一、脉冲参数对线切割工艺效果的影响（论文文献综述）
王俊阳[1]（2018）在《电火花线切割加工工艺参数优化与应用研究》文中研究说明电火花线切割加工作为特种加工技术的重要分支,普遍应用于模具加工、汽车生产、军工产业和航天工业等机械领域。目前电火花线切割企业普遍存在着信息技术落后、工艺数据库贫乏等问题,限制了电火花线切割行业的发展。针对这一现状,在“中国制造2025”的背景下,本文将云服务模式应用到电火花线切割领域,提出了电火花线切割加工云服务平台的构想。本文首先结合云制造的理念设计了电火花线切割加工云服务平台体系架构。云服务平台由资源层、虚拟资源层、服务运行工具层、应用层、管理层和客户端等构成,依靠各个层级的协同,云服务平台可为电火花线切割用户提供面向未来的智能化服务。基于电火花线切割加工云服务平台,本文使用主流技术搭建了线切割加工远程监控系统和云工艺库。远程监控系统实现了用手机等终端远程监控线切割机床的实时状态,云工艺库实现了对线切割工艺数据的分布式存储、高效共享和便捷管理。为了破解往复走丝线切割加工中较优表面质量和较快切割速度无法同时获取的难题,从其加工参数与表面粗糙度（Ra）、材料去除率（MRR）等工艺指标之间的非线性复杂关系着手,通过一系列实验详细研究了多次切割的加工参数对线切割工艺指标的影响。在此基础上,运用响应曲面法和粒子群算法建立了多次切割参数的多目标优化模型。结果表明,所建立的多目标优化模型性能可靠,优化效果良好。
管鹭伟[2]（2019）在《光学微结构阵列模具线切割加工与模压工艺实验研究》文中研究指明近年来,微阵列透镜因其具有高像质、大视场、高均匀性和轻量化等优点,现已成为摄像镜头、光通信、红外探测、智能制导等系统中最引人注目的核心器件。目前,光学玻璃模压成形技术是获得高精度、大批量、低成本微阵列透镜最为有效加工方法。但是在微阵列透镜光学模压成形过程中,微结构阵列模具的加工质量对微阵列透镜产品的性能和成本起着关键性作用。传统的模具冷加工技术难以加工出单元尺寸小、数量多、深宽比大、具有微细尖端的微结构阵列模具。本文应用慢走丝线切割加工工艺,在C71500铜镍合金上加工出微金字塔阵列结构,获得高精度玻璃模压用模具,并利用自主研发的微金字塔阵列模具进行模压实验来验证模具的加工质量及成形性能。本文的主要研究内容包括以下三个方面:（1）分析了电火花线切割工艺参数对工件加工精度和表面质量的影响。确定微金字塔阵列模具尖点表面粗糙度和圆弧半径作为试验的工艺指标,选取脉冲宽度、脉冲间隙、走丝速度、峰值电流作为影响因素。采用单因素试验法、拐角加工技术、多次切割成形法作为试验方法,研究精密线切割加工参数对微金字塔阵列尖点表面粗糙度和圆弧半径的影响规律。（2）对影响微金字塔阵列模具尖点表面粗糙度和圆弧半径的工艺参数进行了实验分析,并对微金字塔阵列模具结构的不均一性现象进行研究,优化慢走丝线切割加工工艺参数,提高微金字塔阵列模具表面质量及加工精度。结果表明:加工后尖点表面粗糙度随脉冲宽度的降低而减小,随脉冲间隙的增大呈先减小后增大的趋势,随走丝速度的增大而减小。尖点圆弧半径随脉冲宽度的降低而减小,随脉冲间隙及走丝速度的增大而减小。经过综合优化,当脉冲宽度为6μs,脉冲间隔为14μs,走丝速度为6m/s,峰值电流为8A时,可加工出尖点表面粗糙度为Ra9nm、顶角范围60.53°-60.74°、尖点圆弧半径5.41μm、深宽比约为0.66的微金字塔阵列模具。相比优化前,表面粗糙度降低60.9%,尖点圆弧半径减小53.0%。（3）利用自主研发的微金字塔阵列模具进行模压实验,研究模压速度、模压温度、下压量对模压后微金字塔阵列透镜成形深度的影响规律。基于试验结果,优化模压工艺参数,提高了微金字塔阵列透镜的成形精度。同时通过模压出精密微金字塔阵列透镜,验证微金字塔阵列模具的使用性能。
张艳菊[3]（2020）在《环形金刚石线锯切割寿命试验研究》文中认为掺钕钇铝石榴石(Nd:Y3Al5O12,Nd:YAG)具有高增益、低阈值、低损耗、高机械强度等特点正被广泛应用于工业、医疗、军事和科研等领域。锯切加工常为YAG晶体加工的第一道工序,锯切成本可达生产成本的40%以上。固结环形电镀金刚石线锯切割工艺无换向纹、切割精度高,常用于贵重硬脆材料的高精度切割。而固结环形电镀金刚石线锯受电镀、焊接等工艺条件限制而使用寿命较低。延长线锯使用寿命对降低YAG晶体切割成本具有重要生产意义。通过研究金刚石线锯磨损规律发现影响线锯寿命的主要因素为固结的金刚石磨粒脱落,切割过程磨粒受到的交变应力是金刚石磨粒脱落的主要原因。本文先分析脆性材料的断裂机理,然后用有限元软件分析单颗磨粒锯切过程来研究切割参数对锯切力影响,最后设计一组正交试验总结切削参数对线锯寿命的影响规律。根据脆性材料断裂力学分析硬脆材料去除过程,按照典型压痕断裂模型建立线锯切割过程材料去除模型。建立描述金刚石顶角尺寸、突出高度、电镀位置的电镀金刚石线锯数学模型,模型和真实线锯比较,具有较好的相似性。利用切割体积不变原理分析单颗磨粒平均切削深度数学模型,建立锯切时单颗磨粒的力学模型。结果显示:单颗磨粒锯切力与线锯进给速度成正比,与环线的切割速度成反比,且与材料硬度、磨粒在线锯上的分布密度、磨粒几何角度、磨粒在线锯中的位置等参数有关。根据力学模型,把进给速度和切割速度两个参数作为重点研究对象,利用ABAQUS有限元仿真软件建立YAG晶体的材料本构模型,采用二维、三维有限元仿真模型分析单颗磨粒切割脆性材料过程。三维仿真模型发现单颗磨粒的锯切力随着锯丝切割速度的增加,呈现先迅速减少后趋于平稳降低的趋势;锯切力随着切深的增加而增大。二维仿真模型发现已加工表面的亚表面损伤层深度在低速锯切时较深,亚表面损伤深度随着锯切速度的提高先是迅速变浅,后又逐渐加深。亚表面损伤深度随着锯切深度增加逐渐加深。最后,使用环形电镀金刚石线锯切割机床对YAG晶体进行切割的试验,分析电镀金刚石线锯常见失效形式并分类。利用一组正交试验,用极差法对试验结果进行分析,结果显示:切割速度越高,线锯寿命越长;切割速度对线锯切割面积影响最大,进给速度对寿命也有一定影响。最后用BP神经网络训练线锯寿命预测模型,用预测数据试验验证了网络模型的准确性。通过对本课题的研究,探究限制金刚石线锯寿命的主要因素,对改进生产加工工艺来延长线锯使用寿命进而降低生产成本具有重要指导意义。
肖伟杰[4]（2004）在《高速走丝电火花线切割工艺仿真系统的研究》文中研究指明高速走丝电火花线切割机床是我国的发明创造，其结构简单、性价比高，已经成为我国制造业中不可或缺的加工手段。然而，此类切割机在加工精度、自动化程度和加工的稳定性、工艺指标等方面与低速切割机有明显的差距，在线切割加工时，高速切割机床难以对加工参数的工艺效果进行预测以及自动优化设定，本文针对该问题，在广泛查阅相关文献、了解相关研究进展的基础上进行高速走丝电火花线切割工艺仿真系统的研究，主要研究内容和成果如下： 1．通过低速、高速走丝线切割机性能对比，分析高速走丝线切割存在的问题及发展的方向；介绍国内外线切割工艺建模技术的发展情况，并提出建立通用高速走丝线切割工艺效果仿真系统的构想； 2．提出电火花线切割加工过程工艺仿真系统的模型，在理论上分析电火花线切割加工工艺仿真系统的可行性，确定工艺仿真系统的结构以及实现方案，提出建立仿真系统的的关键问题在于建立一个比较精确的、有效的电火花线切割加工工艺模型； 3．对于工艺数据库不完善的DK7725型机床，根据对工艺规律的认识和理解，在查阅国内外资料的基础上，比较了各种试验设计方法，决定采用通用旋转组合设计的试验方法，得到了DK7725机床45#钢和Cr12模具钢的部分工艺数据； 4．对DK7725e型机床，在所得试验数据的基础上，分别用非线性回归和RBF神经网络方法对其进行建模，并验证所建模型的有效性； 5．对线切割加工稳定性进行了研究，同时，编制基于神经网络的高速走丝线切割工艺仿真系统部分软件，阐述该软件的组成、使用流程以及系统软件中的关键技术和实现方法，最后讲述了该软件的主要功能和界面。 最后，对所研究的内容进行总结，并对以后的研究进行展望。
孙泽成[5]（2020）在《蒸汽水雾介质中薄板电火花线切割实验研究》文中研究说明近年来,在航空航天、机械、通信等领域,需要大量薄板零件,它们影响并决定着所在整体装置的性能,而电火花线切割技术通过高温热效应对工件进行蚀除,具有稳定的工艺效果和更高的加工效率,在众多领域被普遍应用,是一种不可替代的加工方法。加工介质及加工参数的不同会影响线切割过程中的极间放电情况,造成质量和效率的差异,各方面研究的落后均会严重制约线切割技术的发展和应用,开展蒸汽水雾介质中的薄板线切割实验研究,探索水雾中极间放电特性以及各因素对工艺指标的影响规律,对改善薄板切割的加工工艺、提高薄板线切割的加工速度和加工质量具有重要的现实意义。本文针对气体介质、水雾介质中的电导和击穿机理以及雾中电火花放电的材料蚀除微观机理进行了系统分析,雾滴的存在可以降低在极间中的击穿电压,改善极间放电特性,选择合适的水雾粒径和浓度,可以提高加工过程中的蚀除效率;对拐角切割中的误差进行理论分析,建立电极丝滞后挠曲的数学模型;并引入放电角、放电圆,分析在拐角部位电极丝挠曲滞后量的瞬时变化情况,为后续相关的研究工作打下基础。系统研究了乳化液、蒸汽水雾、超声水雾、大气等不同介质中薄板电火花线切割第一次切割的加工特性,分析不同加工介质中放电间隙、表面粗糙度、切割速度、材料蚀除率、表面微观形貌以及表面成分能谱等工艺指标的变化;研究发现,蒸汽水雾介质中的放电间隙比乳化液中小,有助于提高工件的形位精度;其表面粗糙度优于乳化液和大气中;其余各项指标均介于乳化液和大气之间,皆优于超声水雾中,故选用蒸汽水雾介质做后续薄板切割的实验研究。采用单因素实验,对蒸汽水雾介质中薄板电火花线切割第一次切割的各参数对工艺指标的影响规律进行研究,为后续设计多因素试验方案提供因素水平取值的参考。通过响应面分析法中的BBD多因素实验,深入研究蒸汽水雾介质中薄板电火花线切割的加工特性,建立表面粗糙度、切割速度、放电间隙的响应面回归模型,通过置信度分析、可信度分析,验证模型的有效性和可信度;进行方差分析及显着性检验,得到各加工参数及其交互作用对各工艺指标的主次影响顺序及显着程度;利用响应面分析优选出最佳加工参数组合,为薄板电火花线切割加工工艺的参数优选提供有力的依据。最后进行蒸汽水雾介质中的薄板拐角切割实验,以30°、60°、90°、120°、150°五种角度下内角和外角微观圆弧半径为工艺评价指标,分析拐角切割的加工特性,得到薄板厚度、工作台进给速度、放电能量对拐角误差的影响规律;对三种不同的拐角轨迹路径补偿进行实验对比,提出合理的补偿加工策略,从而获得更优的拐角加工质量,达到提高拐角形位精度的目的。
沈桂旭[6]（2018）在《往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究》文中研究表明线切割加工是电火花加工技术的重要分支,是一种利用放电蚀除原理进行切割加工的特种加工方式。相比传统机械加工,电火花线切割加工中无机械切削力作用、加工效率高,在模具制造、汽车行业、军工领域被广泛应用。线切割加工中,加工轨迹的精准规划与合理的工艺设计至关重要。本文针对往复走丝线切割加工中轨迹规划及工艺选优的难题,开展线切割智能CAD/CAM/CAPP集成系统研究。本文首先基于开源跨平台软件开发技术,构建网络化CAD/CAM系统。利用Qt C++实现系统功能模块开发与封装,采用事件驱动的方式,完成模块整合。利用Socket建立CAM系统与机床控制器之间的C/S通信模型,基于TCP/IP协议进行加工任务的网络传输通讯,实现对多种编控模式的兼容。所开发CAD/CAM系统完整包含往复走丝线切割基本绘图与轨迹规划功能,并支持多次切割、上下异形面切割、锥度切割等高级加工功能。该软件可运行于Windows、Linux等操作系统平台。针对大数据量实体图形的检索排序问题,本文提出了一种全新实体搜索算法——记忆搜索算法。相较传统算法,该算法实现了局部最优搜索,完成了算法复杂度的降维,为精密、复杂类零件的高效精准轨迹规划提供了支持。往复走丝线切割加工过程具有复杂性、多样性的特点。为解决多次切割加工预测与工艺选优难题,充分利用支持向量机回归算法（SVR）在非线性回归建模分析上的优势,构建多次切割加工预测模型。验证结果表明,相较传统回归模型与RBF神经网络模型,支持向量机回归模型具有更好的预测精度与泛化性能,可用于加工工艺指标的可靠预测。在此基础上,基于网格搜索法构建线切割CAPP系统。采用CAPP系统推荐参数开展加工实验,结果表明,所获得的工艺指标在满足选优可接受条件的同时,得到一定程度的优化。
王晓亚[7]（2003）在《高速走丝线切割工艺建模方法及仿真系统的研究》文中研究说明本论文通过对国内外线切割工艺建模技术的广泛调研、资料分析和总结，对不同的高速走丝线切割机床进行了多种工艺效果建模方法和仿真系统的研究。仿真系统应该能够实现线切割加工工艺效果的预测，加工工艺参数的优化，而且通过训练模型的功能，能适用于不同类型的高速走丝线切割机。实践证明，在不同的机床上应用神经网络建模均有较高的拟合精度和预测精度，可以在一定范围内指导生产实践的进行。 本论文共分为六章，各章主要内容如下： 第一章通过低速、高速走丝线切割机性能对比，分析了高速走丝线切割存在的问题及发展的方向；介绍了国内外线切割工艺建模技术的发展情况，并提出建立通用高速走丝线切割工艺效果仿真系统的构想。 第二章以上海无专厂的TP7725型号线切割机床和苏州三光的DK7725e型号线切割机床为例，分析了国内现存的线切割工艺数据库优缺点；对已存在较完善工艺数据库的TP7725机床，应用其已有工艺数据，分别进行了线性和非线性回归建模，并根据试验结果进行了比较和工艺规律分析。 第三章分析了神经网络理论在函数拟合中的应用，具体针对TP7725线切割机床工艺参数库，利用BP网络进行了建模。在建模过程中结合实际探讨如何确定网络结构和提高收敛速度。另外利用RBF神经网络进行工艺建模。在此基础上，对各种建模方法进行了评价。 第四章对于工艺数据库不完善的DK7725e型机床，根据对工艺规律的认识和理解，在查阅国内外资料的基础上，采用通用旋转组合设计的试验方法，得到了DK7725e机床切割45#钢的部分工艺数据，并分别用非线性回归和神经网络方法对其进行建模。对建模结果进行实验验证，得到了满意的结果。 第五章编制基于神经网络的高速走丝线切割工艺仿真系统部分软件。介绍了该软件的组成和使用流程，然后详细讨论了该系统软件中的关键技术和实现方法，最后讲述了该软件的主要功能和界面。 第六章总结了论文工作的内容并指出了有待解决的问题。
郭玉坤[8]（2010）在《高速走丝电火花线切割工艺参数优化系统的研究与开发》文中认为数控电火花线切割加工在机械电子、兵器工业、航空航天以及仪器仪表等行业新产品的研发制造过程中发挥着关键作用。高速走丝电火花线切割机是我国独创的电加工设备,在机床结构、技术水平和工艺指标等方面取得了长足的发展。但与低速走丝电火花线切割机床相比,它在加工精度、可靠性、稳定性以及自动化程度等方面还存在明显差距。线切割加工中,正确合理地选取加工参数对保证产品质量、提高生产率、降低生产成本起了重要的作用。本文在参考国内外相关研究的基础上,针对线切割加工参数选择进行研究,并开发了高速走丝电火花线切割加工参数优化系统。本文首先总结了电火花线切割加工的工艺原理和工艺特点,通过分析国内外电火花线切割加工技术的研究现状,提出了高速走丝电火花线切割加工中存在的问题和解决的思路。然后采用组合试验设计、正交试验设计和均匀设计三种方法设计试验方案,以FW-1型电火花线切割机床为试验平台对试验数据进行采集,建立了线切割工艺数据库和线切割加工指标与加工参数之间的非线性回归模型,并使用非线性优化方法实现了对加工参数的优化选取。其次利用BP神经网络方法构建了工艺指标的预测模型,通过遗传计算并结合神经网络结构对加工参数进行了多目标优化,构建了高速走丝电火花线切割加工参数优化系统,该系统主要包括加工参数选择、工艺指标预测、加工参数优化和工艺数据库四大模块。最后在Windows XP平台上,采用VC++与MATLAB混合编程方法开发了高速走丝电火花线切割加工参数优化系统软件。采用本文提出的线切割加工参数优化方法而获得的加工参数能有效地提高加工效率,实现加工参数选取的科学化、合理化、规范化,对高速走丝线切割机床的生产使用具有一定的指导作用。
凌湛[9]（2005）在《高速走丝电火花线切割工艺仿真及加工稳定性的研究》文中认为高速走丝电火花线切割机作为我国独创技术的机种,已成为我国数控机床中产量最大机种之一,在各领域尤其是模具的加工方面得到了广泛的应用。但是与发达国家普遍使用的低速走丝电火花线切割机相比,它的加工精度、智能化、稳定性等方面有着显着的差距,难以对加工参数的工艺效果进行预测以及自动优化设定。为了解决上述问题,提升高速走丝线切割机的性价比、增强其市场竞争力,本文在广泛阅读相关文献、参考国内外相关研究状况的基础上进行高速走丝电火花线切割工艺仿真及加工稳定性的研究,主要研究内容和成果如下: 1.分析了国内外电火花线切割的研究发展现状,指出了高速走丝线切割的问题以及解决思路; 2.对于工艺数据库不完善的DK7725e型机床,采用通用旋转组合设计的试验方法,得到了DK7725e机床Cr12模具钢和45#钢的部分工艺数据,以RBF神经网络方法对其进行建模。对建模结果进行试验验证,得到了满意的结果。 3.研究了加工参数与加工稳定性的关系,提出对间隙放电状态进行检测与鉴别的方法,设计了自适应控制系统。 4.开发了基于神经网络的工艺效果仿真系统软件,对于提高高速走丝电火花线切割的智能化和加工过程的稳定性有良好效果。
王少华[10]（2010）在《微细电解线切割加工技术的试验研究与应用》文中认为微细电解线切割加工技术是以微米尺度线电极作为工具阴极,利用金属在电解液中发生电化学溶解的原理,结合多轴数控运动,对金属材料进行加工成形的一种电解加工新方法。基于原理上的优势,线电极加工过程中不发生损耗,可采用数微米直径金属丝作电极,加工出小至数微米尺度的复杂微结构件。该技术在航空航天、精密仪器、生物医疗等微细制造领域具有广阔的应用前景。本文的主要研究工作内容如下:1.提出了三种强化传质的方案。讨论了微细电解线切割加工的原理和特点,分析了脉冲电流微细电解线切割加工的定域蚀除特性。基于微细电解线切割加工自身的特点,提出了三种强化传质方案:线电极轴向微幅振动方案、线电极轴向冲液方案和环形线电极单向走丝方案。2.完善了微细电解线切割加工的试验系统。改进了运动系统、超短脉宽电源、加工检测系统、加工控制系统,建立了电解液循环系统。根据不同的强化传质方案,分别设计了轴向微振动线电极系统、轴向冲液线电极系统和单向走丝线电极系统。3.进行了轴向微幅振动微细电解线切割工艺试验研究。实现了直径2μm线电极的在线制作。分析了线电极轴向微幅振动加工间隙流场特性,建立了线电极轴向微幅振动加工间隙理论模型。通过大量的对比试验,研究了线电极轴向微幅振动对加工稳定性、加工效率、加工精度以及电参数工艺规律的影响。比较了不同工件材料、不同线电极直径对加工工艺的影响。在镍、高温合金和不锈钢材料上加工出多个复杂微结构,其中微螺旋结构切缝宽度为8μm。4.进行了轴向冲液微细电解线切割工艺试验研究。对引流道流场进行了仿真和优化,采用增加牺牲阳极的方法改善了出液面切缝边缘圆角现象。根据所建立的理论模型,研究了不同工艺参数对加工效果的影响。选择合适的工艺参数,采用直流电源在5mm厚的不锈钢板上加工出了深宽比高达30的微缝等结构;采用脉冲电源在厚100μm不锈钢板上加工出了微缝、微探针和直角等典型微结构。5.提出了环形线电极单向走丝电解线切割加工新方法。建立了单向走丝电解线切割加工间隙流场的数学模型,从理论上分析了走丝机构上的导轮回转精度对电极丝振动的影响,通过增加辅助阳极消除了切缝周围非加工区的点蚀现象,探讨了加工中断丝的原因并提出了有效的解决措施。设计了单向走丝机构,实现了环形线电极的无缝对接。通过大量的对比试验,分析了走丝速度、进给速度、电解液浓度、工件厚度和辅助阳极等因素对加工的影响。进行了单向走丝电解线切割典型结构加工试验,实现厚度为20mm的不锈钢板的切割,加工出的切缝结构深宽比达66.7。6.将微细电解线切割技术应用于某新型传感器关键弹性敏感元件的研制。针对该弹性敏感元件加工精度要求高且凹槽壁厚只有0.01mm,试验中采用了超声振动消除工件材料内的残余应力,线电极对刀法确定工件平行度和找正凹槽位置以及通过设定线电极轨迹重复两次切割凹槽成形等有效工艺方法。在分析了钴基弹性合金材料的电化学特性的基础上,进行工艺参数优化,最终成功加工出满足要求的完整弹性敏感元件。
二、脉冲参数对线切割工艺效果的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、脉冲参数对线切割工艺效果的影响（论文提纲范文）
（1）电火花线切割加工工艺参数优化与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割技术研究现状 |
| 1.2.2 云服务模式研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 线切割加工云服务平台的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 云服务平台体系架构 |
| 2.3 云服务平台功能分析 |
| 2.3.1 资源层 |
| 2.3.2 虚拟资源层 |
| 2.3.3 服务运行工具层 |
| 2.3.4 应用层 |
| 2.3.5 管理层 |
| 2.3.6 客户端 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 云服务平台状态远程监控的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 远程监控系统总体设计 |
| 3.3 远程监控系统具体实现 |
| 3.3.1 感控层 |
| 3.3.2 网络层 |
| 3.3.3 应用层 |
| 3.3.4 终端层 |
| 3.4 远程监控系统测试实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 云服务平台数据网络存储的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 云工艺库总体设计 |
| 4.3 云工艺库具体实现 |
| 4.3.1 持久层 |
| 4.3.2 网络层 |
| 4.3.3 操作层 |
| 4.4 云工艺库测试实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于RSM-PSO的工艺参数多目标优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2多次切割工艺实验 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 偏移量单因子实验 |
| 5.2.3 2~(6-1)部分析因实验 |
| 5.2.4 2~(3+3)全因子实验 |
| 5.3 RSM-PSO多目标优化模型 |
| 5.3.1 响应曲面法 |
| 5.3.2 粒子群算法 |
| 5.3.3 多目标优化问题与Pareto最优解集 |
| 5.3.4 RSM-PSO多目标优化建模 |
| 5.3.5 RSM-PSO模型实验验证 |
| 5.4 RSM-PSO模型云工艺库集成 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 论文主要内容 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（2）光学微结构阵列模具线切割加工与模压工艺实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 微结构模具加工技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 精密线切割加工技术国内外研究现状 |
| 1.2.3 微结构阵列透镜模压技术国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容与结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 精密线切割加工系统及试验方法 |
| 2.1 线切割加工基本原理 |
| 2.2 线切割试验系统 |
| 2.2.1 试验平台 |
| 2.2.2 试验材料 |
| 2.2.3 检测仪器 |
| 2.3 线切割加工精度的影响因素 |
| 2.3.1 电参数对加工精度的影响 |
| 2.3.2 非电参数对加工精度的影响 |
| 2.4 线切割加工表面质量的影响因素 |
| 2.4.1 表面粗糙度 |
| 2.4.2 表面变质层 |
| 2.4.3 表面力学性能 |
| 2.5 线切割加工铜镍合金的工艺指标选取 |
| 2.6 影响线切割工艺指标的线切割参数选取 |
| 2.7 微结构阵列模具精密线切割加工试验方法 |
| 2.7.1 单因素试验法 |
| 2.7.2 拐角加工技术 |
| 2.7.3 多次切割修形法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 微金字塔阵列模具线切割加工工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模具材料选择 |
| 3.3 试验方案 |
| 3.4 线切割参数对微金字塔阵列尖点表面质量的影响 |
| 3.4.1 脉冲宽度对微金字塔阵列尖点表面粗糙度的影响 |
| 3.4.2 脉冲间隔对微金字塔阵列尖点表面粗糙度的影响 |
| 3.4.3 走丝速度对微金字塔阵列尖点表面粗糙度的影响 |
| 3.4.4 峰值电流对微金字塔阵列尖点表面粗糙度的影响 |
| 3.5 线切割参数对微金字塔阵列尖点圆弧半径的影响 |
| 3.5.1 脉冲宽度对微金字塔阵列尖点圆弧半径的影响 |
| 3.5.2 脉冲间隔对微金字塔阵列尖点圆弧半径的影响 |
| 3.5.3 走丝速度对微金字塔阵列尖点圆弧半径的影响 |
| 3.5.4 峰值电流对微金字塔阵列尖点圆弧半径的影响 |
| 3.6 微金字塔阵列模具结构不均一性分析 |
| 3.6.1 微金字塔阵列单元结构加工精度不均一性分析 |
| 3.6.2 微金字塔阵列整体结构不均一性分析 |
| 3.7 线切割工艺参数优化及实验验证 |
| 3.8 试验结论 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 微金字塔阵列透镜模压试验研究 |
| 4.1 微阵列透镜材料选择 |
| 4.2 试验装置及模压流程 |
| 4.2.1 试验装置 |
| 4.2.2 模压流程 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.3.1 玻璃及模具材料 |
| 4.3.2 试验方法 |
| 4.3.3 检测方法 |
| 4.4 模压参数对微金字塔阵列透镜成形深度的影响 |
| 4.4.1 模压速度对微金字塔阵列透镜成形深度的影响 |
| 4.4.2 模压温度对微金字塔阵列透镜成形深度的影响 |
| 4.4.3 下压量对微金字塔阵列透镜成形深度的影响 |
| 4.5 模压工艺参数优化及实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的论文及专利 |
| 附录 B 攻读学位期间参与的研究课题 |
| 致谢 |
（3）环形金刚石线锯切割寿命试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 硬脆材料切割研究现状 |
| 1.2.1 固结金刚石线锯 |
| 1.2.2 金刚石线锯切割磨损机理研究现状 |
| 1.3 金刚石线锯锯切力 |
| 1.4 硬脆材料切削有限元仿真分析 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 2.环形金刚石线锯切割机理分析 |
| 2.1 硬脆性材料断裂去除机理 |
| 2.1.1 材料断裂理论 |
| 2.1.2 脆性材料去除机理及切削表面形成 |
| 2.2 电镀金刚石线锯锯切力分析 |
| 2.2.1 电镀金刚石线锯模型 |
| 2.2.2 单颗磨粒平均切削深度 |
| 2.2.3 单颗磨粒锯切力计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3.单颗磨粒切削YAG晶体有限元分析 |
| 3.1 单颗金刚石颗粒三维仿真分析 |
| 3.1.1 有限元仿真方法和材料本构模型 |
| 3.1.2 单颗磨粒切割过程仿真结果及分析 |
| 3.1.3 线锯切割线速度对切割力的影响 |
| 3.1.4 线锯侵彻深度对切割力的影响 |
| 3.2 单颗金刚石颗粒二维仿真分析 |
| 3.2.1 建立单颗磨粒切割模型 |
| 3.2.2 有限元仿真分析 |
| 3.2.3 切削参数对切割结果影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4.金刚石线锯切割试验研究 |
| 4.1 环形金刚石线锯切割试验 |
| 4.1.1 往复线切割试验机床 |
| 4.1.2 环形金刚石切割试验机床 |
| 4.1.3 金刚石线锯的失效 |
| 4.1.4 试验方案 |
| 4.2 切削要素对线锯寿命影响的极差分析 |
| 4.3 金刚石线锯寿命的神经网络预测 |
| 4.3.1 人工神经网络 |
| 4.3.2 BP神经网络模型 |
| 4.3.3 线锯寿命BP神经网络建立 |
| 4.3.4 线锯寿命BP神经模型训练与测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A:攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）高速走丝电火花线切割工艺仿真系统的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割加工应用和存在的问题 |
| 1.2 高速走丝线切割的研究现状 |
| 1.2.1 高、低速走丝线切割的比较 |
| 1.2.2 线切割加工工艺仿真模型的提出 |
| 1.3 高速走丝线切割加工工艺建模方法 |
| 1.4 高速走丝线切割工艺仿真优化系统 |
| 1.5 高速走丝线切割加工工艺数据库的建立 |
| 1.5.1 工艺参数的采集 |
| 1.5.2 高速线切割工艺数据库的结构设计 |
| 1.5.3 稳定性标准的判定方法 |
| 1.6 论文的主要研究内容及意义 |
| 第二章 工艺仿真系统简介 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 工艺仿真系统的功能 |
| 2.2.1 工艺效果预测模型 |
| 2.2.2 工艺参数优化模型 |
| 2.2.3 工艺数据库 |
| 2.3 工艺仿真系统的结构设计 |
| 2.4 工艺仿真系统的通用性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 工艺数据采集 |
| 3.1 试验设备及试验材料简介 |
| 3.1.1 机床简介 |
| 3.1.2 材料简介 |
| 3.2 试验设计 |
| 3.2.1 试验方法简介 |
| 3.2.2 组合法试验设计简介 |
| 3.2.3 试验方案安排 |
| 3.2.4 试验结果 |
| 3.2.5 工艺规律分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 工艺模型研究 |
| 4.1 多项式回归模型 |
| 4.2 非线性回归建模结果 |
| 4.3 RBF网络基础理论 |
| 4.4 RBF网络的OLS算法 |
| 4.4.1 OLS算法的基本思想 |
| 4.4.2 用OLS算法选取RBF网络中心 |
| 4.4 RBF网络建模结果 |
| 4.4.1 网络设计函数简介 |
| 4.4.2 建模结果 |
| 4.5 RBF网络建模和非线性回归建模的比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于神经网络的线切割工艺仿真系统 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 软件的应用平台和开发工具 |
| 5.3 工艺数据库的建立 |
| 5.3.1 数据库管理系统的建立 |
| 5.3.2 判定线切割加工稳定性的方法 |
| 5.4 基于神经网络工艺仿真系统软件的组成 |
| 5.4.1 主控模块 |
| 5.4.2 工艺数据模块 |
| 5.4.3 训练模型模块 |
| 5.4.4 预测优化参数模块 |
| 5.5 关键技术及其实现 |
| 5.5.1 Visual C++与MATLAB混合编程的实现 |
| 5.5.2 调用MATLAB engine编写步骤 |
| 5.6 软件主要功能介绍 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者读研期间发表的文章 |
（5）蒸汽水雾介质中薄板电火花线切割实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 线切割工艺参数优化研究现状 |
| 1.3.2 改善极间状态的介质研究现状 |
| 1.3.3 拐角加工精度研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 水雾中线切割加工机理及拐角加工误差分析 |
| 2.1 气体介质的电导和击穿 |
| 2.2 水雾介质对极间放电的影响 |
| 2.3 电火花线切割放电微观过程分析 |
| 2.3.1 水雾介质击穿与放电通道的形成 |
| 2.3.2 电极材料的熔化 |
| 2.3.3 电极材料的抛出 |
| 2.3.4 极间介质的消电离 |
| 2.4 拐角切割过程中误差分析 |
| 2.4.1 拐角误差成因 |
| 2.4.2 放电角与放电圆 |
| 2.4.3 电极丝挠曲建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 蒸汽水雾中薄板线切割加工特性研究 |
| 3.1 实验材料及实验装置 |
| 3.2 不同介质中薄板线切割加工特性研究 |
| 3.2.1 放电间隙的对比 |
| 3.2.2 表面粗糙度的对比 |
| 3.2.3 切割速度的对比 |
| 3.2.4 材料蚀除率的对比 |
| 3.2.5 切面条纹间距的对比 |
| 3.2.6 表面微观形貌的对比 |
| 3.2.7 表面成分能谱对比 |
| 3.3 蒸汽水雾中薄板线切割单因素实验 |
| 3.3.1 实验方案设计 |
| 3.3.2 峰值电流对评价指标的影响分析 |
| 3.3.3 脉冲宽度对评价指标的影响分析 |
| 3.3.4 脉冲间隔比对评价指标的影响分析 |
| 3.3.5 工作台进给速度对评价指标的影响分析 |
| 3.3.6 水雾量对评价指标的影响分析 |
| 3.3.7 薄板厚度对评价指标的影响分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 蒸汽水雾中薄板线切割多因素响应面分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于响应面法的BBD实验设计 |
| 4.3 薄板线切割评价指标响应面模型的建立及分析 |
| 4.3.1 表面粗糙度模型的建立及分析 |
| 4.3.2 切割速度模型的建立及分析 |
| 4.3.3 放电间隙模型的建立及分析 |
| 4.4 多目标参数优选及验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 薄板零件拐角切割实验 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 薄板厚度对拐角切割的影响 |
| 5.3 进给速度对拐角切割的影响 |
| 5.4 放电能量对拐角切割的影响 |
| 5.5 拐角轨迹路径补偿策略研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
（6）往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 线切割技术现状 |
| 1.2.2 线切割CAD/CAM技术现状 |
| 1.2.3 线切割机器学习与CAPP技术现状 |
| 1.2.4 线切割加工集成系统研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 CAD/CAM/CAPP系统整体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAD/CAM/CAPP系统需求分析 |
| 2.2.1 市场需求分析 |
| 2.2.2 功能需求分析 |
| 2.3 基于LibreCAD的跨平台二次开发研究 |
| 2.4 CAD/CAM/CAPP系统总体设计 |
| 2.4.1 多视图法软件架构与模式设计 |
| 2.4.2 系统模块化设计 |
| 2.4.3 系统交互设计 |
| 2.4.4 编控模式设计研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CAD/CAM功能模块设计与开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CAD图形辅助绘制模块开发 |
| 3.3 轨迹规划模块开发 |
| 3.3.1 加工参数预设置 |
| 3.3.2 加工轨迹规划 |
| 3.3.3 任务管理与工艺设置 |
| 3.4 代码生成与加工仿真模块开发 |
| 3.4.1 3B代码自动编程 |
| 3.4.2 G代码自动编程 |
| 3.4.3 加工轨迹仿真 |
| 3.5 数据库与任务传输模块开发 |
| 3.5.1 数据库开发与应用 |
| 3.5.2 基于C/S通信模型的加工任务传输 |
| 3.6 基于事件驱动模型的系统整合 |
| 3.7 典型加工案例验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高效轨迹规划算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 DXF文件信息读取 |
| 4.2.1 DXF文件结构 |
| 4.2.2 基于LibreCAD API的图元读取与处理 |
| 4.3 多图形轨迹规划 |
| 4.3.1 往复走丝线切割轨迹规划问题分析 |
| 4.3.2 多图形轨迹规划算法 |
| 4.4 新型高效排序算法——记忆搜索算法 |
| 4.4.1 复杂图形实体排序问题分析 |
| 4.4.2 记忆搜索算法实现 |
| 4.4.3 算法理论分析与对比评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多次切割工艺研究 |
| 5.2.1 实验条件与设计方法 |
| 5.2.2 26-1析因实验 |
| 5.2.3 三水平全因子实验 |
| 5.3 往复走丝线切割加工建模与预测 |
| 5.3.1 基于传统回归分析的加工预测模型 |
| 5.3.2 基于RBF神经网络的加工预测模型 |
| 5.3.3 基于SVR的加工预测模型 |
| 5.3.4 模型对比选优 |
| 5.4 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.4.1 多维网格双目标寻优 |
| 5.4.2 基于SVR-GSM的 CAPP系统构建 |
| 5.5 CAD/CAM/CAPP系统集成与实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要研究内容 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（7）高速走丝线切割工艺建模方法及仿真系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高速走丝电火花线切割应用及问题 |
| 1.1.1 电火花线切割加工机床及应用 |
| 1.1.2 高速走丝电火花线切割存在的问题 |
| 1.2 电火花线切割工艺建模优化 |
| 1.2.1 工艺数据库建立中的试验原则 |
| 1.2.2 传统工艺建模优化方法 |
| 1.2.3 基于神经网络的工艺建模优化 |
| 1.3 高速线切割仿真优化系统建立 |
| 1.3.1 工艺数据库的结构设计 |
| 1.3.2 工艺参数的采集和建模 |
| 1.4 本文研究的目的和主要内容 |
| 1.5 论文的结构安排 |
| 第二章 基于TP7725工艺参数库的回归建模 |
| 2.1 线切割加工过程的复杂性 |
| 2.2 国内线切割工艺数据库发展现状 |
| 2.2.1 简单工艺数据库格式 |
| 2.2.2 比较详细的工艺数据库 |
| 2.3 基于TP7725工艺数据库的回归建模 |
| 2.3.1 回归建模简介 |
| 2.3.2 多元回归模型的建立 |
| 2.3.3 多项式回归模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 人工神经网络技术及其在线切割工艺建模中应用 |
| 3.1 人工神经网络的特点和应用 |
| 3.2 BP网络模型 |
| 3.2.1 BP网络结构 |
| 3.2.2 误差反向传播算法 |
| 3.2.3 BP算法的优缺点 |
| 3.3 基于TP7725工艺数据库的BP工艺建模 |
| 3.3.1 确定网络隐层数的问题 |
| 3.3.2 选择网络收敛准则的问题 |
| 3.3.3 加快训练速度的问题 |
| 3.3.4 BP网络训练的结果 |
| 3.3.5 BP模型与多项式回归模型的比较 |
| 3.4 基于TP7725工艺数据库的RBF网络建模 |
| 3.4.1 RBF网络算法 |
| 3.4.2 RBF网络建模结果 |
| 3.4.3 RBF网络模型与BP网络模型结果比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺试验及建模 |
| 4.1 基于DK7725e线切割机床的工艺样本采集 |
| 4.1.1 试验设备和材料简介 |
| 4.1.2 试验方案拟定 |
| 4.1.3 试验结果 |
| 4.2 基于试验数据的工艺建模 |
| 4.2.1 非线性回归建模结果 |
| 4.2.2 RBF网络建模结果 |
| 4.2.3 RBF网络建模和非线性回归建模的比较 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于神经网络的线切割工艺仿真系统 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 系统软件的功能及结构设计 |
| 5.2.1 软件的应用平台和开发工具 |
| 5.3 基于神经网络工艺数据库软件的组成 |
| 5.3.1 主控模块 |
| 5.3.2 工艺数据模块 |
| 5.3.3 训练模型模块 |
| 5.3.4 预测优化参数模块 |
| 5.4 关键技术及其实现 |
| 5.4.1 Visual C++与MATLAB混合编程的实现 |
| 5.4.2 调用MATLAB engine编写步骤 |
| 5.5 软件主要功能介绍 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）高速走丝电火花线切割工艺参数优化系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 高速走丝电火花线切割加工概述 |
| 1.1.1 电火花线切割加工机理 |
| 1.1.2 电火花线切割工艺指标及影响因素 |
| 1.1.3 高速走丝电火花线切割工艺特点与分析 |
| 1.2 高速走丝电火花线切割的应用与存在的问题 |
| 1.2.1 电火花线切割机床的应用 |
| 1.2.2 高速走丝电火花线切割存在的问题 |
| 1.3 论文研究的目的、意义和主要内容 |
| 1.3.1 论文研究的目的和意义 |
| 1.3.2 论文研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 电火花线切割工艺参数优化系统的总体设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 工艺参数优化系统的组成部分与总体结构 |
| 2.3 工艺参数优化系统的功能 |
| 2.3.1 工艺参数选择模块 |
| 2.3.2 工艺指标预测模型 |
| 2.3.3 工艺参数优化模型 |
| 2.3.4 工艺数据库 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电火花线切割工艺试验设计与工艺数据的处理 |
| 3.1 试验平台与试验材料 |
| 3.1.1 ACTSPARK FW-1型机床简介 |
| 3.1.2 试验材料 |
| 3.2 试验方案设计 |
| 3.2.1 试验设计方法简介 |
| 3.2.2 组合设计法试验方案设计 |
| 3.2.3 正交试验法方案设计 |
| 3.2.4 均匀设计法方案设计 |
| 3.3 工艺试验安排与工艺数据采集 |
| 3.4 工艺试验数据分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 电火花线切割工艺参数优化系统的建立 |
| 4.1 基于回归分析建模与优化算法求解的工艺参数选择 |
| 4.1.1 基于试验数据的非线性回归建模 |
| 4.1.2 基于优化算法求解的加工参数选择 |
| 4.1.3 工艺参数选择模块的效果分析 |
| 4.2 基于遗传神经网络的工艺效果预测模型 |
| 4.2.1 BP神经网络的基本理论研究 |
| 4.2.2 遗传算法优化神经网络结构 |
| 4.2.3 基于试验数据的BP-GA神经网络预测模型的构建 |
| 4.2.4 工艺指标预测的效果分析 |
| 4.3 基于遗传神经网络工艺模型的加工参数优化 |
| 4.3.1 基于遗传神经网络工艺模型的遗传算法参数优化模型 |
| 4.3.2 基于试验数据的优化模型的构建 |
| 4.3.3 加工参数优化的效果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 电火花线切割工艺参数优化系统的软件开发 |
| 5.1 工艺参数优化系统的集成 |
| 5.2 软件的应用平台和开发工具 |
| 5.3 系统软件的功能构成与结构设计 |
| 5.3.1 系统软件的主要功能 |
| 5.3.2 系统软件的功能模块结构 |
| 5.4 线切割工艺参数优化系统软件介绍 |
| 5.4.1 工艺参数优化系统欢迎界面 |
| 5.4.2 初始参数设置界面 |
| 5.4.3 工艺参数选择功能模块 |
| 5.4.4 工艺指标预测功能模块 |
| 5.4.5 加工参数优化功能模块 |
| 5.4.6 工艺数据库模块 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本课题研究过程的归纳总结 |
| 6.2 本课题研究工作的未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习期间发表论文 |
（9）高速走丝电火花线切割工艺仿真及加工稳定性的研究（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割加工概述 |
| 1.2 我国的电火花线切割应用、研究现状 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 高速走丝线切割的问题 |
| 1.3 高速走丝线切割仿真优化系统 |
| 1.3.1 线切割加工工艺仿真模型的提出 |
| 1.3.2 基于神经网络的工艺建模优化 |
| 1.3.3 工艺数据库的结构及其设计 |
| 1.4 高速走丝线切割的稳定性问题 |
| 1.4.1 加工中存在的不稳定问题 |
| 1.4.2 稳定性的判断及放电间隙状态的在线检测 |
| 1.4.3 基于检测数据电参数自适应控制研究 |
| 1.5 论文的主要研究内容与意义 |
| 第2章 工艺试验及建模数据的采集 |
| 2.1 试验设备及试验材料 |
| 2.1.1 DK7725e机床简介 |
| 2.1.2 试验材料 |
| 2.2 试验设计 |
| 2.2.1 试验方法简介 |
| 2.2.2 试验安排 |
| 2.2.3 试验结果 |
| 2.3 试验数据分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 基于试验数据的工艺建模 |
| 3.1 人工神经网络的特点及工程中的应用 |
| 3.2 RBF神经网络模型 |
| 3.3 RBF网络的OLS算法 |
| 3.3.1 OLS算法介绍 |
| 3.3.2 用OLS算法选取RBF网络中心 |
| 3.4 基于试验数据的RBF网络建模结果 |
| 3.4.1 MATLAB网络工具箱 |
| 3.4.2 建模结果 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 线切割工艺仿真系统简介 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 工艺效果仿真系统的功能及结构设计 |
| 4.2.1 工艺效果预测模型 |
| 4.2.2 工艺参数优化模型 |
| 4.3 仿真系统 |
| 4.4 仿真系统的通用性 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 高速走丝线切割加工的稳定性 |
| 5.1 加工过程中的不稳定及异常断丝问题 |
| 5.2 断丝与间隙放电状态的关系 |
| 5.3 间隙放电状态的在线检测 |
| 5.3.1 间隙放电状态的鉴别 |
| 5.3.2 间隙放电状态的检测 |
| 5.3.3 试验数据的采集与分析 |
| 5.4 加工稳定性的检测 |
| 5.5 自适应控制系统的研究 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 线切割工艺仿真系统 |
| 6.1 软件的应用平台和开发工具 |
| 6.2 工艺数据库的建立 |
| 6.3 基于神经网络工艺仿真系统软件的组成 |
| 6.3.1 主控模块 |
| 6.3.2 工艺数据模块 |
| 6.3.3 训练模型模块 |
| 6.3.4 预测优化参数模块 |
| 6.4 关键技术及其实现 |
| 6.4.1 Visual C++与MATLAB混合编程的实现 |
| 6.4.2 调用MATLAB engine编写步骤 |
| 6.5 软件主要功能介绍 |
| 6.6 小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）微细电解线切割加工技术的试验研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微细加工技术的研究与发展 |
| 1.1.1 激光微细加工技术 |
| 1.1.2 LIGA 与准LIGA 技术 |
| 1.1.3 微细切削加工技术 |
| 1.1.4 微细电火花加工技术 |
| 1.2 微细电化学加工技术的研究与发展 |
| 1.2.1 微细电铸技术 |
| 1.2.2 掩模微细电解加工技术 |
| 1.2.3 电液束微细电解加工技术 |
| 1.2.4 纳秒脉冲微细电解加工技术 |
| 1.3 微细电解线切割的研究和发展 |
| 1.4 课题来源、研究意义以及本文主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源和研究的目的及意义 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 微细电解线切割机理与强化传质方案 |
| 2.1 微细电解线切割加工的原理和特点 |
| 2.2 微细电解线切割加工定域蚀除特性分析 |
| 2.3 微细电解线切割强化传质方案 |
| 2.3.1 线电极叠加轴向微幅振动强化传质方案 |
| 2.3.2 线电极轴向低速冲液强化传质方案 |
| 2.3.3 环形线电极单向走丝强化传质方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微细电解线切割试验系统 |
| 3.1 加工系统总体布局设计 |
| 3.2 进给系统 |
| 3.3 压电陶瓷振动系统 |
| 3.4 线电极系统及线电极张紧 |
| 3.5 电解液循环系统 |
| 3.6 超短脉宽电源 |
| 3.7 线电极对刀 |
| 3.8 微细电解线切割加工控制与检测系统 |
| 3.8.1 加工控制与检测系统硬件构成 |
| 3.8.2 轨迹控制优化 |
| 3.8.3 控制系统软件设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 轴向微幅振动微细电解线切割工艺试验研究 |
| 4.1 线电极轴向微幅振动间隙流场特性分析 |
| 4.2 线电极轴向微幅振动加工间隙模型 |
| 4.3 线电极微幅振动波形选择 |
| 4.4 微尺度线电极在线制作 |
| 4.4.1 线电极直径对加工精度影响的理论分析 |
| 4.4.2 原理与装置 |
| 4.4.3 均匀腐蚀策略 |
| 4.4.4 线电极在线制作试验及分析 |
| 4.4.4.1 振动对线电极制作的影响 |
| 4.4.4.2 脉冲电流对线电极制作的影响 |
| 4.5 微幅振动微细电解线切割加工试验 |
| 4.5.1 微幅振动对加工稳定性的影响 |
| 4.5.2 微幅振动对加工精度的影响 |
| 4.5.3 微幅振动对加工效率的影响 |
| 4.5.4 微幅振动对加工电压—缝宽曲线的影响 |
| 4.5.5 微幅振动对脉冲宽度—缝宽曲线的影响 |
| 4.5.6 微幅振动对脉冲周期—缝宽曲线的影响 |
| 4.5.7 电解液对加工的影响 |
| 4.5.8 线电极直径对加工的影响 |
| 4.5.9 微幅振动对不同工件材料加工稳定性的影响 |
| 4.5.10 工件材料对加工精度的影响 |
| 4.6 微细结构的微幅振动电解线切割加工试验 |
| 4.6.1 不锈钢材料微细结构 |
| 4.6.2 高温合金材料微细结构 |
| 4.6.3 镍材料微细结构 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 轴向冲液微细电解线切割工艺试验研究 |
| 5.1 轴向冲液微细电解线切割研究的必要性 |
| 5.2 轴向冲液微细电解线切割加工间隙流场模型分析 |
| 5.3 引流道中线电极支撑板对流场的影响 |
| 5.4 牺牲阳极对切缝出口处流场的影响 |
| 5.5 直流轴向冲液微细电解线切割加工工艺试验研究 |
| 5.5.1 冲液方向对加工稳定性的影响 |
| 5.5.2 轴向冲液速度对加工稳定性的影响 |
| 5.5.3 轴向冲液速度对加工效率的影响 |
| 5.5.4 电压对加工精度的影响 |
| 5.5.5 电极丝进给速度对加工的影响 |
| 5.5.6 电解液浓度对加工的影响 |
| 5.5.7 牺牲阳极板对出液面切缝质量的影响 |
| 5.5.8 不同工件厚度对加工的影响 |
| 5.5.9 初始间隙对切缝入口质量的影响 |
| 5.6 典型结构加工 |
| 5.7 脉冲电流轴向冲液微细电解线切割试验 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 环形线电极单向走丝电解线切割工艺试验研究 |
| 6.1 环形线电极单向走丝电解线切割研究的必要性 |
| 6.2 环形线电极单向走丝电解线切割的加工间隙流场分析 |
| 6.2.1 加工间隙流场数学模型 |
| 6.2.2 加工间隙流场仿真 |
| 6.3 辅助阳极单向走丝电解线切割电场分析 |
| 6.3.1 电场理论模型 |
| 6.3.2 仿真分析结果及讨论 |
| 6.4 电极丝的振动分析 |
| 6.5 断丝原因及解决措施 |
| 6.6 单向走丝电解线切割试验设备 |
| 6.6.1 环形线电极的制备 |
| 6.6.2 走丝机构的设计 |
| 6.6.3 试验系统 |
| 6.7 工艺参数对试验结果的影响 |
| 6.7.1 单向走丝对加工锥度的影响 |
| 6.7.2 走丝速度对加工的影响 |
| 6.7.3 进给速度对加工的影响 |
| 6.7.4 电解液浓度对加工的影响 |
| 6.7.5 工件厚度对加工的影响 |
| 6.7.6 辅助阳极对加工的影响 |
| 6.8 典型零件加工 |
| 6.9 本章小结 |
| 第七章 微细电解线切割在某加速度传感器弹性敏感元件中的应用 |
| 7.1 弹性敏感元件结构及其材料特性 |
| 7.1.1 弹性敏感元件结构及加工要求 |
| 7.1.2 材料成份对电解加工的影响分析 |
| 7.2 凹槽底部直角加工模型 |
| 7.3 弹性敏感元件加工工艺过程 |
| 7.3.1 加工工艺流程 |
| 7.3.2 材料预处理 |
| 7.3.3 零件轮廓切割 |
| 7.3.4 凹槽定位与找正 |
| 7.4 弹性敏感元件加工工艺试验 |
| 7.4.1 合金材料对加工的影响 |
| 7.4.2 线电极微幅振动参数选择与加工间隙的关系 |
| 7.4.3 电解液浓度对加工的影响 |
| 7.4.4 进给速度和进给步距对加工的影响 |
| 7.4.5 电参数对加工的影响 |
| 7.5 轮廓加工试验 |
| 7.6 凹槽及完整零件加工试验 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 本论文工作总结 |
| 8.2 对未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及研究成果 |
四、脉冲参数对线切割工艺效果的影响（论文参考文献）
- [1]电火花线切割加工工艺参数优化与应用研究[D]. 王俊阳. 上海交通大学, 2018(01)
- [2]光学微结构阵列模具线切割加工与模压工艺实验研究[D]. 管鹭伟. 湖南大学, 2019(07)
- [3]环形金刚石线锯切割寿命试验研究[D]. 张艳菊. 中原工学院, 2020(01)
- [4]高速走丝电火花线切割工艺仿真系统的研究[D]. 肖伟杰. 浙江大学, 2004(04)
- [5]蒸汽水雾介质中薄板电火花线切割实验研究[D]. 孙泽成. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [6]往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究[D]. 沈桂旭. 上海交通大学, 2018(01)
- [7]高速走丝线切割工艺建模方法及仿真系统的研究[D]. 王晓亚. 浙江大学, 2003(01)
- [8]高速走丝电火花线切割工艺参数优化系统的研究与开发[D]. 郭玉坤. 西安建筑科技大学, 2010(02)
- [9]高速走丝电火花线切割工艺仿真及加工稳定性的研究[D]. 凌湛. 浙江大学, 2005(07)
- [10]微细电解线切割加工技术的试验研究与应用[D]. 王少华. 南京航空航天大学, 2010(07)