一、醋酸铅腐蚀试验与铜片腐蚀试验法的对比试验（论文文献综述）
王丹[1]（2014）在《镀锌层三价铬彩色钝化工艺及耐蚀性能研究》文中研究指明镀锌层被广泛应用于材料的腐蚀防护层,作为牺牲性阳极参与防腐蚀反应。但是锌比较活泼,在外界环境的作用下,容易在表面形成白色腐蚀产物,影响其外观质量。基于这种情况,镀锌层的钝化处理显得十分必要,一方面提高它的耐蚀性能,另一方面提高它的外观质量。早期的镀锌层钝化以六价铬盐钝化为主,但六价铬离子有剧毒,严重威胁自然环境及人类的健康,因此,环保型的镀锌层钝化液的开发引起了学者的关注。本研究基于正交试验和极差分析的方法研究了镀锌层表面三价铬彩色钝化液的组成,通过单因素实验法研究了pH值、钝化温度、钝化浸渍时间、空停时间及干燥条件等参数的最佳取值,并研究了稀土铈添加剂在三价铬钝化液中的最佳添加量。采用醋酸铅点滴试验、中性盐雾试验、电化学分析、浸泡试验等,对比研究了三价铬钝化膜、含铈三价铬钝化膜及六价铬钝化膜在不同腐蚀环境中的腐蚀面积的变化及在3.5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为,通过外观、金相显微镜及场发射扫描电镜观察了两种钝化膜表面状况,并通过EDS能谱对两种钝化膜进行了成分分析,通过粘着力测试及耐热性能测试检验了不同钝化膜的耐磨性和热稳定性,初步探讨了三价铬彩色钝化膜的成膜机理和耐蚀机理。通过实验研究,获得了镀锌层三价铬彩色钝化液的基本配方为：7.5g/L硝酸铬,6g/L柠檬酸,1g/L硝酸钠,1g/L硫酸钴,2g/L氯化钠。最佳工艺参数为：pH值2.5,成膜温度35℃,钝化浸渍时间90s,空停时间15s,电吹风干燥。在三价铬彩色钝化液中添加铈为1.5g/L时,钝化膜的表面质量及耐腐蚀性能最好。对比三价铬钝化膜及含铈三价铬钝化膜的外观颜色,发现稀土铈盐的添加加深了彩色钝化膜的色泽,提高了钝化膜的亮度及均匀性；从金相图片可以看出,两种钝化膜的形态均为无定型膜层,且含铈钝化膜的表面致密度更强：SEM图片可以看出,三价铬彩色钝化膜表面有微观裂纹,而含铈钝化膜表面致密,无裂纹；EDS成分分析可知,三价铬钝化膜的主要成分为：Zn、Cr、O、C,而含铈三价铬钝化膜除了前面的四种成分还含有Ce,说明稀土铈添加剂参与了三价铬钝化膜的成膜反应。醋酸铅点滴试验显示,含铈三价铬钝化膜的出现黑点的时间比六价铬钝化膜和三价铬钝化膜晚,达101s；中性盐雾试验及NaCl溶液浸泡试验显示,相同的处理时间内,含铈三价铬钝化膜的腐蚀面积均小于六价铬钝化膜及三价铬钝化膜；而电化学极化曲线分析中,不同钝化膜的自腐蚀电位相对于镀锌层向正方向偏移程度：含铈三价铬钝化膜最大,六价铬钝化膜次之,三价铬钝化膜最小,自腐蚀电流向变小方向的偏移程度大小顺序与白腐蚀电位一致。粘着力测试及耐热性能测试表明含铈三价铬钝化膜有较好的耐磨性和热稳定性。初步分析了镀锌层三价铬彩色钝化膜成膜机理和耐蚀机理。据成膜过程可知,钝化时间及pH值对钝化膜的性能影响非常大。而耐腐蚀机理可知,三价铬钝化膜通过隔离锌层与腐蚀介质来抑制或延缓锌腐蚀的阳极反应,从而减缓整个体系的腐蚀速率,提高锌层的耐腐蚀性能。
付明浩[2]（2013）在《Ti6Al4V表面Ni-P化学镀厚镀层的研究》文中进行了进一步梳理钛合金TC4具有密度低、耐腐蚀性、热稳定性和高的比强度等优良特性，使其在航天、航海等领域得到广泛的应用。但它在特殊服役条件下的硬度较低、耐磨损性能差，且表面容易被氧化，限制了其进一步应用，因此需用适当的表面处理方法来克服这些弱点。本文通过对TC4表面化学镀Ni-P合金厚镀层工艺的研究，制备了厚度为130μm以上的低磷Ni-P合金厚化学镀层。从而提高钛合金的耐磨性和耐蚀性，延长其服役周期。在化学镀Ni-P合金厚镀层工艺中，钛合金的前处理和镀液的补加或更新工艺是厚化学镀层能否实现的关键，也是研究的难点。通过对钛合金TC4前处理工艺的研究，拟定三组前处理工艺，经对比试验后选定一组最佳方案并对其进行优化，得到了最佳前处理工艺；为了保持制备厚镀层镀液的长效性，本文还针对镀液的更新方式进行了研究，利用紫外可见光分光光度计对镀液中NiSO4·6H2O浓度进行测量，并依据其变化趋势确定了更换镀液的最佳周期为60min。本文得到的最佳前处理配方为：重铬酸钠110g/L，硫酸锌8g/L，氢氟酸80ml/L，温度88±2℃。且经过对比实验，优化出钛合金TC4表面二次浸锌最优时间为10min。依据现有的低磷化学镀Ni-P合金配方制备低磷镀层，配方为：硫酸镍1828g/L、次亚磷酸钠2030g/L、乙酸2030g/L、乳酸1824g/L、氟硼酸钠14g/L、醋酸铅24mg/L、pH7.4±0.2、温度85±2℃、装载比为0.81.2（dm）2/L。通过更换镀液的方法，在钛合金表面进行5个周期的化学镀实验，制备的Ni-P合金镀层平均厚度约为135μm，晶粒平均粒径大约在30μm左右。P元素含量为3.88%，属于低磷镀层。镀态镀层的维氏硬度为650HV。采用扫描电镜及能谱仪、X射线衍射仪、显微硬度仪、电化学工作站和摩擦磨损试验机等设备对经过不同温度热处理的厚镀层的表面形貌及化学成分、物相、硬度、耐蚀性及耐磨性进行表征。检测结果表明：经过400℃热处理后，由于厚镀层中Ni单质相与Ni3P相以共格形式充分析出，镀层硬度达到最高值为1126.3HV，且在Ni-P合金厚镀层内部产生了弥散强化作用，使镀层的耐蚀性和耐磨性能到达最佳状态。
李晓宇[3]（2010）在《新型无机淬火介质G35物理化学性质及适应性研究》文中研究表明本文针对郑州某公司研制、生产的G35型淬火介质进行了物理化学性能的测试；对G35水溶性淬火介质的工艺性能进行了试验研究：试样钢GCr15分别在820℃、840℃、860℃下淬火,淬火介质为水、油、G35型无机水溶性淬火剂,介质温度使用温度为25℃、40℃、55℃,淬火后绘制出淬硬层分布曲线,比较在不同介质中试样的淬硬层深度,分析淬火后各种情况下试样的变形开裂倾向性。对试样进行力学性能测试（冲击韧性）。用电子显微镜、扫描电镜对不同热处理后的钢进行断口形貌、微观组织结构获得针对试样钢GCr15使用G35淬火液的淬火工艺。得到如下几点基本结论：（1）G35型水溶性淬火介质随着介质使用温度从30℃-60℃的增加,其最大冷却速度从162.7℃/S-107.4℃/S逐渐减小。（2）根据毒性试验,试样淬后不产生HCN、H2S、SO2等有害气体。（3）通过淬透性试验分析,G35型水溶性淬火介质在不同淬火温度（820℃、840℃、860℃）,介质使用温度分别为25℃、40℃、55℃。由于在淬火温度840℃,介质温度为40℃硬度分布特征不存在HRC陡降的现象,并且硬度HRC为59-65,较其它处理状态下淬硬层深。（4）通过变形开裂倾向试验分析,试样分别加热到820℃、840℃、860℃,保温30 min后,再分别淬入G35型水溶液、水和32#机油里,介质温度为25℃,在淬火温度为840℃,介质温度为25℃时使用G35介质效果最好,既保证了淬后硬度HRC最好（60-65）,又没有开裂情况,也是最小为0.01mm。（5）针对于GCr15试样钢,通过淬透性试验、变形开裂倾向试验分析,综合考虑使用G35淬火介质的最佳淬火工艺是在淬火温度为840℃时保温30分钟,淬入40℃的G35淬火介质中,此时淬后硬度HRC为60-64,试样未发生开裂,变形量为0.005mm。（6）经三种淬火介质淬火后的金相显微组织为回火马氏体、粒状碳化物以及残余奥氏体。840℃淬火为隐针马氏体。淬火后的显微组织由黑、白相间的两种马氏体区域所组成,白区呈现网状围绕黑区,在G35中淬火比在水和油中淬火后的组织黑白区域分布的更均匀一些。经三种淬火介质淬火后的断口形貌看出断裂属于准解理断裂,并伴有少量的韧窝, G35淬火的试样韧性介于水和油之间,综合比较淬火温度为840℃时的效果最好。
陈同环[4]（2008）在《金属型AZ91D镁合金微弧氧化着色膜制备和性能的研究》文中研究说明镁合金具有密度低、比强度大、能量衰减系数大、优良的电磁屏蔽特性以及辅助散热功能等性能,已成为有色金属材料中最具有开发和应用前景的金属结构材料之一,但是镁合金耐腐蚀性差的弱点严重影响着镁合金的广泛应用,因此对镁合金进行表面改性具有明确的应用背景和实际意义。本论文提出的微弧氧化着色技术,意图在制取镁合金表面防护膜的同时,也能获得良好的装饰性,实现镁合金微弧着色膜颜色的多样化。本文首先研究了,在以硅酸盐体系为基础溶液添加KMnO4和络合剂的溶液中,在镁合金表面制备微弧氧化着色膜的工艺条件,包括电流密度、反应时间、溶液浓度、着色盐和络合剂配比对微弧氧化着色膜的影响。通过实验找出了能制得性能优异膜层的条件。并借助SEM,XRD等方法,观察了陶瓷层的形貌、结构,并测定了陶瓷层的相组成。对不同实验条件下制备的陶瓷膜的厚度、耐腐蚀性等性能进行了测试分析。结果表明,经电子探针检测后发现显色的元素主要是Mn元素,而经过XRD检测可以进一步确认显色的物相主要是Mn2O3;考察溶液浓度、反应时间、电流密度三个参数对颜色的影响,发现溶液浓度对颜色的改变影响最大。着色盐浓度过高或过低对膜层颜色和表面质量都不好,因此选用中等浓度组溶液为宜。保持相同电流密度和溶液浓度,随处理时间的延长,试样的厚度在增大;而在相同着色盐浓度、相同处理时间条件下,电流密度大的试样膜层厚度的增长趋势要大于电流密度小的试样。其次,在电解着色的过程中,将在添加KMnO4的电解液中进行微弧氧化着色过的试样,放置在硫酸镍溶液中,通过改变反应时间和改变电解液浓度,观察膜层相组成、形貌、厚度等的变化。试样在处理的过程中由于放置于阴极,对于膜层起到了加载负脉冲的作用,因此会使膜层有消融的现象;在电解液中也不宜处理时间过长,否则容易导致表面部分氧化膜脱落;在电解着色的过程中,延长电解时间或者提高硫酸镍含量,都会使膜层里镍的含量提高。经过电解着色的试样耐蚀性有所提高。最后,将在硅酸盐基础电解液进行微弧氧化的试样放置在硫酸镍溶液中,通过改变反应时间和改变电解液浓度,观察膜层相组成、形貌、厚度等的变化。在电解液中处理时间过长也会引起表面膜层的部分氧化膜的剥落。通过在硫酸镍溶液中电解着色试样的耐蚀性有所提高,但总的来说先进行微弧氧化着色再进行电解着色的试样耐蚀性好。
张丽丽[5]（2008）在《机械镀片状锌铝复合镀层工艺研究》文中研究表明机械镀与传统的电镀、热浸镀工艺相比,工艺、设备简单,大幅度节约能源和有色金属。这种新型工艺还避免了电镀中的厚度不够、氢脆等现象;与化学镀相比,避免了化学镀工艺中镀液不稳定,成本高的缺点;与热镀相比,避免了热镀高温下高强度零件的退火现象,加工中也没有热镀时产生的大量烟雾和锌蒸汽排放,对环境、生物和人类健康几乎无害。传统机械镀采用球形金属粉末,形成的镀层中球状金属粉末之间存在间隙。利用片状粉末具有的良好的附着力和遮盖力形成的镀层对腐蚀介质具有更好的屏蔽作用,可减少腐蚀介质向镀层的渗透。本文选用高效双向旋转球磨设备,采取干法双向搅拌球磨的方法将锌铝混合粉末处理成片状复合粉末用于机械镀。对机械镀活化促进剂进行筛选,用自制的机械镀设备制备了机械镀锌和片状锌铝复合镀层。为延缓镀层表面“白锈”的生成,提高镀层的耐腐蚀性能,对镀层进行了六价铬钝化、三价铬钝化、钼酸盐钝化和有机硅封膜处理。通过形貌对比、结合力测试、中性盐雾试验和电化学试验,对比各种镀层的性能,证明机械镀片状锌铝复合镀层色泽、明亮度、内部的致密度和耐蚀性优于机械镀锌层。经各种处理的镀层耐蚀性明显提高,有机硅封膜和钼酸盐钝化可以替代六价铬钝化,其中有机硅封膜的效果最好。
二、醋酸铅腐蚀试验与铜片腐蚀试验法的对比试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、醋酸铅腐蚀试验与铜片腐蚀试验法的对比试验（论文提纲范文）
（1）镀锌层三价铬彩色钝化工艺及耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学转化膜技术 |
| 1.1.1 化学转化膜的定义 |
| 1.1.2 化学转化膜的原理 |
| 1.1.3 化学转化膜的常用处理方法及特点 |
| 1.1.4 化学转化膜的分类 |
| 1.1.5 化学转化膜的用途 |
| 1.2 锌表面钝化技术 |
| 1.2.1 铬酸盐钝化技术 |
| 1.2.2 无铬钝化技术 |
| 1.3 三价铬钝化技术 |
| 1.3.1 三价铬钝化机理 |
| 1.3.2 三价铬钝化液组分及其作用 |
| 1.3.3 三价铬钝化技术的研究发展现状 |
| 1.4 选题的目的及意义 |
| 第二章 实验方法与条件 |
| 2.1 实验试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 试验流程 |
| 2.3 钝化膜分析检测方法 |
| 2.3.1 钝化膜宏观及微观表面分析 |
| 2.3.2 钝化膜耐蚀性能分析 |
| 2.3.3 钝化膜粘附力测试 |
| 2.3.4 钝化膜耐热性能测试 |
| 第三章 彩色钝化膜的制备工艺 |
| 3.1 钝化液组分的选择 |
| 3.1.1 钝化液基本组分的选择 |
| 3.1.2 初步筛选基础组成 |
| 3.2 正交试验和极差分析 |
| 3.3 钝化液最佳工艺参数确定 |
| 3.3.1 钝化液pH对钝化膜的影响 |
| 3.3.2 成膜温度对钝化膜的影响 |
| 3.3.3 钝化浸渍时间对钝化膜的影响 |
| 3.3.4 空停时间对钝化膜的影响 |
| 3.3.5 干燥条件对钝化膜的影响 |
| 3.4 稀土添加剂硫酸铈对三价铬钝化的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 镀锌层三价铬彩色钝化膜性能及机理分析 |
| 4.1 镀锌层三价铬彩色钝化膜表面形貌及成分分析 |
| 4.1.1 钝化膜外观比较 |
| 4.1.2 钝化膜表面微观形貌及成分分析 |
| 4.2 镀锌层三价铬彩色钝化腐蚀性能研究 |
| 4.2.1 醋酸铅点滴试验 |
| 4.2.2 电化学性能测试分析 |
| 4.2.3 浸泡试验 |
| 4.2.4 中性盐雾腐蚀试验 |
| 4.3 镀锌层三价铬彩色钝化膜粘着力测试 |
| 4.4 镀锌层三价铬彩色钝化膜耐热性能测试 |
| 4.5 钝化膜成膜机理及耐蚀机理的探讨 |
| 4.5.1 成膜机理 |
| 4.5.2 耐蚀机理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（2）Ti6Al4V表面Ni-P化学镀厚镀层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 钛合金及其前处理 |
| 1.2.1 钛及钛合金简介 |
| 1.2.2 钛合金 TC4 前处理 |
| 1.3 化学镀镍的发展 |
| 1.4 化学镀 NiP 合金机理 |
| 1.4.1 原子氢析出机理 |
| 1.4.2 正负氢离子机理 |
| 1.4.3 电子还原机理 |
| 1.4.4 羟基-镍离子配位理论 |
| 1.5 低磷化学镀镍 |
| 1.5.1 低磷化学镀镍层 |
| 1.5.2 化学镀液组成及作用 |
| 1.5.3 低磷化学镀镍的研究现状 |
| 1.6 化学镀镍磷厚镀层 |
| 1.7 本课题研究目的及意义 |
| 1.8 本章小结 |
| 第2章 实验方法及工艺 |
| 2.1 实验思路及技术路线 |
| 2.1.1 实验思路 |
| 2.1.2 技术路线 |
| 2.2 实验仪器设备及材料 |
| 2.2.1 实验主要设备和测试仪器 |
| 2.2.2 实验材料 |
| 2.2.3 实验主要试剂 |
| 2.3 化学镀镍前处理实验 |
| 2.3.1 预处理工艺 |
| 2.3.2 镀前处理工艺 |
| 2.4 化学镀镍工艺 |
| 2.4.1 化学镀液的配方 |
| 2.4.2 化学镀液的配制 |
| 2.4.3 化学镀工艺参数 |
| 2.5 镀后处理 |
| 2.5.1 镀后清洗 |
| 2.5.2 除氢 |
| 2.5.3 镀层的退除 |
| 2.6 实验测试方法 |
| 2.6.1 化学镀液的稳定性测试 |
| 2.6.2 镍离子浓度的测定 |
| 2.6.3 镀层沉积速度的测定 |
| 2.6.4 镀层表面形貌及元素含量分析 |
| 2.6.5 镀层结构分析 |
| 2.6.6 镀层热处理 |
| 2.6.7 镀层硬度测量 |
| 2.6.8 镀层耐磨性试验 |
| 2.6.9 镀层极化试验 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 镀前处理工艺及优化 |
| 3.1 前处理工艺得到的镀层形貌及性能 |
| 3.1.1 不同前处理工艺的镀层形貌 |
| 3.1.2 不同前处理工艺的镀层硬度 |
| 3.2 前处理工艺配方优化 |
| 3.2.1 正交试验设计 |
| 3.2.2 正交试验结果及分析 |
| 3.3 二次浸锌时间优化 |
| 3.3.1 二次浸锌处理后试件表面形貌 |
| 3.3.2 二次浸锌处理后化学镀层截面形貌 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 化学镀厚镀层制备 |
| 4.1 镀液中 NiSO_4·6H_2O 浓度的测定 |
| 4.1.1 吸光度值与 NiSO_4·6H_2O 浓度标准曲线方程 |
| 4.1.2 不同时刻镀液中 NiSO_4·6H_2O 浓度变化 |
| 4.2 化学镀层沉积速度 |
| 4.2.1 沉积速度与施镀时间关系 |
| 4.2.2 NiSO_4·6H_2O 浓度差与沉积速度的关系 |
| 4.2.3 镀层厚度与施镀时间关系 |
| 4.3 镀层性能与施镀时间关系 |
| 4.3.1 镀层表面形貌及组分 |
| 4.3.2 镀层硬度性能 |
| 4.4 厚镀层形貌能谱及物相 |
| 4.4.1 厚镀层表面形貌和能谱 |
| 4.4.2 厚镀层截面形貌 |
| 4.4.3 镀态 NiP 合金厚镀层 XRD 物相 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 镀层热处理 |
| 5.1 热处理厚镀层 XRD 物相及表面形貌 |
| 5.1.1 热处理厚镀层 XRD 物相 |
| 5.1.2 热处理厚镀层表面形貌 |
| 5.2 热处理厚镀层显微硬度 |
| 5.3 热处理厚镀层极化检测 |
| 5.4 摩擦磨损性能 |
| 5.4.1 磨损失重 |
| 5.4.2 摩擦系数 |
| 5.4.3 摩擦磨损的表面形貌 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）新型无机淬火介质G35物理化学性质及适应性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 淬火介质的发展及应用 |
| 1.2.1 水 |
| 1.2.2 油 |
| 1.2.3 熔盐、熔碱 |
| 1.2.4 有机聚合物淬火剂 |
| 1.2.5 流态床 |
| 1.2.6 无机物水溶液淬火剂 |
| 1.3 淬火介质的冷却机理 |
| 1.4 影响淬火介质冷却能力的因素 |
| 1.4.1 介质本身物理性质对冷却能力的影响 |
| 1.4.2 外界条件对介质冷却能力的影响 |
| 1.5 淬火介质冷却能力测定 |
| 1.5.1 平均法 |
| 1.5.2 冷却硬化能力混合法 |
| 1.5.3 冷却曲线测试法 |
| 1.6 对淬火介质的要求 |
| 1.7 本文研究的主要研究内容 |
| 第2章 试验过程及试验方法 |
| 2.1 试验器材和材料 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.2.1 物理化学性能 |
| 2.2.2 淬火介质冷却性能测试 |
| 2.2.3 淬火工艺性试验 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 组织与断口分析 |
| 2.3.2 冲击试验 |
| 第3章 淬火介质的物理化学性能和冷却特性 |
| 3.1 物理化学性能 |
| 3.1.1 G35浓缩液 |
| 3.1.2 G35水溶性淬火介质 |
| 3.2 冷却特性 |
| 3.2.1 装置及用具 |
| 3.2.2 冷却特性测试 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 淬火介质的淬火工艺性试验 |
| 4.1 淬透性试验 |
| 4.2 变形开裂倾向试验 |
| 4.3 冲击试验 |
| 4.3.1 试样的热处理 |
| 4.3.2 冲击韧性试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验材料热处理后的组织及性能 |
| 5.1 金相组织 |
| 5.1.1 试样原始金相组织 |
| 5.1.2 试样热处理后金相组织 |
| 5.2 试样冲击断口形貌分析 |
| 5.2.1 试样820℃淬后断口形貌 |
| 5.2.2 试样820℃淬后能谱图 |
| 5.2.3 试样840℃淬后断口形貌 |
| 5.2.4 试样840℃淬后能谱图 |
| 5.2.5 试样860℃淬后断口形貌 |
| 5.2.6 试样860℃淬后能谱图 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（4）金属型AZ91D镁合金微弧氧化着色膜制备和性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金表面处理现状 |
| 1.1.1 化学转化 |
| 1.1.2 阳极氧化及微弧氧化 |
| 1.1.3 机械表面处理 |
| 1.1.4 强束流改性技术 |
| 1.2 传统的镁合金表面着色防护技术 |
| 1.2.1 化学转化+喷涂 |
| 1.2.2 金属涂层 |
| 1.2.3 阳极氧化着色反应 |
| 1.3 微弧氧化着色技术 |
| 1.3.1 整体着色法 |
| 1.3.2 电解着色法 |
| 1.3.3 着色膜层的性能表征 |
| 1.4 本论文研究的目的及主要内容 |
| 第2章 微弧氧化着色膜层制备工艺与性能 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验部分 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 微弧氧化着色溶液的配制与微弧氧化着色设备 |
| 2.2.3 微弧氧化着色膜层性能测试 |
| 2.2.4 试验方案的设计 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 微弧氧化着色试验 |
| 2.3.2 着色盐同络合剂配比的影响 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 含KMnO_4微弧氧化着色膜层电解着色工艺与性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料及方法 |
| 3.2.1 试验材料与电解着色设备 |
| 3.2.2 试验方案的设计 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 微弧氧化着色膜层性能检测 |
| 3.3.2 微弧氧化着色膜层电解着色后膜层性能检测 |
| 3.3.3 微弧氧化着色膜层电解着色后的耐蚀性 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 无KMnO_4微弧氧化膜层电解着色工艺与性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料 |
| 4.2.1 试验材料与电解着色和膜层性能测试设备 |
| 4.2.2 试验方案的设计 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 微弧氧化膜层电解着色后的相组成 |
| 4.3.2 微弧氧化膜层电解着色后的成分组成 |
| 4.3.3 微弧氧化膜层电解着色后的厚度 |
| 4.3.4 微弧氧化膜层电解着色后的外观质量 |
| 4.3.5 微弧氧化膜层电解着色后的表面形貌 |
| 4.3.6 微弧氧化膜层电解着色后的耐蚀性 |
| 4.4 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（5）机械镀片状锌铝复合镀层工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属的腐蚀及其危害 |
| 1.2 金属防护的基本原理 |
| 1.2.1 提高金属材料本身的抗蚀性 |
| 1.2.2 改变环境 |
| 1.2.3 从电化学角度进行防护 |
| 1.2.4 使材料与腐蚀介质隔开 |
| 1.3 锌、铝及其镀层在钢铁材料保护方面的广泛应用 |
| 1.3.1 电镀 |
| 1.3.2 热镀 |
| 1.3.3 化学镀 |
| 1.3.4 机械镀 |
| 1.4 片状锌铝粉的制备方法及技术现状 |
| 1.5 机械镀工艺 |
| 1.5.1 镀前处理 |
| 1.5.2 建立基层 |
| 1.5.3 锌层形成及增厚 |
| 1.5.4 废水的处理 |
| 1.6 片状锌铝粉用于机械镀 |
| 1.7 课题的来源、目的及意义 |
| 1.7.1 课题来源 |
| 1.7.2 课题目的 |
| 1.7.3 课题意义 |
| 第二章 片状粉末的制备工艺研究与设备选择 |
| 2.1 实验仪器、原料及测试方法 |
| 2.1.1 实验仪器及原料 |
| 2.1.2 片状金属粉末测试方法 |
| 2.2 片状化处理设备的选择 |
| 2.3 球磨工艺的选择 |
| 2.4 锌铝配比的确定 |
| 2.5 片状化金属的制备工艺条件研究 |
| 2.5.1 球磨机转速对性能的影响 |
| 2.5.2 球磨时间与温度对片状金属性能的影响 |
| 2.5.3 球料比对产品性能的影响 |
| 2.5.4 球径对产品性能的影响 |
| 2.5.5 球磨工艺条件确定 |
| 2.6 片状粉末制备及表征 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 机械镀镀层制备及镀层处理 |
| 3.1 实验仪器、原料及方法 |
| 3.1.1 实验仪器及原料 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 机械镀镀层的制备 |
| 3.2.1 机械镀设备 |
| 3.2.2 机械镀原料分析 |
| 3.2.3 活化促进剂的配方筛选 |
| 3.2.4 机械镀镀层的制备 |
| 3.3 镀层的处理 |
| 3.3.1 镀层的钝化工艺 |
| 3.3.2 镀层的有机硅封膜 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 镀层性能比较 |
| 4.1 实验仪器 |
| 4.2 外观和截面形貌比较 |
| 4.3 结合力比较 |
| 4.4 中性盐雾试验耐腐蚀性比较 |
| 4.4.1 实验条件及处理方法 |
| 4.4.2 中性盐雾试验现象和结果 |
| 4.4.3 结果讨论 |
| 4.5 电化学测试 |
| 4.5.1 Tafel曲线测试 |
| 4.5.2 电化学交流阻抗测试 |
| 4.5.3 循环伏安测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间公开发表论文及着作情况 |
四、醋酸铅腐蚀试验与铜片腐蚀试验法的对比试验（论文参考文献）
- [1]镀锌层三价铬彩色钝化工艺及耐蚀性能研究[D]. 王丹. 扬州大学, 2014(01)
- [2]Ti6Al4V表面Ni-P化学镀厚镀层的研究[D]. 付明浩. 沈阳理工大学, 2013(S1)
- [3]新型无机淬火介质G35物理化学性质及适应性研究[D]. 李晓宇. 兰州理工大学, 2010(04)
- [4]金属型AZ91D镁合金微弧氧化着色膜制备和性能的研究[D]. 陈同环. 兰州理工大学, 2008(10)
- [5]机械镀片状锌铝复合镀层工艺研究[D]. 张丽丽. 山东理工大学, 2008(01)