一、以DH为添加剂的常温低浓度光亮镀镍（论文文献综述）
王伟[1]（2014）在《硫酸盐溶液体系三价铬镀铬添加剂及动力学研究》文中研究指明铬镀层具有色泽美观、耐磨与耐蚀性能优良等特点，在电镀行业得到了广泛应用。传统镀铬采用六价铬溶液镀铬，但是六价铬是致癌物，对人与环境影响严重，现在已经受到严格的限制。三价铬溶液镀铬工艺具有低毒性、镀液性能优良等优点，是目前替代六价溶液镀铬最有前途的工艺之一。本文通过赫尔槽实验和方槽直接电解实验比较了三种三价铬溶液体系镀铬的优特点、探讨了硫酸盐溶液体系三价铬镀铬可用于改善镀层质量的添加剂，同时采用阴极极化曲线、循环伏安曲线等研究方法对硫酸盐溶液体系三价铬镀铬的阴极过程动力学规律及添加剂的影响也进行了一定的研究。氯化物和硫酸盐-氯化物溶液体系镀铬所得镀层色泽白亮、镀速较快、但镀层耐蚀性较差、阳极析出氯气会污染环境和腐蚀设备。硫酸盐溶液体系镀铬的镀液分散能力和覆盖能力较好、允许的电流密度范围宽，使用DSA阳极析出氧气不污染环境和腐蚀设备，镀层的耐蚀性与六价铬溶液镀铬比较接近，但镀速慢、外观色泽乌亮。实验对硫酸盐溶液体系三价铬镀铬镀液组成与工艺条件的优化进行了探讨。实验研究结果表明：主盐、络合剂和工艺条件对三价铬镀铬的影响很大，最佳镀液组成与工艺条件为：Cr3+15g/L，HCOONa·2H2O30g/L，NH2CH2COOH15g/L，K2SO480g/L，Na2SO4120g/L，H3BO360g/L，C12H25NaSO40.01g/L，pH=3.0，温度3040℃。实验对硫酸盐溶液体系三价铬镀铬添加剂进行了探讨。实验研究的五种添加剂（含硫添加剂SN、WS、SH、TS和有机胺类添加剂TH）均能改善镀液分散能力和覆盖能力，增大获得合格铬镀层的阴极电流密度范围，提高电流效率和有利于镀层增厚。添加剂SN和TS有利于低电流密度区铬的电沉积，可获得蓝白色泽、表面结构均为瘤状小球状的镀铬层，但镀层的耐蚀性能更差。添加剂TH有利于高电流密度区铬的沉积，获得色泽更乌亮、表面为玉米粒状微裂纹结构的铬镀层，镀层的耐蚀性能与标准铬镀铬相近。添加剂SH使镀铬层呈蓝白色，表面具有平整的微裂纹结构。添加剂WS使镀铬层为清亮的黑色，表面具有平整的网状纹结构。实验对上述添加剂进行了复配研究，得到了含有添加剂SH的硫酸盐溶液体系三价铬镀铬的最佳镀液组成与工艺条件为：Cr3+15g/L，HCOONa·2H2O30g/L，NH2CH2COOH15g/L，K2SO480g/L，Na2SO4120g/L，（NH4）2SO432g/L，H3BO360g/L，4mL/LSH，C12H25NaSO40.01g/L，pH=3.0，温度3040℃。镀液稳定性达21A·h/L，获得合格镀层的允许电流密度范围为2.430A/dm2以上。采用电流密度为10A/dm2进行镀铬，其镀速可达0.12μm/min，镀液分散能力为87.2%、覆盖能力为91.2%；所得镀铬层表面平整、具有微裂纹，色泽白亮略显蓝色，与光亮镀镍层结合力良好，耐蚀性能优于标准铬镀铬层。实验采用阴极极化曲线、循环伏安曲线探讨硫酸盐溶液体系镀液组成与工艺条件对镀液阴极过程的影响及动力学规律。实验结果表明，三价铬电沉积铬分为两步进行。第1步是Cr（Ⅲ）+e→Cr（Ⅱ），表观活化能为34.04kJ/mol，为电化学极化控制；第2步是Cr（Ⅱ）+2e→Cr，表观活化能16.17kJ/mol，为扩散步骤控制。两步反应均为不可逆过程。二水甲酸钠、甘氨酸、硫酸铵和温度的升高对镀液起去极化的作用；Cr3+和添加剂SH和pH值的增加对镀液起极化的作用。
李军灵[2]（2011）在《聚氨酯泡沫表面Ni-Cr共沉积工艺研究》文中研究说明研究了在多孔聚氨酯表面电沉积镍、三价铬和六价铬的工艺,探讨了溶液pH、电流密度、温度和沉积时间对镀层厚度和质量的影响。采用正交实验法研究了Ni-Cr共沉积工艺中镀液pH、温度、电流密度、CrCl3·6H2O含量和配位剂与Cr3+的摩尔比对镀层厚度、沉积速率和镀层中Cr含量的影响。利用金相显微镜,扫描电子显微镜和能谱仪对镀层纵截面,表面形貌和成分进行了观察与检测。研究结果表明,镀液pH为4.2,电流密度为9.6 A/dm2,镀液温度为60℃时,电沉积1h后获得镍镀层厚度最大为95μm,且镀层平整、光亮、镀层质量高,不含任何杂质；在三价铬体系中电沉积铬时,当镀液温度为20℃,pH值为2.8,电流密度为15 A/dm2,电沉积1h后,镀层厚度最大为3.65μm,镀层光亮、致密,且沉积速率随着电沉积时间的增长逐渐降低；在六价铬体系中电沉积铬时,当酸酐浓度为200 g/L,镀液温度40℃,电流密度为45 A/dm2时,电沉积1 h后,镀层厚度达到最大为16.50μm。对Ni-Cr共沉积的研究表明,电流密度对Ni-Cr共沉积速率的影响最大,镀液中的CrCl3·6H2O浓度对镀层中Cr含量的影响最大。在镀液中CrCl3·6H2O浓度为125～130 g/L,配位剂与Cr3+的摩尔比为1.8,温度为20℃,pH为1.5,电流密度为28 A/dm2时,电沉积1h后可在聚氨酯表面获得镀层表面平整、光亮、镀层质量高,镀层厚度为32～34μm,镀层成分为Ni80.86～75.57Cr19.14～24.43的合金镀层。
梁静[3]（2010）在《钛合金精密腐蚀加工工艺及机理研究》文中进行了进一步梳理本文筛选了TC1和TC4钛合金精密腐蚀加工液的主体成分、添加剂的最佳用量和浓度范围,探讨了温度、搅拌等工艺参数对腐蚀加工速度、试样表面质量、加工精度的影响。对槽液中各主要离子浓度分析方法进行改进,达到简化分析步骤和减少误差的作用,探索了腐蚀加工液寿命和全寿命范围内槽液的控制方法。观察了钛合金在不同槽液中腐蚀加工的微观形貌,借助E-t曲线、极化曲线等方法探讨了腐蚀加工溶解机理和动力学规律。钛合金精密腐蚀加工液最佳配方为HF100mL/L、HNO3200mL/L、HA0.2g/L、HN2.5mL/L,主体成分浓度控制范围为:HF60125mL/L、HNO3120300mL/L、HNO3-HF体积配比为1.52.5、HA0.10.3g/L、HN1.53.5ml/L。HF浓度和HNO3-HF浓度配比是影响腐蚀加工速度、试样表面质量和加工精度的主要因子,随着HF浓度的增加,腐蚀加工速度加快、试样表面质量和加工精度降低、浸蚀比增大,随着HNO3与HF配比增加腐蚀加工速度先增大后减小。HNO3能有效降低试样表面粗糙度。复配型添加剂HA和HN能有效提高试样加工精度和改善试样表面质量。温度是腐蚀加工的重要参数,随着温度的升高,腐蚀加工速度和浸蚀比都增大,试样表面质量和加工精度降低,腐蚀加工液温度控制在30±2℃。在最优配方腐蚀加工液中,TC1和TC4钛合金反应70min总放热量分别12180J和13650J。垂直吊挂定时翻转有利于提高试样表面质量和加工精度,搅拌棒放在与试样中心平行且距试样200mm处时加工效果最佳。简化了H+的分析步骤,将溶液中Ti4+掩蔽掉重新绘制标准曲线测量NO3-浓度,分析Ti4+时直接使用空白液作参比进行测量,F-分析需将溶液稀释103倍,pH值控制在56。溶液中Ti4+含量大约每增加10g/L时补加成分:HF 50mL/L、HNO330mL/L、初始量1/2的添加剂。TC1和TC4钛合金腐蚀加工液寿命分别为90.26g/L和71g/L。腐蚀加工过程中凸起和凹坑处的腐蚀加工速度不一样,在只含HF的溶液中,腐蚀加工表面出现了明显的凹凸不平,加入HNO3后表面钝化,凹坑大小和深度都减小,随着HNO3浓度的增大,凹坑与凸起处腐蚀溶解速度差值减少,表面更加均匀平整。低浓度HF中,钛合金极化曲线呈活化-钝化特征;高浓度HF条件下,HNO3浓度增加到某一值时,极化曲线呈自钝化倾向。钛合金自腐蚀电位在HNO3-HF体积比为2:1时出现最负值,维钝电流密度和电位最大,腐蚀加工速度出现最大值。腐蚀加工过程中前几十秒内自腐蚀电位迅速变负,腐蚀加工速度较大,钝化膜被HF破坏,随后HNO3起到钝化作用,自腐蚀电位升高,当钝化膜生成和基体溶解速度达到平衡,自腐蚀电位和腐蚀加工速度都趋于稳定。
方达经[4]（2009）在《锌基材料的环保型无铬钝化剂研究》文中研究表明钢铁镀锌后通常要对其表面的锌进行钝化处理,在传统工艺中,通常采用六价铬作为钝化成膜剂,这是因为铬酸盐钝化膜有许多优点,例如工艺简单、成本低、钝化膜的耐蚀性高,钝化膜在受到损伤后可以自我修复,另外,铬酸盐钝化膜通常呈彩虹色因而具有一定的装饰作用。然而由于六价铬酸盐具有很强的毒性,可使人体的某些器官癌变,并对或环境造成很大的危害,因此许多发达国家纷纷立法禁止六价铬相关工艺的应用及产品的生产和流通。本文的主要内容是研究并采用无毒环保型钝化剂来提高镀锌板的耐蚀性,希望可以找到取代传统六价铬钝化工艺的方法。实验所采用的钝化剂包括了无机和有机两大类,其中无机体系重点研究了铝酸盐、钛酸盐和稀土铈盐三种钝化剂；有机体系选择了KH-792、KH-560、KH-570、BTSE这四种有机硅烷作为钝化剂；实验还研究了无机钝化剂与有机硅烷之间的复合钝化作用。结果发现,在无机钝化剂中,稀土钝化效果相对较好,而有机无机复合是提高钝化膜耐蚀性的有效途径之一,实验最后还提出了一种表达钝化膜自修复性能优劣的方法,即“自修复效率”,并据此研究比较了多种钝化膜自修复性能的大小。本论文的主要工作主要有如下几点：（1）研究了在钼酸盐体系中,磷酸根的存在与否对钝化膜耐蚀性的影响,并将磷酸根的作用与硫酸根、硝酸根进行了对比,实验发现磷酸可与钼酸形成磷钼杂多酸,这种酸在钝化膜中所成的难溶盐对耐蚀性的提高有较大作用,而其它类型的酸根则不具有这一功能。另外,实验还研究了一些有机添加剂如单宁酸、植酸与钼酸盐的协同钝化作用,它们也能在一定程度上提高钼酸盐体系钝化膜的耐蚀性,另外,由于有机添加剂的加入使得钝化膜的颜色有所改变,因而可以提高钝化膜的装饰性。实验最后还探讨了磷钼酸盐钝化的机理。（2）研究比较了在钛盐体系中,三氯化钛、四氯化钛、硫酸氧钛和硫酸钛作为钛盐体系钝化剂的优缺点,并研究了钛盐钝化工艺中,钝化液各组分所起的作用以及钝化工艺操作条件的影响,以及钛盐钝化的机理。结果发现,采用成本相对较低廉的硫酸钛同样可以达到与硫酸氧钛和三氯化钛同样的钝化效果,且其钝化效果优于钼酸盐体系。（3）研究了两种截然不同的稀土铈盐钝化工艺,一种采用常规的酸性溶液进行快速钝化,钝化时间为1min左右；而另一种采用中性溶液进行缓慢钝化,钝化时间需要一个星期。结果发现,酸性快速钝化所获得的钝化膜的耐蚀性不及铬酸盐钝化膜；中性缓慢钝化所获得的钝化膜的耐蚀性虽然优于铬酸盐钝化膜,但处理时间过长,不宜工业化应用。另外,在不影响钝化膜耐蚀性的前提下,本文研究了几种方法来缩短钝化时间,发现暴气钝化法有一定的作用。（4）研究了上述四种有机硅烷在与无机钝化剂复合前后所形成的钝化膜的形貌及耐蚀性的变化,并分析了复合钝化的机理及有机无机各组分的作用。实验发现,上述四种有机硅烷与钼酸盐、钛酸盐或铈盐复合后,钝化膜的耐蚀性有一定程度的提高,提高的程度与有机硅烷种类、无机钝化剂的特性以及两者之间的配比有较大关系。（5）研究和评价了无铬钝化膜和传统铬酸盐钝化膜自修复作用发生的机理,并提出了一个新概念：“自修复效率”,用它能够比较钝化膜自修复作用的大小。实验还研究了几种有代表性的钝化膜的自修复效率,并将其与铬酸盐钝化膜进行了比较。结果发现,目前实验所得到的所有种类的钝化膜的自修复效率均大大低于铬酸盐钝化膜。
潘秉锁[5]（2003）在《稀土对提高电镀金刚石钻头性能的研究》文中指出近数十年来金刚石工具的制造工艺有了很大的发展，应用领域也在不断扩大，已在地质勘探、石油开采、建筑材料加工、宝玉石加工、医疗保健、塑料制品模具制造等领域获得了广泛的应用。在众多的金刚石工具制造方法中，电镀法具有独特的优点，在探索和研究不用高温制造金刚石工具的方法方面是最有前途的方向之一。作为一种重要的电镀金刚石工具，电镀金刚石钻头已经过三十年的发展，其制造水平有了很大的提高，但还存在着许多问题，如金刚石钻头生产周期长、质量不甚稳定、适应范围窄等。通过从配方到工艺的研究获得快速电镀金刚石钻头的研究成果，提高钻头的生产效率和质量，以满足不断扩大的市场需求，是一件迫切而有意义的事情。电镀金刚石钻头一般采用金属镍或镍钴合金作为胎体材料。虽然在表面工程中镀镍已进行了大量的基础研究和应用研究，但金刚石钻头所要求的镀液和镀层的性能与这些表面工程领域研究的镀液和镀层的性能有着很大的差别。因此，在电镀金刚石钻头制造工艺研究中，需要更多有针对性的研究。稀土元素独特的 4f层电子结构使得稀土金属或合金具有独特的功能，稀土材料是材料科学领域中的一个热门研究课题。在电镀方面，稀土已在镀铬、镀锡等镀种中获得了成功的工业应用，但到目前为止稀土在镀镍中的应用报道还很少，而有关稀土对镀层机械性能影响及其在电镀金刚石工具方面的应用的报道还没有。本文的目的是借鉴稀土在电镀中的成功应用经验，把稀土引入电镀金刚石钻头的制造中，通过试验和理论分析获得电镀金刚石钻头的最佳电镀工艺条件，以解决当前电镀金刚石钻头中存在的问题，达到电镀金刚石钻头的快速、优质生产。通过分析，选择稀土添加量、镀液硫酸钴含量、温度、电流密度、镀液pH为影响镀层和镀液性能的因素，每个因素各研究了四个水平，试验采用正交设计方法安排。在电镀中，金属镀层的性能是由镀液组成及电镀工艺参数决定的。作为金刚石钻头的胎体材料，镀层所应具备的性能与表面工程中要求的镀层性能既有相同的一面，又有其特殊的一面，从而对镀液性能的要求也就不同。分析认为，用于制造金刚石钻头的镀液要具有良好的分散能力，深镀能力的要求则可以稍低，而在镀液稳定性、电流效率、腐蚀性等方面的要求则是与表面工程一致的。在镀液性能方面，本文主要考虑了镀液分散能力、深镀能力、电流效率等指标。分散能力采用远近阴极法测定。在试验范围内，镀镍液的分散能力随稀土添加量的增加而升高。与基本镀液（分散能力为-7.7%）相比，添加稀土的镀镍液的分散能力有很大的改善，可克服普通镀镍液分散能力差的不足。温度对镀镍液的分散能力也有较大的影响。随着镀液温度的升高，镀液的分散能力也逐渐提高。这可能与温度升高使镀液的导电能力提高有关。深镀能力采用内孔法测定。添加稀土后，镀液深镀能力下降。镀液的pH值对深镀能力有很大的影响，pH值从3升高到4.5时，深镀能力提高了31.6%。当pH 值低于4.0时，pH的影响尤其明显。硫酸钴的加入对深镀能力也有一定的提高作用，而温度对镀液的深镀能力有一定的降低作用。这些因素对镀镍液深镀能力和分<WP=6>散能力的影响可以从镍的沉积机理——金属羟合络离子假说来解释。镀液的电流效率通过比较各空白镀液中氢析出的极化曲线评定。镀液底液中氢在玻碳电极上析出的极化曲线表明，随着底液中稀土浓度的升高，氢的析出电流降低。因此，稀土元素的加入有抑制析氢反应的作用，从而可提高镀液的电流效率。本文认为，稀土对镀液性能的影响可能与电沉积过程中阴极附近pH值升高而导致的稀土阳离子水解有关。稀土阳离子的水解对阴极的局部pH起到了一定的缓冲作用，减少了镍的水解；稀土阳离子的水解产物在阴极的吸附则有一定的增加阴极极化作用。镀液的循环伏安曲线表明，稀土的加入没有改变镍电结晶时的极化类型，即本体沉积时阴极过程由电荷传递步骤控制，异相沉积时由成核步骤控制。初始电位为-0. 5V、阶跃电位在-0.85～-1.05V vs. S.C.E之间的单电位阶跃实验结果显示，稀土的加入也没有改变镍电结晶的成核形式和生长方式，电结晶仍按瞬时成核和三维生长方式进行，但稀土可以促进镀层在垂直于基体方向上的生长速度。镀层机械性能的优劣直接关系到镀层的实用价值与应用范围，因此在镀层的开发过程中需要对它们进行测试，以确定合理的工艺条件。由于工作条件和作用不同，作为钻头胎体材料的镀层应具备的性能也与普通镀层不同。本文通过分析，选择镀层硬度、耐磨性、镀层与基体的结合强度、内应力和孔隙率等性能作为研究指标，也对镀层的物相、成分、表面形貌及镀层对金刚石的包镶进行了研究。镀层的硬度采用显微压入硬度法测定。结果表明，随着硫酸钴加量的增加，镀层的硬度有很大的提高，但当硫酸钴添加量超过10g/L时，镀层硬度基本上维持不变。硬度增大的原因是加入的钴离子能和镍离子在阴极共沉积，形成了镍钴固溶体。从镀层中的钴含量随镀液中硫酸钴含量的变化情况可以看出，在研究的镀液体系中当镀层中钴含量低于17%左右时，镀层硬度随钴含量的增加而快速升高；钴含量再增加时，硬度基本不变。镀层硬度随镀液操作温度的变?
马惠琴,马修杰[6]（1984）在《以DH为添加剂的常温低浓度光亮镀镍》文中研究指明 前言光亮镀镍是一种比较成熟的工艺,但由于该工艺一般都需要50℃以上的高温,镀液中金属镍含量也较高,这样消耗能源、资源较大。近几年来,国外对低浓度电镀进行了研究,引起了我们的注意,鉴于这种情况,我们便着手进行了常温低浓度光亮镀镍试验。实验一、溶液中主盐和添加剂及其浓度的确定 1.主盐浓度的确定考虑到低温时,离子热运动减慢,扩散速度减小且溶液又是低浓度,如主盐浓度选择不适宜,很容易使电流密度范围变窄,极限电流密度降低,造成浓差极化。我们选用了溶液的主盐为硫酸镍与氯化镍。
马惠琴,马修杰[7]（1983）在《以DH为添加剂的常温低浓度光亮镀镍》文中提出前言镀镍是一种比较成熟的工艺,普通镀镍今已有100多年的历史,光亮镀镍与之相比虽没有这么长时间,但到目前为止,所获镀层基本令人满意。现有的光亮镀镍优点虽多,但就溶液本身还存在一定问题,如它需要50℃以上高温,溶液中金属镍含量也比较高,从能源
林忠夫,向海超[8]（1980）在《日本的电镀技术》文中研究说明 一、电镀工业发展史1855年,日本萨摩藩使用丹尼尔电池对装饰品等进行了镀金和镀银,从那时起,电镀经营者出现了,明治初年,东京的电镀业经营者为三名.他们用丹尼尔电池镀Au、Ag、Cu,并从1882年起,改
林忠夫,向海超[9]（1980）在《日本的电镀技术》文中认为 一、电镀工业发展史1855年,日本萨摩藩使用丹尼尔电池对装饰品等进行了镀金和镀银,从那时起,电镀经营者出现了,明治初年,东京的电镀业经营者为三名。他们用丹尼尔电池镀Au、Ag、Cu,并从1882年起,改用本生电池进行电镀。到1875年,东京和大阪经营电镀业的人增多,1889年,设立
二、以DH为添加剂的常温低浓度光亮镀镍（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、以DH为添加剂的常温低浓度光亮镀镍（论文提纲范文）
（1）硫酸盐溶液体系三价铬镀铬添加剂及动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 六价铬电镀与替代工艺 |
| 1.3 三价铬镀铬工艺研究进展 |
| 1.3.1 国外研究进展 |
| 1.3.2 国内研究进展 |
| 1.4 三价铬镀铬的理论研究 |
| 1.4.1 硫酸盐溶液体系 |
| 1.4.2 氯化物溶液体系 |
| 1.4.3 硫酸盐-氯化物溶液体系 |
| 1.5 三价铬镀铬存在的问题 |
| 1.5.1 镀层不能增厚 |
| 1.5.2 色泽问题 |
| 1.5.3 稳定性 |
| 1.5.4 阳极选择困难 |
| 1.5.5 三价铬电沉积铬的阴极过程复杂 |
| 1.6 本课题研究的主要内容与意义 |
| 第二章 实验与分析测试方法 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.2 实验试片的处理流程 |
| 2.3 工艺实验方法 |
| 2.3.1 赫尔槽试验 |
| 2.3.2 方槽直接电解试验 |
| 2.4 电化学测试方法 |
| 2.4.1 电化学测试装置 |
| 2.4.2 线性电势扫描伏安曲线测量 |
| 2.4.3 循环伏安曲线测量 |
| 2.5 镀液性能测试 |
| 2.5.1 镀液稳定性 |
| 2.5.2 合格镀层电流密度范围 |
| 2.5.3 分散能力 |
| 2.5.4 覆盖能力 |
| 2.5.5 电流效率 |
| 2.6 镀层性能测试 |
| 2.6.1 厚度 |
| 2.6.2 表面形貌 |
| 2.6.3 结合力 |
| 2.6.4 硬度 |
| 2.6.5 耐蚀性 |
| 第三章 三价铬镀铬溶液体系的选择 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同三价铬镀铬溶液体系的典型工艺 |
| 3.3 不同三价铬镀铬溶液体系的镀液性能比较 |
| 3.3.1 合格镀层电流密度范围 |
| 3.3.2 镀速 |
| 3.3.3 分散能力 |
| 3.3.4 覆盖能力 |
| 3.3.5 阴极电流效率 |
| 3.4 不同三价铬镀铬溶液体系的镀层性能比较 |
| 3.4.1 镀层外观色泽 |
| 3.4.2 镀层表面形貌、组成与硬度 |
| 3.4.3 结合力 |
| 3.4.4 耐蚀性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 硫酸盐溶液体系三价铬镀铬的镀液优化研究 |
| 4.1 镀液组成的正交实验 |
| 4.2 镀液组成对镀铬过程的影响 |
| 4.2.1 Cr~(3+)浓度的影响 |
| 4.2.2 主络合剂二水甲酸钠的影响 |
| 4.2.3 辅助络合剂甘氨酸的影响 |
| 4.2.4 缓冲剂硼酸浓度的影响 |
| 4.3 镀液中杂质金属离子的影响 |
| 4.3.1 铜离子的影响 |
| 4.3.2 锌离子的影响 |
| 4.3.3 镍离子的影响 |
| 4.3.4 亚铁离子的影响 |
| 4.4 电镀工艺条件的影响 |
| 4.4.1 电流密度的影响 |
| 4.4.2 温度的影响 |
| 4.4.3 pH 值的影响 |
| 4.5 最佳镀液组成与工艺条件的确定 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 硫酸盐溶液体系三价铬镀铬添加剂的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 添加剂的筛选 |
| 5.2.1 有关三价铬镀铬添加剂的研究 |
| 5.2.2 可能添加剂的中间体 |
| 5.3 单一中间体作为添加剂时用量的影响 |
| 5.3.1 赫尔槽外观 |
| 5.3.2 厚度 |
| 5.3.3 电流效率 |
| 5.3.4 分散能力和覆盖能力 |
| 5.3.5 镀层形貌 |
| 5.4 不同中间体为添加剂时镀液性能比较 |
| 5.4.1 合格镀层电流密度范围 |
| 5.4.2 分散能力与覆盖能力 |
| 5.4.3 阴极电流效率 |
| 5.5 不同中间体为添加剂时镀层性能比较 |
| 5.5.1 厚度 |
| 5.5.2 外观色泽与形貌 |
| 5.5.3 结合力 |
| 5.5.4 耐蚀性 |
| 5.6 复配添加剂的研究 |
| 5.6.1 TH、SN 和 WS 的复配 |
| 5.6.2 TH 与 WS 的复配 |
| 5.6.3 TH 与 SH 的复配 |
| 5.7 导电盐的改进 |
| 5.8 使用 SH 添加剂最佳镀液组成与工艺条件的确定 |
| 5.8.1 镀液性能 |
| 5.8.2 镀层性能 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 硫酸盐溶液体系三价铬电沉积铬的阴极过程动力学研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 阴极极化曲线 |
| 6.3 循环伏安曲线 |
| 6.4 组分对阴极极化曲线的影响 |
| 6.4.1 Cr~(3+)的影响 |
| 6.4.2 二水甲酸钠的影响 |
| 6.4.3 甘氨酸的影响 |
| 6.4.4 硫酸铵的影响 |
| 6.4.5 添加剂 SH 的影响 |
| 6.5 工艺条件对阴极极化曲线的影响 |
| 6.5.1 pH 值的影响 |
| 6.5.2 温度的影响 |
| 6.5.3 表观活化能的测定 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）聚氨酯泡沫表面Ni-Cr共沉积工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 绪论 |
| 1 电沉积法制备多孔金属材料的研究现状 |
| 2 电沉积镍 |
| 2.1 镍镀层的性能及用途 |
| 2.2 电沉积镍的电极反应 |
| 2.3 多孔镍的研究现状 |
| 3 电沉积铬 |
| 3.1 铬镀层的性能和用途 |
| 3.2 电极反应 |
| 3.3 电沉积三价铬的研究现状 |
| 3.4 电沉积六价铬研究现状 |
| 3.5 电沉积三价铬和六价铬比较 |
| 4 Ni-Cr共沉积 |
| 4.1 Ni-Cr共沉积的基本条件 |
| 4.2 Ni-Cr合金的性能及研究现状 |
| 4.3 Ni-Cr共沉积存在的问题 |
| 5 本研究主要内容及创新点 |
| 5.1 研究内容 |
| 5.2 创新点 |
| 本章小结 |
| 第一章 聚氨酯表面电沉积镍工艺研究 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 实验步骤 |
| 1.2.1 试样制备 |
| 1.2.2 性能检测 |
| 1.3 结果与讨论 |
| 1.3.1 聚氨酯泡沫化学镀过程形貌变化 |
| 1.3.2 聚氨酯泡沫电沉积镍工艺参数对镀层厚度的影响 |
| 1.3.3 镀层的形貌 |
| 1.3.4 镀层成分分析 |
| 本章小结 |
| 第二章 聚氨酯表面电沉积铬工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验步骤 |
| 2.2.1 试样的制备 |
| 2.2.2 性能检测 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 聚氨酯泡沫电沉积三价铬工艺参数对镀层厚度的影响 |
| 2.3.2 聚氨酯泡沫电沉积六价铬工艺参数对镀层厚度的影响 |
| 2.3.3 镀层的形貌 |
| 2.3.4 镀层成分分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 聚氨酯表面电沉积Ni-Cr共沉积工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 试样的制备 |
| 3.2.2 性能检测 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 聚氨酯泡沫表面积计算 |
| 3.3.2 聚氨酯泡沫化学镀与电沉积镍后形貌 |
| 3.3.3 Ni-Cr沉积层厚度和沉积速率 |
| 3.3.4 镀层Cr含量 |
| 3.3.5 优化工艺验证 |
| 3.3.6 镀层的形貌 |
| 3.3.7 镀层成分分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）钛合金精密腐蚀加工工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 钛及钛合金概述 |
| 1.2 钛合金机加工特性和特种加工技术 |
| 1.3 钛合金腐蚀加工的研究进展 |
| 1.3.1 金属腐蚀加工的发展简史 |
| 1.3.2 钛合金化学腐蚀加工液配方的研究 |
| 1.3.3 腐蚀加工的优点和局限性 |
| 1.3.4 腐蚀加工对材料力学性能的影响 |
| 1.4 钛合金精密腐蚀加工 |
| 1.5 本课题研究内容、意义 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验材料、药品、仪器 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.3 腐蚀加工预处理工艺 |
| 2.4 试样的选择和腐蚀加工实验装置 |
| 2.5 性能测试方法 |
| 2.6 钛合金腐蚀加工液主要成分分析方法 |
| 2.7 技术路线 |
| 第三章 钛合金精密腐蚀加工槽液配方的研究 |
| 3.1 槽液主体成分HF、HN0_3的浓度和配比的选择 |
| 3.1.1 槽液主体成分对腐蚀加工速度和加工精度的影响 |
| 3.1.2 槽液主体成分对表面粗糙度的影响 |
| 3.1.3 槽液主体成分对表面平整度的影响 |
| 3.1.4 槽液主体成分对浸蚀比的影响 |
| 3.1.5 小结 |
| 3.2 槽液添加剂的选择 |
| 3.2.1 槽液添加剂的筛选 |
| 3.2.2 表面张力和接触角的测试 |
| 3.2.3 添加剂对浸蚀比的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 钛合金精密腐蚀加工工艺参数的研究 |
| 4.1 温度 |
| 4.1.1 温度对腐蚀加工速度的影响 |
| 4.1.2 温度对表面平整度和加工精度的影响 |
| 4.1.3 腐蚀加工过程中放热量的测试 |
| 4.2 吊挂方式 |
| 4.3 搅拌 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 钛合金精密腐蚀加工槽液分析方法改进和槽液调整 |
| 5.1 槽液分析方法的改进 |
| 5.1.1 总酸度（H~+）的分析 |
| 5.1.2 氟离子的分析 |
| 5.1.3 硝酸根离子的分析 |
| 5.1.4 钛离子的分析 |
| 5.2 槽液的调整 |
| 5.2.1 初步的调整方法 |
| 5.2.2 TC1 钛合金腐蚀加工溶液调整和寿命 |
| 5.2.3 TC4 钛合金腐蚀加工溶液调整和寿命 |
| 5.2.4 槽液调整方法的确定 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 腐蚀加工溶解行为和动力学研究 |
| 6.1 极化曲线测试 |
| 6.2 腐蚀加工形貌观察 |
| 6.3 腐蚀加工动力学 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（4）锌基材料的环保型无铬钝化剂研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 六价铬钝化 |
| 1.1.1 高铬彩色钝化 |
| 1.1.2 低铬彩色钝化 |
| 1.1.3 铬酸盐钝化机理 |
| 1.1.4 六价铬的毒性 |
| 1.2 三价铬钝化 |
| 1.3 无铬钝化 |
| 1.3.1 无机钝化剂 |
| 1.3.1.1 钼酸盐钝化 |
| 1.3.1.2 钨酸盐钝化 |
| 1.3.1.3 硅酸盐钝化 |
| 1.3.1.4 钛酸盐钝化 |
| 1.3.1.5 锆酸盐钝化 |
| 1.3.1.6 稀土金属盐钝化 |
| 1.3.1.7 钴盐钝化 |
| 1.3.2 有机钝化剂 |
| 1.3.2.1 单宁酸钝化 |
| 1.3.2.2 植酸钝化 |
| 1.3.2.3 三氮杂茂钝化 |
| 1.3.2.4 树脂钝化 |
| 1.3.2.5 有机硅烷钝化 |
| 1.3.2.6 季铵盐钝化 |
| 1.3.2.7 羟乙叉基二膦酸钝化 |
| 1.3.3 有机无机复合钝化 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.4.1 无机盐钝化体系 |
| 1.4.2 有机硅烷复合钝化 |
| 1.4.3 钝化膜自修复效率的研究 |
| 第二章 钼酸盐钝化体系研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 实验材料及药品 |
| 2.2.2 工艺流程 |
| 2.2.2.1 机械预处理 |
| 2.2.2.2 中温除油 |
| 2.2.2.3 表面活化 |
| 2.2.2.4 钝化处理 |
| 2.2.2.5 干燥老化 |
| 2.2.3 检测方法 |
| 2.2.3.1 醋酸铅/硫酸铜溶液点滴试验 |
| 2.2.3.2 钝化膜附着力测定 |
| 2.2.3.3 腐蚀失重试验 |
| 2.2.3.4 模拟海水浸泡试验 |
| 2.2.3.5 中性盐雾试验试验 |
| 2.2.3.6 自腐蚀电位 |
| 2.2.3.7 极化曲线 |
| 2.2.3.8 交流阻抗谱 |
| 2.2.3.9 扫描电镜 |
| 2.2.3.10 X射线衍射 |
| 2.2.3.11 X射线光电子能谱 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 钼酸与磷酸的协同钝化作用 |
| 2.3.1.1 钼酸钠浓度的影响 |
| 2.3.1.2 钝化液pH值的影响 |
| 2.3.1.3 磷酸对钼酸盐钝化的促进作用 |
| 2.3.1.4 磷酸根与其它酸根的对比 |
| 2.3.2 钼酸与有机酸的协同钝化作用 |
| 2.3.2.1 单宁酸的螯合作用 |
| 2.3.2.2 植酸的螯合作用 |
| 2.3.3 钼酸盐体系钝化膜的耐蚀性 |
| 2.3.3.1 硫酸铜点滴试验与海水浸泡试验 |
| 2.3.3.2 中性盐雾试验 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 钛酸盐钝化体系研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 实验材料及药品 |
| 3.2.2 钝化工艺 |
| 3.2.2.1 三价钛钝化液 |
| 3.2.2.2 四价钛钝化液 |
| 3.2.3 检测方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 钛酸盐体系钝化膜的图谱分析 |
| 3.3.1.1 钝化膜XPS图谱 |
| 3.3.1.2 钝化膜交流阻抗图谱 |
| 3.3.2 钝化液各组份的影响 |
| 3.3.2.1 钛盐 |
| 3.3.2.2 双氧水 |
| 3.3.2.3 磷酸和六偏磷酸钠 |
| 3.3.2.4 硫酸和硝酸 |
| 3.3.2.5 聚乙烯醇、单宁酸和柠檬酸 |
| 3.3.3 钝化工艺条件的影响 |
| 3.3.3.1 钝化时间的影响 |
| 3.3.3.2 钝化液pH值的影响 |
| 3.3.4 钛酸盐体系钝化膜的耐蚀性 |
| 3.3.5 钛盐的钝化机理 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 稀土铈盐钝化体系研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 实验材料及药品 |
| 4.2.2 钝化工艺 |
| 4.2.2.1 酸性快速钝化 |
| 4.2.2.2 中性缓慢钝化 |
| 4.2.3 检测方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 铈盐钝化膜的电化学性能 |
| 4.3.1.1 极化曲线 |
| 4.3.1.2 交流阻抗 |
| 4.3.2 钝化液各组份的影响 |
| 4.3.2.1 三价铈盐 |
| 4.3.2.2 双氧水与溶解氧 |
| 4.3.2.3 硼酸与磷酸 |
| 4.3.3 钝化工艺条件的影响 |
| 4.3.3.1 钝化时间的影响 |
| 4.3.3.2 钝化液pH值的影响 |
| 4.3.3.3 钝化液温度的影响 |
| 4.3.4 稀土铈盐钝化膜的耐蚀性 |
| 4.3.4.1 硫酸铜点滴试验与醋酸铅腐蚀失重试验 |
| 4.3.4.2 模拟海水浸泡试验 |
| 4.3.4.3 中性盐雾试验 |
| 4.3.5 稀土的钝化机理 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 有机硅烷复合钝化研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 实验材料及药品 |
| 5.2.2 钝化工艺 |
| 5.2.2.1 钝化液的配制 |
| 5.2.2.2 钝化方法 |
| 5.2.3 检测方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 钝化膜耐醋酸铅的腐蚀性 |
| 5.3.1.1 有机硅烷膜 |
| 5.3.1.2 复合钝化膜 |
| 5.3.2 钝化膜的电化学性能 |
| 5.3.2.1 极化曲线 |
| 5.3.2.2 交流阻抗 |
| 5.3.3 钝化液各组份的作用 |
| 5.3.3.1 有机硅烷 |
| 5.3.3.2 甲醇或乙醇 |
| 5.3.3.3 无机钝化剂 |
| 5.3.3.4 硅溶胶 |
| 5.3.4 钝化膜耐点滴变黑性 |
| 5.3.5 钝化膜的微观形貌 |
| 5.3.5.1 钼酸盐复合钝化膜 |
| 5.3.5.2 钛酸盐复合钝化膜 |
| 5.3.5.3 铈盐复合钝化膜 |
| 5.3.6 有机硅烷复合钝化机理 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 钝化膜自修复效率研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验 |
| 6.2.1 有机硅烷的选择 |
| 6.2.2 有机硅烷BTSE的制备 |
| 6.2.3 试样的制备 |
| 6.2.4 试验方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 开路电位 |
| 6.3.2 极化曲线 |
| 6.3.2.1 KH-792钝化膜 |
| 6.3.2.2 KH-560钝化膜 |
| 6.3.2.3 KH-570钝化膜 |
| 6.3.2.4 BTSE钝化膜 |
| 6.3.3 自修复效率 |
| 6.3.4 自修复机理 |
| 6.4 小结 |
| 参考文献 |
| 第一章 |
| 第二章 |
| 第三章 |
| 第四章 |
| 第五章 |
| 第六章 |
| 附录 作者在攻读博士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（5）稀土对提高电镀金刚石钻头性能的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| §1.1 电镀金刚石钻头研究进展及存在的问题 |
| §1.2 镀镍的发展及研究现状 |
| 1.2.1 镀镍溶液及镀层结构 |
| 1.2.2 电镀镍基合金 |
| 1.2.3 镀镍添加剂 |
| §1.3 稀土在电镀中的应用现状 |
| §1.4 课题研究目的、研究内容及意义 |
| 第二章 添加稀土电镀金刚石钻头镀液性能研究 |
| §2.1 电镀金刚石钻头镀液及其性能要求 |
| §2.2 试验设计及试验方法选择 |
| §2.3 镀液性能试验结果及分析 |
| 2.3.1 镀液分散能力和深镀能力 |
| 2.3.2 试验结果分析 |
| 2.3.3 稀土对电流效率的影响 |
| §2.4 稀土对镍电结晶过程的影响 |
| 2.4.1 阴极过程的循环伏安法研究 |
| 2.4.2 稀土对镍电结晶的影响 |
| §2.5 本章小结 |
| 第三章 添加稀土电镀钻头胎体材料机械性能研究 |
| §3.1 镀层的成分分析 |
| §3.2 镀层硬度 |
| §3.3 镀层的耐磨性 |
| §3.4 镀层与基体的结合强度 |
| 3.4.1 测试结果 |
| 3.4.2 镀层与基体间结合强度测试结果讨论 |
| §3.5 镀层的内应力 |
| §3.6 镀层的孔隙率 |
| §3.7 镀层的物相分析 |
| §3.8 镀层的表面形貌分析 |
| §3.9 工艺条件优选 |
| §3.10 本章小结 |
| 第四章 电镀金刚石钻头的成型工艺及室内外钻进试验 |
| §4.1 电镀金刚石钻头成型工艺 |
| §4.2 电镀金刚石钻头室内试验 |
| 4.2.1 试验目的 |
| 4.2.2 试验设备及条件 |
| 4.2.3 试验用岩样 |
| 4.2.4 试验结果 |
| §4.3 电镀金刚石钻头野外试验 |
| 4.3.1 钻头情况 |
| 4.3.2 野外试验矿区简介 |
| 4.3.3 岩石物理力学性质及成分测试 |
| 4.3.4 试验结果及存在的问题 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 主要结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、以DH为添加剂的常温低浓度光亮镀镍（论文参考文献）
- [1]硫酸盐溶液体系三价铬镀铬添加剂及动力学研究[D]. 王伟. 华南理工大学, 2014(02)
- [2]聚氨酯泡沫表面Ni-Cr共沉积工艺研究[D]. 李军灵. 大连交通大学, 2011(05)
- [3]钛合金精密腐蚀加工工艺及机理研究[D]. 梁静. 南昌航空大学, 2010(06)
- [4]锌基材料的环保型无铬钝化剂研究[D]. 方达经. 武汉大学, 2009(09)
- [5]稀土对提高电镀金刚石钻头性能的研究[D]. 潘秉锁. 中国地质大学, 2003(02)
- [6]以DH为添加剂的常温低浓度光亮镀镍[J]. 马惠琴,马修杰. 电镀与精饰, 1984(03)
- [7]以DH为添加剂的常温低浓度光亮镀镍[A]. 马惠琴,马修杰. 天津市电镀工程学会第四次学术年会论文集, 1983
- [8]日本的电镀技术[J]. 林忠夫,向海超. 防腐包装, 1980(04)
- [9]日本的电镀技术[J]. 林忠夫,向海超. 包装工程, 1980(04)