一、超声波探测钢中白点和非金属夹杂物（论文文献综述）
李述亭[1]（2013）在《钢材内部缺陷超声波检测定性分析研究》文中研究指明采用数字式超声探伤仪研究了45号碳素钢锻件中部分典型缺陷的波形曲线规律,在实验车间进行了45号碳素钢人工模拟缺陷试块的制作,研究了白点、裂纹、夹杂物等几个典型的缺陷通过A型脉冲反射式超声波检测时的回波曲线特性,对缺陷回波曲线特征进行了定性分析。研究结果表明,通过对已知缺陷回波曲线及包络线等电子信号的分析,对白点、中心锻造裂纹、横向内裂纹、纵向内裂纹、单个夹渣和分散性夹杂物等缺陷进行超声波检测时回波曲线匀具有各自的特征,通过观察曲线特征及对检测过程的动态描述可以初步对缺陷类型进行定性。
徐其川[2]（2014）在《大型锻件（材）锻造变形制度的研究及应用》文中指出大型锻材和锻件，由于采用偏析程度大，疏松、缩孔等组织缺陷严重的钢锭，在高温变形时，其变形分布不均匀，导致锻后探伤难达到要求或锻后热处理达不到组织力学性能要求；如何通过针对不同类型、不同的技术要求的钢种采取不同的锻造变形工艺，消除其各种缺陷，改善其组织是解决大型锻材质量问题所面临的难题。大型锻材常用的材料可分为碳钢和低合金结构钢类，组织均匀性较好的塑料模具钢以及三维高等向性热锻模具钢和热挤压模具钢类。依据其组织力学性能要求不同，应采用不同的变形制度加工成形。本文参考常规锻造比和镦粗比的概念以及在其计算方法的基础上，引入变形率这一概念，用于刻画锻造变形过程中的不同方向，弥补锻造比这一指标在描述变形过程中方向上的缺陷；同时采用锭坯开扁（厚宽高之比1:1.25:2.5）后镦粗，加交叉拔长这一组合技术的应用，在获得无缺陷、高等向性能锻材上取得了较好的效果，具体情况如下：对于无横向或切向力学性能要求的碳钢和低合金结构钢而言（如S355J2G3、42CrMoS4等），采用上述镦拔变形制度，当计算的径向累计变形率大于等于50%时（此时锻造比为4以上），其探伤级别可以达到SEP1921D/d级或GB/T6402-2008Ⅲ级，其纵向力学性能经适当热处理后可以达到EN10250要求。对于组织和硬度有预硬要求的钢材（如1.2311、1.2738等），为保证其表心组织硬度均匀和高抛光性能，其镦拔变形制度应满足横向累计变形率达到60%（相当于锻造比4.5以上），同时必须采用大压下量变形；由其累计变形率可确定其镦粗拔长尺寸，保证其表心一致性要求。对于高等向性能的热锻模或热挤压模的大锻材（H13、1.2344等），为充分破碎钢中的大颗粒碳化物和焊合各类缺陷，达到SEP1921E/e级或GB/T6402Ⅳ级的要求，其三向累计变形率应控制在100%以上，且锭坯要经过足够长时间的高温匀质化处理，其三向累计变形率要相近；根据这一准则制定高等向性能钢的镦拔变形制度。本文根据各钢类使用要求不同，通过变形率指标的引入和扁坯交叉拔长制度的综合应用，总结出一整套满足国内外探伤的变形制度。对于减少废品率，降低生产成本、缩短生产周期具有一定的指导意义。
冯志红[3]（2016）在《大型锻件超声检测方法及信号处理算法研究》文中研究指明大型锻件是重大装备的关键部件,已广泛应用于电力、航空航天、船舶、重型机械等领域,其质量直接影响到装备的整体水平和运行可靠性,需要对其可能存在的裂纹、气孔和夹杂等缺陷进行检测。超声检测具有穿透能力强、缺陷检测准确率高、灵敏度高、检测成本低、对人及环境无害等优点,适合大型锻件的缺陷检测。目前,国内大型锻件的超声检测大多是手动扫描、人工判读,易出现漏检和误判,检测效率低、可靠性差,需要研制一种大型锻件自动超声检测系统,其中,检测方法和信号处理是系统涉及的关键技术,但是,目前使用的技术都有一定的局限性,本文针对这些技术进行理论和实验研究,主要研究内容如下：1.提出了大型圆筒型锻件及大型中厚钢板的多通道自动超声检测方法。对于大型中厚钢板,主探头组（兼作横边探头组）放置在钢板横向中间部位,纵边探头组放置在钢板两个纵边,检测横边时,钢板不动,主探头左右摆动,检测其它部位时,钢板沿压延方向匀速直线运动,主探头左右摆动,纵边探头不动,形成板边为矩形而板内为正弦或余弦的扫描轨迹；对于大型圆筒型锻件,直探头组和斜探头组分别纵向放置在直径方向上筒壁的两个外侧,检测时,圆筒型锻件绕其轴线原地旋转,两组探头同时沿轴线平移,形成空间螺旋线的扫描轨迹。将超声探头分组放置在不同位置,同时对检测工件按指定路径进行自动全方位扫描,提高了检测效率和可靠性。2.对超声反射回波信号降噪的理论和算法进行了研究,提出了基于小波变换和独立分量分析的超声反射回波信号降噪算法（WICAW）。利用小波变换将原始信号分解,对分解的系数进行独立分量分析,并对分离出的独立分量进行阈值评估,滤除噪声,再通过小波重构得到降噪后的超声信号。仿真和实验结果表明,该算法既不丢失有用信息又提高了信噪比,性能优于小波软阈值降噪算法。3.对缺陷超声信号的特征提取与识别技术进行了研究,提出了基于小波系数聚类和SVM的缺陷超声信号特征提取与识别算法。利用小波变换对降噪的超声回波信号进行分解,然后以概率统计聚类的方法将分解得到的小波系数聚类,计算每个聚类的小波系数能量值并作为SVM分类器的输入特征向量,实现缺陷识别。通过对典型缺陷试块进行检测,实验结果表明,该算法减少了分类器的计算量,提高了小样本缺陷识别的准确率。4.设计了基于以太网的大型锻件自动超声检测系统,搭建了实验平台,进行了实验研究,验证了本文提出的检测方法和信号处理算法的有效性。
黄红乾[4]（2012）在《特厚板的开发与探伤缺陷形成机理的研究》文中提出近年来,随着我国国民经济的快速发展以及超高层、大跨度钢结构建设项目的不断增加,机械和建筑用厚钢板的市场需求量越来越大,对钢板厚度规格要求不断增加,性能要求不断提高。目前,我国100mm以上的特厚板主要采用模铸钢锭生产,这种方法存在制造周期长、能耗高,生产成本高、工作环境条件差等问题,不能满足经济发展的需要。采用用厚连铸坯生产特厚板具有成材率高,生产效率高、工作环境好,能耗相对较低等优势,被越来越多的钢铁企业所采用,采用厚连铸坯生产特厚板是未来的大势所趋。近年来,我国首秦、南阳汉冶特钢和新余钢铁等企业也新建了一批400mmm以上的特厚板连铸机,这些为我国采用连铸坯生产特厚板创造了硬件条件。本文结合东北大学与某宽厚厂合作开发优质特厚板课题,开展利用厚连铸坯开发100mm以上的特厚板的工业试验研究。针对特厚板开发过程中出现探伤合格率低的问题,开展了探伤缺陷形成机理的研究,从机理上揭示影响探伤合格率的因素和产生探伤缺陷的内在原因。本文主要研究工作及研究成果如下：（1）开展了热轧105-160mm Q345级特厚板的工业试制。采用普通的C-Mn‘钢,通过加大铸坯加热时间,合理的道次压下量分配,轧后缓冷等工艺措施,成功使用300mm的连铸坯生产出105mm Q345E-Z35的特厚板,-40℃条件下钢板中心部位的平均冲击功达到98J,z向断面平均收缩率达到42%；采用400mmm的连铸坯成功试制出符合Q345D-Z25要求的130mm特厚板和符合Q345C-Z25要求的150、160mm特厚板,探伤检验均满足探伤要求。（2）进行了100mm以上Q345q桥梁钢的工业试制。采用400mm厚的普通C-Mn连铸坯,轧制过程采用两阶段控轧,合理道次压下量分配等措施,进行110mmQ345q桥梁钢的工业试制。试制钢板热轧状态性能达到Q345qD-Z35的要求,钢板中心部位-20℃条件下的冲击功都大于50J,z向断面收缩率都大于38.5%,最高达到45.8%。（3）分析了中厚板生产中的常见探伤缺陷的特点,对比分析白点和氢脆缺陷的特征,提出氢和内应力是造成探伤缺陷的主要原因,明确了探伤缺陷形成机理的研究方向。（4）分析氢在钢中的扩散特点,建立钢板内部氢扩散逸出的数学模型,根据建立的模型分析了各工艺条件对氢扩散的影响。结果表明：钢板厚度越大,氢扩散越困难；钢板心部的氢扩散逸出的所需时间与钢板厚度的平方成正比；在空冷过程中,20mm以下的钢板内部绝大部分氢可自然逸出,氢的影响效果非常有限；20mm以上的钢板空冷过程内部氢扩散逸出量有限,需要采取缓冷工艺进行排氢。（5）利用有限元数值模拟方法,依据热弹塑性数学模型,对特厚板轧后加速冷却相变过程及随后冷却过程中的瞬时温度场、应力应变场进行了模拟,分析了相变过程中温度场、应力应变场的变化规律。特厚板轧后水冷过程会在钢板内部会产生巨大的温度梯度,引起相变的不均匀性,造成钢板内部产生较大的残余应力。当钢板冷速较快时,钢板内部残余应力呈现表层受压,心部受拉的特点,当冷速相对较慢时,钢板内部残余应力呈现表层和中心受压,1/4厚度处受拉应力的作用的特点。
范俊锴[5]（2013）在《大型锻件白点萌生机理及预控研究》文中指出大型锻件作为大型成套设备的核心零部件，一般有几十吨到数百吨重，成材率较低，属于国家未来科技发展规划纲要所提出的迫切需要解决的前沿技术。大型锻件在高温成形及其降温过程中，由于氢析出并偏聚于锻件内部的微缺陷中，所产生的内高压和微裂纹极易导致零件突然断裂，称之为氢脆（又称白点），被视为大锻件的“癌症”，是大锻件质量控制中最为危险和棘手的问题。为揭示氢脆缺陷的产生机理，本文以大型Cr5支承辊锻件为对象，基于氢压原理和白点的宏微观特征，综合研究了氢和残余应力对白点萌生和扩展的影响，建立了白点萌生扩展的力学模型，为预控大型锻件白点的产生提供了依据。为揭示大型锻件微孔隙内氢压和残余应力对白点萌生的作用机制，在氢压原理的基础上，对锻件内微孔隙在氢压作用下的应力场以及多孔隙应力场的耦合作用进行了系统研究。通过对大型Cr5支承辊锻件的热处理组织转变过程的数值模拟，研究了锻件内残余应力分布及其对微孔隙周围的氢聚集的影响，结合残余应力下微孔隙的力学特征，从总体上把握了微孔隙氢压和残余应力对白点萌生扩展的重要影响。针对氢压强度对大锻件内微孔隙损伤致裂的重要影响，在气体Sieverts定律和微孔隙内氢压与钢中溶解氢化学势平衡的理论基础上，通过对比分析已有微孔隙氢压强度和氢浓度计算模型，考虑到微孔隙中氢原子转变为氢分子时体积的膨胀，自主建立了钢内微孔隙氢压强度和氢浓度的综合计算模型，解决了氢浓度、孔隙率和温度综合作用下微孔隙内氢压强度和氢浓度的精确计算问题。根据微孔隙氢压强度和氢浓度综合计算模型，钢中孔隙率的大小，即锻件的压实效果直接影响到微孔隙中氢压强度的高低。为研究大型锻件成形过程中微孔隙氢压强度的变化，通过二次开发将钢内微孔隙氢压强度和氢浓度综合计算模型导入到有限元软件DEFORM中，以多孔可压缩材料的塑性理论为基础，模拟研究了不同压下量下，采用KD锻造工艺时锻件内部微孔隙氢压强度和氢浓度的变化规律。基于粉末冶金的基本原理，制备了多孔隙试样，其镦粗压实效果与有限元分析结果基本一致，验证了采用多孔可压缩模型来分析孔隙压实效果的可行性。最后，以降低微孔隙中氢压强度为出发点，通过模拟研究，提出了大锻件生产中白点的预控方法。白点的产生原因不仅仅是微孔隙内高强氢压和残余应力的作用，还必须考虑氢致脆化对金属力学性能的影响。在综合考虑了微孔隙氢压强度、总氢浓度、氢致脆化、氢聚集和残余应力的基础上，基于内聚力模型建立了计算锻件内部白点萌生扩展的综合计算模型，模拟研究了不同残余应力和氢浓度条件下锻件内部白点的萌生扩展特性，并在此基础上建立了锻件内部白点萌生快速预报的BP神经网络模型，为实际生产中白点的快速预报提供了新的方法。
刘民治,陈廉,刘盛炎[6]（1983）在《钢中白点形成的一种机制》文中进行了进一步梳理到现在为止一直认为,白点的形成过程是先有一孕育期形核,然后再长大的过程。我们运用扫描电镜、透射电镜、声发射和超声波等多种手段对钢中白点形成过程进行了综合研究。主要结果如下: 一、不论白点大小如何,其上总有表面平滑的显微空隙条带。对比试验表明,去氢的无白点断口上仍有同样类型的显微空隙条带。这证明它不是轧制后形成的,而是凝固过程留下的枝晶间隙,或微小氢气泡未被轧合的充氢空隙,这些空隙就是钢中事先存在的白点核。二、热轧后空冷到一定温度,白点从空隙处开始长大。随时间增加,白点断续地缓慢长大,有的白点约二、三十天后长大才逐渐停止。声发射实验表明,不存在白点孕育-长大开裂的声信号峰,只有白点长大的峰。三、白点断口显微形态主要有三种:（1）穿晶的准解理;（2）沿晶的波状条纹;（3）平滑的显微空隙条带。综上所述,白点的形成过程是一个没有一定形核期只有长大的过程,核是钢中原来未经轧合的充氢空隙。这一机制还可以用来解释铝合金大型锻件中“亮片”（即氢白块）的形成过程。
姚铁光[7]（1996）在《大锻件中白点的进一步探讨》文中研究表明对无损探伤发现超标缺陷的大型锻件进行解剖和对超标缺陷进行大量的扫描电镜观察发现 ,大锻件中的白点大都是以疏松未锻合的显微空隙缺陷或密集的非金属夹杂物为核心 ,向基体强度弱的方向扩展的氢致裂纹缺陷。大锻件中白点的产生除了与其实际氢含量和内应力大小有关外 ,还与锻件内部的冶金质量及致密性有关
胡凯[8]（2014）在《重型轨道失效机理及无损检测方法研究》文中进行了进一步梳理钢轨是铁路运输的重要组成部分，随着我国铁路高速化和重载化进程的加快，钢轨因各种因素造成的失效形式越来越多，这会对铁路运输的安全性造成严重威胁。对含缺陷钢轨进行失效分析，查明失效原因，进而采取措施防止该类失效模式的产生。通过探索钢轨无损探伤的新方法，实现钢轨内部不同形式缺陷的检出，杜绝钢轨潜在的安全隐患。这些已经成为具有实际意义的研究课题。本文通过对某企业推焦车用U71Mn重型钢轨的失效分析和无损检测方法的研究，找出了钢轨的损伤模式，分析了钢轨的失效机理。针对含该类缺陷的钢轨进行了有限元仿真模拟和断裂力学计算，为含缺陷钢轨的安全评价提供了理论依据，同时将超声成像技术应用到含缺陷钢轨的检测中，探索出钢轨超声检测的新途径。通过对U71Mn钢轨的宏观检测发现钢轨表面存在大量宏观缺陷。主要有踏面的挤压变形和纵向裂纹。磁粉探伤结果显示钢轨纵向剖面中心部位存在大量微裂纹，此处是纵向裂纹的起裂源。对钢轨钢的力学性能测试表明钢轨钢的抗拉强度和硬度符合标准要求，残余应力检测结果进一步说明钢轨踏面受力不均匀。通过对钢轨钢的微观组织和化学成分分析，找出了钢轨失效的根本原因是白点行为，并进一步分析了白点断口的微观形貌以及阐述了白点的形成机理。另外，本文确定了U71Mn钢轨钢的正常金相组织为片层状珠光体，所含夹杂物主要为硫化锰，并进一步分析了微量元素特别是锰元素对钢轨物理特性的影响。通过有限元仿真和断裂力学计算找出了钢轨失效的应力因素，并针对白点裂纹缺陷计算出钢轨的最大承受应力和临界缺陷尺寸，确立了含缺陷钢轨的安全评价方法。利用CIVA软件对钢轨超声成像检测仿真结果显示，对横向裂纹可以利用超声相控阵实现检出，对于纵向裂纹可以利用超声TOFD实现检出，并对仿真检测结果进行了处理，实现了对缺陷的定位和定量分析。
胡强[9]（2019）在《短流程稀土改性电渣重熔再生高速钢组织及性能》文中进行了进一步梳理高速工具钢是一种具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的工具钢（简称高速钢）,广泛用于制造各种机床的切削工具,也用于制造高载荷的模具、航空高温轴承及特殊耐热耐磨零部件等。常用高速钢含有17%左右的贵重合金元素,在生产钢材的冶金过程及钢材做成刀具的制造过程中,这些元素会产生不同形式的废料,因为高速钢中含有大量的网状共晶碳化物,脆性大。传统的消除方法是通过反复高温轧制或锻造,将铸锭中的网状共晶碳化物打碎。受锻造比的限制,大尺寸铸坯芯部的碳化物无法被打碎,锻造后的组织经常出现带状碳化物偏析。由于晶界网状共晶碳化物的存在,锻造时容易产生开裂、过烧等废品。据统计,锻造过程中会有7%以上的材料由于烧损或端部切断而损失,在随后的加工过程中又有20%以上的材料变成切屑。从铸锭到模具的整个生产过程中,材料的利用率仅为2436%。因此,废高速钢的回收、再利用具有重要的理论与实际意义。（1）本文针对目前采用电渣重熔法制备的再生高速钢辊环无法二次回收再利用等难题,研究开发了一种电渣连铸技术生产大口径（φ≥500 mm）再生高速钢轧辊辊环的方法和装置,制备出了以废旧M2高速钢（钨钼系高速钢）为原料的大口径再生高速钢轧辊辊环,并对其元素收得率以及铸态组织进行了测试。结果表明:采用本项目研发的装置制备再生高速钢,可以有效减少废高速钢中贵重金属元素W、Mo、Cr、V、Co等的烧损,W、Mo、Cr、V和Co的回收率分别为97.1%、99.1%、98.7%、94.5%和99.2%。经检测再生高速钢低倍组织结果为一般疏松0.5级、中心疏松0.5级,无气泡、白点、夹渣等缺陷,达到高速钢国标要求。（2）分析研究了电渣连铸制备再生M2高速钢的铸态组织及其热处理后再生钢中组织碳化物种类及形貌分布,对其硬度、冲击韧性以及抗弯强度等主要性能指标进行了测试对比。结果表明:制备的再生M2高速钢铸态微观组织中碳化物种类有层片状M2C共晶碳化物、不规则的大块MC共晶碳化物以及鱼骨状的M6C共晶碳化物,在基体中沿晶界分布,并形成网状结构。热处理后,再生M2高速钢中,层片状M2C共晶碳化物明显减少,亚稳态的M2C共晶碳化物分解为颗粒状的M6C和MC二次碳化物;硬度、冲击韧性、抗弯强度分别由铸态的55.2HRC、7.9 J/cm2、1372MPa,提升到57.6HRC、8.9 J/cm2、1430 MPa。再生M2高速钢经热处理后其基体中网状共晶碳化物结构依然存在,导致再生高速钢性能依然偏低,需要进一步对其组织中碳化物的种类形貌和分布进行调控,获得碳化物分布更为均匀的微观组织结构,提高再生高速钢的相关性能。（3）在制备自耗电极过程中,加入混合稀土变质剂,研究了变质剂对再生高速钢组织和性能的影响规律。结果表明:经退火处理后的高速钢的铸态组织粗大,共晶碳化物形态主要以层片状和鱼骨状,呈网状分布于晶界上。变质处理后的高速钢共晶碳化物断网,碳化物组织均发生了明显细化,共晶组织中片层状的碳化物明显减少,共晶碳化物中层片状碳化物变短、细化。稀土变质处理后的高速钢经淬、回火处理后,组织明显细化,碳化物断网和球化。稀土变质处理后的再生高速钢经淬、回火处理后的冲击韧性和抗弯强度显著提高。再生高速钢的冲击韧性和抗弯强度分别提高了33%和7.8%,其中冲击韧性的提高尤为显著。此外,变质处理后再生高速钢的硬度略高于未变质的再生高速钢的硬度。（4）通过在重熔过程的电渣中加入稀土氧化物,对高速钢中碳化物组织、形貌及分布进行调控,以消除基体中网状共晶碳化物结构,研究了稀土氧化物对再生高速钢组织和性能的影响规律。结果表明:重熔过程中加入稀土氧化物,能够有效的改善再生高速钢材料共晶碳化物的形貌,使其网状结构断开,得到细化;同时还能促进晶粒内碳化物的析出,使共晶碳化物分布更加均匀。稀土氧化物的加入能够有效地提高材料的冲击韧性和抗弯性能。随着稀土氧化物含量的增加,高速钢的力学性能出现先升后降的现象,这说明炉渣中稀土氧化物的加入量存在一个合理的区间范围。本项目中电渣中稀土氧化物加入量最优值为1%。热处理后,高速钢中共晶碳化物网状结构发生熔断,晶内共晶碳化物增多,但是其类型相比未热处理前并未发生变化。（5）采用脉冲爆炸等离子体技术（PPT-Pulse Plasma Detonation Technology）对M2高速钢进行表面改性处理,通过OM、SEM和XRD研究了PPT处理前后M2高速钢的显微组织和相结构的变化,研究了PPT处理前后M2高速钢的显微硬度、耐磨损性能和耐腐蚀性能的变化,并对PPT作用机理进行探索。结果表明:M2高速钢经PPT处理后,由于快速升温及迅速冷却,在表面层发生部分马氏体α′-Fe向奥氏体γ-Fe的相转变过程,随着电容值的增加,奥氏体含量增加,且部分碳化物固溶于奥氏体中;PPT处理后,表面形成平均厚度为8.9μm的改性层,改性层组织细小致密,碳化物颗粒细小且分布均匀;PPT处理后,材料表面晶粒细化,位错密度增加,在深度达到100μm范围内显微硬度得到提高;PPT处理后,再生M2高速钢的耐磨损和耐蚀性能相较于基体得到了明显的改善,当电容值为1000μ时,耐磨损性能提高了2.58倍。
郑家勳[10]（1964）在《超声波探测鋼中白点的經驗》文中指出 超声波探伤由于不能直接地将缺陷显示,因此对缺陷性质的确定感到困难。缺陷性质关系到零件的判廢問題,在实际生产中十分重要。笔者在工厂中通过不断的解剖核对,从許多实例中取得了一些經驗。現将我們确定钢中白点的方法介紹于后。
二、超声波探测钢中白点和非金属夹杂物（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、超声波探测钢中白点和非金属夹杂物（论文提纲范文）
（1）钢材内部缺陷超声波检测定性分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 ：绪论 |
| 1.1 本研究的背景和意义 |
| 1.1.1 本研究的背景 |
| 1.1.2 本研究的意义 |
| 1.2 无损检测概述 |
| 1.2.1 无损检测的定义 |
| 1.2.2 无损检测的目的 |
| 1.3 超声波检测概述 |
| 1.3.1 超声波检测的定义及工作原理 |
| 1.3.2 超声波检测的应用 |
| 1.3.3 超声波检测的特点 |
| 1.3.4 超声波的发展和现状 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 实验方法和检测手段 |
| 2.1 试块的制备 |
| 2.1.1 预检测 |
| 2.1.2 截取试样 |
| 2.1.3 表面处理 |
| 2.1.4 人工缺陷槽制备 |
| 2.2 检测设备 |
| 2.2.1 TS-2008C型数字式超声探伤仪 |
| 2.2.2 XJL-03型立式金相显微镜 |
| 2.3 试验方法及原理 |
| 2.3.1 缺陷超声波检测操作 |
| 2.3.2 金相操作 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 ：45号碳素钢锻件内部缺陷的测定 |
| 3.1 不同缺陷超声波检测类型识别和性质估判 |
| 3.1.1 白点缺陷及波形特征 |
| 3.1.2 裂纹类缺陷波形特征 |
| 3.1.3 夹杂类缺陷波形特征 |
| 3.2 小结 |
| 第四章 ：分析与讨论 |
| 4.1 钢锻件超声波检测缺陷回波波形的动态分析 |
| 4.2 超声波检测缺陷回波波形独特性分析 |
| 4.2.1 超声波检测技术对缺陷定性评定的主要方法 |
| 4.2.2 超声波检测非缺陷回波的分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 ：结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）大型锻件（材）锻造变形制度的研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 选题背景 |
| 1.3 国内外的研究现状 |
| 1.3.1 锻材缺陷与检验方法 |
| 1.3.2 锻造变形方法 |
| 1.4 研究的主要内容及解决方案 |
| 1.4.1 研究的内容 |
| 1.4.2 拟解决的关键问题 |
| 1.4.3 研究方案及技术路线 |
| 第2章 大型锻材变形特性及其衡量标准的研究 |
| 2.1 模具钢均质性和等向性 |
| 2.1.1 均质性 |
| 2.1.2 等向性 |
| 2.2 变形程度衡量标准与变形率 |
| 2.2.1 锻造比 |
| 2.2.2 变形率及其计算方法 |
| 2.2.3 变形率与锻造比 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 低合金结构钢锻造工艺的研究 |
| 3.1 低合金结构钢锻造变形特点 |
| 3.2 S355J2G3 变形工艺研究 |
| 3.2.1 生产技术要求 |
| 3.2.2 工艺分析分析及优化 |
| 3.3 42CrMoS4 变形工艺研究 |
| 3.3.1 生产技术要求 |
| 3.3.2 组织缺陷分析 |
| 3.3.3 工艺分析及优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 均质性及其锻造工艺的研究 |
| 4.1 均质性钢的变形特点 |
| 4.2 SKT4 变形工艺研究 |
| 4.2.1 生产技术要求 |
| 4.2.2 组织缺陷分析 |
| 4.2.3 工艺分析及优化 |
| 4.3 1.2738、1.2311 钢锻造工艺研究 |
| 4.3.1 生产技术要求 |
| 4.3.2 组织缺陷分析 |
| 4.3.3 工艺分析及优化 |
| 4.4 40Cr13 变形工艺研究 |
| 4.4.1 生产技术要求 |
| 4.4.2 组织缺陷分析 |
| 4.4.3 工艺分析及优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 等向性及其锻造工艺的研究 |
| 5.1 等向性钢的变形特点 |
| 5.2 H13 锻造工艺研究 |
| 5.2.1 H13 生产技术要求 |
| 5.2.2 组织缺陷分析 |
| 5.2.3 大模块变形工艺 |
| 5.2.4 H13 圆棒变形工艺 |
| 5.2.5 饼材的变形工艺 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）大型锻件超声检测方法及信号处理算法研究（论文提纲范文）
| 学位论文的主要创新点 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 大型锻件检测技术研究现状 |
| 1.3 超声检测相关技术研究现状 |
| 1.3.1 超声检测方法及技术研究现状 |
| 1.3.2 超声检测信号处理技术研究现状 |
| 1.3.3 超声检测仪器研究现状 |
| 1.4 课题研究的目的和意义 |
| 1.5 课题拟解决的关键问题 |
| 1.6 课题的研究内容及结构安排 |
| 第二章 大型锻件超声检测基础理论研究 |
| 2.1 大型锻件超声检测方法的选择 |
| 2.2 脉冲反射法超声检测信号建模 |
| 2.2.1 回波信号的数学模型 |
| 2.2.2 结构噪声信号的数学模型 |
| 2.3 超声反射回波信号平稳性分析 |
| 2.4 典型反射面缺陷超声回波信号特征分析 |
| 2.4.1 典型人工缺陷试件的制作 |
| 2.4.2 典型人工缺陷回波信号的采集 |
| 2.4.3 典型人工缺陷回波信号特征分析 |
| 2.5 超声检测中缺陷的定位、定量与定性 |
| 2.5.1 缺陷的定位 |
| 2.5.2 缺陷的定量 |
| 2.5.3 缺陷的定性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 大型圆筒型锻件及大型中厚钢板超声检测方法的研究 |
| 3.1 大型圆筒型锻件及大型中厚钢板常见缺陷、成因及位置 |
| 3.1.1 大型圆筒型锻件常见缺陷、成因及位置 |
| 3.1.2 大型中厚钢板常见缺陷、成因及位置 |
| 3.2 大型圆筒型锻件及大型中厚钢板通用检测方案分析 |
| 3.3 探测条件的选择 |
| 3.3.1 探伤仪的选择 |
| 3.3.2 探头的选择 |
| 3.3.3 耦合方式的选择 |
| 3.4 大型中厚钢板的多通道自动超声检测方法 |
| 3.4.1 大型中厚钢板检测方法设计原则 |
| 3.4.2 探头及耦合方式的选择 |
| 3.4.3 扫描方式的确定 |
| 3.4.4 探头的布置与检测方法 |
| 3.4.5 探伤过程 |
| 3.5 大型圆筒型锻件的多通道自动超声检测方法 |
| 3.5.1 大型圆筒型锻件检测方法设计原则 |
| 3.5.2 探头及耦合方式的选择 |
| 3.5.3 扫描方式的确定 |
| 3.5.4 探头的布置与检测方法 |
| 3.5.5 探伤过程 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 大型锻件的超声反射回波信号降噪算法研究 |
| 4.1 以往降噪算法的局限性 |
| 4.2 降噪的相关理论 |
| 4.2.1 离散小波变换的分解 |
| 4.2.2 离散小波变换的降噪 |
| 4.2.3 独立分量分析方法 |
| 4.3 基于小波变换和独立分量分析的超声反射回波信号降噪算法 |
| 4.3.1 算法的提出 |
| 4.3.2 算法的实现过程 |
| 4.4 超声反射回波信号降噪实验研究 |
| 4.4.1 降噪算法的性能评价 |
| 4.4.2 仿真超声反射回波信号的降噪 |
| 4.4.3 典型人工缺陷超声反射回波信号的降噪 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 大型锻件的缺陷超声信号特征提取与识别技术研究 |
| 5.1 两种基于离散小波变换的特征提取方法 |
| 5.1.1 基于子集的离散小波变换特征提取 |
| 5.1.2 基于压缩的离散小波变换特征提取 |
| 5.2 基于小波系数聚类的特征提取方法 |
| 5.2.1 方法的提出 |
| 5.2.2 小波系数的获取 |
| 5.2.3 小波系数的聚类过程 |
| 5.2.4 小波系数的特征提取 |
| 5.2.5 特征提取方法性能评价 |
| 5.3 支持向量机分类器 |
| 5.3.1 线性分类问题 |
| 5.3.2 非线性分类问题 |
| 5.3.3 多类分类问题 |
| 5.4 基于小波系数聚类和SVM的缺陷超声信号特征提取与识别算法 |
| 5.4.1 算法的提出与实现过程 |
| 5.4.2 SVM分类器参数的确定 |
| 5.4.3 典型人工缺陷的分类识别实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 大型锻件自动超声检测系统实验平台的搭建及实验研究 |
| 6.1 系统要求和性能指标 |
| 6.2 系统总体设计方案 |
| 6.3 硬件系统设计 |
| 6.3.1 硬件系统总体框架构成 |
| 6.3.2 数据采集模块的设计 |
| 6.3.3 处理传输模块的设计 |
| 6.3.4 运动控制模块的设计 |
| 6.4 软件系统设计 |
| 6.4.1 软件系统总体框架构成 |
| 6.4.2 多通道自动检测终端软件设计 |
| 6.4.3 上位机与多通道自动检测终端的通信软件设计 |
| 6.4.4 上位机软件设计 |
| 6.5 钢板自然缺陷检测综合实验研究 |
| 6.5.1 钢板中缺陷类型及特征 |
| 6.5.2 钢板缺陷超声反射回波信号的采集 |
| 6.5.3 钢板缺陷超声反射回波信号的降噪 |
| 6.5.4 钢板缺陷超声反射回波信号的特征提取 |
| 6.5.5 钢板缺陷类型识别 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与研究展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）特厚板的开发与探伤缺陷形成机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 特厚板概述 |
| 1.2.1 特厚板的应用领域及研究状况 |
| 1.2.2 特厚板的特点 |
| 1.2.3 国内外特厚板技术研究状况 |
| 1.3 特厚板的制造方法 |
| 1.3.1 用模铸大型钢锭生产特厚板 |
| 1.3.2 采用厚连铸板坯生产特厚板 |
| 1.3.3 焊接复合制造特厚板 |
| 1.3.4 锻造轧制复合法 |
| 1.4 论文的研究背景及意义 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 第2章 特厚板轧制主要工艺要点确定 |
| 2.1 特厚板制造面临的主要问题 |
| 2.1.1 连铸坯质量变差 |
| 2.1.2 钢板内部温度、相变和应力的不均匀性 |
| 2.1.3 特厚板轧制变形的不均匀性 |
| 2.2 特厚板的生产工艺流程及主要工艺要点 |
| 2.2.1 冶炼阶段要求 |
| 2.2.2 连铸过程铸坯质量控制 |
| 2.2.3 铸坯缓冷工艺 |
| 2.2.4 连铸坯加热 |
| 2.2.5 轧制规程设计 |
| 2.2.6 轧后缓冷工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 特厚板现场工业试验 |
| 3.1 热轧105-160mm Q345级特厚板的工业试制 |
| 3.1.1 基本思路 |
| 3.1.2 选坯情况 |
| 3.1.3 轧制工艺 |
| 3.1.4 力学性能实验结果与分析 |
| 3.1.5 试制总结 |
| 3.2 热轧100mm Q345q桥梁钢第一次工业试制 |
| 3.2.1 工艺思路 |
| 3.2.2 坯料选择 |
| 3.2.3 轧制工艺 |
| 3.2.4 热轧后钢板性能检验 |
| 3.2.5 Z向断口扫描电镜检验及分析 |
| 3.2.6 第一次试制小结 |
| 3.3 热轧110mmQ345q桥梁钢第二次工业试制 |
| 3.3.1 坯料选择 |
| 3.3.2 轧制工艺 |
| 3.3.3 钢板轧后性能检验与分析 |
| 3.3.4 试制钢板的微观组织及形成机制 |
| 3.3.5 第二次试制小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 探伤不合钢板的特征与探伤缺陷形成机理的研究 |
| 4.1 探伤不合钢板的共性特征 |
| 4.1.1 探伤不合钢板的钢种和厚度特点 |
| 4.1.2 探伤不合的钢板缺陷位置与类型 |
| 4.1.3 探伤不合钢板的低倍酸浸宏观形貌 |
| 4.1.4 探伤不合钢板的显微组织特征 |
| 4.1.5 探伤不合钢板的Z向断口形貌特征 |
| 4.2 引起钢板探伤不合的几种理论 |
| 4.2.1 夹杂物学说 |
| 4.2.2 中心偏析学说 |
| 4.2.3 疏松气孔未压合学说 |
| 4.2.4 白点与内应力学说 |
| 4.3 白点和氢脆特征与探伤不合钢板特征的相似性 |
| 4.3.1 白点和氢脆现象 |
| 4.3.2 白点缺陷与探伤缺陷的共性特征 |
| 4.3.3 白点和氢脆缺陷是引起钢板探伤不合的重要原因 |
| 4.4 白点缺陷的形成机制 |
| 4.5 探伤缺陷形成机理的研究方向 |
| 第5章 氢在钢中扩散过程与排氢工艺 |
| 5.1 钢中氢的基本知识 |
| 5.1.1 钢板中氢的来源及含量 |
| 5.1.2 氢在钢中的溶解度特点 |
| 5.1.3 氢的扩散系数特点 |
| 5.1.4 氢在钢板中的扩散过程 |
| 5.2 钢的排氢工艺 |
| 5.2.1 去氢退火 |
| 5.2.2 缓冷排氢 |
| 5.3 钢板中氢扩散排出模型 |
| 5.4 钢板中氢扩散过程的模拟 |
| 5.4.1 钢板厚度对氢扩散效果的影响 |
| 5.4.2 不同厚度的钢板对缓冷时间的要求 |
| 5.4.3 钢板空冷过程中氢扩散效果分析 |
| 5.5 各工艺因素对钢中氢扩散排出的影响 |
| 5.5.1 低温大压下轧制对氢扩散的影响 |
| 5.5.2 轧后快速冷却对氢扩散的影响 |
| 5.5.3 中心偏析对氢扩散的不利影响 |
| 5.6 特厚板的排氢工艺措施要点 |
| 第6章 特厚板轧后快速冷却过程中温度场和应力场的数值模拟 |
| 6.1 钢板水冷过程模拟的基本原理与模型 |
| 6.1.1 钢板水冷过程中的瞬时温度场模型 |
| 6.1.2 钢板水冷相变过程的热弹塑性力学基本原理 |
| 6.1.3 求解热弹塑性问题所需的参数 |
| 6.2 特厚板水冷相变过程有限元模型 |
| 6.2.1 特厚板水冷相变过程的几何模型 |
| 6.2.2 模拟边界条件与参数取值 |
| 6.2.3 材料的热物性参数的取值 |
| 6.3 120mm钢板水冷过程模拟结果与分析 |
| 6.3.1 温度场分布特点 |
| 6.3.2 钢板水冷过程应力场分布特点 |
| 6.3.4 120mm残余应力场分布的形成机制 |
| 6.4 80mm 钢板轧后水冷过程的模拟结果 |
| 6.4.1 温度场分布特点 |
| 6.4.2 应力场分布特点 |
| 6.4.3 钢板发生翘曲的原因 |
| 6.5 特厚钢板轧后快速冷却过程残余应力分布情况 |
| 6.6 钢板内部的残余应力对钢板探伤缺陷的影响 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）大型锻件白点萌生机理及预控研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 大型锻件中的主要缺陷 |
| 1.3 锻件中的白点特征 |
| 1.3.1 白点的宏观特征 |
| 1.3.2 白点的微观特征 |
| 1.3.3 白点的萌生扩展特征 |
| 1.4 白点产生原因及影响因素 |
| 1.4.1 白点产生的原因 |
| 1.4.2 白点产生的影响因素 |
| 1.5 钢内氢致开裂机理 |
| 1.5.1 氢压理论 |
| 1.5.2 氢降低键合力理论 |
| 1.5.3 氢降低表面能理论 |
| 1.6 钢内白点及氢脆国内外研究现状 |
| 1.7 存在的主要问题 |
| 1.8 课题的来源和主要研究内容 |
| 第2章 白点研究的力学基础 |
| 2.1 裂纹断裂力学 |
| 2.1.1 Griffith 理论 |
| 2.1.2 线弹性断裂力学 |
| 2.1.3 弹塑性断裂力学 |
| 2.2 裂纹断裂判据 |
| 2.2.1 应力判据 |
| 2.2.2 应力强度因子和裂纹扩展力判据 |
| 2.2.3 J 积分和 COD 判据 |
| 2.2.4 发生解理断裂的断裂判据 |
| 2.3 有限元中的断裂分析 |
| 2.3.1 裂纹尖端的网格划分 |
| 2.3.2 有限元中的断裂参量计算 |
| 2.3.3 有限元中的裂纹扩展研究方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 氢压下锻件内微孔隙的力学特征 |
| 3.1 微孔隙氢压场分析基础 |
| 3.2 氢压下单孔隙的应力特征研究 |
| 3.2.1 孔洞氢压应力场分析 |
| 3.2.2 裂纹氢压应力场分析 |
| 3.2.3 单孔隙氢压应力场分析结论 |
| 3.3 多孔隙氢压应力场的耦合分析 |
| 3.3.1 裂纹氢压应力场之间的耦合作用 |
| 3.3.2 孔洞氢压应力场之间的耦合作用 |
| 3.3.3 微孔隙应力场耦合作用对其断裂参量的影响 |
| 3.3.4 多孔隙氢压应力场耦合作用分析结论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 大锻件热处理残余应力及其对微孔隙的影响 |
| 4.1 大型锻件的热处理工艺 |
| 4.1.1 大型锻件的锻后热处理 |
| 4.1.2 大型锻件的产品热处理 |
| 4.2 大型 Cr5 支承辊锻件热处理模拟研究 |
| 4.2.1 Cr5 支承辊锻件产品热处理工艺 |
| 4.2.2 锻件热处理有限元分析模型 |
| 4.2.3 锻件热处理模拟结果及讨论 |
| 4.3 残余应力下微孔隙周围的氢聚集研究 |
| 4.3.1 应力诱导下的氢扩散方程 |
| 4.3.2 微孔隙氢聚集分析模型 |
| 4.3.3 微孔隙氢聚集分析结果与讨论 |
| 4.4 残余应力下微孔隙应力状态研究 |
| 4.4.1 残余应力下微孔隙应力状态分析模型 |
| 4.4.2 分析结果与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 钢内微孔隙中的氢压强度及氢浓度计算模型 |
| 5.1 钢中氢原子和氢分子之间的平衡关系 |
| 5.1.1 气体 Sieverts 定律 |
| 5.1.2 钢中溶解氢原子的化学势 |
| 5.1.3 钢中分子氢的化学势 |
| 5.1.4 基于化学势平衡的微孔隙氢压模型 |
| 5.2 微孔隙氢压强度和氢浓度计算模型 |
| 5.2.1 微孔隙氢压强度计算模型 |
| 5.2.2 微孔隙氢浓度计算模型 |
| 5.2.3 自主建立的微孔隙氢浓度计算模型 |
| 5.3 微孔隙氢压强度氢浓度综合计算模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 大锻件成形工艺对微孔隙氢压强度的影响 |
| 6.1 锻件内微孔隙的变形特征和基本假设 |
| 6.2 微孔隙锻造压实的理论基础 |
| 6.2.1 多孔可压缩材料的屈服准则 |
| 6.2.2 多孔可压缩材料的本构关系 |
| 6.2.3 多孔可压缩材料的刚塑性有限元法 |
| 6.3 锻件成形过程中微孔隙氢压强度计算流程 |
| 6.3.1 锻件微孔隙的相对密度表示 |
| 6.3.2 微孔隙氢压强度有限元计算流程 |
| 6.4 锻件拔长工艺下微孔隙氢压强度计算 |
| 6.4.1 锻件拔长有限元分析模型 |
| 6.4.2 锻件拔长分析结果与讨论 |
| 6.5 孔隙压实的实验验证 |
| 6.5.1 多孔隙体镦粗有限元分析模型 |
| 6.5.2 多孔隙体镦粗有限元分析结果 |
| 6.5.3 多孔隙试样镦粗压实的实验验证 |
| 6.6 大型锻件白点预控工艺 |
| 6.6.1 热处理排氢控制氢浓度 |
| 6.6.2 提高锻件孔隙压实均匀性 |
| 6.6.3 减小热处理残余应力 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 锻件内白点萌生扩展的模拟研究 |
| 7.1 氢在钢中的存在状态 |
| 7.2 氢对钢的影响及理论基础 |
| 7.2.1 氢对钢力学性能的影响 |
| 7.2.2 氢致脆化的理论基础 |
| 7.3 断裂力学中的内聚力模型 |
| 7.3.1 内聚力模型简介 |
| 7.3.2 内聚力模型的张力位移关系 |
| 7.4 综合多种影响因素的白点萌生扩展分析模型 |
| 7.4.1 考虑氢作用的内聚力强度模型 |
| 7.4.2 氢在应力下的聚集 |
| 7.4.3 材料属性的设定 |
| 7.4.4 分析模型和边界条件 |
| 7.4.5 基于内聚力模型的白点萌生扩展计算流程 |
| 7.5 白点萌生扩展的分析结果与讨论 |
| 7.5.1 无残余应力下白点的萌生扩展 |
| 7.5.2 残余应力 S1 作用下白点的萌生扩展 |
| 7.5.3 残余应力 S2 作用下白点的萌生扩展 |
| 7.5.4 残余应力 S3 作用下白点的萌生扩展 |
| 7.5.5 不同残余应力状态下白点萌生扩展特性对比 |
| 7.5.6 白点萌生扩展的分析结论 |
| 7.6 基于 BP 神经网络的白点萌生快速预报 |
| 7.6.1 BP 神经网络特点 |
| 7.6.2 预测白点萌生的 BP 网络模型参数选择 |
| 7.6.3 神经网络的训练 |
| 7.6.4 BP 神经网络的检验与评价 |
| 7.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）钢中白点形成的一种机制（论文提纲范文）
| 一、引言 |
| 二、实验与观察结果 |
| 2.1研究用料 |
| 2.2白点断口的微观形貌 |
| 2.3白点断口上的显微空隙 |
| 2.4去氢与不去氢断口的对比试验 |
| 2.5白点形成过程的测量 |
| 三、讨论 |
| 3.1白点的裂纹源 |
| 3.2白点的长大过程 |
| 四、结论 |
（7）大锻件中白点的进一步探讨（论文提纲范文）
| 一、概 述 |
| 二、理想大锻件和一般大锻件中的白点及其微观形貌特征 |
| 三、无白点极限氢含量与大锻件的第一热处理 |
| 四、大锻件白点的防范措施 |
（8）重型轨道失效机理及无损检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 钢轨钢简介 |
| 1.2.1 钢轨钢的分类 |
| 1.2.2 钢轨钢的生产工艺 |
| 1.2.3 钢轨钢的组织及性能 |
| 1.3 失效分析研究现状 |
| 1.3.1 失效分析的定义 |
| 1.3.2 失效分析的意义 |
| 1.3.3 失效分析的基本步骤 |
| 1.3.4 失效分析的典型案例 |
| 1.3.5 钢轨失效模式 |
| 1.4 国内外钢轨无损检测技术研究进展 |
| 1.5 课题的研究目的及意义 |
| 1.6 课题的研究内容 |
| 2 失效分析方案设计 |
| 2.1 选题背景 |
| 2.2 失效树设计 |
| 2.3 试验方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 钢轨的宏观检测及力学性能研究 |
| 3.1 钢轨的宏观检测 |
| 3.1.1 含缺陷钢轨的宏观检查 |
| 3.1.2 渗透及磁粉探伤 |
| 3.1.3 残余应力测试 |
| 3.2 钢轨钢的机械性能测试 |
| 3.2.1 拉伸 |
| 3.2.2 冲击 |
| 3.2.3 硬度 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 钢轨的微观组织及化学成分分析 |
| 4.1 钢轨钢的微观组织检测 |
| 4.1.1 微观金相分析 |
| 4.1.2 断口形貌分析 |
| 4.1.3 夹杂物行为研究 |
| 4.2 钢轨钢的化学成分分析 |
| 4.2.1 钢轨钢的常规微量元素检测 |
| 4.2.2 氧氮氢含量检测 |
| 4.3 钢轨钢中的白点行为研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 含缺陷钢轨的安全评价方法研究 |
| 5.1 基于三坐标的钢轨尺寸测量 |
| 5.2 含缺陷钢轨的有限元模拟 |
| 5.2.1 模型建立 |
| 5.2.2 边界条件设置及网格划分 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 5.3 含缺陷钢轨的断裂力学计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 钢轨的超声成像检测技术研究 |
| 6.1 超声检测 |
| 6.2 超声相控阵及超声 TOFD 技术研究 |
| 6.2.1 超声相控阵技术检测原理 |
| 6.2.2 超声 TOFD 技术检测原理 |
| 6.3 基于 CIVA 软件的超声相控阵及超声 TOFD 的声场模拟 |
| 6.3.1 超声相控阵的声场模拟 |
| 6.3.2 超声 TOFD 的声场模拟 |
| 6.4 基于 CIVA 软件的钢轨超声检测仿真模拟 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（9）短流程稀土改性电渣重熔再生高速钢组织及性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高速钢概述 |
| 1.3 再生高速钢概述 |
| 1.4 稀土在钢中的作用 |
| 1.5 脉冲爆炸等离子体技术在金属表面改性中的应用 |
| 1.6 论文选题及主要研究内容 |
| 2.电渣重熔再生高速钢的制备方法与性能 |
| 2.1 电渣重熔再生高速钢轧辊制备新方法 |
| 2.2 再生高速钢装置的开发及关键技术 |
| 2.3 短流程再生高速钢的微观组织和性能研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.稀土变质剂对再生高速钢组织和性能的影响 |
| 3.1 试验方法与材料 |
| 3.2 变质剂对再生高速钢组织的影响及机理研究 |
| 3.3 变质剂对再生高速钢淬、回火后力学性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.稀土氧化物对电渣重熔后再生高速钢组织及性能的影响 |
| 4.1 试验方法与材料 |
| 4.2 稀土氧化物对再生高速钢组织的影响及机理研究 |
| 4.3 稀土氧化物对热处理后再生高速钢组织的影响及机理研究 |
| 4.4 稀土氧化物对再生高速钢性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.再生高速钢的脉冲爆炸等离子体改性工艺研究 |
| 5.1 试验与测试方法 |
| 5.2 脉冲爆炸等离子体技术对再生M2高速钢表面相结构的影响 |
| 5.3 脉冲爆炸等离子体技术工艺参数对再生M2高速钢性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 论文创新之处 |
| 6.3 后期工作展望 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间已发表的论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间主持和参与的研究项目 |
| 参考文献 |
四、超声波探测钢中白点和非金属夹杂物（论文参考文献）
- [1]钢材内部缺陷超声波检测定性分析研究[D]. 李述亭. 浙江工业大学, 2013(06)
- [2]大型锻件（材）锻造变形制度的研究及应用[D]. 徐其川. 武汉轻工大学, 2014(04)
- [3]大型锻件超声检测方法及信号处理算法研究[D]. 冯志红. 天津工业大学, 2016(08)
- [4]特厚板的开发与探伤缺陷形成机理的研究[D]. 黄红乾. 东北大学, 2012(06)
- [5]大型锻件白点萌生机理及预控研究[D]. 范俊锴. 燕山大学, 2013(08)
- [6]钢中白点形成的一种机制[J]. 刘民治,陈廉,刘盛炎. 金属学报, 1983(02)
- [7]大锻件中白点的进一步探讨[J]. 姚铁光. 大型铸锻件, 1996(01)
- [8]重型轨道失效机理及无损检测方法研究[D]. 胡凯. 青岛科技大学, 2014(04)
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