一、用电解方法去齿轮毛刺（论文文献综述）
陶祥力[1]（2020）在《异形销孔型线电解加工阴极设计与实验研究》文中进行了进一步梳理随着发动机排放标准的提高,活塞销孔承受的负载越来越大,采用机械方法加工锻钢活塞销孔存在断续切削冲击,难以保证异形销孔型线形状精度。本文提出采用脉冲电解加加工方法对活塞销孔进行加工,设计了阴极工具并进行加工制作,最终通过电解加工实验对工件形状精度和表面粗糙度进行了探究。本文首先对工件材料的电化学特性进行研究,分析了工件材料合金相电极电位的不同,对表面成形精度及粗糙度的影响规律。通过实验得到了不同电解液、不同加工间隙条件下,工件材料的加工电压范围,以及不同电解液对工件表面粗糙度的影响规律。确定了 NaNO3电解液作为实验加工电解液,并确定了实验电压范围。通过对电解加工成形理论的研究,得到了工件蚀除速度与加工间隙的关系,可以求出电解过程中任意时刻的加工间隙。建立基于电场分布的异形销孔型线仿真数学模型,利用COMSOL Multiphysics软件进行电解加工仿真,总结了电解加工成形规律。采用BP神经网络算法对初始阴极进行修正,最后利用修正后的阴极工具进行电解仿真加工,得到的异形销孔型线形状可以达到较高的精度。对工件表面粗糙度进行电解加工工艺实验探究,分别得到了电解液质量分数、加工电压、占空比和脉冲频率对工件加工表面粗糙度的影响规律。最后通过设计正交实验找到了最佳参数组合,最终加工工件表面粗糙度值达到0.172μm,并通过极差和方差分析得到了各个因素对表面粗糙度的影响程度顺序:电解液浓度>电压>占空比。利用阴极工具进行异形销孔型线电解成形实验,采用不同加工参数进行多组实验,得到了异形销孔型线轮廓,对所得工件型线轮廓误差进行分析。实验加工参数为:电压12V、脉冲频率10KHz、占空比0.3、初始加工间隙0.10mm、电解液浓度1 0%。根据具体条件下的误差关于加工深度的数量关系,建立了基于误差补偿的阴极修正方法,并进行了修正仿真验证。
胡玉刚[2]（2020）在《复合运动磁针磁力抛光机的设计与实验研究》文中研究说明随着制造业的不断发展,人们对产品质量的要求逐渐提高。毛刺、积瘤、积碳等缺陷会严重影响零部件的质量,因此有必要对这些缺陷进行去除。为了去除这些缺陷,不同行业研究探索出了不同的方法,利用磁针进行磁力抛光就是其中之一,因其具有自动化、加工效率、加工质量高,加工成本低,不污染环境等诸多优点,被广泛的推广及应用。但是现有的磁针磁力抛光设备存在一定的加工局限性,对于特殊形状零部件无法进行彻底且高效的加工。本文在传统磁针磁力抛光加工设备的基础上设计制造出一台复合运动磁针磁力抛光机,设计制造出其所加工特殊零件的装卡及带动运动装置,对其进行相应的应用研究。复合运动磁针磁力抛光机是将磁极盘的运动方式进行了改变,由传统的单一旋转运动改变为旋转运动和平移运动相复合的复合运动。多个磁极盘一起做复合运动,磁针在磁极盘磁场力的带动下,绕磁极盘旋转轴做旋转运动的同时沿平移方向做平移运动,这样不仅增加了磁针运动的复杂性、剧烈性,而且增加了抛光加工的有效加工区域范围,很大程度上提高了加工效率。本文主要阐述了零部件上毛刺、积瘤、积碳等缺陷去除的背景及意义,介绍了磁力研磨和抛光的发展以及加工工艺方法。对磁针磁力抛光加工的加工机理进行了深入的研究与分析,其中包括旋转磁场的产生、磁针在磁场力作用下的运动、磁针加工工件时的加工作用等。对复合运动磁针磁力抛光机磁极盘上磁极的排布方式进行了研究,同时对磁针在单一运动和复合运动磁极盘的磁场力作用下的运动轨迹分别进行了模拟分析。对复合运动磁针磁力抛光机、装卡和带动特殊零部件运动的装置等进行了设计制作。除此之外,还通过实验对特殊零部件上的积碳和积瘤做了去除实验研究,对复合运动磁针磁力抛光机的实际应用起到了很好的指导作用。
王志远[3]（2019）在《基于材料特征的20Cr2Ni4A重载齿轮弯曲疲劳失效机理研究》文中研究指明重载齿轮是大型机械装置（推土机、挖掘机、装甲车等）传动系统的核心部件,它的主要功能是按照规定的转速比传递运动和转矩。在重载齿轮疲劳性能研究中,相对于接触疲劳产生的齿面点蚀、胶合、磨损等微小破坏而引起齿轮传动效率降低,啮合不到位等现象;弯曲疲劳则会直接导致齿根产生裂纹甚至形成断齿现象,造成重大事故。而在工程结构和机械设备使用过程中,齿轮要承受大量的循环往复交变载荷,使得弯曲疲劳失效现象极为普遍,这就对零件的抗疲劳性能提出了很高的要求。重载齿轮的弯曲疲劳性能主要与表面缺陷和内部缺陷,如表面的划痕、凹坑、夹杂物;表层的孔洞、微小裂纹、夹杂物等。为了改善重载齿轮的弯曲疲劳性能,提高弯曲疲劳寿命,就需要从齿轮的原始钢材出发,从原材料的角度准确测试出重载齿轮的弯曲疲劳寿命,分析弯曲疲劳性能,进而改良齿轮钢材、优化制造工艺。基于此,本文从重载齿轮钢材的材料特征出发,以钢材中夹杂物的形貌特征、力学性能以及与基体之间的相互作用作为出发点,探究夹杂物的特性对重载齿轮零件的弯曲疲劳性能影响,并设计一台高精度重载齿轮弯曲疲劳试验机进行疲劳寿命测试,以期从微观角度分析钢材失效的原理,主要取得以下三点研究成果。（1）定量统计两种工艺制出钢材的非金属夹杂物的形貌特征与空间分布,对主要夹杂物的硬度及弹性模量进行测量,测得了两种钢材的三点弯曲疲劳性能。并根据Murakami模型进行数学拟合,提出一套与夹杂物自身硬度及弹性模型相关的半定量经验公式（其表达式在3.5节中出现）,以预测重载齿轮钢材的疲劳寿命。模型可以根据夹杂物性能预测出重载齿轮的弯曲疲劳寿命,拟合效果良好。（2）根据国标要求,结合实验室现有条件,对根据齿根应力进行等效计算,选取三种符合试验条件的应力水平;测试出以20Cr2Ni4A牌号钢制成的重载齿轮的弯曲疲劳性能,并根据Basquin方程拟合疲劳寿命数据得出S-N曲线,给出重载齿轮的疲劳寿命,分析微观断口,发现非金属夹杂物在弯曲疲劳过程中仍是主要裂纹源,并直接影响弯曲疲劳性能,测试零件表面残余应力分析齿轮弯曲疲劳裂纹的萌生扩展机理,对齿轮的疲劳性能做出准确评定。（3）通过前期试验调研和国内外文献阅读,设计了一台新型重载传动齿轮弯曲疲劳试验机,该实验机拥有单齿加载试验机的高频快速的优点与啮合式加载试验机受力均匀的特点,可以更加准确高效的测试出重载齿轮弯曲疲劳寿命。突出的三个优点是:第一可以进行啮合式加载,更贴合齿轮实际服役形式;第二可以进行变角度加载,全方位进行齿轮寿命检测;第三可以进行加载应力调节,满足重载齿轮所需的加载应力范围。本文针对传动系统的关键零件—重载传动齿轮进行研究,以夹杂物对重载齿轮的弯曲疲劳机制研究作为重点,为我国新一代高性能重载传动齿轮的研制和陆军机动平台功率密度的提升提供基础数据和技术支持。
杨刘[4]（2014）在《枪管渐速膛线电解加工方法及设备的研究》文中进行了进一步梳理在枪械的发展过程中,为了提高弹头射击的准确度,发明了在枪膛内加工出螺旋状凹沟,这种凹沟被称为来复线（Rifle）或膛线。这样使子弹头在有凹沟的枪管内壁运动时,产生旋转运动,弹头射出枪管在直线飞行过程中可以保持质心稳定,弹道的飞行轨迹也相对稳定,也就提高了子弹头的射击精度。传统的膛线如等距膛线,它的缠角（缠角是指膛线上任意一点的切线与枪管轴线的夹角）是不变的,一开始就迅速提高弹头的旋转速度,这样就对弹头的能量损耗比较大。目前枪管内壁虽采用混合膛线,大大降低了弹头枪管内壁运动时的能量消耗,由于其膛线缠角范围的限制,仍有大部分的能量消耗。渐速膛线的缠角是不断变化的,而且其变化范围很大,弹头在枪管内运动过程中,它可以使弹头的旋转速度按需要逐步增大,这样既能提高弹头的射击精度,同时也能降低弹头的能量损耗。在枪械领域中,渐速膛线理论和加工方法的研究是一个重要的研究课题,渐速膛线的加工设备也成为研究一个重要方面。虽然其他种类的膛线加工机床设备已成熟,但仍存在许多问题,所以为了能够更好的提高膛线加工机床的工作效率和使用寿命,更重要的是提高弹头的射击精度,本文提出了数控电解加工渐速膛线加工方法及设备。本文对目前现有的膛线加工设备的工作原理和结构进行了分析,找出了现有加工设备存在的问题,提出了枪管渐速膛线数控电解加工的方法,并对渐速膛线加工方法进行了相关理论分析,建立了渐速膛线加工数学模型并进行了仿真。确定了渐速膛线电解加工设备的设计目标,构思设计了渐速膛线加工设备的总体方案,运用功能设计的方法,对渐速膛线加工机床进行了功能原理设计,建立了膛线电解加工的评价标准,进行了技术评价,确定了可用原理方案。在此基础上,通过对渐速膛线机床的功能原理方案进行了优化设计,完成了电解加工机床的总体布局设计和结构设计,并用Ansys对关键零件进行结构分析,验证了零件的可靠性。本文通过理论分析和仿真实验证明了渐速膛线电解加工机床的可行性,并完成了数控电解加工机床整机设计,实现了渐速膛线的电解加工。新设计的数控电解加工机床能够加工各种膛线,扩大了范围,提高了工作性能和加工效率,为渐速膛线的加工开发出了一种新设备,对现代枪械研究和发展有重要意义。
郭军军[5]（2013）在《内斜微线段齿轮电解加工工艺及装备研发》文中提出内斜微线段齿轮主要应用于汽车自动减速器中的行星轮系中,具有非标准模数、较大的变位系数,它的外齿圈厚度较薄且为硬齿面,采用常规机械加工十分困难。电解加工无机械切削力、不受工件硬度和韧性的限制、加工表面质量好、加工效率高,非常适合内斜微线段齿轮的加工。在DJK3150机床的主轴上添加数控转台,增加机床绕Z轴转动的自由度。设计并制造反水流动的封水工装、1mm厚的不锈钢阴极片。选用峰值电流为2000A,频率为20KHz的脉冲电源。选用离心泵,设计电解液槽、过滤器,搭建电解液系统。利用可编程控制器（PLC）进行电解加工机床控制系统的设计,实现机床主轴和数控转台的联动。最后,对整个装备进行安装调试。采用非线性电解液及其复合电解液,选择合适电解加工参数进行内斜微线段齿轮电解加工试验。试验证明设计的工装能可靠定位工件,导电、密封良好,流场均匀。控制系统能够准确控制机床运动,加工中发生短路机床立刻停止动作,保护阴极和工件不受损害。加工后齿轮轮廓符合微线段齿轮齿廓要求,跟外斜微线段齿轮配对啮合检验、转动灵活、侧隙均匀。
焦桔萍[6]（2012）在《齿轮电解去毛刺阴极设计及电场与流场研究》文中认为电解加工技术具有生产效率高、加工表面质量好、无残余应力以及无工具损耗等优点，正逐渐成为制造技术的重要手段之一，它的应用范围正在逐步拓宽。电解去毛刺技术是电解加工中发展较快，应用较广的一项技术。但是，由于电解加工工具阴极设计方法的不完善性，电解加工过程受电场、流场、温度场、加工间隙等多种因素影响的复杂性，给电解加工的应用带来一定的阻碍。随着计算机技术的发展，电解加工理论的不断成熟，计算机模拟方法已经被应用于电解加工阴极设计以及对加工成型规律的分析中。本文以电解加工基本理论为基础，针对齿轮轴端面电解去毛刺所涉及的固定阴极电解加工电场的分布进行分析。在此基础上将三维模型简化为二维，利用有限元数值解法并结合相应的分析软件分析了间隙内的电位分布，可知间隙内存在多条符合边界条件的等位线，且每一条等位线都可以作为阴极边界，并针对其中的一条等位线采用曲线拟合生成了阴极的二维型面；为了提高阴极型面设计精度，本文以空间Fourier变换和空间传递函数为理论基础，探讨了工具阴极的补偿修正方法。结合流场的流体力学计算分析软件Fluent对去除齿轮端面毛刺中电解液的两种不同流动方式进行了对比分析，主要对该两种方式下电解加工间隙内电解液流速及压力的分布状况进行比较，从而找出合适的电解液流动方式。最后，利用ANSYS对电场进行了分析，由于电流密度是影响工件去除速度的主要因素，所以主要分析了加工参数对电流密度的影响，并做了相应的实验验证，进而讨论了其对整个电解加工精度及加工质量的影响。本文基于拉普拉斯方程几何反问题的有限元法直接求解阴极形状，不仅使计算的收敛性得到改善，而且提供了一种计算机辅助阴极设计方法，为复杂型面的精密电解加工开辟了广阔的应用前景；同时，通过上述对电场与流场的分析，为合理的选择电解液流动方式及电解加工参数提供一定的理论指导。
朱兵[7]（2010）在《厚不锈钢板的微细电解线切割加工技术研究》文中研究说明电解线切割加工（Wire ECM）是以电极丝作为工具阴极对工件进行切割加工的一种电解加工新方法。该方法不但继承了电解加工的优点,而且还有其自身的特点:采用简单的线电极,结合二维平面运动,能够简单实现复杂微结构的加工,避免了在加工准备阶段制造复杂的成型电极,准备时间短,成本低;又由于电解线切割的工具电极为线电极,这就使其更容易加工出普通加工方法很难加工出的高深宽比结构。本文以电解线切割加工厚度为5mm20mm的不锈钢板为研究对象,围绕如何促进狭长加工间隙中电解液循环更新,使加工稳定顺畅进行,开展了如下工作:1、针对电解线切割的特点,提出两种促进电解液循环更新措施:轴向冲液和走丝方法。设计了满足冲液要求的轴向冲液夹具,能对加工间隙进行平稳冲刷;设计了走丝装置,以无缝对接的铜圈为电极,运动的线电极造成加工间隙中电解液的扰动实现电解液循环更新。2、搭建了电解线切割加工的试验平台,设计了电解液循环系统,对线电极对刀和运动平台控制系统做了改进和优化。3、进行了冲液电解线切割加工工艺试验研究。确定了影响加工精度和加工稳定性的主要因素,并通过微缝的加工试验,分析了加工电压、进给速度、电解液浓度和冲液速度对加工的影响规律。最后,采用优化的工艺参数组合在5mm厚的不锈钢板上加工出了一系列缝宽为160μm,深宽比高达30的微结构。4、进行了走丝电解线切割加工探索试验。首先,对5mm厚不锈钢板进行了切割试验,加工出的窄缝均匀、没有锥度,且加工过程稳定。最后,还成功对10mm和20mm厚不锈钢板进行了切割加工,切缝深宽比达70。且随着工件厚度的增加,进给速度保持不变,充分体现了电解线切割加工的优势。
周毅[8]（2009）在《满足欧Ⅲ以上排放喷油嘴的喷孔加工技术研究》文中认为随着排放法规的日益严格,燃油系统中喷油嘴喷孔的加工要求也越来越高,传统的喷油嘴喷孔加工技术已经无法满足欧Ⅲ排放法规的使用要求。这就需要对喷孔的加工参数和加工工艺进行研究,重新制定合理的喷孔加工路线以及选择合理的加工设备。本文主要对满足欧Ⅲ排放法规的长型多孔喷油嘴的喷孔加工参数及加工工艺进行了研究,综合利用系统的理论分析、模拟计算及试验研究的方法,通过对燃油在喷油嘴内的流动性分析,确定了满足欧Ⅲ排放法规的喷油嘴喷孔的加工参数为喷油嘴喷孔入口圆角半径比r/d在0.15～0.2之间,喷孔K系数在1.5～2.5之间,喷孔孔壁内表面粗糙度Ra<0.8μm,喷孔直径d在0.14～0.17mm之间,确定了喷油嘴的流动性参数即喷孔的流量系数（实际流量与理论流量的比值）μ>0.8。通过对喷孔加工参数及流动性参数的计算分析,确定了喷油嘴喷孔的加工工艺路线。通过对喷油嘴喷孔电火花加工研究,合理选择了喷孔电火花加工中的电加工、U轴偏移量等重要加工参数;通过对喷油嘴喷孔磨粒流加工研究,确定了适合加工欧Ⅲ喷油嘴喷孔的加工时间,加工压力,介质粘度等重要加工参数。通过喷油嘴内燃油流动性试验验证了喷油嘴喷孔加工参数的合理性。最后在柴油机性能及排放试验台位上,研究了喷孔性能对柴油机排放的影响。研究结果为满足Ⅲ排放法规的长型多孔喷油嘴的喷孔加工提供了指导。
王占和[9]（2009）在《超声频振动复合脉冲电解微精加工机理及试验研究》文中研究说明随着科技发展,高新技术产品日益趋向集成化、超精密化和小型化。面向精密微机电系统器件的微细加工技术已经成为各国研究热点,它决定机械产品的加工精度和表面质量,成为衡量一个国家制造业整体水平的重要标志之一。本文概述了微细加工技术研究应用现状,分析了微细电解加工及超声电解复合微细加工的国内外研究现状,为解决导电性硬韧难切削材料的加工难题,提出了超声频振动复合脉冲电解微精加工新技术构想,进而提出本文研究工作内容。论述微细超声加工、微细电解加工、脉冲电解加工原理、特点以及工艺特性,分析了超声频振动复合脉冲电解微精加工的可行性和加工机理,重点进行了超声频振动复合同步脉冲电解的机理分析,阐述超声频振动复合脉冲电解微精加工技术优势。构建并完善加工参数可较大范围调节的超声频振动复合脉冲电解微精加工系统,可实现超声频振动复合低电压、“静液”方式电解微精加工;进行超声频振动与脉冲加电电解同步方式电路设计,可实现超声频振动与电解加电脉冲同步,进一步提高加工精度。应用于微细制造领域的加工工具尺寸微小,制作精度要求高,难度大。因此微小阴极工具头的设计制作是超声频振动复合脉冲电解微精加工的关键技术难点之一。本文设计多种截面形状的微细阴极工具头,用电火花“反拷+平动”、套料、内外面转换等组合电加工技术成功制作出微细阴极工具头,可满足复合微细加工试验要求。对硬质合金YT15和YG8、不锈钢304、单晶硅片、压电陶瓷、玻璃钢等材料进行了单一超声加工试验及分析;进行超声频振动复合电解过程机理研究;在机理试验研究基础上,进行多参数（脉冲电压、电解液质量分数等）超声频振动复合脉冲电解微精加工对比试验与分析;优化加工参数,进行超声频振动复合同步脉冲电解微精加工多种微结构试验。结果表明:超声加工是加工非金属硬脆材料的一种有效方法,但对硬韧金属材料加工效率很低,且工具相对损耗较大;超声频振动复合脉冲电解微精加工效率高、表面质量好,工具相对损耗小,而复合同步电解微精加工在保持加工效率的基础上,具有更好的加工精度和表明质量,因此超声频振动复合脉冲电解是加工导电性硬韧金属材料的一种理想方法。最后对超声频振动复合脉冲电解微精加工工艺特性进行分析、总结,提出现有工艺方案存在的问题及完善的措施,并对后续研究工作提出了设想和展望。
陈旭高[10]（2008）在《针阀体压力室脉冲电解去毛刺设备的电气控制系统设计与实现》文中认为在汽车制造领域,喷油器总成对于柴油机而言,有着非常重要的作用。本文以针阀体压力室零件设计为对象,进行了针阀体压力室脉冲电解设备电气控制系统的设计与实现。1、分析了本文的背景和意义,并提出了论文的研究内容及安排。2、简单介绍了喷油器总成及喷油嘴偶件,分析了喷嘴加工工艺现状,列举了针阀体喷孔去毛刺工艺方法:机构去毛刺方法、液体挤压研磨去毛刺方法、挤压珩磨去毛刺、电解压力室去毛刺等。3、进行了针阀体压力室脉冲室电解机理分析,探讨了针阀体压力室脉冲电解去毛刺机理分析以及提高电解去毛刺加工精度的途径。4、对针阀体压力室电解去毛刺进行了总体设计,简要介绍了设备的主要组成部分及功能要求。最后重点介绍了电气控制系统的设计及其工程实现。5、对本论文的主要工作进行了总结,并针对文中不足,对今后阶段的设想进行了展望。
二、用电解方法去齿轮毛刺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用电解方法去齿轮毛刺（论文提纲范文）
（1）异形销孔型线电解加工阴极设计与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景意义与研究对象分析 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景与意义 |
| 1.1.3 研究对象分析 |
| 1.2 电解加工技术发展与研究现状 |
| 1.2.1 脉冲电解加工 |
| 1.2.2 电解加工阴极工具设计与修正技术研究现状 |
| 1.2.3 异形销孔电解加工研究现状 |
| 1.2.4 存在的问题 |
| 1.3 论文主要工作与组织结构 |
| 第2章 工件材料电化学特性研究 |
| 2.1 电解加工原理及特点 |
| 2.1.1 电解加工原理 |
| 2.1.2 电极电位与电极反应 |
| 2.2 工件材料电化学特性研究 |
| 2.2.1 工件材料的电化学溶解特性实验分析 |
| 2.2.2 不同电解液的加工电压选择 |
| 2.2.3 不同电解液的表面质量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 异形销孔型线电解加工成形仿真 |
| 3.1 电解加工成形理论基础 |
| 3.1.1 电解加工成形规律 |
| 3.1.2 电解加工间隙计算 |
| 3.2 异形销孔型线电解成形仿真过程 |
| 3.2.1 成形仿真数学模型 |
| 3.2.2 仿真过程 |
| 3.3 异形销孔型线电解加工成形规律总结 |
| 3.3.1 仿真结果分析 |
| 3.3.2 电压与时间对成形精度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于神经网络的阴极形状修正方法 |
| 4.1 阴极设计方法 |
| 4.2 阴极设计过程 |
| 4.2.1 目标加工形状 |
| 4.2.2 变间隙内电场分布规律 |
| 4.2.3 变间隙内流场分布规律 |
| 4.2.4 基于流场分布的cos法阴极设计 |
| 4.3 阴极修正过程 |
| 4.3.1 阴极修正原理 |
| 4.3.2 BP神经网络模型设计 |
| 4.3.3 基于BP神经网络的阴极修正 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 异形销孔型线电解加工实验研究 |
| 5.1 实验平台搭建 |
| 5.1.1 实验装置系统与检测设备 |
| 5.1.2 阴极工具的制备 |
| 5.1.3 夹具的设计制备 |
| 5.2 工件表面粗糙度工艺实验研究 |
| 5.2.1 电解液浓度对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.2 加工电压对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.3 占空比对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.4 脉冲频率对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.5 最佳表面粗糙度正交实验设计与分析 |
| 5.3 异形销孔型线电解加工实验 |
| 5.3.1 实验加工方案 |
| 5.3.2 实验加工过程 |
| 5.3.3 加工结果分析 |
| 5.3.4 基于误差补偿的阴极工具修正 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及发明专利 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）复合运动磁针磁力抛光机的设计与实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 论文背景及意义 |
| 1.2 磁力研磨抛光加工研究状况 |
| 1.3 零件毛刺的去除方法 |
| 1.4 磁针磁力研磨抛光加工技术及其应用 |
| 1.5 本论文的课题来源 |
| 1.6 本论文的研究内容 |
| 2.磁针磁力抛光加工机理 |
| 2.1 永磁旋转磁场 |
| 2.1.1 永磁材料特性 |
| 2.1.2 永磁旋转磁场的产生 |
| 2.2 运动磁针的受力分析 |
| 2.2.1 磁针的导磁性能 |
| 2.2.2 公转运动的磁针受力分析 |
| 2.2.3 自转运动的磁针受力分析 |
| 2.2.4 磁针公转运动和自转运动的体现 |
| 2.3 磁感应强度B的测定与分析 |
| 2.3.1 磁感应强度B和竖直距离的关系 |
| 2.3.2 磁极盘上磁极磁感应强度B的模拟分析 |
| 2.4 磁针磁力抛光加工工艺方法及加工机理 |
| 2.4.1 磁针磁力抛光加工工艺方法 |
| 2.4.2 磁针磁力光整加工工件表面 |
| 2.4.3 磁针磁力抛光去除毛刺 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.磁极盘的设计与研究 |
| 3.1 磁极盘上磁极的排布 |
| 3.1.1 磁极盘上磁极的位置排布 |
| 3.1.2 磁极盘上不同大小的磁极排布 |
| 3.1.3 磁极盘上不同磁极极性的排布 |
| 3.2 磁极盘单一的旋转运动 |
| 3.2.1 磁极盘单一旋转运动的运动机制 |
| 3.2.2 单一旋转运动下磁针公转运动轨迹 |
| 3.3 磁极盘做水平和旋转的复合运动 |
| 3.3.1 磁极盘做水平和旋转复合运动的运动机制 |
| 3.3.2 磁针在磁极盘复合运动下的运动轨迹 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.复合运动磁针磁力抛光机的设计 |
| 4.1 设备结构设计 |
| 4.1.1 设备结构设计的设计方案一 |
| 4.1.2 设备结构设计的设计方案二 |
| 4.2 复合运动磁针磁力抛光机的总装图 |
| 4.3 滑台中部支撑结构设计 |
| 4.4 针对不同工件的装卡及带动运动装置设计 |
| 4.4.1 长直管的装卡及带动运动装置设计 |
| 4.4.2 带孔长板的装卡设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.复合运动磁针磁力抛光机的应用研究 |
| 5.1 去除涡轮轴内壁积碳的实验研究 |
| 5.1.1 磁针磁力抛光去除积碳的机理 |
| 5.1.2 实验装置 |
| 5.1.3 实验条件 |
| 5.1.4 实验结果与分析 |
| 5.2 去除蒙皮孔边缘积瘤的实验研究 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 实验条件 |
| 5.2.3 实验结果分析 |
| 5.2.4 最佳工艺参数条件下的积瘤去除实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）基于材料特征的20Cr2Ni4A重载齿轮弯曲疲劳失效机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 非金属夹杂物对重载齿轮钢疲劳性能的影响 |
| 1.2.1 重载传动齿轮钢材中非金属夹杂物特征提取 |
| 1.2.2 重载传动齿轮钢材中非金属夹杂物特征计算 |
| 1.2.3 根据夹杂物特性对疲劳数学模型的修正 |
| 1.3 重载齿轮弯曲疲劳失效机制研究 |
| 1.3.1 重载齿轮弯曲疲劳断裂力学原理 |
| 1.3.2 重载齿轮疲劳裂纹萌生阶段原理探究 |
| 1.3.3 重载齿轮疲劳裂纹扩展阶段原理探究 |
| 1.4 重载齿轮弯曲疲劳试验测试方法研究 |
| 1.4.1 悬臂梁模型脉冲加载试验 |
| 1.4.2 伺服液压动力封闭齿轮旋转试验 |
| 1.4.3 有限元软件仿真模拟试验 |
| 1.5 课题来源、主要研究内容及意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 课题研究的意义 |
| 第二章 试验研究方法及设备 |
| 2.1 重载齿轮20Cr2Ni4A钢材材料特征分析方法及设备 |
| 2.1.1 重载齿轮20Cr2Ni4A钢材的试制工艺 |
| 2.1.2 重载齿轮20Cr2Ni4A钢材成分分析 |
| 2.1.3 重载齿轮20Cr2Ni4A钢材力学性能分析 |
| 2.1.4 重载齿轮20Cr2Ni4A钢材夹杂物特征分析 |
| 2.2 20Cr2Ni4A钢材三点弯曲疲劳试验方案及设备 |
| 2.2.1 三点弯曲疲劳试样的制备 |
| 2.2.2 三点弯曲疲劳试样的形状以及尺寸 |
| 2.2.3 三点弯曲疲劳试验设备及方案设计 |
| 2.2.4 断口分析及试样残余应力检测 |
| 2.3 20Cr2Ni4A齿轮单齿弯曲疲劳试验方案及设备 |
| 2.3.1 弯曲疲劳试验齿轮 |
| 2.3.2 齿轮性能检测 |
| 2.3.3 20Cr2Ni4A齿轮弯曲疲劳试验设备 |
| 2.3.4 20Cr2Ni4A齿轮弯曲疲劳试验设备性能检测 |
| 2.3.5 重载齿轮弯曲疲劳试验方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 20Cr2Ni4A钢材夹杂物高精度分析及疲劳数学模型的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钢材夹杂物的SEM及 EDS分析 |
| 3.3 钢材夹杂物的数量分析结果 |
| 3.4 钢材夹杂物的力学性能分析 |
| 3.5 夹杂物特征参数与疲劳寿命的数学模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 夹杂物对重载齿轮弯曲疲劳性能的影响机制研究 |
| 4.1 重载齿轮弯曲疲劳试验寿命数据处理 |
| 4.1.1 齿轮弯曲疲劳失效判据 |
| 4.1.2 齿轮弯曲疲劳试验结果 |
| 4.2 齿轮弯曲疲劳S-N曲线拟合过程 |
| 4.2.1 齿轮弯曲疲劳寿命数据处理软件 |
| 4.2.2 弯曲疲劳寿命拟合结果 |
| 4.3 齿轮弯曲疲劳微观断口分析 |
| 4.4 齿轮试样残余应力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 新型重载齿轮弯曲疲劳试验机设计与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 新型试验机模块组成及突出优点 |
| 5.2.1 试验机主机 |
| 5.2.2 电气控制功放模块 |
| 5.2.3 加载模块 |
| 5.2.4 突出优点 |
| 5.3 重载齿轮在新型试验机上的测试结果及分析 |
| 5.3.1 寿命测试 |
| 5.3.2 断口组织分析 |
| 5.4 存在的问题 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（4）枪管渐速膛线电解加工方法及设备的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 国内外现状和发展趋势 |
| 1.3 现有膛线电解加工机床存在的不足 |
| 1.4 研究的目的和意义 |
| 1.5 研究的主要内容 |
| 2 渐速膛线加工方法的理论分析研究 |
| 2.1 渐速膛线电解加工的可行性分析与论证及方法的提出 |
| 2.2 渐速膛线加工形成的过程理论及数学模型 |
| 2.3 渐速膛线电解头的参数设计 |
| 2.3.1 渐速膛线电解头工作齿的齿形设计 |
| 2.3.2 渐速膛线电解头工作齿的齿侧间隙参数 |
| 2.3.3 渐速膛线电解头工作齿的切进量计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电解渐速膛线加工的总体方案研究 |
| 3.1 渐速膛线加工机床总体方案设计 |
| 3.2 渐速膛线加工机床总体设计 |
| 3.2.1 膛线加工机床技术要求 |
| 3.2.2 膛线加工机床的设计工作过程设计 |
| 3.3 渐速膛线加工机床总体方案设计 |
| 3.3.1 膛线电解加工机床布局设计 |
| 3.3.2 膛线数控电解加工机床的总体布局 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 电解渐速膛线加工机床机械系统方案的设计 |
| 4.1 重要零部件的计算与选择 |
| 4.2 箱体部件的结构设计 |
| 4.3 传动结构的结构设计 |
| 4.4 保护机构的结构设计 |
| 4.5 膛线电解机床其他零部件的结构设计 |
| 4.6 空心轴的参数分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 电解渐速膛线加工机床控制系统方案的设计 |
| 6 电解加工机床电解工艺参数研究 |
| 6.1 电解加工的基本原理及其特点 |
| 6.2 电解加工的参数计算方法 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 膛线电解加工机床重要零部件的结构分析 |
| 7.1 重要零部件的参数分析 |
| 7.2 重要零部件的静力分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 机床的操作、使用与维护 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）内斜微线段齿轮电解加工工艺及装备研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工 |
| 1.1.1 电解加工基本原理 |
| 1.1.2 电解加工应用及特点 |
| 1.1.3 电解加工发展趋势 |
| 1.2 课题来源及意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题目的及意义 |
| 1.3 齿轮电解加工的国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 内斜微线段齿轮脉冲电解加工理论基础 |
| 2.1 电解加工基本理论 |
| 2.1.1 电解加工的电极反应及法拉第定律 |
| 2.1.2 电极电位,阳极的活化溶解、钝化和超钝化 |
| 2.1.3 电解加工速度与加工间隙 |
| 2.2 脉冲电解加工基本原理 |
| 2.3 脉冲电流电解加工物理、化学特性分析 |
| 2.3.1 电流效率曲线非线性特性的强化 |
| 2.3.2 加工间隙中温度特性和流场压力的变化 |
| 2.3.3 微小间隙处的火花放电 |
| 2.3.4 脉冲电流电解加工的阳极电位特征的变化 |
| 2.4 理化特性改善对加工结果的影响 |
| 2.4.1 提高加工精度 |
| 2.4.2 改善表面质量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 内斜微线段齿轮加工装备的设计及制造 |
| 3.1 总体方案设计 |
| 3.1.1 装备功能分析 |
| 3.1.2 装置结构方案 |
| 3.1.3 装备组成 |
| 3.2 工装设计 |
| 3.2.1 阴极设计 |
| 3.2.2 工具和工件的定位 |
| 3.2.3 电流导入设计 |
| 3.2.4 电解液流动方式 |
| 3.2.5 数控转台的选型 |
| 3.2.6 驱动电机的选型 |
| 3.3 电解液系统设计 |
| 3.3.1 电解液槽的设计 |
| 3.3.2 电解液净化 |
| 3.3.3 电解液泵的选型 |
| 3.4 脉冲电源选用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 装备控制系统的开发 |
| 4.1 控制系统总体结构 |
| 4.2 控制系统PLC配置 |
| 4.2.1 PLC的特点 |
| 4.2.2 PLC选型及配置 |
| 4.3 控制系统应用程序的设计 |
| 4.3.1 系统程序的总体设计 |
| 4.3.2 快进、点进程序设计 |
| 4.3.3 对刀模块程序设计 |
| 4.3.4 自动加工模块程序设计 |
| 4.3.5 控制系统插补程序设计 |
| 4.4 触摸屏程序设计 |
| 4.4.1 触摸屏的选型 |
| 4.4.2 触摸屏界面的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 装备调试及工艺试验 |
| 5.1 装备调试 |
| 5.2 试验参数确定 |
| 5.2.1 电解液的选择 |
| 5.2.2 加工间隙的确定 |
| 5.2.3 加工速度的确定 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间所发表的论文 |
（6）齿轮电解去毛刺阴极设计及电场与流场研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 课题提出的背景及意义 |
| 1.2 电解加工及电解去毛刺的特点 |
| 1.2.1 电解加工的特点 |
| 1.2.2 电解去毛刺的特点 |
| 1.3 国内外电解加工技术发展状况 |
| 1.3.1 目前电解加工的研究状况 |
| 1.3.2 电解加工的计算机控制 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 2 电解精整加工的基本理论 |
| 2.1 电解加工基本原理 |
| 2.2 电解去毛刺原理 |
| 2.3 电解加工基本定律 |
| 2.3.1 法拉第电解定律 |
| 2.3.2 影响加工速度的因素 |
| 2.3.3 外电场作用下电极的极化 |
| 2.4 电解加工设备 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 阴极的有限元法设计及修整 |
| 3.1 阴极设计概述 |
| 3.2 加工间隙中的电场分布 |
| 3.2.1 基于简化电场加工成型规律 |
| 3.2.2 固定阴极间隙实际电场分布 |
| 3.3 基于实际电场分布的阴极有限元设计 |
| 3.3.1 有限元概述 |
| 3.3.2 工件与阴极模型的建立 |
| 3.3.3 有限元数值法阴极设计 |
| 3.3.4 数值求解结果 |
| 3.3.5 数据处理及偏差分析 |
| 3.4 阴极的迭代修整 |
| 3.4.1 阴极修正思路与方法 |
| 3.4.2 阴极修正的频域传递函数 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 加工流场的数值模拟 |
| 4.1 电解加工间隙中的流场特性 |
| 4.1.1 气液两相流的流动参数 |
| 4.1.2 气液两相流流动模型 |
| 4.2 电解液的流动方式 |
| 4.2.1 电解液流动方式的分类 |
| 4.2.2 电化学去毛刺流场设计 |
| 4.3 流场的数值分析与计算 |
| 4.3.1 CFD 软件概述 |
| 4.3.2 基于 CFD 的流场分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 加工电场的数值分析及实验验证 |
| 5.1 ANSYS 简介 |
| 5.2 电解加工间隙中的电场特性 |
| 5.3 三维电场分析 |
| 5.4 二维电场分析 |
| 5.4.1 电压对电流密度影响 |
| 5.4.2 加工间隙对电流密度的影响 |
| 5.5 液压泵齿轮轴电解去毛刺实验及结果分析 |
| 5.5.1 实验设备 |
| 5.5.2 实验参数设置 |
| 5.5.3 实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（7）厚不锈钢板的微细电解线切割加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图表清单 |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 微细加工技术 |
| 1.2.1 硅微细加工技术 |
| 1.2.2 微细切削加工技术 |
| 1.2.3 激光微细加工技术 |
| 1.2.4 LIGA 和准LIGA 技术 |
| 1.2.5 微细电火花加工技术 |
| 1.2.6 微细电解加工技术 |
| 1.3 微细电解线切割的研究和发展 |
| 1.4 课题的研究意义及主要内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义及主要目的 |
| 1.4.2 本文研究的主要内容 |
| 第二章 电解加工机理 |
| 2.1 电解加工基本原理 |
| 2.1.1 电解加工成形原理 |
| 2.1.2 电解加工的特点 |
| 2.1.3 法拉第定律 |
| 2.2 电解加工中促进电解液循环方法 |
| 2.2.1 冲液方法 |
| 2.2.2 旋转螺旋电极 |
| 2.2.3 阶跃进给 |
| 2.3 微细电解加工特点 |
| 2.3.1 微细电解加工特点 |
| 2.3.2 微细电解加工间隙 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 冲液电解线切割加工系统 |
| 3.1 电解线切割加工系统特点 |
| 3.2 冲液电解线切割加工系统总体方案与布局 |
| 3.2.1 总体方案 |
| 3.2.2 布局设计 |
| 3.3 冲液线电极系统 |
| 3.4 电解液循环系统 |
| 3.5 线电极对刀 |
| 3.6 运动平台及其控制系统 |
| 3.6.1 运动平台 |
| 3.6.2 控制系统实现 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 冲液电解线切割加工工艺试验研究 |
| 4.1 影响加工工艺的因素分析 |
| 4.1.1 影响切缝宽度的因素 |
| 4.1.2 影响加工稳定性的因素 |
| 4.2 加工工艺试验研究 |
| 4.2.1 加工电压对缝宽的影响 |
| 4.2.2 电极丝进给速度对缝宽的影响 |
| 4.2.3 电解液浓度对缝宽的影响 |
| 4.2.4 冲液速度对缝宽的影响 |
| 4.3 典型零件加工 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 走丝电解线切割加工初探 |
| 5.1 冲液电解线切割的局限性 |
| 5.2 走丝电解线切割加工系统 |
| 5.2.1 线电极走丝系统 |
| 5.2.2 走丝电解线切割加工系统布局设计 |
| 5.3 走丝电解线切割加工试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本论文工作总结 |
| 6.2 对未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表（录用）论文情况 |
（8）满足欧Ⅲ以上排放喷油嘴的喷孔加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 喷油嘴喷孔的工作原理与加工方法 |
| 1.2.1 喷油嘴喷孔的工作原理 |
| 1.2.2 喷油嘴喷孔的加工方法 |
| 1.3 国内外喷孔加工工艺现状分析 |
| 1.4 国内外喷油嘴喷孔加工研究现状 |
| 1.4.1 国内喷油嘴喷孔加工研究现状 |
| 1.4.2 国外喷油嘴喷孔研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 喷油嘴喷孔几何参数定量分析及工艺路线 |
| 2.1 喷孔加工参数的模拟 |
| 2.1.1 对象及计算网格 |
| 2.1.2 流体计算数学模型 |
| 2.1.3 边界条件 |
| 2.2 计算结果分析 |
| 2.2.1 喷孔入口圆角对喷油嘴流量的影响 |
| 2.2.2 喷孔K 系数对喷油嘴流量的影响 |
| 2.2.3 喷孔长度直径比对喷油嘴流量的影响 |
| 2.2.4 喷孔直径对喷油嘴流量的影响 |
| 2.2.5 针阀升程对喷油嘴流量的影响 |
| 2.2.6 喷孔孔壁粗糙度对喷油嘴流量的影响 |
| 2.3 喷油嘴喷孔各参数对喷油嘴流量影响的分析 |
| 2.4 喷孔加工工艺设计 |
| 2.4.1 喷孔的加工工艺 |
| 2.4.2 喷孔的加工设备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 喷油嘴喷孔电火花加工工艺研究 |
| 3.1 喷孔的电火花加工工艺设计 |
| 3.1.1 喷油嘴的定位及夹紧 |
| 3.1.2 工具电极及夹持机构 |
| 3.1.3 喷孔加工工步及加工参数 |
| 3.1.4 K 系数喷孔的加工工艺 |
| 3.2 影响喷孔的电火花加工的因素 |
| 3.2.1 空载电压的影响 |
| 3.2.2 U 轴偏移量的影响 |
| 3.2.3 其他参数的影响 |
| 3.3 喷孔电火花加工精度的验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 喷油嘴喷孔磨粒流加工工艺研究 |
| 4.1 喷油嘴磨粒流加工系统 |
| 4.2 喷油嘴磨粒流加工系统的组成 |
| 4.2.1 喷油嘴磨粒流加工设备 |
| 4.2.2 喷油嘴磨粒流加工夹具 |
| 4.2.3 喷油嘴磨粒流加工磨料 |
| 4.3 喷油嘴喷孔磨粒流加工工艺 |
| 4.3.1 喷油嘴喷孔磨粒流加工机理 |
| 4.3.2 磨粒流加工边界条件确定 |
| 4.3.3 磨料粒的受力分析 |
| 4.3.4 喷孔磨粒流加工工艺参数设计 |
| 4.4 影响喷孔磨粒流加工的因素 |
| 4.4.1 加工压力的影响 |
| 4.4.2 加工时间的影响 |
| 4.4.3 材料粘滞阻力的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 喷油嘴喷孔加工工艺试验验证 |
| 5.1 喷油嘴喷孔流量试验条件 |
| 5.1.1 喷油嘴偶件技术条件 |
| 5.1.2 喷油嘴偶件流量系数 |
| 5.1.3 试验研究条件及设备 |
| 5.2 不同K 系数喷孔流量试验研究 |
| 5.2.1 试验内容及方法 |
| 5.2.2 试验结果分析及结论 |
| 5.3 不同直径喷孔流量试验研究 |
| 5.3.1 试验内容及方法 |
| 5.3.2 试验结果分析及结论 |
| 5.4 不同入口圆角半径比喷孔流量试验研究 |
| 5.4.1 试验内容及方法 |
| 5.4.2 试验结果分析及结论 |
| 5.5 欧Ⅲ喷孔流量试验研究 |
| 5.5.1 试验内容及方法 |
| 5.5.2 试验结果分析及结论 |
| 5.6 喷油嘴喷孔加工参数对发动机性能试验研究 |
| 5.6.1 柴油机的主要参数 |
| 5.6.2 试验研究方法 |
| 5.6.3 试验结果分析及结论 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 工作方向及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 附录：喷油嘴喷孔性能试验数据汇总 |
（9）超声频振动复合脉冲电解微精加工机理及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 微细加工技术概况 |
| 1.2.1 传统微细加工技术 |
| 1.2.2 特种微细加工技术 |
| 1.3 电解加工的产生、特点及研究现状 |
| 1.3.1 电解加工的产生 |
| 1.3.2 电解加工的特点 |
| 1.3.3 电解加工的发展研究概况 |
| 1.4 超声电解复合微细加工研究概况 |
| 1.5 本论文选题依据及研究主要内容 |
| 1.5.1 选题依据 |
| 1.5.2 研究主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 超声频振动复合脉冲电解微精加工机理 |
| 2.1 超声加工原理 |
| 2.1.1 微细超声加工的特点 |
| 2.1.2 超声加工的工艺规律 |
| 2.2 电解加工原理 |
| 2.2.1 微细电解加工的可行性 |
| 2.2.2 影响微细电解加工的主要因素 |
| 2.3 脉冲电流电解加工 |
| 2.4 超声频振动复合脉冲电解微精加工 |
| 2.4.1 可行性分析 |
| 2.4.2 超声频振动复合脉冲电解微精加工机理 |
| 2.4.3 超声频振动复合同步脉冲电解微精加工机理探讨 |
| 2.4.4 超声频振动对微电流电解的影响 |
| 2.4.5 超声频振动复合脉冲电解微精加工的技术优势 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声频振动复合脉冲电解微精加工试验系统构建 |
| 3.1 超声频振动复合脉冲电解微精加工的工艺要求 |
| 3.2 超声频振动复合脉冲电解微精加工系统构建 |
| 3.2.1 超声频振动单元 |
| 3.2.2 工作台进给运动单元 |
| 3.2.3 电解加工单元 |
| 3.2.4 加工参数测量分析单元 |
| 3.2.5 加工精度测量 |
| 3.3 超声频振动复合同步脉冲电解微精加工系统构建 |
| 3.3.1 同步方案 |
| 3.3.2 同步系统构建 |
| 3.3.3 两种同步方式调制电路的探讨研究 |
| 3.3.4 采用“高速Li—CCD”激光微位移传感器加电同步方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 加工试验及结果分析 |
| 4.1 试验参数选择 |
| 4.1.1 试验件材料 |
| 4.1.2 工作液 |
| 4.1.3 阴极工具头超声频振动频率及振幅 |
| 4.1.4 脉冲电源参数 |
| 4.1.5 进给压力 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.3 微细阴极工具头的设计与制作 |
| 4.3.1 阴极工具头工作要求 |
| 4.3.2 制作圆形微凸起工具阴极 |
| 4.3.3 正方形、菱形微凸起工具阴极的设计与制作 |
| 4.3.4 内齿轮、齿轮轴工具阴极的设计与制作 |
| 4.4 单一超声微细加工试验 |
| 4.4.1 微细孔成形试验 |
| 4.4.2 阵列菱形微凹坑单一超声加工试验 |
| 4.4.3 试验结果分析 |
| 4.5 超声频振动影响微细电解过程机理研究 |
| 4.5.1 试验装置及条件 |
| 4.5.2 电解钝化 |
| 4.5.3 超声频振动消除电解钝化 |
| 4.5.4 三种加工方式电流流密度与加工效率比较 |
| 4.6 超声频振动复合脉冲电解微精加工方法的深入试验研究 |
| 4.6.1 电压对复合加工效果的影响 |
| 4.6.2 电解液质量分数对复合加工效果的影响 |
| 4.7 超声频振动复合同步电解微精加工初步试验研究 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及研究成果 |
（10）针阀体压力室脉冲电解去毛刺设备的电气控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 背景和意义 |
| 1.3 论文的研究内容及安排 |
| 第二章 针阀体压力室去毛刺工艺方法的研究 |
| 2.1 喷油器总成及喷油嘴偶件简介 |
| 2.2 针阀体零件简图 |
| 2.3 喷孔加工工艺现状 |
| 2.4 针阀体喷孔去毛刺工艺方法 |
| 2.4.1 机械去毛刺方法 |
| 2.4.2 液体挤压研磨去毛刺方法 |
| 2.4.3 挤压珩磨去毛刺 |
| 2.4.4 电解压力室去毛刺 |
| 第三章 针阀体压力室脉冲电解去毛刺机理分析 |
| 3.1 电解去毛刺原理 |
| 3.2 提高电解去毛刺加工精度的途径 |
| 3.2.1 脉冲电流电解加工 |
| 3.2.2 小间隙电解加工 |
| 3.2.3 改进电解液 |
| 3.3 脉冲电解去毛刺提高加工精度的数学理论分析 |
| 第四章 针阀体压力室电解去毛刺设备的设计 |
| 4.1 国内外电解加工的运用与发展趋势 |
| 4.2 本次开发专用设备的依据和原则 |
| 4.3 本设备的总体布局和主要结构方案的确定 |
| 4.4 设备各主要组成部分简介 |
| 4.4.1 主机系统 |
| 4.4.2 电解液供液系统 |
| 4.4.3 电解阴极头部件 |
| 4.4.4 设备气动控制系统 |
| 4.4.5 系统安全设计 |
| 4.5 脉冲电解去毛刺加工工艺参数的确定 |
| 4.5.1 影响生产率的工艺参数分析 |
| 4.5.2 针阀体喷孔不同去毛刺方法的数据评判 |
| 4.6 影响加工质量的工艺参数的试验 |
| 第五章 电气控制系统设计与实现 |
| 5.1 PLC简介 |
| 5.2 PLC国内外研究现状 |
| 5.3 PLC应用特点及选型 |
| 5.3.1 PLC应用特点: |
| 5.3.2 PLC选型: |
| 5.4 整台设备的PLC功能简述 |
| 5.5 PLC控制原理图 |
| 5.6 PLC电气控制及保险装置 |
| 5.7 PLC输入端 |
| 5.8 PLC输出端 |
| 5.9 编制PLC程序步骤 |
| 5.10 PLC梯形图 |
| 5.11 PLC安装与布线 |
| 5.12 电气主电路 |
| 5.13 脉冲电解电路 |
| 5.14 变压器图 |
| 5.15 继电器图 |
| 5.16 整流滤波 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文主要工作 |
| 6.2 今后工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、用电解方法去齿轮毛刺（论文参考文献）
- [1]异形销孔型线电解加工阴极设计与实验研究[D]. 陶祥力. 山东大学, 2020
- [2]复合运动磁针磁力抛光机的设计与实验研究[D]. 胡玉刚. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [3]基于材料特征的20Cr2Ni4A重载齿轮弯曲疲劳失效机理研究[D]. 王志远. 河北工业大学, 2019(06)
- [4]枪管渐速膛线电解加工方法及设备的研究[D]. 杨刘. 西华大学, 2014(02)
- [5]内斜微线段齿轮电解加工工艺及装备研发[D]. 郭军军. 合肥工业大学, 2013(06)
- [6]齿轮电解去毛刺阴极设计及电场与流场研究[D]. 焦桔萍. 青岛科技大学, 2012(06)
- [7]厚不锈钢板的微细电解线切割加工技术研究[D]. 朱兵. 南京航空航天大学, 2010(06)
- [8]满足欧Ⅲ以上排放喷油嘴的喷孔加工技术研究[D]. 周毅. 上海交通大学, 2009(S2)
- [9]超声频振动复合脉冲电解微精加工机理及试验研究[D]. 王占和. 扬州大学, 2009(12)
- [10]针阀体压力室脉冲电解去毛刺设备的电气控制系统设计与实现[D]. 陈旭高. 江南大学, 2008(04)