一、数控线切割加工编程中的工艺处理（论文文献综述）
翟洪军[1]（2005）在《基于可重构理念的WEDM自动编程系统关键技术研究》文中认为本文综述了国内外电火花线切割加工技术（Wire Electrical Discharge Machining, WEDM）研究现状和发展趋势,随着该技术研究的不断进展,包括自动编程系统在内的线切割加工技术将向智能化、绿色化、开放式、可重构的方向发展。基于对 WEDM 发展方向的分析以及可重构低速走丝电火花线切割机床系统研究课题的需要,提出了“基于可重构理念的电火花线切割自动编程系统研究”这一课题,在 ACIS 平台上开发了 NH-WAPS1.0 系统,并做了相应的切割试验。本文的主要研究内容如下: 1.通过对现有 CAD/CAM 体系结构的分析,本文提出了基于 ACIS 几何平台的双总线体系结构,分析了各个功能子模块之间的数据流向。与传统的单总线体系结构相比,双总线体系结构具有几何数据与非几何数据分离,系统运行效率高、功能易扩展、易维护等优点。此外,本文还对数控编程系统的二次开发技术和界面重构技术进行了研究。 2.WEDM 的发展和普及使得人们对汉字字模的切割需求日益增加,但某些汉字字体的轮廓交叉在一定程度上制约着汉字切割技术的发展。基于 ACIS 平台中几何实体之间的拓扑关系,本文提出了“蒙皮轮廓提取法”,成功地解决了汉字字体轮廓交叉自动剔出这一技术难题。 3.在复杂直纹面加工中,NC 代码冗长是影响其加工效率的一个重要因素。通过对现有等步长同步线性化方法的分析,本文提出了可实现对应曲线段同步线性化的等误差算法,与前者相比,后者能充分利用对应曲线段中各处曲率不同这一特征,从而非常有效地减少 NC 代码长度,提高切割效率,降低加工成本。 4.精确求取电极丝的中心轨迹是保证复杂直纹面电火花线切割加工精度的前提条件。结合椭圆度偏置法中存在的不足,本文提出了可以精确求取复杂直纹面加工中电极丝中心轨迹的“虚拟电极丝”模型。它不但能精确求取复杂直纹面加工中电极丝的中心轨迹,还能对型面过切误差进行有效补偿。 5.以四轴联动 WEDM 机床拖动轴的运动分析为基础,本文提出了可以方便求取电极丝最大倾角、工作台和上导丝嘴最大行程的“端点比较法”。基于该方法的求取结果、机床的结构参数和零件的装夹情况,仿真系统能及时发现加工中是否存在超行程碰撞等问题,验证工件的可加工性,降低加工事故的发生概率。 此外,本文还对 3B 代码累计误差的处理、数控加工效果的工艺仿真、塌角保护策略等问题作了研究。
沈桂旭[2]（2018）在《往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究》文中研究说明线切割加工是电火花加工技术的重要分支,是一种利用放电蚀除原理进行切割加工的特种加工方式。相比传统机械加工,电火花线切割加工中无机械切削力作用、加工效率高,在模具制造、汽车行业、军工领域被广泛应用。线切割加工中,加工轨迹的精准规划与合理的工艺设计至关重要。本文针对往复走丝线切割加工中轨迹规划及工艺选优的难题,开展线切割智能CAD/CAM/CAPP集成系统研究。本文首先基于开源跨平台软件开发技术,构建网络化CAD/CAM系统。利用Qt C++实现系统功能模块开发与封装,采用事件驱动的方式,完成模块整合。利用Socket建立CAM系统与机床控制器之间的C/S通信模型,基于TCP/IP协议进行加工任务的网络传输通讯,实现对多种编控模式的兼容。所开发CAD/CAM系统完整包含往复走丝线切割基本绘图与轨迹规划功能,并支持多次切割、上下异形面切割、锥度切割等高级加工功能。该软件可运行于Windows、Linux等操作系统平台。针对大数据量实体图形的检索排序问题,本文提出了一种全新实体搜索算法——记忆搜索算法。相较传统算法,该算法实现了局部最优搜索,完成了算法复杂度的降维,为精密、复杂类零件的高效精准轨迹规划提供了支持。往复走丝线切割加工过程具有复杂性、多样性的特点。为解决多次切割加工预测与工艺选优难题,充分利用支持向量机回归算法（SVR）在非线性回归建模分析上的优势,构建多次切割加工预测模型。验证结果表明,相较传统回归模型与RBF神经网络模型,支持向量机回归模型具有更好的预测精度与泛化性能,可用于加工工艺指标的可靠预测。在此基础上,基于网格搜索法构建线切割CAPP系统。采用CAPP系统推荐参数开展加工实验,结果表明,所获得的工艺指标在满足选优可接受条件的同时,得到一定程度的优化。
孟鹏飞[3]（2010）在《非圆齿轮CAD/CAM技术研究》文中提出在机械传动中,齿轮传动是应用最为普遍的一种传动形式。其中,圆齿轮在实现定传动比传动时应用最广泛。但在有些特殊机构中,需要作变速比传动,传统的圆齿轮就难以满足这种传动的要求,而非圆齿轮传动以其在运动学、几何学方面特有的传动特点正好能满足这样的运动要求。非圆齿轮的啮合理论研究已经比较完善,由于其节曲线为非圆形,这使得其设计和制造都比较困难。本文的研究内容就是为解决上述设计和制造问题,更好地实现非圆齿轮的CAD/CAM（计算机辅助设计/计算机辅助制造）制造和应用。本文首先根据非圆齿轮啮合原理,针对不同的传动比要求和设计参数,建立非圆齿轮节曲线数学模型。运用MATLAB软件,对几种常见的非圆齿轮节曲线及传动比曲线进行了计算分析,通过非圆齿轮基本参数的计算,并对其根切、凹凸性等进行了校验。以高阶椭圆齿轮为设计实例,通过对高阶椭圆齿轮副传动比的分析,获得了偏心率和传动比的变化关系。采用“折算齿形”法,制定出非圆齿轮齿形的数字化设计流程,根据MATLAB程序计算出的对非圆齿轮齿形参数,利用CAXA软件进行CAD设计及图形绘制,再将其导入到Solidworks软件中,进行非圆齿轮的三维仿真造型。最后,利用CAXA软件进行非圆齿轮的加工仿真及数控加工程序设计,采用3B加工代码在数控线切割机床上进行了加工试验,验证了上述研究内容的正确性。另外,为了进一步验证上述设计方法及研究结果的通用性,通过参数化建模、加工仿真、程序设计及加工试验,对常见的其它类型的非圆齿轮（Pascal蜗线和偏心圆齿轮）进行CAD/CAM技术研究。
詹昌全[4]（2012）在《基于UG特征自动识别的线切割自动编程》文中研究指明数控电火花线切割加工是现代模具制造中的一种重要加工方法。尽管数控加工已经从传统的手动编程逐步迈向CAD/CAM集成的自动化编程，但是一般自动化程度并不高，仍需大量手工参与，且效率较低下。针对此问题，本文介绍了在UG NX4.0平台上开发的基于加工特征自动识别的线切割自动编程系统，实现了对CAD/CAM无缝集成，完成了特征自动识别、出检测图、参数自动匹配、后处理等功能模块，能大大缩短工艺流程、减少人工操作、提高加工编程效率。CAD模块实现了线切割加工特征自动识别的功能，形成CAD向CAM传递信息的接口，提高了系统的自动化程度。采用基于截面轮廓的方法，以面为切入点，识别出通孔类的加工特征，经过轮廓处理，完成了自动生成2D检测图和穿丝孔孔表的功能，可以直接用于穿丝孔的加工，将CAD设计和加工直接联系在一起。通过人机操作界面，集成了所有的人工参与的操作，使得工艺流程更加紧凑，同时系统的操作也更加简便。在系统CAM模块的研究中，完成了线切割机床加工工艺参数设定的程序开发，实现了求解线切割加工轨迹和仿真验证功能。通过自动匹配企业提供的工艺参数库，可以找出符合条件的工艺参数并添加到加工代码文件中。通过后置处理，可以将刀具路径轨迹转换成符合企业加工机床规范的加工代码。本系统的使用缩短了从设计到加工的全过程，使零件加工编程更方便简捷，极大缩短加工编程时间。同时，规范的刀具路径编程，也有效地提高了加工生产管理。
张为民[5]（2004）在《电火花线切割CAD/CAM集成系统关键技术研究》文中指出电火花线切割加工自诞生以来，获得了迅速的发展。特别是近十年来，由于数控技术、脉冲电源、机床设计等方面的不断进步，线切割机的加工功能及加工指标均比以前有较大的提高。近年来随着模具工业的飞速发展，电火花线切割加工在机械、电子、电机、仪表、汽车等大中型企业中得到了更加广泛的应用，被誉为“带动八十年代机床工业发展的先导机种”。 然而，目前应用的电火花线切割自动编程软件还存在很多缺陷，如几何造型的功能不够强大、兼容性差、应用程序适应的操作系统比较落后和对复杂二维封闭图形的处理存在困难以及加工仿真方面功能不足等等问题，严重制约了线切割加工生产效率的提高。 本文针对国内电火花线切割加工的现状，研究了电火花线切割中的CAD／CAM集成的关键技术问题，主要包括：电火花线切割加工中基于图形和图像的零件建模技术、自动编程中的若干关键技术和加工仿真技术等，利用CAD／CAM集成技术和AutoCAD的二次开发工具——ObjectARX2000研究开发了一套应用软件，该软件充分利用了AutoCAD2000强大的几何造型功能，通过命令和菜单的定制，达到了以AutoCAD内部命令的方式实现电火花线切割自动编程和加工仿真功能的目的，解决了当前电火花线切割自动编程软件存在的缺陷，能够满足当前制造业迫切的应用需求，又可为新一代标准化的CAD／CAM集成系统在设计方法和关键技术上进行有益的探索。 目前，该软件已经投入到浙江大学工程培训中心的使用中，作为浙江大学电火花线切割二维创新设计DNC平台的重要组成部分，将原有的普通线切割实验集成为深受学生欢迎，具有系统性、综合性和创新性的二维创新设计数控线切割工艺实验，在教学实习中得到了充分的应用，其实用价值在实践中得到了强有力的证明。
黄玲[6]（2019）在《线切割机床数控系统控制软件的设计与实现》文中研究表明中速走丝线切割机床是一种具备较高加工精度和加工性价比的特种加工机床,被广泛应用于各类高精密零部件的加工。限于成本和开发的便利性,我国中速走丝线切割机床的数控系统采用较多的仍是DOS操作系统,系统的计算速度和控制能力较强,但用户的使用体验较差。为了增强系统各方面的竞争力,交互性更为优秀的Windows系统逐渐被业界引入使用,但目前采用此系统的线切割机床的控制软件存在着功能不完全和交互性较差等不足。为使原先采用DOS的数控系统在保持既有优势的前提下完成操作系统的升级,本文研究的机床数控系统引入了模块化的思想进行重新设计,系统结构按照功能拆分为上位机和下位机。上位机负责人机界面,同时进行实时可视化操控;下位机负责实时加工控制,同时进行更为精细的插补和补偿计算;上、下位机通过双口RAM进行实时数据交互。本文的主要工作是基于用户与数控系统的交互需求,为更新为Windows XP Embedded系统的上位机开发功能性和交互性较优的控制软件,设计并实现软件的代码预处理模块与图形绘制模块。控制软件采用了MFC框架,软件的功能设计充分考虑了用户需求和操作的便利性。考虑到用户不同的使用习惯,代码预处理模块支持多种代码导入/编辑方式;考虑到当前线切割加工的通用代码包括3B代码和ISO代码,为了提升系统的通用性,模块支持对两类代码进行识别和校验;为了底层开发的统一性,同时顺应行业发展趋势,模块实现了将3B代码转换为ISO代码的功能。图形绘制模块支持静态/动态图形绘制,平面/立体图形绘制等功能,便于用户从不同视角观察加工进程。图形绘制的实现结合了投影变换和旋转变换的方法,同时,对图像进行比例缩放,使窗口可以更完整的展示图形和加工轨迹的特征。模块化的系统结构设计,使得上位机内控制软件的设计和实现相对独立,软件的通用性较强,能够较好的应用于各类采用此结构的线切割数控机床。软件的总体设计与模块设计充分分析了用户与数控系统进行可视化交互时的需求项,各模块的实现既结合了机床的功能特性,也考虑了软件操作的便捷性和界面显示的美观性,是具有较高可行性的线切割数控机床控制软件的解决方案。
徐惠寒[7]（2010）在《电火花线切割放电加工控制技术的研究与应用》文中进行了进一步梳理随着对产品性能和加工精度要求的不断提高,电火花线切割加工在机械加工领域中的地位日益突出。数控系统是电火花线切割机床的核心部分,其性能直接影响机床的加工质量和加工稳定性。而我国在低速走丝线切割加工数控技术的研究与开发方面尚处于起步阶段,国内的电火花线切割机床与国外先进的低速走丝机床相比,在结构、工艺和数控技术等方面仍有一定差距,但仍非常适合于加工中等精度和表面粗糙度的零件或模具。因此提高线切割加工设备的性能对加快我国制造业的发展有着重要意义。数控系统、伺服控制系统和机床主机并列为数控机床的三大组成部分,本文从这三方面对数控电火花线切割机床进行了研究和改进:（1）针对现有文献时间分割圆弧插补算法存在的缺点,本文提出了一个计算简单的递推公式,此方法加快了计算速度,也保证了插补精度。（2）数控系统采用PC+运动控制卡的控制模式,上位机进行非实时性控制,下位机完成各种实时性数控功能。在Windows操作系统下,用VC++6.0进行控制软件的开发,功能模块包括后置处理模块、定位模块等。分析了任意角度旋转功能的实现方法及其扩展功能。（3）在国内电加工界已进行试验研究的基础上,结合产品开发需要,本文分析了高速走丝电火花线切割机床多次切割的条件及进行稳定的多次切割需采取的措施,创造了高速走丝WEDM多次切割所需的基本条件,并在实际应用中获得了良好的工艺效果。（4）论文对电火花加工的加工状态识别进行了分析研究,对伺服控制进行了探讨。在分析比较的基础上,研究、设计了电火花线切割机床的伺服控制系统。
冯炜龙[8]（2018）在《高速走丝电火花线切割加工控制研究》文中研究表明高速走丝电火花线切割数控机床是中国特有的线切割机床,虽然其切割精度比不上低速走丝电火花线切割数控机床,但因其低廉的价格成本让其具有很高的性价比,其应用范围至今仍然十分广泛。本文主要探讨了高速走丝电火花线切割数控机床的关键控制算法:1、3B代码解码算法用于解码输入到控制器的加工代码——3B代码。本文提出的解码算法可以快速有效地从3B代码中求解出关键的加工信息,如直线的3B代码可以求解出直线终点相对于直线起点的坐标值,圆弧的3B代码可以求解出圆弧起点和终点相对于圆心的坐标值以及圆心角。2、C功能刀具半径补偿算法是为了消除刀具半径在实际的加工过程中带来的切割误差,对于线切割而言,由于切割使用的是电极丝,所以刀具半径补偿其实是电极丝的丝半径补偿。本文提出了一种简化的C功能刀具半径补偿算法。3、等锥度切割是高速走丝电火花线切割中一个十分常用的重要功能。本文通过变换发现,等锥度切割实际上就是B功能刀具半径补偿,然后借鉴了 C刀补的推导方式对等锥度切割算法进行了推导。4、插补算法是控制步进电机运行的算法。在实际的加工中,插补算法的选择十分重要,因为不适当的插补算法会导致步进电机在加工过程中产生失步现象,从而极大地影响加工的效果和精度。本文探讨了双平面插补算法,并且提出了速率的概念让四轴步进电机按协调的进给速率进给,从而避免了步进电机产生失步等问题。
明五一[9]（2014）在《精密线切割电加工建模仿真与工艺优化研究》文中指出电火花线切割加工（Wire EDM, WEDM）为近几十年来在非传统加工领域发展很快并广为接受的一种加工技术。不同于直接接触加工方法,它是利用工件和电极之间的一系列电火花放电完成材料的去除。这个去除过程是热、电、磁等多种作用共同的结果,但用理论模型系统地解释该过程是一个难点问题。此外,WEDM的加工效果与工艺参数密切相关,工艺优化也是一个突出的难点问题。本文围绕以上两个问题展开研究。本文根据分子动力学相关理论,从微观、动态角度研究电加工过程中材料变化过程,并对各物理量进行记录。分别构建出铜（Cu）和钨（W）的微细电火花（Micro-EDM）分子动力学模型,通过仿真实验对比研究放电加工铜（Cu）和钨（W）的异同,并从多角度阐述了电加工的内在规律性,这能对有限元方法的仿真建模提供必要的指导。针对仿真模型的预测精度不高的问题,本文改进了已有电加工中的有限元模型,新模型考虑了放电能量分配比例与放电能量的相关性、材料熔化汽化的相变处理、放电通道的冲刷效率这三个因数,并与已有模型进行对比分析,验证其改进的有效性,从而提出了基于有限元—高斯过程回归模型,研究电加工工艺建模及仿真优化规律。通过实验验证,所建立的回归模型预测材料去除率（Material Removal Rate, MRR）和表面粗糙度（Ra）的平均相对误差分别为14.75%和20.74%。利用上述方法,本文建立了精密慢走丝线切割（WEDM-LS）的工艺仿真模型。针对精密线切割电加工过程中的单目标工艺优化问题,本文基于YGl5模具钢的粗、精加工试验数据,应用信噪比分析方法,对精密线切割电加工工艺优化进行了研究,建立了数学回归模型,并获得MRR和Ra的各自单目标工艺优化下的最优参数组合,解决其粗、精加工要求下的单目标工艺优化问题。通过实验验证,粗加工的MRR值从未优化前的1.38mm2/min优化到了3.16mm2/min,增长了2.3倍,精加工的Ra降低到原来的70.9%,都有较为明显的改善。针对精密线切割电加工中的多目标（MRR和表面粗糙度）工艺优化问题。一方面,对于精密WEDM-MS加工SKD11两目标工艺优化问题,对比研究NSGA-Ⅱ算法中的相关参数,使其算法具有较好的鲁棒性,从而获取MRR和二维形貌特征评价的表面粗糙度（Ra）两目标工艺优化的Pareto前沿。另一方面,在上述基础上,对于精密WEDM-LS中的MRR和三维形貌特征评价下的表面粗糙度（Sq和Sz）多目标工艺优化问题,为了判断算法是否存在过早收敛问题,提出了一种计算种群多样性的方法,从而获取有效的多目标工艺优化Pareto前沿。以上两方面的研究的Pareto前沿能为工程实际应用提供指导。针对在线工艺优化中的高精度放电状态辨识难题,本文将放电电压波形的识别问题转换为图像处理领域的模式识别问题,提出一种基于图像矩、分形维数和几何特征多角度的特征值计算算法。通过信号采集、图像重构、特征值计算和FNN （Fuzzy Neural Network）神经网络分类后获取放电状态。实验证实,其辨识结果准确率为98.7%。在此研究的基础上,将上述理论研究成果应用于精密WEDM-MS中,提出了相应的集成方法和设计思路,并开发了精密WEDM-MS数控系统。
王旭亮[10]（2006）在《低速走丝电火花线切割机床运动控制机理的研究》文中研究表明低速走丝电火花线切割作为一种精密制造技术,在模具行业和航空航天制造业中得到了广泛的应用,我国模具行业的迅速崛起和航空航天制造业的飞速发展,推动了电火花线切割技术的进步,开发具有自主知识产权的低速走丝电火花线切割机床目前已成为国内电加工业的共识。本文综述了国内外电火花线切割技术的研究现状,基于开发低速走丝电火花线切割机床数控系统课题的需要,提出了“低速走丝电火花线切割机床运动控制机理的研究”这一课题,主要研究内容如下:（1）分析了低速走丝电火花线切割机床的两种典型机床结构和坐标系统,基于下导丝嘴固定的机床结构和Charmilles的OXYUVZ五轴直角坐标系统,对二维轮廓加工和四轴联动线切割加工工作台和上导丝嘴的运动情况进行了分析;（2）完成了机床数控系统后置处理模块的设计,实现了后置处理模块译码、丝半径补偿、锥度加工的坐标变换等功能,能够对手工或自动编程得到的ISO代码进行处理,处理结果可以直接提供给四轴运动控制卡完成硬件插补;（3）分析并实现了低速走丝电火花线切割机床的丝半径补偿（包括放电间隙）功能,首次全面详细地讨论了C刀补在左偏丝（G41）和右偏丝（G42）的情况下,各种转接类型和转接过渡方式的坐标计算方法,并给出了二维丝半径补偿的加工实例和图形仿真,以及电极丝倾斜时补偿半径的修正方法;（4）基于本文所采用的机床结构和坐标系统,在构建机床运动分析模型的基础上,提出了一种在等锥度和变锥度的情况下均能适用的四轴联动实现锥度加工的坐标推算方法,以通过工件下表面加工轨迹和锥度角推导工作台和上导丝嘴运动轨迹为例详细阐述了这一方法,并且给出了相应的加工实例和图形仿真。
二、数控线切割加工编程中的工艺处理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控线切割加工编程中的工艺处理（论文提纲范文）
（1）基于可重构理念的WEDM自动编程系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图表索引 |
| 符号索引 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电火花线切割加工技术研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割加工技术概述 |
| 1.2.2 WEDEM 技术主要研究现状 |
| 1.2.3 WEDM 技术发展趋势 |
| 1.3 可重构WEDM 数控编程系统 |
| 1.3.1 WEDM 自动编程系统的发展历程 |
| 1.3.2 可重构线切割自动编程系统研究的必要性 |
| 1.4 研究课题的提出及本文主要研究工作 |
| 1.4.1 研究课题的提出 |
| 1.4.2 本文主要研究工作 |
| 第二章 基于ACIS 平台的可重构编程系统体系结构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAD/CAM 系统体系结构及其支撑技术 |
| 2.2.1 CAD/CAM 系统体系结构设计的目标 |
| 2.2.2 常见的几种体系结构及其比较 |
| 2.2.3 组件技术简介 |
| 2.2.4 基于组件技术的 ACIS 几何平台 |
| 2.3 NH-WAP51.0 系统的体系结构 |
| 2.4 NH-WAP51.0 系统功能简介 |
| 2.4.1 系统的构成及各模块的功能 |
| 2.4.2 系统中各模块之间的数据交互 |
| 2.5 NH-WAP51.0 系统重构中的一些关键技术 |
| 2.5.1 二次开发技术研究 |
| 2.5.2 基于资源配置文件的界面可重构技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 二维线切割编程技术研究 |
| 3.1 二维线切割编程技术概述 |
| 3.2 字符及汉字切割技术研究 |
| 3.2.1 中、英文字符间的划分 |
| 3.2.2 字符轮廓的提取 |
| 3.2.3 汉字字体轮廓的交叉 |
| 3.2.4 汉字字体轮廓交叉的拓扑学处理 |
| 3.2.5 汉字轮廓交叉处理的应用实例 |
| 3.3 电极丝中心轨迹的生成及处理 |
| 3.3.1 电极丝中心轨迹的求取 |
| 3.3.2 中心轨迹的后置处理 |
| 3.4 轨迹与模型相关技术初步研究 |
| 3.4.1 轨迹和模型相关技术 |
| 3.4.2 规则零件的数控编程 |
| 3.5 切割实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 复杂直纹面数控编程关键技术研究 |
| 4.1 直纹面的基本概念及其描述 |
| 4.1.1 四轴 WEDM 机床坐标系统的主要安排方式 |
| 4.1.2 直纹面的描述及其比较 |
| 4.2 复杂直纹面数控编程中的基本知识 |
| 4.2.1 复杂直纹面的分类及其相互关系 |
| 4.2.2 轮廓标注的四条基本原则 |
| 4.2.3 轨迹合成 |
| 4.3 复杂直纹面对应点的求取 |
| 4.4 对应曲线段的同步线性化 |
| 4.4.1 等步长同步线性化方法简介 |
| 4.4.2 基于等误差的同步线性化算法 |
| 4.5 电极丝中心轨迹的求取 |
| 4.5.1 “虚拟电极丝”模型 |
| 4.5.2 直线—直线对应 |
| 4.5.3 直线—圆弧对应 |
| 4.5.4 圆弧—圆弧对应 |
| 4.6 复杂直纹面加工中型面过切误差的修正 |
| 4.6.1 过切误差的定义及其影响因素 |
| 4.6.2 减小过切误差的策略 |
| 4.6.3 算例分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 仿真系统关键技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 面向多用户的仿真系统处理流程 |
| 5.3 复杂直纹面WEDM 加工的碰撞校验 |
| 5.3.1 四轴 WEDM 机床拖动轴运动分析 |
| 5.3.2 电极丝最大倾角求取 |
| 5.3.3 运动超行程碰撞校验 |
| 5.3.4 电极丝、导丝嘴与夹具之间的碰撞校验 |
| 5.3.5 验证实例 |
| 5.4 基于BP 神经网络的加工效果预测 |
| 5.4.1 电火花线切割加工机理简介 |
| 5.4.2 加工指标及其影响因素 |
| 5.4.3 基于 BP 网络的加工效果预测模型 |
| 5.4.4 实例分析 |
| 5.4.5 BP 网络在研究材料可加工性方面的应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 WEDM 工艺分析及其在专家系统中的初步应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 拐角保护策略的初步研究 |
| 6.2.1 塌角的成因 |
| 6.2.2 影响塌角大小的因素 |
| 6.2.3 常见的尖角保护策略分析 |
| 6.2.4 几何修形与参数调整相结合的综合拐角保护策略 |
| 6.3 变质层及表面残余应力对模具寿命的影响 |
| 6.3.1 变质层及表面残余应力的形成机理 |
| 6.3.2 影响变质层及表面残余应力的因素 |
| 6.3.3 减小变质层及残余应力的措施探讨 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间已发表和已录用的论文 |
| 附录A：NH-WAP51.0 系统的编程实例 |
| A.1 直齿圆柱齿轮数控编程 |
| A.2 汉字字符数控切割编程 |
| A.3 上下异型体数控编程 |
| 附录B：文中主要切割实例的部分 NC 代码 |
| B.1 齿轮数控加工中的部分NC 代码 |
| B.2 仿宋_G82312 体“南”字切割部分 NC 代码 |
| B.3 上下异型体切割部分NC 代码 |
（2）往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 线切割技术现状 |
| 1.2.2 线切割CAD/CAM技术现状 |
| 1.2.3 线切割机器学习与CAPP技术现状 |
| 1.2.4 线切割加工集成系统研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 CAD/CAM/CAPP系统整体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAD/CAM/CAPP系统需求分析 |
| 2.2.1 市场需求分析 |
| 2.2.2 功能需求分析 |
| 2.3 基于LibreCAD的跨平台二次开发研究 |
| 2.4 CAD/CAM/CAPP系统总体设计 |
| 2.4.1 多视图法软件架构与模式设计 |
| 2.4.2 系统模块化设计 |
| 2.4.3 系统交互设计 |
| 2.4.4 编控模式设计研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CAD/CAM功能模块设计与开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CAD图形辅助绘制模块开发 |
| 3.3 轨迹规划模块开发 |
| 3.3.1 加工参数预设置 |
| 3.3.2 加工轨迹规划 |
| 3.3.3 任务管理与工艺设置 |
| 3.4 代码生成与加工仿真模块开发 |
| 3.4.1 3B代码自动编程 |
| 3.4.2 G代码自动编程 |
| 3.4.3 加工轨迹仿真 |
| 3.5 数据库与任务传输模块开发 |
| 3.5.1 数据库开发与应用 |
| 3.5.2 基于C/S通信模型的加工任务传输 |
| 3.6 基于事件驱动模型的系统整合 |
| 3.7 典型加工案例验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高效轨迹规划算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 DXF文件信息读取 |
| 4.2.1 DXF文件结构 |
| 4.2.2 基于LibreCAD API的图元读取与处理 |
| 4.3 多图形轨迹规划 |
| 4.3.1 往复走丝线切割轨迹规划问题分析 |
| 4.3.2 多图形轨迹规划算法 |
| 4.4 新型高效排序算法——记忆搜索算法 |
| 4.4.1 复杂图形实体排序问题分析 |
| 4.4.2 记忆搜索算法实现 |
| 4.4.3 算法理论分析与对比评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多次切割工艺研究 |
| 5.2.1 实验条件与设计方法 |
| 5.2.2 26-1析因实验 |
| 5.2.3 三水平全因子实验 |
| 5.3 往复走丝线切割加工建模与预测 |
| 5.3.1 基于传统回归分析的加工预测模型 |
| 5.3.2 基于RBF神经网络的加工预测模型 |
| 5.3.3 基于SVR的加工预测模型 |
| 5.3.4 模型对比选优 |
| 5.4 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.4.1 多维网格双目标寻优 |
| 5.4.2 基于SVR-GSM的 CAPP系统构建 |
| 5.5 CAD/CAM/CAPP系统集成与实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要研究内容 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（3）非圆齿轮CAD/CAM技术研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 非圆齿轮的研究意义 |
| 1.2 非圆齿轮的分类及应用 |
| 1.2.1 非圆齿轮的分类 |
| 1.2.2 非圆齿轮的应用 |
| 1.3 非圆齿轮的研究现状概述 |
| 1.4 非圆齿轮的加工方法分析 |
| 1.5 非圆齿轮的研究方法 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 课题研究方法 |
| 1.5.3 课题研究方法及路线 |
| 1.6 设计方案可行性分析 |
| 1.6.1 理论可行性分析 |
| 1.6.2 试验加工的可行性分析 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 非圆齿轮啮合理论基础 |
| 2.1 非圆齿轮节曲线的数学模型 |
| 2.1.1 按传动比函数计算节曲线 |
| 2.1.2 按要求的再现函数求解节曲线 |
| 2.1.3 节曲线上点的切线与极径的夹角 |
| 2.1.4 非圆齿轮节曲线的曲率及凹凸性 |
| 2.1.5 节曲线封闭条件 |
| 2.2 非圆齿轮传动的压力角 |
| 2.3 非圆齿轮齿廓设计 |
| 2.3.1 齿廓在节曲线上的位置 |
| 2.3.2 齿顶与齿根曲线计算 |
| 2.3.3 非圆齿轮基本参数 |
| 2.4 非圆齿轮的齿廓设计方法 |
| 2.4.1 解析法 |
| 2.4.2 折算齿形法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 非圆齿轮的数字化设计 |
| 3.1 非圆齿轮副节曲线设计 |
| 3.1.1 MAT软件简介 |
| 3.1.2 主动轮是椭圆的非圆齿轮副 |
| 3.1.3 主动轮是高阶椭圆的非圆齿轮副 |
| 3.1.4 非圆齿轮副节曲线设计 |
| 3.2 非圆齿轮齿廓设计 |
| 3.2.1 CAXA软件及其线切割模块简介 |
| 3.2.2 非圆齿轮副齿廓设计 |
| 3.2.3 非圆齿轮齿廓设计步骤 |
| 3.2.4 非圆齿轮齿廓设计举例 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 非圆齿轮的CAM技术研究 |
| 4.1 加工方案的选择 |
| 4.2 电火花线切割加工的简介 |
| 4.2.1 电火花线切割加工原理 |
| 4.2.2 数控电火花线切割加工机床的分类及特点 |
| 4.3 线切割机床简介 |
| 4.4 数控电火花线切割的加工工艺 |
| 4.4.1 电加工参数的选择 |
| 4.4.2 机械参数的选择 |
| 4.4.3 加工电极丝的选择 |
| 4.5 3B指令编程 |
| 4.5.1 程序编制的基本规则 |
| 4.5.2 数控线切割编程中的工艺处理 |
| 4.6 高阶阶椭圆齿轮的实例加工 |
| 4.6.1 高阶椭圆齿轮的CAD |
| 4.6.2 三阶椭圆齿轮的CAM |
| 4.6.3 基本参数测量分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 其它类型非圆齿轮的设计 |
| 5.1 Pascal蜗线齿轮数学模型 |
| 5.2 Pascal蜗线齿轮传动比 |
| 5.3 Pascal蜗线齿轮实例加工 |
| 5.3.1 Pascal蜗线齿轮的CAD |
| 5.3.2 Pascal蜗线齿轮的CAM |
| 5.4 偏心圆齿轮 |
| 5.4.1 偏心圆齿轮数学模型 |
| 5.4.2 偏心圆齿轮副传动比 |
| 5.4.3 偏心圆齿轮设计实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| (一) 结论 |
| (二) 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 附录B 高阶椭圆齿轮副节曲线程序 |
（4）基于UG特征自动识别的线切割自动编程（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、目的 |
| 1.2 数控加工及数控编程系统的现状 |
| 1.3 数控加工编程系统的发展趋势 |
| 1.4 电火花线切割加工技术概述 |
| 1.5 UG 及其二次开发技术 |
| 1.5.1 UG 对数控加工功能的支持 |
| 1.5.2 UG 平台的二次开发功能 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 2 基于 UG 特征识别的线切割自动编程系统总体构架 |
| 2.1 系统总的构架 |
| 2.2 CAD 模块的功能设计 |
| 2.3 CAM 模块的功能设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 线切割加工特征自动识别 |
| 3.1 自动特征识别技术简介 |
| 3.2 线切割加工特征自动识别的设计方案 |
| 3.3 基于图的征识别方法 |
| 3.3.1 基于图的方法的实现思路 |
| 3.3.2 难点和解决方案 |
| 3.3.3 方案的优劣性分析 |
| 3.4 基于特征实体模型上辅助截面轮廓的特征识别 |
| 3.4.1 可行性分析 |
| 3.4.2 方案实现流程 |
| 3.4.3 规则算法实现 |
| 3.4.4 数据结构设计 |
| 3.4.5 方案的优劣性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 自动编程系统的实现 |
| 4.1 界面设计 |
| 4.2 CAD 模块具体实现 |
| 4.2.1 自动设置加工坐标系 |
| 4.2.2 穿丝孔的自动设定 |
| 4.2.3 轮廓处理 |
| 4.2.4 出检测图 |
| 4.3 CAM 模块具体实现 |
| 4.3.1 刀路轨迹的生成 |
| 4.3.2 后置处理 |
| 4.3.3 工艺参数的自动匹配 |
| 4.3.4 最终代码生成 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）电火花线切割CAD/CAM集成系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景 |
| 1.1.1 电火花线切割加工原理和应用 |
| 1.1.2 电火花线切割CAD／CAM技术的发展概况 |
| 1.1.3 电火花线切割CAD／CAM技术存在的问题 |
| 1.2 论文选题的意义 |
| 1.3 论文研究的内容 |
| 第二章 电火花线切割CAD／CAM集成系统方案设计 |
| 2.1 系统需求计划分析 |
| 2.2 软件开发工具与开发环境 |
| 2.2.1 软件开发平台和开发工具的选用 |
| 2.2.2 开发环境的设置 |
| 2.3 菜单的定制 |
| 2.3.1 菜单文件的类型和格式 |
| 2.3.2 菜单文件的调用过程 |
| 2.3.3 用户菜单的建立 |
| 2.4 系统软件结构设计 |
| 2.4.1 软件模块结构和功能 |
| 2.4.2 系统运行流程 |
| 2.5 系统硬件环境设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于图形和图像的线切割零件建模技术 |
| 3.1 基于图形的线切割零件建模技术 |
| 3.1.1 基于ObjectARX的AutoCAD开发技术 |
| 3.1.2 图形零件特征模型的建立 |
| 3.2 基于图像的线切割零件建模技术 |
| 3.2.1 图像的预处理 |
| 3.2.2 图像轮廓的矢量化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 线切割自动编程及加工仿真技术 |
| 4.1 自动编程技术 |
| 4.1.1 系统功能需求 |
| 4.1.2 系统运行流程 |
| 4.1.3 实体的拓扑重建 |
| 4.1.4 用户信息的获取 |
| 4.1.5 实体排序方向的鉴别 |
| 4.1.6 刀具轨迹的生成 |
| 4.1.7 添加过渡圆弧 |
| 4.1.8 齿廓渐开线的拟合算法 |
| 4.1.9 3B代码的自动生成 |
| 4.1.10 进、退刀的程序处理 |
| 4.2 加工仿真技术 |
| 4.2.1 加工仿真程序设计原理与算法 |
| 4.2.2 加工仿真程序流程图 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 电火花线切割CAD／CAM集成系统的实现 |
| 5.1 系统实施背景的介绍 |
| 5.1.1 工程培训中心概况 |
| 5.1.2 二维创新设计DNC平台架构 |
| 5.2 软件的安装与菜单定制 |
| 5.2.1 系统要求 |
| 5.2.2 软件的安装 |
| 5.2.3 菜单的定制 |
| 5.3 基于图形产品的CAD／CAM集成的实现 |
| 5.3.1 几何造型 |
| 5.3.2 加载定制命令 |
| 5.3.3 自动编程 |
| 5.3.4 轨迹模拟 |
| 5.3.5 文件传输 |
| 5.4 基于图像的CAD／CAM集成的实现 |
| 5.4.1 扫描图片 |
| 5.4.2 图像矢量化 |
| 5.4.3 后置处理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 展望 |
| 附录一 用户反馈 |
| 附录二 对图像文件进行读取的程序核心部分 |
| 附录三 图像文件轮廓细化处理程序的核心部分 |
| 附录四 图像矢量化的处理程序 |
| 附录五 实现实体顺序重排的代码 |
| 附录六 实现方向判别的算法 |
| 附录七 3B代码文件生成的实现程序 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）线切割机床数控系统控制软件的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景及意义 |
| 1.2 国内外电火花线切割机床的发展概况 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 1.4 本文的组织架构 |
| 第二章 相关理论、技术 |
| 2.1 电火花线切割数控机床 |
| 2.1.1 线切割加工原理 |
| 2.1.2 组成结构及加工工艺流程 |
| 2.1.3 刀具补偿 |
| 2.1.4 插补 |
| 2.2 数控编程 |
| 2.2.1 数控编程的基本概念 |
| 2.2.2 数控机床的坐标系 |
| 2.2.3 ISO标准代码 |
| 2.2.4 3B代码 |
| 2.3 MFC框架 |
| 2.3.1 Windows程序运行机制 |
| 2.3.2 MFC消息映射机制 |
| 2.3.3 文档/视图结构 |
| 2.4 旋转变换与投影变换 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 线切割数控系统的分析与设计 |
| 3.1 系统总体规划 |
| 3.2 系统需求分析 |
| 3.2.1 功能性需求 |
| 3.2.2 非功能性需求 |
| 3.2.3 系统用例 |
| 3.3 系统总体设计 |
| 3.4 软件模块设计 |
| 3.4.1 代码预处理模块设计 |
| 3.4.2 图形绘制模块设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 数控系统控制软件的实现 |
| 4.1 系统实现概述 |
| 4.2 代码预处理模块的实现 |
| 4.2.1 代码导入 |
| 4.2.2 文件调用 |
| 4.2.3 代码检验及错误代码处理 |
| 4.3 图形绘制模块的实现 |
| 4.3.1 基本线型绘制 |
| 4.3.2 静态轨迹绘制 |
| 4.3.3 动态轨迹绘制 |
| 4.3.4 选段/定位图形绘制 |
| 4.4 系统测试 |
| 4.4.1 测试环境 |
| 4.4.2 功能测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）电火花线切割放电加工控制技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外动态 |
| 1.2.1 国外动态 |
| 1.2.2 国内动态 |
| 1.3 课题的现实意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 线切割加工原理和控制理论 |
| 2.1 加工原理 |
| 2.2 线切割加工机床分类 |
| 2.3 线切割加工的用途 |
| 2.4 线切割加工机床组成 |
| 2.4.1 快走丝线切割机床的组成 |
| 2.4.2 慢走丝线切割机床的组成 |
| 2.4.3 数控系统 |
| 2.5 插补创新 |
| 2.5.1 对插补计算的要求 |
| 2.5.2 插补类型 |
| 2.5.3 数据采样法的创新 |
| 2.5.4 PC 数控的高速采样插补方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统控制软件模块的设计 |
| 3.1 系统概述 |
| 3.2 后置处理模块 |
| 3.2.1 基本概念 |
| 3.2.2 译码 |
| 3.2.3 丝半径补偿 |
| 3.3 加工程序ISO 代码定义及规则 |
| 3.4 定位模块的功能设计 |
| 3.4.1 移动功能 |
| 3.4.2 定端面功能 |
| 3.4.3 定孔中心功能 |
| 3.4.4 原点功能 |
| 3.5 角度旋转功能 |
| 3.5.1 任意角度旋转功能设计 |
| 3.5.2 功能扩展 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多次切割工艺的研究与实现 |
| 4.1 多次切割工艺及应用现状 |
| 4.2 慢走丝线切割机床的多次切割的实现 |
| 4.3 快走丝线切割机床的多次切割的实现 |
| 4.3.1 实现的难点 |
| 4.3.2 实现稳定的多次切割的理论依据 |
| 4.3.3 实现稳定的多次切割的必备条件 |
| 4.3.4 改进措施 |
| 4.3.5 多次切割工艺的研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 进给伺服控制系统设计 |
| 5.1 伺服控制概述 |
| 5.1.1 伺服系统的概念 |
| 5.1.2 数控机床对伺服系统的要求 |
| 5.1.3 伺服系统的类型 |
| 5.2 电火花加工伺服特性 |
| 5.3 伺服控制系统设计 |
| 5.3.1 执行机构方案的选择 |
| 5.3.2 控制方式的确定 |
| 5.3.3 加工状态的识别 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历以及在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）高速走丝电火花线切割加工控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割的加工原理 |
| 1.2 高速电火花线切割机的组成部分 |
| 1.2.1 电火花线切割机控制器 |
| 1.2.2 电火花线切割机坐标工作台 |
| 1.2.3 电火花线切割机高速走丝系统 |
| 1.2.4 电火花线切割机电极丝运动系统 |
| 1.2.5 电火花线切割机工作液循环系统 |
| 1.2.6 电火花线切割机脉冲电源 |
| 1.3 国内外电火花线切割机的发展状况 |
| 1.3.1 国外电火花线切割机的发展状况 |
| 1.3.2 国内电火花线切割机的发展状况 |
| 1.4 影响高速走丝电火花线切割机床加工质量指标的因素分析 |
| 1.4.1 高速走丝电火花线切割加工的质量指标 |
| 1.4.2 影响高速走丝电火花线切割加工质量指标的因素 |
| 1.4.3 加工质量控制系统 |
| 1.5 课题研究背景和意义 |
| 1.6 本文主要研究内容和组织框架 |
| 第2章 3B代码解码算法 |
| 2.1 3B代码的输入格式 |
| 2.2 直线的3B代码 |
| 2.3 圆弧的3B代码 |
| 2.4 3B代码的解码算法 |
| 2.4.1 直线的3B代码解码 |
| 2.4.2 圆弧的3B代码解码 |
| 2.4.2.1 圆弧终点坐标的计算 |
| 2.4.2.2 圆弧圆心角的计算 |
| 2.4.2.3 圆弧3B代码解码算法整体流程 |
| 2.5 3B代码的解码算法仿真 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 电火花线切割数控系统丝半径补偿研究 |
| 3.1 丝半径补偿的概念和必要性 |
| 3.2 丝半径补偿方法的分类 |
| 3.2.1 B功能刀具半径补偿 |
| 3.2.2 C功能刀具半径补偿 |
| 3.3 C功能刀具半径补偿算法 |
| 3.3.1 直线两端点处刀具的中心位置 |
| 3.3.2 圆弧两端点处刀具的中心位置 |
| 3.3.3 刀具半径补偿转接类型 |
| 3.3.3.1 刀具半径补偿转接类型介绍 |
| 3.3.3.2 刀具半径补偿转接类型三角函数判别法 |
| 3.3.4 C功能刀具半径补偿转接点计算 |
| 3.3.4.1 伸长型的转接交点计算 |
| 3.3.4.2 插入型的转接交点计算 |
| 3.3.4.3 缩短型的转接交点计算 |
| 3.3.4.3.1 缩短型的直线接直线转接点计算 |
| 3.3.4.3.2 缩短型的直线接圆弧转接点计算 |
| 3.3.4.3.3 缩短型的圆弧接直线转接点计算 |
| 3.3.4.3.4 缩短型的圆弧接圆弧转接点计算 |
| 3.3.5 C功能刀具半径补偿后的刀具中心轨迹 |
| 3.3.5.1 伸长型的刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.1.1 直线接直线刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.1.2 直线接圆弧刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.1.3 圆弧接直线刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.1.4 圆弧接圆弧刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.2 插入型的刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.2.1 直线接直线刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.2.2 直线接圆弧刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.2.3 圆弧接直线刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.2.4 圆弧接圆弧刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.3 缩短型的刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.3.1 直线接直线刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.3.2 直线接圆弧刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.3.3 圆弧接直线刀具中心轨迹计算 |
| 3.3.5.3.4 圆弧接圆弧刀具中心轨迹计算 |
| 3.4 C功能刀具半径补偿算法仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 等锥度切割 |
| 4.1 等锥度切割加工概念 |
| 4.2 等锥度切割加工算法 |
| 4.2.1 直线接直线情况 |
| 4.2.2 直线接圆弧情况 |
| 4.2.3 圆弧接直线情况 |
| 4.2.4 圆弧接圆弧情况 |
| 4.3 等锥度切割加工算法仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 插补算法研究及控制器介绍 |
| 5.1 脉冲加工概念 |
| 5.2 单平面插补 |
| 5.2.1 直线插补原理 |
| 5.2.2 圆弧插补原理 |
| 5.3 双平面插补 |
| 5.4 导轮半径补偿 |
| 5.5 控制器介绍 |
| 5.5.1 电源模块和脉冲生成模块 |
| 5.5.2 显示模块 |
| 5.5.3 主控芯片工作状态检测模块 |
| 5.5.4 输入模块 |
| 5.5.5 掉电保护和存储模块 |
| 5.5.6 电机控制模块 |
| 5.5.7 控制主板实物图 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（9）精密线切割电加工建模仿真与工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题的来源、目的及意义 |
| 1.3 电加工建模仿真与工艺优化研究现状 |
| 1.4 现状总结与问题分析 |
| 1.5 本文的主要研究工作和编排结构 |
| 2 精密微细电火花分子动力学电加工建模与仿真 |
| 2.1 分子动力学理论 |
| 2.2 精密微细电火花分子动力学模型及其算法实现 |
| 2.3 仿真工艺分析 |
| 2.4 实验验证及讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于有限元—高斯过程回归模型电加工建模与仿真 |
| 3.1 相关建模、算法及其回归模型 |
| 3.2 有限元—高斯过程回归模型 |
| 3.3 有限元仿真模型研究 |
| 3.4 基于高斯过程回归模型工艺分析及实验验证 |
| 3.5 精密WEDM-LS仿真模型及实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 精密线切割电加工单目标工艺优化 |
| 4.1 信噪比分析方法 |
| 4.2 精密WEDM-LS单目标工艺优化 |
| 4.3 工艺优化讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 精密线切割电加工多目标工艺优化 |
| 5.1 NSGA-Ⅱ多目标优化方法 |
| 5.2 精密WEDM-MS多目标工艺优化 |
| 5.3 精密WEDM-LS多目标工艺优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 面向在线工艺优化的间隙放电状态辨识研究 |
| 6.1 图像矩及分形理论 |
| 6.2 放电波形的图像重构及特征值计算方法 |
| 6.3 仿真实验特征值分布 |
| 6.4 精密WEDM-MS间隙放电状态辨识实验验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 精密WEDM-MS数控系统研制 |
| 7.1 数控系统整体设计方案 |
| 7.2 硬件和软件的实现方法 |
| 7.3 数控系统与工艺优化的集成 |
| 7.4 基于图像模式识别的间隙放电状态检测的应用 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 全文总结与工作展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读博士学位期间科研情况 |
（10）低速走丝电火花线切割机床运动控制机理的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 特种加工技术的发展 |
| 1.3 电火花线切割技术研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究的背景和主要内容 |
| 第二章 低速走丝电火花线切割机床的机床结构与运动分析 |
| 2.1 机床的系统组成 |
| 2.2 线切割机床的典型结构 |
| 2.3 线切割机床的坐标系统 |
| 2.4 线切割机床的运动分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 机床数控系统后置处理模块设计 |
| 3.1 系统概述 |
| 3.2 后置处理模块 |
| 3.2.1 基本概念 |
| 3.2.2 译码 |
| 3.2.3 丝半径补偿 |
| 3.2.4 锥度加工时的坐标变换 |
| 3.3 加工程序ISO 代码定义及规则 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 丝半径补偿功能的研究与应用 |
| 4.1 丝半径补偿的概念和必要性 |
| 4.2 丝半径补偿的分类及优缺点 |
| 4.2.1 B 功能刀具半径补偿 |
| 4.2.2 C 功能刀具半径补偿 |
| 4.3 丝半径补偿在机床数控系统中的应用 |
| 4.3.1 C 刀补的工作过程 |
| 4.3.2 轨迹转接类型和转接过渡方式 |
| 4.3.3 各种转接情况的坐标计算方法 |
| 4.4 二维丝半径补偿的加工实例和图形仿真 |
| 4.5 电极丝倾斜时丝半径补偿的实现方法 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 四轴联动实现锥度加工的坐标推算方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机床结构及运动分析模型的建立 |
| 5.3 可变锥度情况下四轴联动的坐标推算方法 |
| 5.4 锥度加工实例和图形仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、数控线切割加工编程中的工艺处理（论文参考文献）
- [1]基于可重构理念的WEDM自动编程系统关键技术研究[D]. 翟洪军. 南京航空航天大学, 2005(05)
- [2]往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究[D]. 沈桂旭. 上海交通大学, 2018(01)
- [3]非圆齿轮CAD/CAM技术研究[D]. 孟鹏飞. 兰州理工大学, 2010(04)
- [4]基于UG特征自动识别的线切割自动编程[D]. 詹昌全. 华中科技大学, 2012(07)
- [5]电火花线切割CAD/CAM集成系统关键技术研究[D]. 张为民. 浙江大学, 2004(04)
- [6]线切割机床数控系统控制软件的设计与实现[D]. 黄玲. 南京大学, 2019(07)
- [7]电火花线切割放电加工控制技术的研究与应用[D]. 徐惠寒. 江西理工大学, 2010(08)
- [8]高速走丝电火花线切割加工控制研究[D]. 冯炜龙. 浙江大学, 2018(11)
- [9]精密线切割电加工建模仿真与工艺优化研究[D]. 明五一. 华中科技大学, 2014(07)
- [10]低速走丝电火花线切割机床运动控制机理的研究[D]. 王旭亮. 南京航空航天大学, 2006(10)