一、提高箱体零件的加工精度（论文文献综述）
林小丹[1]（2014）在《基于制造特征的复杂箱体零件数控工艺规划方法和技术研究》文中研究表明针对复杂箱体零件工艺设计复杂、工艺数据庞大、多变的特点，本文以军用车辆复杂箱体结构零件为加工对象，将神经网络、模糊推理、工艺知识库等技术应用到复杂箱体零件数控工艺设计中，采用C#作为编程软件，CAMWorks作为系统开发软件，完成了复杂箱体零件数控工艺规划系统的构造及实现，即SF-CAPP系统。论文主要介绍了SF-CAPP系统的框架结构设计、箱体零件信息的识别与提取、加工方法决策与工艺排序，建立丰富工艺知识库，结合我校自主研发的精密复合式镗铣加工中心，开发出SF-CAPP系统。首先，选择与国际接轨的产品数据交换标准（STEP-NC）作为中间文件实现零件工艺信息的识别与提取，通过产品数据交换标准的分析，工艺信息用EXPRESS语言进行描述，实现语言之间的映射以及与标准中间文件的一一解析，实现了零件信息的识别与提取。其次，在箱体零件数控工艺规划过程中，利用BP网络技术实现特征加工方法的智能决策，同时将Hopfield网络解决（TSP）商旅问题的优势应用到工艺排序问题上，对工艺排序进行合理的优化，完成箱体零件工艺路线的拟定。建立工艺知识库系统，以Microsoft Access2003为数据库开发平台，工艺知识库包括材料库、刀具库、特征知识库、典型零件库等，知识库汇总了大量的工艺数据及工艺规则，是SF-CAPP系统的核心，为箱体零件的数控工艺规划提供丰富的参考准则。最后，通过实例说明SF-CAPP系统不仅理论可行，而且有很高实用性，可以辅助完成箱体零件数控工艺规划。
肖玮[2]（2020）在《某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析》文中提出复杂结构件机加工艺及夹具设计的好坏直接决定着产品合格率、加工效率及制造成本,是企业核心市场竞争力的关键决定因素,因而探讨复杂壳体类零件的机械加工工艺及夹具的设计方法是制造技术不断发展的必然趋势,也是企业提高市场竞争力的必由之路。本文以某汽车减速器壳体零件（箱体、箱盖）为研究对象,通过研究该零件的加工工艺及设计其关键夹具,旨在探讨复杂壳体类零件的机械加工工艺及夹具的设计方法,提炼高精度结合面、安装孔的加工工艺,形成可推广的复杂壳体类零件加工工艺。首先,根据零件的结构、功能结合实际的加工装备对其进行工艺设计,确定了零件毛坯的材料、尺寸、热处理方式,基于此确定了定位基准、加工工序和工艺流程,拟定了加工工艺路线,通过对各工序的分析,计算出各工序零件的公差、加工余量、切削用量和基本工时等参数,通过校核证明所选参数都满足要求;然后,针对铣减速器壳体结合面和镗轴承孔两个工序,进行了切削力、夹紧力、定位误差及精度的分析与计算,并完成了其对应的夹具设计,绘制了铣减速器箱盖结合面夹具和镗减速器轴承孔夹具的装配图和零件图,并选择镗减速器轴承孔夹具进行了力学分析,结果表明该夹具结构的强度满足要求;最后,针对钻底孔工序的夹具进行了设计,绘制了该工序的装配图与部分零件图,并对其夹具结构进行了力学分析,结构表明该结构的强度满足要求。
张雁飞[3]（2019）在《基于UG二次开发的箱体类零件组合夹具快速装配技术研究》文中指出在箱体类零件的加工过程中,通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪、攻丝等加工工序,加工周期长,需要进行多次夹具找正装夹,手工测量次数多,直接采用实物夹具装夹时,加工精度和加工质量无法得到保证。计算机辅助夹具设计（Computer Aided Fixture Design,CAFD）系统实现了夹具元件在计算机三维CAD软件中的虚拟装夹过程,克服了人工实物夹具试装夹过程中的干涉返工等缺点,但是仍然存在装配自动化水平低、装夹设计结果的合理性难以评价等不足之处。针对以上问题,本文结合箱体类零件常用的装夹方法,选择箱体镗孔加工工序,研究了组合夹具的快速装配设计技术,并通过UG平台,开发出关于箱体类零件的组合夹具快速装配仿真系统,从而提高夹具装配的效率和质量,对理论研究及实际操作有一定的参考价值。本文主要从以下几个方面进行研究:（1）本文具体研究了槽系组合夹具元件和箱体类零件的结构特点,建立了面向箱体类零件装配的组合夹具资源模型库。其中,主要包括工件库、组合夹具元件库等,并最终实现了对组合夹具元件相关信息的管理和查询。（2）文章在分析夹具元件信息模型的基础上,建立面向对象装配的组合夹具模型,深入研究了其相关装配的规则和策略,并对装配系统的坐标定义和装配行为和位姿进行相关研究,为下文装配对象的装配特征面元素之间属性的定义奠定了基础。（3）在装配理论研究的基础上,最终完成了组合夹具的快速装配仿真过程。通过深入分析夹具元件装配特征面元素之间的匹配关系,引入装配面属性定义命名规则GUID和REFRGUID,并完成对装配面自动匹配约束的程序设计与开发,最终实现了组合夹具元件与工件之间的快速装配仿真过程。（4）借助Visual C++语言工具集和UG/Open API开发工具,在NX UG10.0平台上开发了基于箱体类零件的组合夹具快速装配仿真系统,并给出了系统界面和具体实例演示过程。
陈仲嘉[4]（2015）在《基于复合式镗铣加工中心箱体零件数字找正方法研究》文中进行了进一步梳理随着数控加工技术快速发展,针对复杂零件的高精度、智能化复合式数控加工设备成为大势所趋,数控机床作为加工制造的基础设备,其性能、数量对装备制造业的重要性不言而喻。然而,我国数控机床的研究与应用相比国外还有很大差距,尤其针对复杂箱体类零件在线检测技术方面的差距体现的尤为明显。本文以自行研发的复合式镗铣加工中心为平台,研究针对复杂箱体类零件的数字找正技术,开发复杂箱体类零件数字找正系统,为数控机床在线检测技术的研究和复杂箱体类零件加工效率的提高奠定了良好的基础。本文以数控机床在线检测技术发展为背景,针对提高复杂箱体类零件在复合式镗铣加工中心上的找正效率,提出了利用数控机床在线检测技术实现箱体零件的自动数字找正,构建了复杂箱体类零件数字找正系统的软硬件平台,运用了解析几何、数学建模和优化技术等多种方法,对箱体零件数字找正的关键技术进行了深入研究:（1）通过分析比较国内外在线检测系统以及数字找正方法的研究现状,确定了本课题研究的数字找正系统主要用于精密智能复合式镗铣加工中心的复杂箱体类零件加工,提出了复杂箱体类零件数字找正系统的设计要求和关键技术,制定了开发数字找正系统的详细方案。（2）在分析自行开发的复合式镗铣加工中心的结构特点和相关参数的基础上,提出了一种适用于复杂箱体类零件加工的数字找正系统的总体布局。根据触发式测头的测量原理,结合加工中心数控系统、计算机系统工作原理,构建了数字找正系统的硬件平台。（3）以复杂箱体类零件的原点和侧面加工为对象,运用解析几何分析法,研究了原点和侧面加工的找正方法。建立了箱体类零件原点和侧面加工的坐标系,通过对零件特征点的选取、测量,分别提出了针对原点和侧面加工找正的算法。（4）针对箱体类零件加工中最关键的孔系加工,采用数学建模和优化技术,提出了一种适用于孔系加工找正的优化设计方法。结合了孔系加工的特点,建立单孔和孔系加工的数学模型,利用内点惩罚函数法进行优化设计,确定箱体类零件孔系加工的最佳路径,并自动生成镗孔NC代码。（5）为了提高箱体类零件的找正精度,深入研究了数字找正系统的误差补偿技术,对复杂箱体类零件加工找正中测量点序列进行了分析研究,提出了利用最小二乘法对测量点序列和测量点结果进行修正的方法。（6）利用上述研究成果,开发了复杂箱体类零件数字找正系统,通过输入测量特征值,系统能够直接生成找正数控程序,并反馈到数控系统进行数据处理。
曹振宇[5]（2015）在《基于MBD的零件可制造性评价方法研究》文中提出随着信息技术的迅速发展，特别是三维数字化技术的出现，制造企业必须具有高度的柔性来响应快速多变和持续发展的市场需求。本文针对零件的加工问题，结合MBD技术，建立了零件的MBD模型，对零件的可制造性评价方法进行了深入研究，在MBD环境下对零件进行了基于特征的可制造性评价，旨在提高制造信息传递的准确性和传递效率，缩短研制新产品的周期，降低成本，推进数字化制造进程。零件的MBD模型和制造资源信息模型是进行零件可制造性评价的基础，因此，本文在SolidWorks中建立零件的MBD模型，为可制造性评价提供信息支持。为了减少设备搜索时间，提出了基于特征的制造资源建模，建立了制造资源信息模型，并建立了特征与制造资源的关系模型，简化了制造资源建模工作。以Visual Basic6.0为开发平台，通过对SolidWorks进行二次开发，针对SolidWorks环境下建立的零件MBD模型，获取其制造特征信息，并将其作为可制造性评价体系的输入数据，为后续可制造性评价提供数据基础。建立了针对MBD零件模型的可制造性评价体系：结构工艺性评价和可加工性评价。首先审查零件的特征是否存在工艺性问题，然后在现有的制造资源环境下，主要是从机床、刀具、夹具、量具等资源约束方面，验证零件是否可以被制造出来，并记录可以加工零件的制造资源。利用上述研究方法，全面、合理地对零件的可制造性进行评价和反馈，并以箱体类零件的可制造性评价分析作为应用实例，验证了该方法的有效性和实用性。
沈林萍[6]（2020）在《角磨机齿轮箱体加工工艺与加工精度研究》文中进行了进一步梳理随着国内智能制造技术的发展,数控机床依靠其高效率和高精度的性能优势,正在逐渐取代传统加工设备。加工工艺与机床夹具是工件加工过程中的重要组成部分,对于保证工件加工精度、加工效率等具有重要作用,因此对数控加工工艺和机床夹具进行优化设计具有重要意义。针对角磨机齿轮箱体数控加工工艺和夹具设计不合理导致的加工精度可靠性和加工效率不理想,本文基于某型号角磨机齿轮箱体的数控加工过程,开展了工艺优化设计、自动夹具结构分析设计、刀具寿命研究、加工精度可靠性分析和铣削参数优化设计五个方面的工作,并对优化设计结果进行了实验验证,具体研究内容如下:（1）针对齿轮箱体结构及其加工工艺进行分析,得到其加工难点及现有工艺缺陷,基于五轴数控机床对齿轮箱体加工工艺进行优化设计,利用Hyper Mill编写加工工艺规程,进行数控加工轨迹仿真,并生成CNC程序,为加工工艺研究实验打下基础。（2）基于齿轮箱体结构特点和工艺要求,对工件定位方案进行分析,完成了齿轮箱体自动夹具的结构设计,进行了相应静力学分析与疲劳分析,对夹具结构进行了优化,对夹具的制造精度进行了设计。（3）针对铣削加工中工艺参数对刀具磨损的影响规律进行了研究,利用Deform切削仿真软件,对各切削参数对刀具磨损的影响程度进行了分析;通过切削实验对切削仿真进行验证,建立了刀具寿命公式,为工艺参数优化奠定基础。（4）基于齐次坐标变换理论,对工件在夹具中的定位误差进行了分析,建立了工件定位误差模型,并对其不确定性误差分布进行了求解,在此基础上建立了加工精度可靠性模型,为加工工艺可靠性优化设计奠定基础。（5）基于加工精度可靠性模型,建立了以加工效率为目标,期望加工精度可靠度与刀具寿命为约束的加工工艺可靠性优化设计模型;采用遗传算法对该模型进行求解,确定最佳工艺参数,优化后加工效率提升39.39%,加工精度可靠度达到99.21%,刀具寿命提升25.64%,通过实验进行了验证。
张凌雲[7]（2016）在《基于特征的箱体类零件可制造性评价关键技术研究》文中研究表明作为机械领域常用的重要零件之一,箱体类零件具有功能多、结构复杂、加工精度要求高等特点,给其设计制造带来了很大挑战。如保证提高箱体的设计制造效率、保证箱体设计的可制造性是一项重要课题。本文以面向制造的设计（Design for Manufacturing,DFM）理论为基础,开展箱体零件设计的可制造性评价关键技术的研究,在箱体设计阶段从结构工艺性和制造资源约束等方面进行箱体可制造性评价,避免采用不利于制造和装配的设计方案,从而提高箱体的设计制造效率和产品质量。本文主要研究内容如下:（1）面向箱体零件可制造性评价的信息建模技术,包括为可制造性评价提供设计信息的基于统一数据模型的箱体设计模型表达技术,把设计特征转换为制造特征的特征识别技术;然后,分析箱体零件的结构特点,对典型箱体零件的制造特征进行分类,并设计箱体零件的可制造性评价流程。（2）箱体零件可制造性评价规则构建技术,根据评价内容和结构特点将文字描述性的工艺约束准则划分为2大类5小类,然后为每类工艺约束准则定义结构化的表达形式,将其转换为结构化的结构评价规则;通过数据字典和评价辅助算法的构建,定义了制造特征数据字典信息模型;在此基础上,建立箱体零件的结构工艺评价规则库。（3）箱体零件可制造性评价算法研究,定义了制造特征实例数据模型的概念,然后在制造特征实例数据模型、制造特征数据字典信息模型、评价辅助算法和结构工艺评价规则库四者的共同支撑下,为每一类评价规则制定了评价执行算法,实现了箱体零件的结构工艺性评价。（4）基于特征分解的箱体制造可行性评价方法,通过定义将复杂特征的分解为基础特征的方法;以基础特征为桥梁,创建基于约束的方法评价箱体零件的制造可行性,并根据需求提出了制造资源建模方法。（5）以本文的理论研究为基础,利用C++对Pro/E进行二次开发构建了箱体零件可制造性评价系统,并且通过实例操作验证了方法的正确性和系统的可用性。
秦宝荣[8]（2003）在《智能CAPP系统的关键技术研究》文中研究说明CAPP系统（Computer Aided Process Planning）在现代制造系统中扮演着重要角色，智能化是CAPP系统发展的主要趋势之一。本文对智能CAPP系统中的工艺决策方法和信息模型等关键技术进行了研究，主要内容及成果包括： （1）在分析箱体类零件基本加工特征和典型加工方案的基础上，建立了特征加工方案选择模糊推理模型。将加工方案选择知识以模糊隶属度矩阵的形式表达，便于采用关系数据库存储，推理过程通过模糊关系运算实现，便于多加工方案的决策。 （2）在分析箱体类零件典型定位方案的基础上，建立了定位基准选择的过程模型和综合评判模型。通过对备选基准的综合评判，为工艺人员决策提供有价值的参考信息。 （3）将机床选择分为机床类型选择和机床规格型号选择两个层次，建立了机床类型选择的推理模型和机床规格型号选择的综合评判模型。通过分层决策，使决策的规模减小，简化了决策的复杂性。 （4）提出了基于遗传算法的加工方案组合优化方法，建立了加工方案组合优化的数学模型。通过组合优化，保证加工质量，减化工艺过程。 （5）将成组工艺的思想与遗传算法相结合，进行工艺路线排序优化，建立了工艺路线排序优化的数学模型。按照成组工艺的思想，生成零件的典型工艺路线，采用遗传算法不断改进典型工艺路线，得到最优化的工艺路线。 （6）应用关系模型理论，建立了智能CAPP系统的信息模型，并应用于原型系统的开发。
韩天一[9]（2018）在《薄壁箱体类零件的点焊夹具设计与性能分析》文中进行了进一步梳理焊接类薄壁箱体零件由于箱体面板的厚度较薄,薄壁箱体焊接的加工难度较大,质量掌控较为困难。而对于有气密性要求的箱体类零件,需要满焊且其焊接质量要求更为严格,一旦薄壁箱体产品外壳的密封性能得不到保障,其内部的各种元件的使用性能就会受到影响。尤其对于采用激光满焊焊接的薄壁箱体零件而言,薄壁箱体零件点焊是满焊的前道工序,其点焊的质量决定了产品的整个焊接质量。因此设计配套的点焊焊接夹具,降低薄壁箱体产品在焊接过程中的焊接变形,提高产品的可靠性,具有重要的使用价值与应用前景。本文针对某型薄壁箱体类零件,在查阅了大量文献的基础上,研究了焊接变形原理与焊接变形控制方法,探究了造成焊接变形的各个因素与相关的变形控制方法。根据现有的薄壁箱体零件的结构特点,为了减少焊接变形,将其箱体面板内部的加强筋的分布进行了改良布置,对其在工况条件下的静力学性能进行方案比较。研究表明:左右面板的加强筋呈“（?）”形分布的方式是所有方案中效果最好,它不仅改善了箱体的使用性能,同时降低了箱体的重量,节省了其加工成本。对薄壁箱体的点焊焊接工艺进行了分析,确定了箱体在夹具中的摆放方式和焊接方法。根据加工要求,确定了各条焊缝的焊点的分布,由中间向两侧焊接以及先焊接立焊缝后焊接平焊缝的焊接顺序,从焊接工艺方面控制并降低焊接过程中薄壁箱体发生的变形。针对薄壁箱体的加工要求和焊接夹具的设计要求,对薄板箱体的点焊工序的焊接夹具进行了结构设计。以箱体的内侧面进行定位的定位元件作为第一定位基准,以夹具体底板为第二定位基准,以夹具体上安装的定位挡块为第三定位基准。根据定位误差的产生原理,对所设计的点焊夹具的各个定位元件定位误差进行了计算。结果表明:该点焊夹具的定位误差均满足0.5mm以内的加工要求,能够保证焊接加工的精度。研究了薄壁箱体在点焊过程中的力学状态,探讨其在受到夹紧力时的变形与应力情况以及在点焊过程中产生的热变形。研究结果表明:在受到300N的来自水平快速夹紧器的夹紧力和500N的螺旋式压紧器的夹紧力作用下,箱体各面板的变形在0.004mm至0.005mm之间,所受最大应力在8MPa。薄壁箱体受到夹紧力的影响较小,点焊夹具在夹紧过程中的具有一定的稳定性。薄壁箱体在点焊过程中前面板产生的最大变形为0.22mm,后面板最大变形为0.14mm,上面板与下面板最大变形分别为0.18mm和0.29mm,左面板和右面板的最大变形分别为0.33mm和0.23mm。通过与未使用焊接夹具进行加工而产生的焊接变形进行对比,确定了所设计的点焊夹具对于控制焊接变形的可靠性。本文对薄壁箱体加强筋进行了改进,从焊接工艺入手降低了焊接变形,设计的焊接夹具满足焊接加工的加工要求,提高了产品的加工精度与加工效率,具有一定的参考价焊和实际应用意义。
舒晓君[10]（2015）在《起落架复杂箱体零件加工工艺研究》文中研究表明起落架不仅要承受飞机停放时的静载荷,而且还要承受飞机起飞和着落时产生的很大冲击载荷和疲劳载荷以及消耗和吸收飞机与地面的撞击和颠振能量。起落架是决定飞机安全性能的关键部件之一,将直接影响飞机的起降安全,锁壳是决定起落架收放系统功能的关键件。起落架收放时,锁壳接受指令,会在收放过程解锁,收放动作结束后,会锁紧起落架与轮舱,使收放过程有序可靠。起落架类零件材料广泛采用低合金超高强度钢,低合金超高强度钢硬度大,强度高,但是切削加工困难,需要选择合适的刀具来进行加工。锁壳为典型的薄壁箱体类零件,加工精度和形变不易控制。本文就锁壳零件的结构特征和加工要求来探索薄壁箱体类零件在加工中心上的加工工艺特点和工艺方法。锁壳零件结构复杂,加工部位多,而且同一部位需要多次加工,重复定位精度要求高,这加大了工艺方法难度,而且,锁壳零件在加工过程中,容易受到夹紧力、切削力、残余应力等因素的影响而产生形变,这需要通过合理选择刀具、控制夹紧力、优化加工程序策略、减小残余应力以及利用VERICUT仿真软件恒体积和恒切深优化方式对程序进行优化等方法来控制薄壁零件机加变形量,并且在线监测零件在加工过程中各个坐标轴的变形程度,再结合实测值,及时调整程序策略,热处理后,在卧式加工中心上检测零件热处理后各坐标方向的变形量,通过对比来说明控制该类零件机加变形的方法以及有效性,从而得到加工该类零件的工艺参数和宝贵经验。
二、提高箱体零件的加工精度（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高箱体零件的加工精度（论文提纲范文）
（1）基于制造特征的复杂箱体零件数控工艺规划方法和技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 基于 STEP 标准的制造特征发展概况 |
| 1.2.2 复杂箱体零件数控加工与 CAPP 系统研究现状及应用 |
| 1.3 课题的目的与意义 |
| 1.4 课题主要内容与框架 |
| 1.4.1 课题的主要内容 |
| 1.4.2 课题的基本框架 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基于制造特征的复杂箱体零件数控加工工艺规划 |
| 2.1 复杂箱体复合式镗铣加工中心概述 |
| 2.2 箱体零件数控加工的工艺规划原则 |
| 2.2.1 箱体零件数控加工工艺设计原则 |
| 2.2.2 箱体零件数控加工工序的划分原则 |
| 2.3 基于加工特征的复杂箱体数控工艺规划的过程 |
| 2.3.1 复杂箱体零件数控工艺规划过程 |
| 2.3.2 SF-CAPP 系统的体系结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于神经网络的加工方法决策的研究 |
| 3.1 人工神经网络的概述 |
| 3.2 基于 BP 神经网络的复杂箱体零件特征加工方法的选择 |
| 3.2.1 BP 神经网络网络结构设计 |
| 3.2.2 神经网络参数选取 |
| 3.2.3 BP 神经网络的训练 |
| 3.3 箱体零件表面特征加工方法决策的实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于 HOPFIELD 网络的加工工序排列 |
| 4.1 箱体零件加工工序排列原则 |
| 4.2 基于 HOPFIELD 网络的箱体零件加工工序概述 |
| 4.2.1 Hopfield 神经网络结构 |
| 4.2.2 Hopfield 神经网络应用于排序问题 |
| 4.2.3 加工工序的映射问题 |
| 4.2.4 能量函数的建立 |
| 4.2.5 网络状态方程和输出方程 |
| 4.2.6 特征量化值的计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于模糊逻辑推理的加工工艺参数的决策 |
| 5.1 模糊集合及隶属函数的相关概念 |
| 5.2 基于模糊推理铣削参数的智能决策 |
| 5.2.1 机械加工参数的分类及影响 |
| 5.2.2 机械加工参数的选择原则 |
| 5.2.3 模糊逻辑决策的原理 |
| 5.3 铣削加工参数的模糊决策模型 |
| 5.3.1 铣削速度的选择模型 |
| 5.3.2 进给量的选择模型 |
| 5.4 输入量的模糊化集合与隶属函数 |
| 5.5 输出量的模糊化集合与隶属函数 |
| 5.6 铣削参数的选择实现 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 基于制造特征的工艺知识库的建立 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 建立知识库的总体结构 |
| 6.3 工艺知识库的建立 |
| 6.3.1 机床知识库的建立 |
| 6.3.2 刀具知识库的建立 |
| 6.3.3 材料知识库的建立 |
| 6.3.4 零件特征知识库的建立 |
| 6.3.5 铣削参数知识库的建立 |
| 6.3.6 典型零件库的建立 |
| 6.4 工艺知识库的工作流程 |
| 第7章 SF-CAPP 系统的实现 |
| 7.1 SF-CAPP 系统的简介 |
| 7.2 SF-CAPP 系统的实现 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 夹具概述 |
| 1.3 夹具的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外夹具研究现状 |
| 1.3.2 国内夹具研究现状 |
| 1.4 减速器壳体加工工艺的研究现状 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 箱体箱盖的结构分析与工艺规程的制定 |
| 2.1 箱体箱盖的功能 |
| 2.2 箱体箱盖的结构工艺性分析 |
| 2.3 箱体箱盖毛坯的材料、尺寸及热处理方式的确定 |
| 2.3.1 毛坯种类的分类 |
| 2.3.2 毛坯的形状及尺寸的确定 |
| 2.3.3 毛坯的材料热处理 |
| 2.4 定位基准的选取 |
| 2.4.1 粗定位基准的选取 |
| 2.4.2 精定位基准的选取 |
| 2.5 机加工具的选用 |
| 2.6 工艺路线的选择 |
| 2.6.1 箱体工艺路线的选择 |
| 2.6.2 箱盖工艺路线的选择 |
| 2.7 确定切削用量及选择刀具 |
| 2.7.1 确定工序余量 |
| 2.7.2 选择切削用量 |
| 2.7.3 确定切削力、切削扭矩、切削功率 |
| 2.7.4 选择刀具结构 |
| 2.8 工艺参数的计算与分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 铣箱体结合面夹具的设计 |
| 3.1 问题的提出 |
| 3.2 确定定位方案以及定位元件 |
| 3.3 确定夹紧方案以及夹紧元件 |
| 3.4 确定铣削夹紧力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 镗轴承孔夹具仿真分析 |
| 4.1 问题的提出 |
| 4.2 镗轴承孔夹具的方案设计 |
| 4.3 夹紧方案及夹紧元件的选择 |
| 4.4 对刀块和导向元件设计 |
| 4.5 切削力和夹紧力计算 |
| 4.6 定位误差分析计算 |
| 4.7 镗轴承孔夹具强度分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 钻底孔夹具仿真分析 |
| 5.1 问题的提出 |
| 5.2 钻底孔夹具的方案设计 |
| 5.3 钻底孔夹具强度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 镗床夹具零件图 |
| 附录B 镗床夹具装配图 |
| 附录C 钻床夹具零件图 |
| 附录D 钻床夹具装配图 |
（3）基于UG二次开发的箱体类零件组合夹具快速装配技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 CAFD系统研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 夹具系统开发的理论基础 |
| 1.3.1 面向对象技术 |
| 1.3.2 成组技术 |
| 1.4 零件快速装配技术发展概述 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 基于装配的组合夹具资源库构建 |
| 2.1 组合夹具元件简介 |
| 2.1.1 孔系组合夹具系统 |
| 2.1.2 槽系组合夹具系统 |
| 2.2 组合夹具资源分析与建模 |
| 2.2.1 箱体类零件信息分析与建模 |
| 2.2.2 元件及功能组件信息分析与建模 |
| 2.2.3 其他资源分析与建模 |
| 2.3 组合夹具资源库的创建 |
| 2.3.1 工件库的构建 |
| 2.3.2 组合夹具元件信息模型的定义 |
| 2.3.3 组合夹具元件数据库的构建 |
| 2.3.4 其他资源库的构建 |
| 2.4 组合夹具资源库的管理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 组合夹具装配技术研究 |
| 3.1 组合夹具对象装配模型 |
| 3.1.1 夹具对象装配模型描述 |
| 3.1.2 夹具对象装配模型的数学关系表示 |
| 3.2 组合夹具装配几何特征装配准则 |
| 3.2.1 组合夹具装配几何特征装配可行性准则 |
| 3.2.2 装配对象装配几何特征合并准则 |
| 3.3 组合夹具装配 |
| 3.3.1 装配系统坐标定义 |
| 3.3.2 装配对象的行为 |
| 3.3.3 组合夹具分层装配策略 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于箱体类零件的组合夹具快速装配设计 |
| 4.1 面向对象的组合夹具装配模型创建 |
| 4.1.1 工件、夹具元件属性建模 |
| 4.1.2 装配对象可装配表面间的关系 |
| 4.2 组合夹具元件的快速装配设计 |
| 4.2.1 组合夹具元件快速装配设计过程 |
| 4.2.2 组合夹具与工件之间的装配特征创建 |
| 4.2.3 组合夹具元件之间的装配特征创建 |
| 4.3 基于箱体类零件的夹具装配约束程序实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于UG的组合夹具快速装配系统实现 |
| 5.1 系统开发环境与工具的选择 |
| 5.1.1 系统开发环境简介 |
| 5.1.2 系统开发工具选择 |
| 5.2 系统开发总体设计 |
| 5.2.1 系统结构框架 |
| 5.2.2 系统工作流程 |
| 5.3 系统菜单的设计与开发 |
| 5.4 组合夹具快速装配系统的实现 |
| 5.4.1 系统功能简介 |
| 5.4.2 系统运行实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A(硕士期间所获科研成果) |
（4）基于复合式镗铣加工中心箱体零件数字找正方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 课题研究目的和意义 |
| 1.2 零件加工找正方法 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 在线检测系统研究现状 |
| 1.3.2 数字找正研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 复合式镗铣加工中心数字找正系统构建 |
| 2.1 复合式镗铣加工中心的结构 |
| 2.1.1 复合式镗铣加工中心研发背景 |
| 2.1.2 高精密复合式镗铣加工中心结构及相关参数 |
| 2.2 复合式镗铣加工中心数字找正系统构建 |
| 2.2.1 在线检测系统组成 |
| 2.2.2 触发式测头组成及工作原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 箱体零件数字找正技术研究 |
| 3.1 箱体零件原点找正方法研究 |
| 3.1.1 检测箱体零件位置 |
| 3.1.2 求取箱体零件原点的机床坐标值 |
| 3.1.3 箱体零件找正时绕机床原点旋转所需角度 |
| 3.2 箱体零件侧面加工找正方法研究 |
| 3.2.1 确定箱体零件最小包容盒大小和位置 |
| 3.2.2 确定回转中心原点坐标值 |
| 3.2.3 工作台旋转后坐标系的建立 |
| 3.3 箱体零件孔系加工找正方法研究 |
| 3.3.1 孔及孔系加工方法简介 |
| 3.3.2 孔系加工优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 提高箱体零件找正精度方法研究 |
| 4.1 箱体零件找正过程中的误差来源 |
| 4.1.1 加工中心几何误差 |
| 4.1.2 加工中心热误差 |
| 4.1.3 测头误差 |
| 4.2 最小二乘法在数字找正系统中的应用 |
| 4.2.1 坐标系设定方法 |
| 4.2.2 坐标找正的改进算法 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 箱体零件数字找正系统开发 |
| 5.1 系统设计内容和总体结构 |
| 5.1.1 系统设计内容 |
| 5.1.2 系统总体结构 |
| 5.2 基本参数设置子模块 |
| 5.3 串口通信子模块 |
| 5.3.1 串.通信协议介绍 |
| 5.3.2 计算机接.参数设置 |
| 5.3.3 通信模块软件实现 |
| 5.4 找正程序生成子模块 |
| 5.4.1 软件可实现的测量功能 |
| 5.4.2 箱体零件数字找正软件实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）基于MBD的零件可制造性评价方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.3 MBD 技术概述 |
| 1.3.1 MBD 的基本概念 |
| 1.3.2 MBD 技术发展历程 |
| 1.3.3 MBD 技术的优势 |
| 1.3.4 当前我国 MBD 技术应用中存在的问题 |
| 1.4 可制造性评价综述 |
| 1.4.1 可制造性定义 |
| 1.4.2 产品可制造性评价的内容 |
| 1.4.3 可制造性评价国内外研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 零件 MBD 模型与制造资源模型 |
| 2.1 零件 MBD 模型 |
| 2.1.1 零件 MBD 模型信息 |
| 2.1.2 零件 MBD 模型特点 |
| 2.1.3 零件 MBD 模型管理 |
| 2.2 基于特征的制造资源模型 |
| 2.2.1 加工设备模型 |
| 2.2.2 工艺装备模型 |
| 2.2.3 特征能力类模型 |
| 2.2.4 制造资源关系模型 |
| 2.3 小结 |
| 3 零件 MBD 模型制造信息获取 |
| 3.1 零件 MBD 模型检测信息的构成 |
| 3.2 零件 MBD 模型的检测信息提取与传递 |
| 3.2.1 零件制造特征信息提取技术 |
| 3.2.2 制造信息提取流程 |
| 3.2.3 制造信息提取的实现 |
| 3.3 检测信息的存储与使用 |
| 3.4 小结 |
| 4 可制造性评价 |
| 4.1 可制造性评价体系 |
| 4.2 结构工艺性评价 |
| 4.3 可加工性评价 |
| 4.3.1 机床约束 |
| 4.3.2 刀具约束 |
| 4.3.3 夹具约束 |
| 4.3.4 量具约束 |
| 4.3.5 公差约束 |
| 4.4 小结 |
| 5 实例分析 |
| 5.1 箱体类零件概述 |
| 5.1.1 箱体类零件特点 |
| 5.1.2 箱体类零件特征 |
| 5.1.3 箱体类零件结构工艺性评价规则 |
| 5.1.4 箱体类零件壁厚的确定 |
| 5.2 箱体类零件 MBD 模型和制造资源关系模型 |
| 5.2.1 箱体类零件 MBD 模型 |
| 5.2.2 基于特征的制造资源关系模型 |
| 5.3 箱体类零件可制造性评价方法 |
| 5.3.1 箱体类零件的结构工艺性评价 |
| 5.3.2 箱体类零件的可加工性评价 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）角磨机齿轮箱体加工工艺与加工精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控加工现状及发展趋势 |
| 1.2.2 箱体类零件工艺优化的国内外研究现状 |
| 1.2.3 夹具定位误差的国内外研究现状 |
| 1.2.4 可靠性研究现状 |
| 1.2.5 国内外研究现状总结 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 第二章 角磨机齿轮箱体数控加工工艺优化设计 |
| 2.1 角磨机齿轮箱体加工工艺优化分析 |
| 2.1.1 加工工艺分析 |
| 2.1.2 加工工艺优化目标 |
| 2.1.3 加工工艺优化模型 |
| 2.2 角磨机齿轮箱体加工工艺规划 |
| 2.2.1 工艺路线的拟定 |
| 2.2.2 刀具的选择 |
| 2.2.3 刀具进给路线的安排 |
| 2.2.4 加工余量的选取 |
| 2.2.5 切削用量的选取 |
| 2.3 角磨机齿轮箱体仿真加工 |
| 2.3.1 HYPERMILL数控编程仿真软件 |
| 2.3.2 角磨机齿轮箱体刀具轨迹的生成 |
| 2.3.3 后置处理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 角磨机齿轮箱体自动夹具设计与分析 |
| 3.1 自动夹具设计指标与设计要求 |
| 3.2 自动夹具定位与夹紧原理分析 |
| 3.2.1 自动夹具定位原理分析 |
| 3.2.2 自动夹具夹紧原理分析 |
| 3.3 角磨机齿轮箱自动夹具总体结构设计 |
| 3.3.1 自动夹具结构设计 |
| 3.3.2 自动夹具自检结构设计 |
| 3.3.3 自动夹具精度设计 |
| 3.3.4 建立自动夹具三维装配模型 |
| 3.4 角磨机齿轮箱及自动夹具静力学分析 |
| 3.4.1 角磨机齿轮箱毛坯静力学分析 |
| 3.4.2 自动夹具静力学分析 |
| 3.5 角磨机齿轮箱自动夹具寿命分析 |
| 3.5.1 疲劳寿命研究方法 |
| 3.5.2 疲劳寿命分析理论 |
| 3.5.3 自动夹具疲劳仿真 |
| 3.5.4 自动夹具关键部件强度校核 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 角磨机齿轮箱体加工刀具的磨损实验研究 |
| 4.1 刀具磨损过程分析 |
| 4.2 金属切削有限元仿真关键技术 |
| 4.2.1 材料的本构模型 |
| 4.2.2 刀具与切屑的摩擦模型 |
| 4.2.3 金属切削的热传导模型 |
| 4.2.4 刀具的磨损模型 |
| 4.3 切削有限元仿真 |
| 4.3.1 仿真目的与仿真因素的确定 |
| 4.3.2 仿真结果分析 |
| 4.3.3 仿真结论 |
| 4.4 刀具切削磨损实验 |
| 4.4.1 实验因素 |
| 4.4.2 实验条件 |
| 4.4.3 刀具磨损测量结果及分析 |
| 4.4.4 刀具耐用度公式的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 角磨机齿轮箱体加工精度分析 |
| 5.1 五轴数控机床的加工精度分析 |
| 5.1.1 五轴数控加工机床误差源分析 |
| 5.1.2 加工精度可靠性定义 |
| 5.2 工件定位误差分析与建模 |
| 5.2.1 工件定位误差分析 |
| 5.2.2 刚体位姿描述与齐次坐标矩阵 |
| 5.2.3 工件定位误差模型 |
| 5.2.4 加工精度模型 |
| 5.3 工件装夹定位误差分布求解 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 角磨机齿轮箱体加工工艺参数优化设计及加工测试 |
| 6.1 加工工艺可靠性优化设计模型 |
| 6.1.1 确定设计变量 |
| 6.1.2 建立目标函数 |
| 6.1.3 建立约束条件 |
| 6.2 加工工艺可靠性优化设计求解 |
| 6.2.1 遗传算法概述 |
| 6.2.2 可靠性优化模型 |
| 6.2.3 可靠性优化模型求解 |
| 6.3 加工实验 |
| 6.3.1 测试条件 |
| 6.3.2 加工检测结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）基于特征的箱体类零件可制造性评价关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.1.3 可制造性评价的概念 |
| 1.1.4 课题研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及不足 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 研究现状概括总结 |
| 1.2.3 现阶段研究不足之处 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本文的主要内容及组织结构安排 |
| 第2章 箱体可制造性评价相关辅助技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于统一数据模型的箱体设计信息表达技术 |
| 2.2.1 箱体统一数据模型 |
| 2.2.2 基于统一数据模型的箱体设计模型 |
| 2.3 基于特征的可制造性评价技术 |
| 2.3.1 特征与特征分类 |
| 2.3.2 特征识别技术 |
| 2.3.3 箱体零件的制造特征 |
| 2.4 基于特征的可制造性评价流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于数据字典的评价规则构建技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 箱体零件工艺约束准则梳理 |
| 3.2.1 特征层工艺约束准则 |
| 3.2.2 零件层工艺约束规则 |
| 3.3 评价规则的结构化表示 |
| 3.3.1 工艺约束规则的分类 |
| 3.3.2 结构评价规则的结构化定义 |
| 3.4 基于数据字典的评价规则库构建 |
| 3.4.1 数据字典 |
| 3.4.2 制造特征的数据字典信息模型 |
| 3.4.3 评价辅助算法定义 |
| 3.4.4 评价规则库构建 |
| 3.5 实例验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于结构化规则的箱体结构工艺性评价技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 箱体制造特征的实例数据模型 |
| 4.3 结构工艺性评价推理方法 |
| 4.3.1 结构完整性非数值规则推理方法 |
| 4.3.2 位置关系型非数值规则推理方法 |
| 4.3.3 阈值型非数值规则推理方法 |
| 4.4 箱体结构工艺性评价顺序 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于特征分解的制造可行性评技术 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 制造资源模型定义 |
| 5.2.1 机床模型 |
| 5.2.2 刀具模型 |
| 5.2.3 夹具模型 |
| 5.2.4 制造资源模型 |
| 5.3 箱体零件制造可行性评价方法 |
| 5.3.1 复杂特征分解 |
| 5.3.2 加工方法确定 |
| 5.3.3 基于约束的制造可行性评价算法 |
| 5.3.4 制造资源组合优化算法 |
| 5.4 箱体零件制造可行性评价流程 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于特征的箱体零件可制造性评价系统实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统概况 |
| 6.2.1 系统的功能模块和结构框架 |
| 6.2.2 开发和运行环境 |
| 6.3 系统运行实例 |
| 6.3.1 零件注册 |
| 6.3.2 结构工艺性评价规则管理 |
| 6.3.3 制造资源建模 |
| 6.3.4 箱体零件可制造性评价 |
| 6.3.5 箱体零件可制造性评价结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果 |
| 致谢 |
（8）智能CAPP系统的关键技术研究（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 CAPP系统综述 |
| 1.2.1 CAPP的涵义 |
| 1.2.2 CAPP系统发展的历史及现状 |
| 1.2.3 CAPP系统存在的问题 |
| 1.2.4 CAPP系统的发展趋势 |
| 1.3 课题的背景及意义 |
| 1.3.1 课题背景 |
| 1.3.2 课题的主要研究工作及意义 |
| 1.4 论文结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基于模糊推理的特征加工方案决策方法研究 |
| 2.1 模糊数学基础 |
| 2.1.1 模糊集合的概念及基本运算 |
| 2.1.2 模糊关系、模糊映射、模糊变换 |
| 2.1.3 模糊推理 |
| 2.1.4 隶属度函数的确定方法 |
| 2.1.5 模糊决策过程 |
| 2.2 特征典型加工方案分析 |
| 2.2.1 基本加工特征分析 |
| 2.2.2 典型加工方案分析 |
| 2.2.3 选择加工方案的主要影响因素及原则 |
| 2.3 加工特征与典型加工方案的模糊映射 |
| 2.3.1 平面特征与典型加工方案的模糊映射 |
| 2.3.2 圆柱孔加工方案的模糊映射模型 |
| 2.4 特征加工方案模糊决策过程 |
| 2.5 特征加工方案模糊决策示例 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于模糊评判的定位基准辅助决策方法研究 |
| 3.1 模糊综合评判数学模型 |
| 3.2 定位的基本原理 |
| 3.3 箱体零件典型定位方案分析 |
| 3.3.1 典型定位方案 |
| 3.3.2 影响定位基准选择的因素 |
| 3.4 定位基准决策过程模型研究 |
| 3.4.1 精基准决策过程 |
| 3.4.2 粗基准决策过程 |
| 3.5 定位基准的模糊综合评判模型研究 |
| 3.5.1 备择集的确定 |
| 3.5.2 评判因素集及其隶属度的确定 |
| 3.5.3 合成运算及评判结果的处理 |
| 3.6 定位基准综合评判示例 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于模糊逻辑的机床分层选择方法研究 |
| 4.1 机床选择的基本要求及原则 |
| 4.2 机床分层选择决策模型 |
| 4.3 机床类型选择的模糊映射模型 |
| 4.3.1 加工特征与机床设备之间的模糊映射 |
| 4.3.2 加工方法与机床设备之间的模糊映射 |
| 4.3.3 基于模糊推理的机床类型选择方法 |
| 4.4 机床型号选择的模糊综合评判模型 |
| 4.4.1 机床型号选择的模糊综合评判模型 |
| 4.4.2 隶属度的确定 |
| 4.5 机床选择分层决策示例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于遗传算法的工艺路线决策方法研究 |
| 5.1 工艺路线决策方法概述 |
| 5.2 遗传算法概述 |
| 5.2.1 遗传算法的基本原理 |
| 5.2.2 遗传算法的基本框架 |
| 5.2.3 遗传算法的特点 |
| 5.3 基于遗传算法的特征加工方案组合优化方法研究 |
| 5.3.1 零件加工方案组合的原则 |
| 5.3.2 零件加工方案组合的数学模型 |
| 5.3.3 基于遗传算法的零件加工方案组合方法 |
| 5.3.4 零件加工方案组合实验分析 |
| 5.3.5 遗传算法与常规算法的比较 |
| 5.4 基于遗传算法的加工路线排序方法研究 |
| 5.4.1 零件加工路线排序的原则 |
| 5.4.2 箱体零件典型加工路线分析 |
| 5.4.3 零件加工路线排序的数学描述 |
| 5.4.4 基于遗传算法的加工路线排序方法与算法设计 |
| 5.4.5 加工路线排序实验分析 |
| 5.5 工序组合方法研究 |
| 5.5.1 工序组合的原则 |
| 5.5.2 工序组合的方法 |
| 5.5.3 工序组合示例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 NHXX-CAPP系统开发研究 |
| 6.1 NHXX-CAPP系统总体结构 |
| 6.2 零件信息模型及零件信息输入子系统 |
| 6.2.1 零件信息模型研究 |
| 6.2.2 零件信息输入子系统开发 |
| 6.3 制造资源信息模型及资源管理子系统开发 |
| 6.3.1 制造资源信息模型研究 |
| 6.3.2 资源管理子系统开发 |
| 6.4 工艺计划信息模型及工艺设计子系统开发 |
| 6.4.1 工艺计划信息模型研究 |
| 6.4.2 工艺决策信息模型研究 |
| 6.4.3 工艺方案创成设计原型系统开发 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 进一步的研究工作 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间参加的主要研究工作 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 参考文献 |
（9）薄壁箱体类零件的点焊夹具设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 焊接夹具相关的国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 薄壁箱体焊接工装夹具理论基础 |
| 2.1 焊接变形控制理论 |
| 2.2 焊接夹具设计理论 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 薄壁箱体的分析与加强筋的布置改进 |
| 3.1 薄壁箱体结构 |
| 3.2 薄壁箱体的加工要求 |
| 3.3 薄壁箱体焊接夹具设计要求 |
| 3.4 薄壁箱体加强筋的布置改进 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 薄壁箱体点焊焊接工艺分析 |
| 4.1 箱体摆放方式的确定 |
| 4.2 薄壁箱体焊接方法的选择 |
| 4.3 薄壁箱体焊接顺序的选择 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 薄壁箱体点焊接夹具设计 |
| 5.1 夹具总体结构 |
| 5.2 下面板定位元件 |
| 5.3 前面板定位元件 |
| 5.4 后面板定位元件 |
| 5.5 上面板定位元件 |
| 5.6 箱体夹紧装置与右面板的定位 |
| 5.7 滑轨系统与滑轨上定位件的定位装置 |
| 5.8 夹具体与吊环螺栓 |
| 5.9 本章小结 |
| 6 点焊夹具的定位误差计算 |
| 6.1 薄壁箱体定位误差与产生原因 |
| 6.2 薄壁箱体各定位元件定位误差的计算 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 薄壁箱体点焊过程的变形分析 |
| 7.1 薄壁箱体的静力学分析 |
| 7.2 薄壁箱体的热固耦合分析 |
| 7.3 有限元分析结果的研究与对比 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 工作总结 |
| 8.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间主要成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）起落架复杂箱体零件加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 2 航空起落架零件制造概述 |
| 2.1 航空起落架零件制造工艺国际和国内现状 |
| 2.2 航空起落架制造工艺存在问题 |
| 2.3 航空起落架制造工艺发展趋势 |
| 3 薄壁箱体类零件机械加工工艺研究 |
| 3.1 箱体类零件的加工工艺性分析 |
| 3.1.1 箱体零件的结构特征和加工要求 |
| 3.1.2 箱体零件加工的技术要求 |
| 3.2 箱体零件加工的工艺分析 |
| 3.2.1 分析箱体加工工艺的原则 |
| 3.2.2 箱体加工工艺阶段划分 |
| 3.3 锁壳零件加工的工艺分析 |
| 3.3.1 锁壳零件技术要求分析 |
| 3.3.2 锁壳零件热处理前加工方案 |
| 3.3.3 锁壳零件热处理后加工方案 |
| 4 薄壁箱体零件切削参数的选择与优化 |
| 4.1 航空起落架零件加工常用刀具选择 |
| 4.2 航空起落架零件切削参数的确定 |
| 4.3 基于VE-CUT的切削参数优化 |
| 4.3.1 VERICUT程序优化理念 |
| 4.3.2 VERICUT程序优化过程 |
| 5 航空箱体薄壁类零件机加变形控制 |
| 5.1 夹紧力对薄壁类零件变形的影响与控制 |
| 5.2 切削力对薄壁类零件变形的影响与控制 |
| 5.3 残余应力对薄壁类零件变形的影响与控制 |
| 5.4 程序策略对薄壁类零件变形的影响与控制 |
| 5.5 零件热后的变形量检测及发展趋势 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、提高箱体零件的加工精度（论文参考文献）
- [1]基于制造特征的复杂箱体零件数控工艺规划方法和技术研究[D]. 林小丹. 沈阳理工大学, 2014(03)
- [2]某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析[D]. 肖玮. 南昌大学, 2020(01)
- [3]基于UG二次开发的箱体类零件组合夹具快速装配技术研究[D]. 张雁飞. 昆明理工大学, 2019(04)
- [4]基于复合式镗铣加工中心箱体零件数字找正方法研究[D]. 陈仲嘉. 沈阳理工大学, 2015(02)
- [5]基于MBD的零件可制造性评价方法研究[D]. 曹振宇. 中北大学, 2015(07)
- [6]角磨机齿轮箱体加工工艺与加工精度研究[D]. 沈林萍. 浙江工业大学, 2020(02)
- [7]基于特征的箱体类零件可制造性评价关键技术研究[D]. 张凌雲. 北京理工大学, 2016(03)
- [8]智能CAPP系统的关键技术研究[D]. 秦宝荣. 南京航空航天大学, 2003(03)
- [9]薄壁箱体类零件的点焊夹具设计与性能分析[D]. 韩天一. 山东科技大学, 2018(03)
- [10]起落架复杂箱体零件加工工艺研究[D]. 舒晓君. 西安工业大学, 2015(02)