%,燃烧前沿速度从34.11mm/min提高到41.67mm/min、46.90mm/min,传热前沿速度保持35.71mm/min不变；燃烧比(CO/（CO+CO2）从12.17%提高到13.08%、14.85%；料层最高温度由1305℃下降到1255℃、1178℃,高温保持时间由2.67min下降到1.83min、0min。（3）强化生物质能烧结的关键技术研究了生物质燃料制备、生物质燃料改性、燃料预制粒、优化配矿等技术强化生物质能烧结。通过两段炭化工艺制备木质炭、果核炭,成型预处理-两段炭化制备秸秆炭,降低了生物质燃料的孔隙率和比表面积；采用液态的硼酸和硅溶胶、固体粉末硼砂和Si02钝化木质炭,降低反应表面积或起物理阻隔作用,都可使生物质燃烧性和反应性降低；采用预制粒技术控制生物质燃料分布在制粒小球内部,通过改善其二次燃烧的条件而提高生物质完全燃烧的程度；通过优化配矿,调控烧结矿熔融区的CaO/Fe2O3摩尔比、Si02含量、Al203含量和MgO含量等化学成分,提高了熔融区液相生成量和针柱状铁酸钙生成量,使烧结物料在较低温度下快速成矿而适合生物质烧结料层温度低、高温时间短的特点。在秸秆炭、木质炭、果核炭分别替代20%、40%、40%焦粉的条件下,上述关键技术都使烧结矿产量和质量不受影响。（4）基于烟气循环的生物质能烧结新工艺依据生物质能烧结和烟气循环烧结对燃料燃烧、料层传热的互补性,提出基于烟气循环的生物质能烧结新工艺。在循环烟气中O2含量15%、CO26%、H2O（g）氐于8%、热风温度150～250℃的条件下,燃烧前沿速度和传热前沿速度趋于一致,并且CO在料层中二次燃烧及烟气带入的物理热使料层温度提高、高温保持时间延长；在非选择性循环比例40%、面积覆盖比为100%,以及选择性循环比例40%、面积覆盖比为44.5%的工艺条件下,生物质替代40%焦粉的烧结指标与100%焦粉的指标相当；生物质能与烟气循环相结合可起到协同减排的作用,在生物质替代40%焦粉的条件下,两种循环方式分别降低COx排放30.04%和31.78%,SOx41.04%和44.51%,NOx42.25%和45.07%。
李林[5]（2020）在《HIsmelt炼铁工艺的基础研究》文中研究表明HIsmelt熔融还原炼铁工艺可全部使用粒度低于6mm粉矿、粉煤作为原料使得原料成本大幅降低;该工艺无需焦化、烧结、球团工艺,可大幅降低环境污染,符合当前我国钢铁行业日益严格的环保政策要求;基于其核心设备熔融还原炉内具有一定的氧化性,并可冶炼低品位高磷铁矿的特点,使得该工艺生产的铁水Si含量接近零,P含量极低,S含量偏高。该工艺是目前全球极具影响力和投资前景的非高炉炼铁工艺之一。针对HIsmelt工艺所表现出的特征,从铁矿碳还原的热力学理论分析出发,确定还原1吨铁,需要322kg的碳素（其中187kg用于做还原剂,135kg用于发热剂）和175Nm3的氧气。为了提高渣铁间磷分配比,热力学理论要求炉渣中氧离子活度a3/2O2、FeO活度（或CO2/CO分压比）越高越好,而要求渣中磷酸盐活度系数γPO43-越低越好。对于HIsmelt工艺的铁矿石预还原环节,利用未反应核模型分析确定了过程的限制性环节。通过XRF、XRD、TG-DSC等检测方法研究了褐铁矿物理化学性质、焙烧过程和性能、以及在氢气中还原的转变过程,确定了褐铁矿在不同条件下的反应机理。研究发现还原过程的限制环节是还原气在还原产物层的内扩散。实验室模拟了HIsmelt工艺SRV（Smelting Reduction Vessel）中高磷钛磁铁矿球团的熔融还原过程,研究了还原温度、碱度、C/O（碳氧比）、还原时间与还原率的关系,及铁液中C、P和S含量对还原过程的影响。实验发现反应前10分钟内,高温条件可以促进脱磷反应的进行。实验得到最佳脱磷、脱硫效果的条件是碱度R=1.3、C/O=1;C/O在1～1.4区间时,随碳氧比升高,铁液中硫含量降低。基于炉渣离子-分子共存理论（IMCT）,建立了 HIsmelt工艺的SRV中多元渣系渣-金间的磷、硅分配比的热力学模型,并用目前运行的HIsmelt工厂实际生产数据进行了验证发现,热力学模型计算所得的磷、硅分配比与实际生产数据非常吻合;通过热力学理论分析了炉渣组元对脱磷、脱硅的贡献率发现,炉渣组元的协同作用对磷、硅分配比有显着影响,形成3CaO·P2O5对脱磷的贡献率为 99.7%,而形成 2CaO·SiO2、CaO·SiO2、CaO·MgO·2SiO2、2CaO·Al2O3 ·SiO2、CaO·MgO·SiO2 对脱硅的贡献率分别为 22.81%、19.92%、18.24%、16.22%、12%。通过IMCT理论分析研究了目前在中国某企业运行的HIsmelt流程,同时使P、Si分配比到达最大值的炉渣所对应的最佳成分为29～30%Si02、12～13%A1203、40～42%CaO、6.5 或 9%MgO、5～6%FexO,通过热力学理论得到的磷、硅分配比模型计算了该渣系所对应的铁液中[%P]为0.024、[%Si]为0.011,与企业实际数据完全一致;由此模拟预测了利用高磷钛磁铁矿、褐铁矿P、Si的分配比和未来冶炼的最佳渣系构成,以及对应的最佳铁水中P、Si含量,对于高磷钛磁铁矿冶炼SRV中渣系的最佳成分为:33～35%Si02、8～9%Al2O3、40～42%CaO、9%MgO、6～7%FexO,对应铁液中的[%P]、[%Si]含量分别为0.034、0.0023;对于褐铁矿冶炼SRV中渣系的最佳成分为:33～35%Si02、10～13%Al2O3、40～42%CaO、9%MgO、6～7%FexO,与此对应的铁液中的[%P]、[%Si]含量分别为0.042、0.0028。对HIsmelt工艺主反应器熔融还原炉SRV进行数值模拟,研究SRV内部铁水和熔渣的活动状况,考察炉顶喷枪气流入射角度对SRV内部气-液及渣-金运动的影响,完成对HIsmelt工艺SRV冶炼过程流程的理论分析,为HIsmelt工业生产提供强有力的过程分析和风险管理保障。
王淦[6]（2017）在《废气循环烧结质热传输过程数值模拟及其应用》文中认为烧结工艺是目前最重要的生产人造富铁矿的造块技术之一,其目的是把精矿粉在高温下熔结成矿块,以作为高炉炼铁的原料使用。在长期的生产实践中,人们发现：经过选矿、烧结处理的人造富铁矿相比于天然矿石,其铁含量更高、孔隙率更大、更易还原、有害杂质更少、含碱性熔剂等优点,能显着地提高高炉生产率,降低焦比,在世界上得到了广泛地应用。与传统的冷风和热风烧结工艺相比,废气循环烧结工艺不仅可以将更多的环冷机冷却热风用于发电,同时还可显着降低烧结机本身的烟气排放量,是同时具备节能和减排双重效益的新技术之一,已受到世界各国钢铁界的高度重视。但是该技术也会带来一些直接变化,如助燃气温度升高,物理热增大,用量随之减小；助燃气O2含量降低,CO2含量升高并含有微量CO；烟气中的尘埃杂质和SOx等污染物回流到烧结料层中等。上述变化必将改变传统烧结过程中的物理化学反应,并进而影响烧结烟气的排放规律及工艺的产质量指标。为充分论证废气循环烧结工艺的技术优势,本文以国内某公司的430m2废气循环烧结系统为研究对象,重点研究了循环气体对烧结燃烧特性的影响,在热重和烧结杯等机理实验研究的基础上,开发了包含水分迁移、焦炭燃烧、熔剂分解、铁氧化物还原与再氧化、矿物熔化与固结、气相组分间反应等复杂物理化学变化的烧结质热耦合传输过程数学模型,并进行了详细的参数优化研究,进而将数值模拟研究成果指导工业生产,取得了良好的应用效果。综合本文所作工作,主要研究内容包括以下几个方面：（1）研究了三种重要的烧结用原料的化学反应特性。基于热重实验,不仅全面分析了不同反应条件下焦炭、石灰石和白云石等三种烧结用原料的失重曲线,采用Flynn-Wall-Ozawa法计算了样品的反应动力学参数,还量化了反应气氛和粒度对反应起始温度Tini、活化能Er和指前因子Ar的影响。本文对上述反应特性参数的针对性测定,有效避免了以往烧结过程模拟研究中参数来源杂、取值过于经验化的弊端,为本文后续开展准确的废气循环烧结质热耦合传输过程数值模拟工作提供了关键的基础参数。（2）基于废气循环工艺开展了烧结杯实验研究。利用自行搭建的中试实验平台,在控制实验原始条件一致的前提下,着眼于对烧结过程及质量影响最显着的两大热工参数,即循环气体的温度和O2含量,开展了深入细致的烧结杯实验研究,并对比了废气循环与传统烧结之间的差异。实验中,参数的取值在考虑了实验室条件限制时,尽可能接近实际生产,研究结果对于新工艺的工业应用具有重要的指导意义。同时,料层温度曲线、烟气成分曲线的连续测定,为本文后续数学模型的准确性验证提供了依据。（3）基于多孔介质、固态混合多相和缩核反应模型等基础理论,对铁矿石烧结质热传输过程进行了解析,开发了物理意义更加明确、化学反应更加具体、传热方式更加完整的废气循环烧结过程数学模型。该模型对于深刻揭示废气循环烧结过程质热耦合、多反应耦合的传输机理,是一大完善和突破：不仅考虑了相对完整的非均相反应和均相反应,还考虑了因士述反应导致的料层几何结构参数的变化；不仅考虑了气-固之间／内部的对流换热和导热,还考虑了固相之间的辐射换热；不仅考虑了原料初始粒度分布对反应子模型总体反应速率的修正,还考虑了高温液相包覆对燃烧、热分解反应速率的修正。相比于传统烧结（冷风烧结）的数值模拟,均相反应的考虑,对于建立准确的废气循环烧结模型至关重要。通过将预测结果和实验值之间的仝面对比,相对误差基本控制在5%以内,从而证明了本文数学模型的正确可靠性。（4）提出了废气循环烧结工艺的主要热工参数的优化调控策略。以研究系统的设备参数和生产参数作为输入条件,揭示了循环气体温度、O2含量和供风量等主要热工参数对废气循环烧结过程燃烧特性的影响规律,并提出丫上述参数的最佳取值范围,即02含量控制19～20 vo1.%之间、温度控制200-C左右、供风量相比同产能的冷风烧结工艺提升3.33%左右。同时,引用敏感性系数S,提出了优先调整循环气体O2含量,其次温度,最后供风量的参数优化调控策略。此外,模拟结果证实了废气循环工艺具有降低焦炭配比3.34%的巨大节能潜力,可创造每年443万元的经济效益。（5）在理论研究的基础上,将废气循环烧结质热传输过程数学模型应用于实际生产。基于数值模拟的基本结论指导生产,通过现场大量实测数据的统计与分析,从热-质平衡、产质量指标、余热利用率、能源消耗、烟气及污染物减排、综合节能等角度进行全面的评估,深入论证了废气循环烧结工艺的提质增产和节能减排效益。以1000t/h产能为例,当设定循环率为25%时,实现烧结矿燃料单耗降低4%（质量不受影响）,系统余热回收效率提升至36.65%,主烟道烧结烟气减排率达22.32%（即每年251,1107Nm3）,CO2、 CO、NOx口SO2的减排量分别达每年43,900、535、1000和615吨,综合节能折合标煤达每年11,130吨,创造直接经济效益约800万元。
张剑[7]（2020）在《尖晶石型铁氧体材料红外辐射性能强化基础研究》文中提出铁氧体红外辐射材料在高温下具有优良的红外辐射性能,特别是尖晶石型铁氧体已证明在中短波段具有较高的红外发射率。然而,目前对于尖晶石型铁氧体的研究主要停留在通过尖晶石组分优化来提高发射率等方面,对于尖晶石型铁氧体在中短波段具有高发射率的原因缺乏必要的机理研究,特别是对尖晶石型铁氧体的研究并没有深入到材料本质,缺乏从晶体结构、电子特性等层面的分析,然而这对制备和优化高发射率的尖晶石型铁氧体是非常重要的。本研究从晶体学和半导体物理学的角度,通过实验分析和第一性原理计算,解释了尖晶石型铁氧体在3～5μm波段具有高发射率的原因;并对不同的尖晶石型铁氧体在8～14μm和3～5μm波段发射率的变化规律进行研究,确定了其在8～14μm和3～5μm波段发射率的变化机理;然后通过掺杂制备了尖晶石型铁氧体,验证了尖晶石型铁氧体在8～14μm和3～5μm波段发射率的变化机理,并找到了性能最优的尖晶石型铁氧体基料;最后利用最优的尖晶石型铁氧体基料制备红外辐射涂料,并对其形貌、抗热震性能、发射率进行研究,找到最优的红外辐射涂料配方。主要得出以下结论:（1）对尖晶石型铁氧体在3～5μm波段具有高发射率的原因进行分析。通过固相烧结制备具了有I41/amd和Fd-3m结构的CuFe2O4铁氧体,XPS分析表明在固相烧结过程中I41/amd和Fd-3m结构已形成氧空位（VO）。发射率测试表明:Fd-3m结构在3～5μm波段的发射率为0.88高于I41/amd结构的0.71,验证了尖晶石型铁氧体（Fd-3m结构）在3～5μm波段具有高的发射率。通过第一性计算,Fd-3m结构的CuFe2O4在3～5μm波段的光学吸收系数低于141/amd结构的CuFe2O4铁氧体,但是Fd-3m结构的CuFe2O4-VO铁氧体在3～5μm波段的光学吸收系数要高于I41/amd结构的CuFe2O4-VO铁氧体,表明VO是导致尖晶石型铁氧体（Fd-3m结构）在3～5μm波段具有高发射率的原因。（2）对Fe3O4、NiFe2O4、CuFe2O4和CoFe2O4尖晶石型铁氧体在8～14μm和3～5μm波段发射率的机理进行研究。研究表明,Fe3O4在8～14μm和3～5μm波段具有最高的发射率,其在773K时,8～14μm波段的发射率达到0.976,3～5μm波段的发射率为0.973。基于过渡金属原子Ni2+、Cu2+和Co3+离子主要占据尖晶石B位置,所以对B位置处的八面体力常数（Ko）进行计算,结果表明,ko随着阳离子氧键距离的增加而减小,Ko较小的样品在8～14μm波段具有较高的发射率。Ko与8～14μm的发射率呈负相关的关系。第一性计算结果表明,Fe3O4为半金属,其在3～5 μm波段具有最高的光学吸收系数。对不同体系尖晶石型铁氧体禁带宽度与3～5μm波段发射率关系进行验证。证明了禁带宽度与3～5μm波段发射率呈负相关关系。这表明要制备8～14μm和3～5μm波段具有高发射率的尖晶石型铁氧体,应该减小Ko和禁带宽度。（3）通过掺杂制备了 CuxCo1-xFe2O4尖晶石型铁氧体,验证了尖晶石型铁氧体在8～14μm和3～5μm波段发射率的变化机理,并找到了性能最优的CuxCo1-xFe2O4尖晶石型铁氧体基料。在CuO掺杂含量高于75%时,CuxCo1-xFe2O4样品出现了 CuFeO2杂相,会降低CuxCo1-xFe2O4尖晶石在8～14μm和3～5μm波段的发射率。利用XRD结构精修和禁带宽度测试分别分析了 CC1-CC7尖晶石型铁氧体8～14μm和3～5μm发射率与Ko和禁带宽度的关系,验证了Ko和禁带宽度分别与8～14μm和3～5μm波段的发射率呈负相关的关系。确定了最优的尖晶石型铁氧体基料为Cu0.75Co0.25Fe2O4,其在773K下,3～5μm波段的发射率为0.916,8～14μm波段的发射率为0.985。（4）利用Cu0.75Co0.25Fe2O4尖晶石型铁氧体和LaAl1-xNixO3混合料线性组合制备红外辐射混合基料。在LaAl1-xNixO3混合料:Cuo.75Co0.25Fe2O4为6:4时,3～5μm波段发射率在773K时最高为0.972,8～14μm波段发射率为0.973。按照极端顶点优化法求解的红外辐射涂料配方制备S-A系列的红外辐射样品,并对其形貌、抗热震性能、发射率进行研究。最终得到最优的红外辐射涂料,为S-A系列中3号样品,此时的红外辐射涂料的各组分配方为:混合基料:聚丙烯酸钠:皂土:粘结剂（硅溶胶）=0.7:0.05:0.15:0.1。其在773K时,3～5μm波段的发射率为0.976,8～14μm波段的发射率为0.984。1100℃下热震6次后,在3～5μm波段的发射率为0.954,衰减率为2.9%;8～14μm波段的发射率为0.98,而衰减率仅为0.1%。本研究将为高发射率铁基尖晶石材料的制备及优化提供理论基础,并为高性能红外辐射涂料的研发提供技术支撑。
武月清[8]（2016）在《包头钢铁公司的创建与技术创新（1953-1965年）》文中研究表明包头钢铁公司（简称包钢）是建国初期我国三大钢铁基地之一,它的兴建与投产可视为我国现代钢铁工业早期技术发展的模式,是我国现代钢铁工业化的缩影。对包钢的研究是中国现代钢铁工业史、技术史的一个重要课题。本文在前人的研究基础上通过挖掘档案史料,系统整理与包钢相关的文献,分析包钢建设初期（1953-1965年）在时政影响下的建厂举措,考察现在的炼钢厂、炼铁厂,对包钢铁从苏联引进的技术及受到技术决策影响等方面进行了研究,主要有以下几个方面：第一、本文系统搜集相关档案资料及未公开发表的厂志,对包钢建设初期的发展脉络进行梳理和归纳,分析立项建设包钢的原因,并对比当时中、苏及世界主要产钢国的冶炼技术水平,分析包钢建设初期从苏联引进冶炼技术的水平、所遇技术难题,在自力更生的基础上如何进行技术改造创新等问题。研究认为：包钢因白云鄂博存在稀土共生矿的特殊性,当时我方既无技术根基,又无参考经验,从苏方引进的技术和设备并不适应,遇到了各种技术难题,包钢的技术创新之路围绕解决这些难题展开,包钢的冶炼攻关史就是一部钢铁行业的技术进步史。再者,包钢的大规模建设适逢“大跃进”时期,一系列政治运动导致的技术决策出现偏差和错误,使中国的钢铁行业付出了极大的代价,本文对以包钢为中心的内蒙古“大炼钢铁”运动作进一步分析,总结包钢因没有遵循钢铁行业科学发展规律,技术发展受到重挫的经验教训。这些工作,弥补了这一研究领域的不足,尤其是从科学技术与社会（STS）的角度进行综合考察,分析政治干预对技术决策的影响,指出这是前人关注较少而对包钢技术发展非常重要的因素。第二、根据档案文献等资料,根据档案文献等资料,回顾包钢早期在技术能力本土化的进程中如何培养自己的工程师和工人；总结苏联工程师在包钢建设中的作用和特点；并以首任经理、技术专家型领导干部杨维做为个案进行研究,强调科学决策对人才培养、技术和事业发展的决定性作用。本文文末还对包钢实际建设情况与原有设计规划及同期武汉钢铁公司的建设情况进行对比,研究表明包钢因其矿源的特殊性及政治决策的影响程度大于武钢,致使其技术的发展落后于武钢,对后续的建设影响也比较大。第三、本文把包钢的发展置于现代钢铁技术体系下进行研究,表明包钢虽在建设初期遇到种种困难,未能按最初的规划如期建成,但在北方边疆地区,包钢平地起家,不仅在少数民族地区、也是当时华北地区唯一的一家大型钢铁基地,后来又发展成为世界最大的稀土工业基地和内蒙古自治区最大的工业企业,对于全国钢铁工业合理布局的形成,尤其是带动整个自治区为工业为中心的国民经济发展,起到不可估量的作用,因此不能因包钢遭受的损失低估它对钢铁技术现代化的意义。中国现代钢铁工业技术起步于从苏联引进的技术,然后逐步走上自力更生技术创新之路,其发展是在跌宕起伏的社会背景下进行的,不同时期采用的技术政策对钢铁行业发展的影响至关重要,总结各个阶段技术发展的特点,可看出技术决策的决定性作用；包钢的技术路线反映出中国现代钢铁工业技术发展的变迁,并对今天的技术创新,起到积极的借鉴作用。
王代军[9]（2017）在《链箅机—回转窑制备全赤铁矿氧化球团的关键技术研究》文中认为随着高炉炉料结构发展及钢铁短流程兴起,氧化球团的需求量逐渐增加,但受磁铁矿资源限制,以赤铁矿为原料制备氧化球团逐步成为关注的焦点。然而,赤铁矿生产氧化球团存在预热温度和焙烧温度高、高温焙烧固结性能差、还原膨胀率高、回转窑易结圈等难点,因此,开展链箅机-回转窑制备全赤铁矿氧化球团的关键技术研究,对我国钢铁企业大量利用赤铁矿制备氧化球团具有重要的现实意义。由于磁铁矿资源日益短缺,我国少数链箅机-回转窑球团生产线开始配加赤铁矿生产氧化球团,当赤铁矿配加到一定程度,出现生球爆裂、粉末过多、抗压强度降低、回转窑结圈频繁等现象。本论文以国内首条全赤铁矿链箅机-回转窑200万吨/年球团工程为研究背景,解析赤铁矿制备氧化球团的难点及实施工程化应用,为我国赤铁矿球团生产提供成功范例和实践经验。系统研究了赤铁矿的成球性能、干燥预热性能及焙烧性能,确定了赤铁矿适宜的成球工艺参数、干燥预热参数及焙烧工艺参数,深入优化生球制备工艺、研发链箅机和回转窑关键技术。在链箅机-回转窑球团生产线,基于赤铁矿球团的入窑粉末更易软熔引起结圈及富氧焙烧的优势,首次研发与应用回转窑窑尾热筛新工艺减少结圈,以及应用富氧焙烧技术。赤铁矿链箅机-回转窑球团工程化应用表明,工艺流程达到集约化,物流运输累积时间为6.04min,固废资源实现减量化二次利用;热工制度优化表明,工序能耗由2013年的37.03kgce/t降为32.86kgce/t,粘结剂消耗量仅为10.3kg/t,抗压强度达2707N/P,工序能耗与南美带式焙烧机工序能耗相差不多,但链箅机-回转窑制备的氧化球团质量更优,总体投资比带式烙烧机低近20%。蛇纹石用量对赤铁矿氧化球团性能的影响表明,蛇纹石有助于赤铁矿生球性能、预热球团和焙烧球团抗压强度提高,以及还原膨胀率降低;氧化球团微观结构研究表明,在焙烧固结过程中MgO与Fe2O3无限固溶,促使固相扩散反应发生,从而提高氧化球团的固结强度。制备蛇纹石赤铁矿氧化球团工业试验表明,球团的原料综合成本降低35.87元/t,氧化球团的抗压强度和冶金性能得到改善;高炉配加蛇纹石氧化球团期间,铁水合格率达到99.97%,一级品率达到75.06%,铁水质量得到提高,炉渣碱度由1.14增至1.15,w（MgO）/w（Al2O3）上升至0.58.
楚家麟[10]（2019）在《本钢一铁厂1号高炉区保护性利用设计研究》文中研究表明保护工业遗产已经得到了社会的关注和认同,其已成为了一座城市的标志。而对于最具价值的文物类工业遗产来说,现阶段的研究成果相当匮乏。文物类工业遗产不同于祠堂、寺庙等传统古建筑以及办公、教育等近代建筑,虽同属于文物保护单位,但不同之处有四。首先,工业遗产以生产功能功能为主,建筑体量、空间环境、服务对象均不同于民用建筑;其次,现存的工业遗存整体质量多数较差,有的已荒废多年;再次,现有工业遗存位置大多已位于城市中心区及周边,原有生产需求大量工人,导致周边存在大量居民生活区域,设施条件极其落后;最后,对文物建筑的保护要求远高于一般工业遗存,对其利用措施的选择上限制较多,使保护与利用成为了新的矛盾点。因此,本文通过对本钢一铁厂1号高炉区的保护性利用研究,提出行之有效的设计策略,从功能、空间、结构、设施几个方面提出保护性利用思路,并且满足相关法律法规对文物保护原则的基本要求,促进城市发展,服务社区生活,探索出一条对文物类工业遗产保护与利用的新思路。本文以本钢一铁厂1号高炉区为研究对象,试图从文物保护角度来讨论工业遗产的保护与利用。全文分为六部分:第一章为绪论,阐述课题研究的紧迫性和必要性,着重从东北工业振兴和辽宁工业发展两方面说明保护工业遗产的重要性。接着总结了国内外对工业遗产,尤其是文物类工业遗产的相关研究现状和不足,提出了研究的内容和创新点,并根据研究课题性质确定了研究方法。第二章为历史沿革,对本钢一铁厂和1号高炉的发展历史进行梳理,提炼其价值核心,即工业文化,并为接下来的保护性利用提供历史依据。第三章对1号高炉区的现状做调查分析,从周边环境、场地现状、建筑质量、设备条件等方面进行阐述,尤其针对文物建筑的材料、结构、基础三方面加以检测,保证其安全性,为保护性利用提供可操作的基础。第四章结合文物遗产保护要求,提出本钢一铁厂1号高炉区保护性利用的原则与定位。第五章论述1号高炉区的保护性利用设计策略,并提出本溪钢铁工业文化研究中心设计方案。第六章为结语,对本文核心内容进行概括总结,指出研究的不足,提出展望。
二、热风烧结工业试验总结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热风烧结工业试验总结（论文提纲范文）
（1）微波加热技术在铁矿烧结点火中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铁矿烧结生产现状 |
| 1.1.1 烧结在钢铁生产中的地位 |
| 1.1.2 烧结工业面临的挑战 |
| 1.1.3 烧结的节能减排研究现状 |
| 1.2 烧结点火技术的现状 |
| 1.2.1 点火器的类型及其特点 |
| 1.2.2 降低点火能耗的措施 |
| 1.3 微波加热技术的特点及应用 |
| 1.3.1 微波加热技术的特点 |
| 1.3.2 微波加热技术的应用 |
| 1.4 本文的研究意义及主要内容 |
| 1.4.1 研究目的与意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 2 宝钢烧结现场点火热工状态研究 |
| 2.1 煤气点火过程的特性分析 |
| 2.1.1 热工制度 |
| 2.1.2 温度制度与气流制度 |
| 2.1.3 气体动力学制度 |
| 2.2 宝钢烧结点火过程的能耗计算 |
| 2.3 宝钢点火炉内温度场分布与解析 |
| 2.3.1 点火强度的影响 |
| 2.3.2 点火负压的影响 |
| 2.3.3 点火区域的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 烧结点火过程基本原理与热量计算 |
| 3.1 焦炭着火原理 |
| 3.2 最低点火温度热量的计算 |
| 3.2.1 计算方法 |
| 3.2.2 点火过程热量收入 |
| 3.2.3 点火过程热量支出 |
| 3.3 表层物料的热量平衡计算与分析 |
| 3.3.1 计算方法 |
| 3.3.2 热量平衡计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 实验室微波热风点火技术研究 |
| 4.1 实验室微波热风点火装置的开发 |
| 4.1.1 微波等离子炬点火技术探索 |
| 4.1.2 微波热风点火装置的形成 |
| 4.2 微波热风点火技术研究 |
| 4.2.1 试验原料及研究方法 |
| 4.2.2 氧气含量的影响 |
| 4.2.3 点火温度的影响 |
| 4.2.4 点火时间的影响 |
| 4.2.5 空气预热温度的影响 |
| 4.2.6 点火气流速度的影响 |
| 4.3 微波热风点火与煤气点火的综合比较 |
| 4.3.1 点火气流中的氧气含量 |
| 4.3.2 点火段烧结废气中SO_2和NOx的含量差异 |
| 4.3.3 烧结产质量指标的比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 微波热风点火扩大试验研究 |
| 5.1 扩大试验点火与烧结装置的开发 |
| 5.1.1 扩大试验装置主要组成部分 |
| 5.1.2 主要参数计算方法 |
| 5.2 微波热风点火烧结扩大试验研究 |
| 5.2.1 点火风温的影响 |
| 5.2.2 点火风量的影响 |
| 5.2.3 保温时间的影响 |
| 5.3 扩大试验微波加热能力研究 |
| 5.3.1 微波加热稳定性研究 |
| 5.3.2 微波总热效率计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 微波热风点火对烧结成矿的影响 |
| 6.1 沿料层高度烧结矿的显微结构变化 |
| 6.1.1 对上层烧结矿的影响 |
| 6.1.2 对中下层烧结矿的影响 |
| 6.2 点火气流中氧气含量对烧结成矿的影响 |
| 6.2.1 低氧条件下点火对成矿的影响 |
| 6.2.2 高氧条件下点火对成矿的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 工业型微波热风点火装置的设计 |
| 7.1 工业型点火系统技术方案 |
| 7.1.1 微波加热炉单元 |
| 7.1.2 热风点火单元 |
| 7.2 可行性分析 |
| 7.2.1 投资概算 |
| 7.2.2 经济效益评估 |
| 7.2.3 社会效益 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（2）优化烧结料层透气性和温度场的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钢铁工业发展现状 |
| 1.2 铁矿石烧结发展现状 |
| 1.2.1 铁矿石烧结发展趋势 |
| 1.2.2 铁矿石烧结能耗现状 |
| 1.3 高料层烧结节能技术的研究现状 |
| 1.3.1 料层蓄热作用 |
| 1.3.2 高料层烧结存在的问题 |
| 1.4 烧结料层结构的研究 |
| 1.4.1 料层透气性的研究 |
| 1.4.2 料层温度场的研究 |
| 1.5 论文的提出 |
| 第二章 原料性能与研究方法 |
| 2.1 原料性能 |
| 2.1.1 铁矿石 |
| 2.1.2 熔剂、燃料和返矿 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 制粒性能试验 |
| 2.2.2 烧结杯试验 |
| 2.2.3 各层烧结矿质量检测 |
| 2.2.4 料层温度场检测 |
| 2.2.5 微型烧结方法 |
| 2.2.6 微观结构检测 |
| 第三章 烧结料层透气性的研究 |
| 3.1 料层透气性模型的研究 |
| 3.1.1 透气性模型基本方程式 |
| 3.1.2 系数的拟合 |
| 3.1.3 参数检测及计算 |
| 3.2 料层透气性的影响因素 |
| 3.2.1 制粒后混合料平均粒径 |
| 3.2.2 制粒后混合料中-1mm粉末含量 |
| 3.2.3 制粒后混合料中粗细制粒小球比例 |
| 3.2.4 制粒小球形状系数 |
| 3.2.5 制粒小球的结构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 烧结料层温度场的研究 |
| 4.1 料层温度场对烧结矿质量的影响 |
| 4.1.1 沿料层高度方向上的温度场特征 |
| 4.1.2 料层各层烧结矿的质量 |
| 4.2 冷却速度对成矿的影响 |
| 4.3 料层最高温度对成矿的影响 |
| 4.4 高温保持时间对成矿的影响 |
| 4.5 合理的料层温度场 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 优化烧结料层透气性和温度场的技术研究 |
| 5.1 基准试验 |
| 5.2 优化配矿改善透气性 |
| 5.3 偏析布料优化料层热量分布 |
| 5.3.1 偏析布料对粒度分布的影响 |
| 5.3.2 偏析布料对燃料分布的影响 |
| 5.3.3 偏析布料对CaO分布的影响 |
| 5.3.4 偏析布料对烧结矿产质量的影响 |
| 5.4 热风烧结优化料层温度场 |
| 5.4.1 热风温度对温度场的影响 |
| 5.4.2 热风温度对烧结矿产质量的影响 |
| 5.5 料层透气性和温度场的综合优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（3）SO2/NOx/COx在铁矿石烟气循环烧结过程中的行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 钢铁工业的发展现状 |
| 1.2 铁矿石烧结烟气的排放 |
| 1.2.1 烧结烟气污染物的产生与危害 |
| 1.2.2 烧结烟气的主要特点 |
| 1.2.3 烧结烟气排放标准 |
| 1.3 烧结烟气治理现状 |
| 1.3.1 烧结烟气脱硫现状 |
| 1.3.2 烧结烟气脱硝现状 |
| 1.3.3 其他污染物的治理现状 |
| 1.4 烟气循环烧结工艺的研究与应用现状 |
| 1.4.1 EOS工艺 |
| 1.4.2 LEEP工艺 |
| 1.4.3 EPOSINT工艺 |
| 1.4.4 区域性烟气循环工艺 |
| 1.5 本文研究的目的与意义 |
| 2 烟气循环烧结过程中SO_2行为的研究 |
| 2.1 烧结原料对SO_2的吸收作用 |
| 2.1.1 干燥烧结原料对SO_2的吸收作用 |
| 2.1.2 含水烧结原料对SO_2的吸收作用 |
| 2.2 高温带烧结矿对SO_2的吸收作用 |
| 2.3 烟气循环烧结试验中SO_2的行为特点 |
| 2.3.1 原料性能 |
| 2.3.2 SO_2含量变化对烧结矿中残余S含量的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 烟气循环烧结过程中NO_x行为的研究 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.2 燃烧带中NO_x的行为 |
| 3.2.1 氧气含量的影响 |
| 3.2.2 一氧化碳含量的影响 |
| 3.2.3 氮氧化物含量的影响 |
| 3.2.4 二氧化碳含量的影响 |
| 3.3 烧结矿带中NO_x的行为 |
| 3.3.1 低温环境氮氧化物的行为 |
| 3.3.2 中温环境氮氧化物的行为 |
| 3.3.3 高温环境氮氧化物的行为 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 烟气循环烧结过程中SO_2/NO_x/CO_x的排放规律 |
| 4.1 原料性能 |
| 4.1.1 含铁原料、熔剂和燃料 |
| 4.1.2 循环气体 |
| 4.2 烧结杯试验方法 |
| 4.2.1 试验流程及设备 |
| 4.2.2 评价指标 |
| 4.3 常规烧结烟气特征 |
| 4.4 循环烟气成分对烟气中SO_2/NO_x/CO_x排放的影响 |
| 4.4.1 氧气含量的影响 |
| 4.4.2 一氧化碳含量的影响 |
| 4.4.3 二氧化硫含量的影响 |
| 4.4.4 二氧化碳含量的影响 |
| 4.4.5 水蒸汽含量的影响 |
| 4.5 循环烟气温度对SO_2/NO_x/CO_x排放的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（4）生物质能铁矿烧结的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钢铁工业的发展现状 |
| 1.2 铁矿石烧结现状 |
| 1.2.1 烧结发展概况 |
| 1.2.2 烧结能耗现状 |
| 1.2.3 烧结烟气污染物的排放现状 |
| 1.3 烧结节能减排研究现状 |
| 1.3.1 烧结节能技术 |
| 1.3.2 烧结污染物减排技术 |
| 1.3.3 节能减排存在问题 |
| 1.4 生物质能铁矿烧结的研究现状 |
| 1.4.1 生物质能资源现状 |
| 1.4.2 生物质能烧结研究进展 |
| 1.5 论文的提出及研究思路 |
| 第二章 烧结原料性能及试验方法 |
| 2.1 原料性能 |
| 2.1.1 铁矿石 |
| 2.1.2 固体燃料 |
| 2.1.3 熔剂及返矿 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 燃料燃烧性、反应性研究 |
| 2.2.2 燃烧前沿和传热前沿检测 |
| 2.2.3 成矿性能研究 |
| 2.2.4 微观结构检测 |
| 2.2.5 烧结杯试验 |
| 第三章 生物质能对铁矿烧结的影响规律及机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 生物质的结构特征 |
| 3.3 生物质的热化学行为 |
| 3.3.1 燃烧性 |
| 3.3.2 反应性 |
| 3.4 生物质影响烧结指标的规律 |
| 3.5 生物质影响铁矿烧结的机理 |
| 3.5.1 对燃烧前沿的影响 |
| 3.5.2 对燃料燃烧程度的影响 |
| 3.5.3 对燃烧带气氛的影响 |
| 3.5.4 对料层温度的影响 |
| 3.5.5 对烧结矿矿物组成和微观结构的影响 |
| 3.6 生物质对烧结污染物排放的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 强化生物质能铁矿烧结的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 强化生物质燃料的制备技术 |
| 4.2.1 优化炭化工艺 |
| 4.2.2 成型预处理 |
| 4.3 生物质改性处理技术 |
| 4.3.1 钝化处理对生物质热化学性质的影响 |
| 4.3.2 生物质钝化对烧结的影响 |
| 4.4 燃料预制粒技术 |
| 4.4.1 燃料分布对燃烧的影响 |
| 4.4.2 燃料分布对烧结的影响 |
| 4.5 优化配矿技术 |
| 4.5.1 优化配矿原理 |
| 4.5.2 化学成分对熔融区成矿的影响 |
| 4.5.3 基于低温成矿的优化配矿计算方法 |
| 4.5.4 优化配矿强化生物质能烧结 |
| 4.6 强化技术评价 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于烟气循环的生物质能烧结的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 烧结烟气特征 |
| 5.3 烟气性质对生物质能烧结的影响 |
| 5.3.1 循环烟气O_2含量对烧结的影响 |
| 5.3.2 循环烟气CO_2含量对烧结的影响 |
| 5.3.3 循环烟气CO含量对烧结的影响 |
| 5.3.4 循环烟气H_2O(g)含量对烧结的影响 |
| 5.3.5 循环烟气温度对烧结的影响 |
| 5.4 烟气循环方式对生物质能烧结的影响 |
| 5.4.1 对烟气性质的影响 |
| 5.4.2 对烧结指标的影响 |
| 5.4.3 对烧结矿化学成分的影响 |
| 5.4.4 烟气循环强化生物质能烧结的机理 |
| 5.5 烟气循环与生物质结合对污染物排放的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（5）HIsmelt炼铁工艺的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 熔融还原工艺 |
| 2.1.1 熔融还原特点 |
| 2.1.2 熔融还原与高炉炼铁 |
| 2.1.3 Finex工艺 |
| 2.1.4 Corex工艺 |
| 2.1.5 HIsarna工艺 |
| 2.1.6 ITmk3工艺 |
| 2.2 HIsmelt工艺 |
| 2.2.1 HIsmelt工艺发展历程 |
| 2.2.2 HIsmelt工艺流程 |
| 2.2.3 HIsmelt核心设备与工艺原理 |
| 2.2.4 HIsmelt工艺主要特点 |
| 2.2.5 Hlsmelt工艺原燃料条件及铁水质量 |
| 2.2.6 Hlsmelt工艺矿粉预热系统 |
| 2.2.7 HIsmelt工艺与钢铁企业现有工艺结合 |
| 2.3 Hlsmelt示范工厂问题汇总 |
| 2.3.1 工艺问题 |
| 2.3.2 设备问题 |
| 2.4 课题主要研究内容 |
| 2.4.1 课题研究背景和意义 |
| 2.4.2 课题研究内容 |
| 3 HIsmelt工艺的热力学原理及流程讨论 |
| 3.1 碳还原铁氧化物的热力学原理 |
| 3.2 HIsmelt工艺冶炼高磷铁矿的原理 |
| 3.3 小结 |
| 4 褐铁矿结构、焙烧特性及HIsmelt工艺预还原动力学 |
| 4.1 褐铁矿原矿结构的实验研究 |
| 4.2 褐铁矿焙烧特性研究 |
| 4.2.1 褐铁矿的焙烧实验 |
| 4.2.2 褐铁矿的TG-DSC分析 |
| 4.3 褐铁矿HIsmelt工艺预还原动力学 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 褐铁矿气基还原的速率分析 |
| 4.3.3 还原反应控速环节的讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 高磷钛磁铁矿的SRV熔融还原实验 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 实验原料和球团制备 |
| 5.1.2 实验方法及步骤 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.2.1 不同温度的熔融还原实验 |
| 5.2.2 不同碱度条件下实验结果 |
| 5.2.3 不同碳氧比条件下实验结果 |
| 5.3 小结 |
| 6 基于IMCT的HIsmelt工艺渣铁间磷分配比预报模型 |
| 6.1 炉渣脱磷的基本原理及磷分配比的研究进展 |
| 6.2 七元渣系结构单元质量作用浓度计算模型 |
| 6.2.1 IMCT下各组元作用浓度N_i的确定方法 |
| 6.2.2 七元渣系结构单元 |
| 6.2.3 七元渣系结构单元计算模型 |
| 6.3 基于IMCT的渣铁间磷分配比预报模型及应用 |
| 6.3.1 基于IMCT的渣铁间磷分配比预报模型 |
| 6.3.2 HIsmelt流程实测数据与理论计算的验证 |
| 6.4 炉渣组元与磷分配比的关系 |
| 6.4.1 炉渣组元的质量作用浓度与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calculated)关系 |
| 6.4.2 SRV炉渣组元质量分数与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calcutated)关系 |
| 6.4.3 SRV炉渣碱度与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calculated)关系 |
| 6.4.4 磷分配比的其他经验公式 |
| 6.5 小结 |
| 7 基于IMCT的HIsmelt工艺SRV渣铁间硅分配比预报模型 |
| 7.1 基于IMCT的SRV渣铁间硅分配比预报模型 |
| 7.2 HIsmelt工艺SRV实测数据与理论计算的验证 |
| 7.3 SRV炉渣组元与硅分配比的关系 |
| 7.3.1 SRV炉渣组元质量作用浓度与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.2 SRV炉渣组元质量分数与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.3 SRV炉渣碱度与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.4 碱性氧化物和两性氧化物对脱硅能力的影响 |
| 7.4 小结 |
| 8 基于IMCT的工厂生产实践、高磷钛磁铁矿、褐铁矿的最佳渣系研究 |
| 8.1 基于IMCT下的HIsmelt工厂生产实践的最佳渣系 |
| 8.2 高磷钛磁铁矿熔渣质量作用浓度的变化理论分析 |
| 8.2.1 温度对熔渣各组分活度的影响 |
| 8.2.2 碱度对熔渣各组分活度的影响 |
| 8.2.3 熔渣中各组元成分对活度的影响 |
| 8.3 高磷钛磁铁矿渣铁间P、Si分配比的影响关系 |
| 8.3.1 温度对渣铁间P、Si分配比的影响 |
| 8.3.2 炉渣碱度对P、Si分配比的影响 |
| 8.3.3 炉渣组元成分对P、Si分配比的影响 |
| 8.3.4 IMCT下的高磷钛磁铁矿冶炼最佳渣系 |
| 8.4 褐铁矿熔渣质量作用浓度的变化理论分析 |
| 8.5 褐铁矿渣铁间P、Si分配比的影响关系 |
| 8.5.1 温度对渣铁间P、Si分配比的影响 |
| 8.5.2 炉渣碱度对P、Si分配比的影响 |
| 8.5.3 炉渣组元成分对P、Si分配比的影响 |
| 8.5.4 IMCT下的褐铁矿冶炼最佳渣系 |
| 8.6 小结 |
| 9 HIsmelt工艺SRV的Fluent数值模拟 |
| 9.1 SRV数学模型的建立 |
| 9.1.1 模拟对象与假设设定 |
| 9.1.2 初值条件设定 |
| 9.1.3 控制方程 |
| 9.1.4 边界条件 |
| 9.1.5 计算方法 |
| 9.2 SRV中二维流场模拟 |
| 9.3 SRV内三维流场模拟 |
| 9.4 SRV内温度场与燃烧反应的耦合 |
| 9.5 小结 |
| 10 HIsmelt工艺设计优化 |
| 10.1 HIsmelt示范工厂主要问题 |
| 10.2 HIsmelt工艺设计优化 |
| 10.2.1 矿粉预热系统创新 |
| 10.2.2 炉缸耐材结构优化 |
| 10.2.3 固体物料喷枪改造 |
| 10.2.4 出渣与出铁系统完善 |
| 10.2.5 高温低热值煤气资源利用 |
| 10.3 HIsmelt国内工厂生产实践 |
| 10.4 小结 |
| 11 结论与创新 |
| 11.1 结论 |
| 11.2 创新 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）废气循环烧结质热传输过程数值模拟及其应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 我国铁矿石烧结的发展现状及分析 |
| 1.2 废气循环烧结工艺的发展概况 |
| 1.2.1 烧结余热特点 |
| 1.2.2 废气循环烧结工艺应用现状 |
| 1.2.3 典型废气循环工艺的效果对比 |
| 1.3 烧结过程质热传递规律数值模拟研究现状 |
| 1.3.1 废气循环烧结与冷风烧结的质热传递差异 |
| 1.3.2 国外烧结模型研究现状 |
| 1.3.3 国内烧结模型研究现状 |
| 1.4 基于热重分析的烧结原料化学反应特性研究现状 |
| 1.4.1 固体燃料的燃烧 |
| 1.4.2 烧结熔剂的热分解 |
| 1.5 基于半工业实验/工业化诊断的烧结工艺研究现状 |
| 1.5.1 废气循环烧结杯实验 |
| 1.5.2 烧结过程质热诊断分析 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 烧结用原料的化学反应特性研究 |
| 2.1 实验方法的提出 |
| 2.2 实验设备与控制设计 |
| 2.3 化学反应特性参数 |
| 2.4 实验准备 |
| 2.4.1 原料准备 |
| 2.4.2 温度校正和灵敏度标定 |
| 2.4.3 消除基线漂移 |
| 2.5 热重实验及结果分析 |
| 2.5.1 焦炭失重曲线分析 |
| 2.5.2 石灰石失重曲线分析 |
| 2.5.3 白云石失重曲线分析 |
| 2.6 烧结原料反应动力学分析 |
| 2.6.1 FWO法计算原理 |
| 2.6.2 焦炭燃烧反应动力学分析 |
| 2.6.3 熔剂热分解反应动力学分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 废气循环烧结杯实验研究 |
| 3.1 实验平台的设计及搭建 |
| 3.2 烧结杯实验过程 |
| 3.2.1 实验流程 |
| 3.2.2 测量仪表及方法 |
| 3.2.3 分析指标 |
| 3.3 实验方案的确定 |
| 3.3.1 实验工况 |
| 3.3.2 各工况的装料参数测定 |
| 3.4 烧结杯实验结果及分析 |
| 3.4.1 质量指标分析 |
| 3.4.2 产量指标分析 |
| 3.4.3 燃烧特性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 废气循环烧结质热传输过程数学模型的建立 |
| 4.1 理论基础 |
| 4.1.1 多孔介质结构参数及表征 |
| 4.1.2 缩核模型原理 |
| 4.2 物理模型及简化假设 |
| 4.2.1 物理模型 |
| 4.2.2 简化假设 |
| 4.3 数学模型 |
| 4.3.1 控制方程组 |
| 4.3.2 初始和边界条件 |
| 4.4 物理化学反应子模型 |
| 4.4.1 水分的蒸发与冷凝 |
| 4.4.2 固体燃料的气化和燃烧 |
| 4.4.3 石灰石的热分解 |
| 4.4.4 白云石的热分解 |
| 4.4.5 消石灰的热解离 |
| 4.4.6 铁氧化物的还原与再氧化 |
| 4.4.7 矿物熔化与固结 |
| 4.4.8 均相反应 |
| 4.5 数学模型中关键参数的确定 |
| 4.5.1 料层结构参数 |
| 4.5.2 料层物性参数 |
| 4.6 数学模型的数值求解 |
| 4.6.1 区域离散 |
| 4.6.2 方程离散 |
| 4.6.3 数值求解技术及程序计算框图 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 烧结质热传输过程数学模型的实验验证及参数优化 |
| 5.1 数学模型的验证 |
| 5.1.1 模型验证的基本条件 |
| 5.1.2 料层温度的模拟结果与实测结果对比 |
| 5.1.3 烟气主要成分的模拟结果与实测结果对比 |
| 5.2 研究对象简介 |
| 5.3 废气循环烧结工艺关键参数的数值模拟研究 |
| 5.3.1 模拟工况的设计说明 |
| 5.3.2 基准工况的燃烧特性 |
| 5.3.3 循环气体温度的影响 |
| 5.3.4 循环气体O_2含量的影响 |
| 5.3.5 循环气体供风量的影响 |
| 5.4 关键工艺参数的优化调控策略 |
| 5.4.1 关键工艺参数的敏感性分析 |
| 5.4.2 参数优化调控策略 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 废气循环烧结工艺的提质增产与节能减排效益分析 |
| 6.1 工业实践方案设计 |
| 6.2 烧结工艺热-质平衡分析 |
| 6.2.1 烧结机物料平衡 |
| 6.2.2 烧结机热平衡 |
| 6.3 烧结工艺产质量指标分析 |
| 6.4 烧结工艺余热利用效率分析 |
| 6.5 废气循环工艺节能减排分析 |
| 6.5.1 烟气排放规律 |
| 6.5.2 减排效率 |
| 6.5.3 节能效益 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 不同工况下焦炭样品失重的TG-dTG曲线 |
| 附录B 烧结用原料的反应动力学参数计算结果 |
| 附录C 主要气相组分的热物性参数 |
| 附录D 烧结原料主要化学成分的热物性参数 |
| 附录E 不同产能下烧结机系统的质热收支平衡表 |
| 附录F 不同工况下烧结机风箱各支管烟气参数采集结果 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）尖晶石型铁氧体材料红外辐射性能强化基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 红外辐射研究背景 |
| 2.1.1 红外辐射的发展 |
| 2.1.2 红外辐射的基本理论 |
| 2.2 红外辐射涂料的研究背景 |
| 2.2.1 红外辐射涂料的节能机理 |
| 2.2.2 红外辐射涂料的基本理论 |
| 2.2.3 影响红外辐射材料的因素 |
| 2.2.4 红外辐射涂料的研究现状 |
| 2.2.5 红外辐射涂料的应用现状 |
| 2.2.6 红外辐射涂料存在的问题 |
| 2.3 第一性计算及相关理论 |
| 2.3.1 基本近似 |
| 2.3.2 密度泛函理论 |
| 2.3.3 赝势方法 |
| 2.3.4 结构优化 |
| 2.3.5 尖晶石结构特点 |
| 2.4 课题提出、研究内容和技术路线 |
| 2.4.1 课题的背景及意义 |
| 2.4.2 研究内容 |
| 2.4.3 结构安排 |
| 2.5 创新点 |
| 3 尖晶石型铁氧体材料强化红外辐射的机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 分析方法 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.3 CuFe_2O_4铁氧体的性能表征 |
| 3.3.1 烧结温度的确定 |
| 3.3.2 物相分析 |
| 3.3.3 发射率的测定 |
| 3.4 CuFe_2O_4铁氧体3～5μm发射率第一性原理计算 |
| 3.4.1 CuFe_2O_4的晶体结构 |
| 3.4.2 计算模型与计算方法 |
| 3.4.3 CuFe_2O_4铁氧体的态密度图 |
| 3.4.4 CuFe_2O_4铁氧体的光学吸收系数 |
| 3.5 氧空位对尖晶石结构的3～5μm发射率影响 |
| 3.5.1 氧空位的产生 |
| 3.5.2 XPS分析 |
| 3.5.3 CuFe_2O_4-V_O铁氧体模型的建立 |
| 3.5.4 CuFe_2O_4-V_O尖晶石样品的态密度图 |
| 3.5.5 CuFe_2O_4-V_O尖晶石光学吸收系数的计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 不同的尖晶石型铁氧体红外辐射材料性能强化的机理研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 分析方法 |
| 4.2.3 实验步骤 |
| 4.3 MFe_2O_4尖晶石的性能表征 |
| 4.3.1 物相分析 |
| 4.3.2 红外光谱分析 |
| 4.3.3 发射率的测定 |
| 4.4 尖晶石8～14μm波段发射率机理研究 |
| 4.4.1 晶体结构分析 |
| 4.4.2 力常数的计算 |
| 4.4.3 8～14μm发射率与力常数的关系 |
| 4.5 尖晶石3～5μm发射率机理研究 |
| 4.5.1 计算模型 |
| 4.5.2 计算方法 |
| 4.5.3 Fe_3O_4、NiFe_2O_4和CuFe_2O_4尖晶石的态密度图 |
| 4.5.4 Fe_3O_4、CuFe_2O_4和NiFe_2O_4尖晶石光学吸收系数的计算 |
| 4.5.5 3～5μm波段发射率的实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 尖晶石型铁氧体材料红外辐射性能的优化 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 分析方法 |
| 5.2.3 实验步骤 |
| 5.3 性能表征 |
| 5.3.1 Cu_xCo_(1-x)Fe_2O_4尖晶石热分析 |
| 5.3.2 Cu_xCo_(1-x)Fe_2O_4尖晶石物相分析 |
| 5.3.3 Cu_xCo_(1-x)Fe_2O_4尖晶石形貌分析 |
| 5.4 Cu_xCo_(1-x)Fe_2O_4尖晶石8～14μm波段发射率机理研究 |
| 5.4.1 Cu_xCo_(1-x)Fe_2O_4尖晶石8～14μm波段发射率分析 |
| 5.4.2 Cu_xCo_(1-x)Fe_2O_4尖晶石晶格常数计算 |
| 5.4.3 Cu_xCo_(1-x)Fe_2O_4尖晶石力常数的计算 |
| 5.4.4 力常数与8～14μm发射率的关系与分析 |
| 5.5 Cu_xCo_(1-x)Fe_2O_4尖晶石3～5μm波段发射率机理研究 |
| 5.5.1 Cu_xCo_(1-x)Fe_2O_4体系尖3～5μm发射率分析 |
| 5.5.2 Cu_xCo_(1-x)Fe_2O_4尖晶石XPS分析 |
| 5.5.3 Cu_xCo_(1-x)Fe_2O_4尖晶石禁带宽度的测量 |
| 5.5.4 禁带宽度与3～5μm发射率的关系与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 尖晶石-镍铝酸镧混合基红外辐射涂料的制备 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验方案 |
| 6.2.1 试验原料 |
| 6.2.2 分析方法 |
| 6.2.3 实验步骤 |
| 6.3 耐火砖相关参数 |
| 6.3.1 物相分析 |
| 6.3.2 发射率测试 |
| 6.4 LaAl_(1-x)Ni_xO_3混合料的制备 |
| 6.4.1 LaAl_(1-x)Ni_xO_3前驱体粉末的制备机理 |
| 6.4.2 LaAl_(1-x)Ni_xO_3前驱体粉末的物相分析 |
| 6.4.3 LaAl_(1-x)Ni_xO_3混合料制备 |
| 6.4.4 LaAl_(1-x)Ni_xO_3混合料成分分析 |
| 6.4.5 LaAl_(1-x)Ni_xO_3混合料的红外发射率 |
| 6.5 红外辐射基料的制备 |
| 6.5.1 材料的选择 |
| 6.5.2 膨胀系数分析 |
| 6.5.3 发射率分析 |
| 6.5.4 基料配方设计 |
| 6.5.5 红外辐射混合基料发射率 |
| 6.6 红外辐射涂料的制备 |
| 6.6.1 辅料的选择 |
| 6.6.2 涂料配方设计 |
| 6.6.3 样品的制备 |
| 6.6.4 实验步骤 |
| 6.6.5 涂层物相分析 |
| 6.6.6 热震前后形貌图 |
| 6.6.7 涂层截面分析 |
| 6.6.8 热震后涂料发射率的测定 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）包头钢铁公司的创建与技术创新（1953-1965年）（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 导论 |
| 1.1 选题的目的与意义 |
| 1.2 研究时间、概念界定 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 对中国现代工业史的研究 |
| 1.3.2 对中国现代钢铁工业技术史的相关研究 |
| 1.3.3 对包钢的研究 |
| 1.4 研究内容、方法、创新性 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 创新点 |
| 1.5 小结 |
| 2 建国初期中国钢铁工业发展概况 |
| 2.1 世界及苏联钢铁工业的发展 |
| 2.1.1 世界钢铁工业生产概况 |
| 2.1.2 苏联钢铁工业生产概况 |
| 2.2 新中国成立初期中国钢铁技术与社会概况 |
| 2.2.1 现代钢铁工业发展的概况 |
| 2.2.2 冶炼技术的发展 |
| 2.2.3 新中国钢铁技术发展的特点 |
| 2.3 小结 |
| 3 包钢立项与建设的背景 |
| 3.1 包钢建设的主要矿产资源 |
| 3.1.1 白云鄂博矿的发现与勘探 |
| 3.1.2 解放前日本对白云鄂博矿的勘察与开发计划 |
| 3.1.3 包钢选矿工艺实验 |
| 3.1.4 白云鄂博矿在中小高炉上的冶炼实验 |
| 3.2 国家建设包钢的决策 |
| 3.2.1 初期建设决策 |
| 3.2.2 建设方针变更 |
| 3.2.3 包钢做出“以铁为主,综合利用”方针的决策 |
| 3.3 党的领导人对包钢建设与发展的决策 |
| 3.3.1 周恩来总理对包钢建设的重视和决策 |
| 3.3.2 朱德视察包钢的几点指示 |
| 3.3.3 乌兰夫担负起建设以包钢为中心的包头工业基地的重任 |
| 3.3.4 邓小平同志提出“以铁为主,综合利用”的方针 |
| 3.4 小结 |
| 4 包钢冶炼技术的引进与创新 |
| 4.1 高炉建设与炼铁技术 |
| 4.1.1 投产前的高炉冶炼 |
| 4.1.2 投产后的高炉冶炼问题 |
| 4.1.3 炼铁技术经济分析 |
| 4.1.4 炼铁厂生产技术发展路线受到技术决策的影响 |
| 4.2 投产初期平炉炼钢生产 |
| 4.2.1 平炉生产工艺和主要炼钢技术攻关 |
| 4.2.2 包钢与武钢经济技术指标的对比分析 |
| 4.2.3 技术决策对包钢炼钢厂技术发展的影响 |
| 4.3 小结 |
| 5 “大炼钢铁”运动对包钢建设影响 |
| 5.1 “大炼钢铁”运动的时代背景 |
| 5.2 包钢掀起了“大炼钢铁”运动的热潮 |
| 5.2.1 反浪费运动中包钢被动修改原初设计 |
| 5.2.2 为国庆献礼提前出铁 |
| 5.2.3 “大、中、小包钢”一哄而起强行上马 |
| 5.2.4 包钢开展各种自力更生的技术活动 |
| 5.3 内蒙古“大炼钢铁”运动对包钢的影响 |
| 5.3.1 掀起“土法炼铁、炼钢”的高潮 |
| 5.3.2 呼和浩特钢铁厂的“快上快下” |
| 5.3.3 内蒙古自治区中小高炉遍地开花 |
| 5.4 对“大炼钢铁”运动的评价与反思 |
| 5.4.1 “大炼钢铁”运动对包钢建设的积极作用 |
| 5.4.2 美好愿望的主观政治倾向引导技术生产决策 |
| 5.4.3 群众运动性的生产方式影响企业正常生产 |
| 5.4.4 科学家没有参与企业决策的权力 |
| 5.4.5 急功近利地追求产量忽视配套发展 |
| 5.5 小结 |
| 6 包钢早期技术能力的培养 |
| 6.1 苏联的工程师及其作用 |
| 6.1.1 在包钢工作过的苏联工程师 |
| 6.1.2 苏联工程师工作的特点 |
| 6.2 本土工程师的培养 |
| 6.2.1 技术专家领导者的培养 |
| 6.2.2 成立各类研究机构培养高科研技术力量 |
| 6.3 技术工人的培养 |
| 6.3.1 包钢早期技术工人的概况 |
| 6.3.2 技术工人的培养 |
| 6.3.3 第一批民族特色钢铁工人的培养 |
| 6.4 小结 |
| 7 首任经理杨维对包钢创建的贡献 |
| 7.1 杨维担任包钢的首任经理 |
| 7.2 杨维在包钢创建初期所做的工作 |
| 7.2.1 负责领导筹备包头钢铁公司 |
| 7.2.2 主持厂区选址、确立包头钢铁公司名称 |
| 7.2.3 带领职工进入大规模建设 |
| 7.2.4 对包钢1号高炉出铁的贡献 |
| 7.3 杨维的科学精神受到批判 |
| 7.3.1 杨维的科学精神 |
| 7.3.2 杨维因反对修改设计受到批判 |
| 7.4 小结 |
| 8 包钢与武钢技术发展的比较 |
| 8.1 苏联设计的包钢初步规划与实施方案的对比 |
| 8.1.1 包钢初步规划与实施结果 |
| 8.1.2 包钢没有完成规划的主要原因 |
| 8.2 包钢与武钢建设发展的比较 |
| 8.2.1 武汉钢铁联合企业基本建设情况 |
| 8.2.2 包钢与武钢建设的比较 |
| 8.2.3 包钢与武钢建设的后续发展 |
| 8.3 小结 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（9）链箅机—回转窑制备全赤铁矿氧化球团的关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高炉炉料结构的发展概况 |
| 2.2 链算机-回转窑球团技术发展概况及趋势 |
| 2.2.1 链算机-回转窑球团技术发展概况 |
| 2.2.2 链算机-回转窑球团技术发展趋势 |
| 2.3 链算机-回转窑热工制度研究现状及发展方向 |
| 2.3.1 链算机-回转窑热工制度研究现状 |
| 2.3.2 链算机-回转窑热工制度发展方向 |
| 2.4 改善赤铁矿氧化球团还原膨胀性能研究 |
| 2.4.1 氧化球团还原膨胀研究现状 |
| 2.4.2 添加熔剂改善赤铁矿氧化球团还原膨胀研究 |
| 3 选题背景及研究内容 |
| 3.1 选题背景 |
| 3.2 研究内容及技术路线 |
| 3.2.1 研究内容 |
| 3.2.2 技术路线 |
| 3.3 物料性能与研究方法 |
| 3.3.1 物料性能 |
| 3.3.2 研究方法 |
| 4 强化赤铁矿成球性能的研究 |
| 4.1 膨润土种类及用量对赤铁矿生球性能的影响 |
| 4.1.1 膨润土种类对生球性能的影响 |
| 4.1.2 膨润土用量对生球性能的影响 |
| 4.2 尾矿添加量对赤铁矿生球性能的影响 |
| 4.2.1 尾矿添加量对赤铁矿SiO_2含量的影响 |
| 4.2.2 赤铁矿SiO_2含量对生球性能的影响 |
| 4.3 成球工艺参数对赤铁矿生球性能的影响 |
| 4.3.1 原料水分对生球性能的影响 |
| 4.3.2 生球水分对生球性能的影响 |
| 4.3.3 造球时间对生球性能的影响 |
| 4.3.4 造球盘转速对生球性能的影响 |
| 4.4 高压辊磨对赤铁矿生球性能的影响 |
| 4.4.1 高压辊磨对赤铁矿颗粒形貌的影响 |
| 4.4.2 赤铁矿颗粒形貌对生球性能的影响 |
| 4.5 赤铁矿生球制备工艺设计研究 |
| 4.5.1 赤铁矿干燥工艺优化 |
| 4.5.2 高压辊磨工艺参数优化 |
| 4.5.3 大型圆盘造球机研发与应用 |
| 4.6 小结 |
| 5 强化赤铁矿生球干燥预热性能的研究 |
| 5.1 赤铁矿生球干燥性能研究 |
| 5.1.1 风温对生球干燥性能的影响 |
| 5.1.2 料层厚度对生球干燥性能的影响 |
| 5.1.3 风速对生球干燥性能的影响 |
| 5.1.4 均匀布料对生球干燥性能的影响 |
| 5.2 赤铁矿球团预热性能研究 |
| 5.2.1 膨润土种类及用量对预热球团抗压强度的影响 |
| 5.2.2 赤铁矿SiO_2含量对预热球团抗压强度的影响 |
| 5.2.3 预热制度对预热球团抗压强度的影响 |
| 5.2.4 高压辊磨对预热球团抗压强度的影响 |
| 5.3 赤铁矿球团链算机热工工艺研究 |
| 5.3.1 赤铁矿生球鼓风和抽风干燥工艺研究 |
| 5.3.2 链算机两段预热工艺研究 |
| 5.3.3 基于窑尾罩补热的新工艺研究 |
| 5.3.4 赤铁矿链球团算机热工参数确定 |
| 5.4 赤铁矿球团链算机相关技术研发与应用 |
| 5.4.1 链算机算床耐热件研发 |
| 5.4.2 链算机头部散料排料技术研究 |
| 5.4.3 链算机预热段耐材技术研究 |
| 5.5 小结 |
| 6 强化赤铁矿球团焙烧性能的研究 |
| 6.1 赤铁矿球团焙烧性能研究 |
| 6.1.1 膨润土种类及用量对焙烧球团抗压强度的影响 |
| 6.1.2 赤铁矿SiO_2含量对焙烧球团抗压强度的影响 |
| 6.1.3 焙烧制度对焙烧球团抗压强度的影响 |
| 6.1.4 高压辊磨对焙烧球团抗压强度的影响 |
| 6.2 富氧强化赤铁矿球团焙烧性能的新方法研究 |
| 6.2.1 富氧对回转窑内焙烧气氛的影响 |
| 6.2.2 富氧对赤铁矿球团物理性能的影响 |
| 6.2.3 富氧对赤铁矿球团冶金性能的影响 |
| 6.2.4 富氧焙烧机理分析 |
| 6.3 赤铁矿回转窑的相关技术研发与应用 |
| 6.3.1 基于回转窑结圈的筛分新工艺研究与热筛研发 |
| 6.3.2 回转窑传动技术研究 |
| 6.3.3 基于赤铁矿球团富氧焙烧的燃烧器研发与应用 |
| 6.3.4 窑体耐材技术研究与应用 |
| 6.4 小结 |
| 7 赤铁矿链算机-回转窑球团工程化应用与热工优化 |
| 7.1 赤铁矿球团工程化应用效果 |
| 7.1.1 流程集约化与固废资源化 |
| 7.1.2 赤铁矿处理指标及生球质量 |
| 7.1.3 赤铁矿球团干燥预热指标 |
| 7.1.4 赤铁矿球团焙烧指标 |
| 7.2 链算机-回转窑系统热工测试 |
| 7.2.1 链算机系统热工测试 |
| 7.2.2 回转窑系统热工测试 |
| 7.2.3 环冷机系统热工测试 |
| 7.2.4 链算机·回转窑系统的散热 |
| 7.3 链算机-回转窑热工制度优化研究 |
| 7.3.1 链算机热工制度优化研究 |
| 7.3.2 回转窑热工制度优化研究 |
| 7.4 链算机-回转窑系统热工制度优化应用效果 |
| 7.4.1 赤铁矿球团干燥预热指标 |
| 7.4.2 赤铁矿球团焙烧指标 |
| 7.4.3 生产技术指标比较 |
| 7.5 小结 |
| 8 添加蛇纹石对赤铁矿氧化球团性能影响的研究 |
| 8.1 蛇纹石用量对赤铁矿球团性能的影响 |
| 8.1.1 蛇纹石对赤铁矿生球性能的影响 |
| 8.1.2 蛇纹石对赤铁矿预热球团性能的影响 |
| 8.1.3 蛇纹石对赤铁矿焙烧球团性能的影响 |
| 8.1.4 添加蛇纹石赤铁矿氧化球团的冶金性能改善效果 |
| 8.2 蛇纹石改善赤铁矿氧化球团还原膨胀性能的研究 |
| 8.2.1 试验条件与方法 |
| 8.2.2 900℃恒温还原膨胀试验 |
| 8.3 链算机-回转窑制备蛇纹石赤铁矿氧化球团工业试验 |
| 8.3.1 试验条件 |
| 8.3.2 试验结果分析 |
| 8.3.3 运行成本分析 |
| 8.3.4 高炉应用效果 |
| 8.4 小结 |
| 9 结论与创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 论文的创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）本钢一铁厂1号高炉区保护性利用设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 产业结构的调整所带来的旧工业区的衰败和遗弃 |
| 1.1.2 产业结构调整导致城市功能布局改变 |
| 1.1.3 对工业遗产保护意识的增强 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.2.1 为文物类工业遗产的保护性利用提供可借鉴的方法 |
| 1.2.2 为本钢一铁厂1号高炉区的保护性利用提供可实施方案 |
| 1.3 已取得相关研究成果 |
| 1.3.1 工业遗产保护与利用的研究 |
| 1.3.2 辽宁工业遗产保护与利用的研究和实践 |
| 1.3.3 国内外相关案例综述 |
| 1.4 研究对象界定及创新点 |
| 1.4.1 对象界定及概念阐述 |
| 1.4.2 研究对象的价值定位 |
| 1.4.3 创新点 |
| 1.5 研究方法 |
| 1.5.1 资料搜集 |
| 1.5.2 实地调查 |
| 1.6 研究框架 |
| 2 本钢一铁厂及其1号高炉区的历史沿革 |
| 2.1 本溪地区古代煤铁业的发展(1905年前) |
| 2.2 日本大仓财阀对本溪资源的掠夺(1905年-1910年) |
| 2.3 中日合办时期(1910年-1931年) |
| 2.4 日本帝国主义独占本溪煤铁公司时期(1931年-1945年) |
| 2.5 解放战争时期的本溪湖煤铁公司(1945年-1948年) |
| 2.6 恢复生产时期(1949年-1957年) |
| 2.7 “大跃进”、“文化大革命”及第二次扩建时期(1958年-1976年) |
| 2.8 改革开放之后(1976年至今) |
| 2.9 本章小结 |
| 3 本钢一铁厂1号高炉区的保护现状 |
| 3.1 本钢一铁厂总体现状调查 |
| 3.2 本钢一铁厂1号高炉区的设施设备的保护情况 |
| 3.2.1 高炉塔 |
| 3.2.2 斜桥式料车上料机 |
| 3.2.3 热风炉与烟囱 |
| 3.2.4 出铁场内部设备 |
| 3.2.5 其他设备和设施 |
| 3.3 本钢一铁厂1号高炉区出铁厂房的保护现状 |
| 3.4 本钢一铁厂1号高炉区卷扬机楼与仪表楼的保护现状 |
| 3.5 本钢一铁厂1号高炉区休息楼与值班楼的保护现状 |
| 3.6 一铁厂号高炉区其他建构筑物的保护现状 |
| 3.6.1 上料通廊 |
| 3.6.2 转运站 |
| 3.6.3 炉前综合楼 |
| 3.6.4 高炉平台 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 本钢一铁厂1号高炉区保护性利用的原则和定位 |
| 4.1 保护原则 |
| 4.1.1 真实性 |
| 4.1.2 最小干预 |
| 4.1.3 完整性 |
| 4.1.4 可逆性 |
| 4.1.5 可识别性 |
| 4.2 保护性利用的定位及其依据 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 本钢一铁厂1号高炉区保护性利用设计策略 |
| 5.1 原有建筑功能的转化与延续 |
| 5.1.1 以工业文化为主导的功能转化 |
| 5.1.2 以空间尺度为基础的功能延续 |
| 5.2 对原有工业空间的重塑 |
| 5.2.1 凸显工业形象,整合场地关系 |
| 5.2.2 尊重文物现状,强调空间划分的可逆性 |
| 5.2.3 围绕工业设施,构建空间焦点 |
| 5.3 安全性与舒适度的提升 |
| 5.3.1 消防疏散体系的构建 |
| 5.3.2 卫生设施的选择与布置 |
| 5.3.3 原有建筑的保温处理 |
| 5.4 工业设施对工业文化的象征表达 |
| 5.4.1 形象塑造 |
| 5.4.2 展陈利用 |
| 5.5 本溪钢铁工业文化研究中心设计方案 |
| 5.5.1 项目概述 |
| 5.5.2 功能定位 |
| 5.5.3 流线组织 |
| 5.5.4 建筑利用 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结语 |
| 参考文献 |
| 附录A 保护性利用设计方案 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
四、热风烧结工业试验总结（论文参考文献）
- [1]微波加热技术在铁矿烧结点火中的应用研究[D]. 毛晓明. 中南大学, 2014(12)
- [2]优化烧结料层透气性和温度场的研究[D]. 李文琦. 中南大学, 2012(02)
- [3]SO2/NOx/COx在铁矿石烟气循环烧结过程中的行为研究[D]. 刘臣. 中南大学, 2013(03)
- [4]生物质能铁矿烧结的基础研究[D]. 甘敏. 中南大学, 2012(03)
- [5]HIsmelt炼铁工艺的基础研究[D]. 李林. 北京科技大学, 2020(06)
- [6]废气循环烧结质热传输过程数值模拟及其应用[D]. 王淦. 北京科技大学, 2017(05)
- [7]尖晶石型铁氧体材料红外辐射性能强化基础研究[D]. 张剑. 北京科技大学, 2020(06)
- [8]包头钢铁公司的创建与技术创新（1953-1965年）[D]. 武月清. 内蒙古师范大学, 2016(12)
- [9]链箅机—回转窑制备全赤铁矿氧化球团的关键技术研究[D]. 王代军. 北京科技大学, 2017(05)
- [10]本钢一铁厂1号高炉区保护性利用设计研究[D]. 楚家麟. 沈阳建筑大学, 2019(05)