一、x通路力矩马达的线性误差（论文文献综述）
马希榕[1]（2016）在《二次调节海浪升沉补偿控制技术研究》文中指出随着对海洋资源开发的不断深入,海上作业日益频繁。由于受到海浪的作用,海上船舶在进行物资的过驳补给时,会出现垂直方向上的升沉运动,对海上补给作业带来很大的影响,甚至导致作业失败。因此,有必要研究海浪升沉补偿技术,以提高海上船舶间补给作业的安全性、平稳性。本文以海上船舶间并靠补给作业为应用背景,进行垂直方向的主动式海浪补偿控制技术研究,设计了一种基于二次元件的海浪升沉补偿控制系统,不仅具有一般主动式海浪补偿方式抗干扰能力强、适应性好、补偿精度高、补偿性能稳定等优点,还可以通过在补给系统下放货物时回收利用货物的重力势能改善传统主动补偿方式能源消耗大的问题,使得系统结构更为简单、成本更低。首先,介绍并分析了主动型海浪升沉补偿方式的速度补偿工作原理,建立了二次调节海浪升沉补偿控制系统。然后,针对我国近海三级海况条件,对并靠补给作业系统的二次调节海浪升沉补偿控制进行了性能需求分析,据此对二次元件及液压蓄能器进行了计算选型,讨论了二次调节海浪升沉补偿系统的各组成部分的数学建模,得到了二次调节海浪升沉补偿系统的总体传递函数模型。研究了二次元件内环斜盘角度控制,并根据二次元件本身特性设计了二次调节外环变结构PID速度控制器。采用模型参考自适应算法辨识系统负载,实现了变结构PID控制器的参数进行在线自适应调整。通过仿真研究,验证了变结构PID双闭环控制方法的有效性。针对补给系统的两种工况的海浪补偿效果仿真研究表明,系统能够安全快速的按照设定速度将补给船上的货物补给到被补给船上或是将被补给船上的货物回收到补给船上。最后,进行了二次调节海浪升沉补偿系统的实验平台实物搭建。采用力士乐WIN-PED 6.6软件进行了系统的控制软件和上位机监控界面的开发,结合试验平台进行了实际系统调试,实现了系统各功能模块的数据采集及串口通信功能。
李拓彬[2]（2013）在《电液伺服系统PID神经网络控制策略研究与应用》文中认为电液伺服系统具有控制精度高、响应快、功率质量比大等独特优势,在军事、航空航天以及国民生产各个领域获得了极为广泛的应用。然而,电液伺服系统具有模型难以精确建立、负载时变、系统非线性等特征,使得常规的线性控制方法较难取得令人满意的控制品质。研究电液伺服系统适用的新型智能控制算法具有很高的理论研究和工程应用价值。本文从改善电液伺服控制系统动静态性能出发,研究改进PID神经网络控制算法,并将其应用于工程实际。论文首先引入经典的PID控制律,对神经网络和PID相结合的控制方法进行了研究。针对现有PID神经网络控制策略的神经元传输函数线性且不连续可导,以及所采用的系统误差评估函数未考虑电液伺服系统实际控制特征这两点不足做出改进,对算法的结构、控制原理、网络初始权值设置、网络训练学习以及确立保证网络收敛的学习步长范围等方面做出了详细的研究和设计。论文最后结合工程应用实际,根据锚链拉力试验机电液伺服系统应用的三种典型工况模式,准确建立了电液伺服系统的数学模型,并对系统各工况下动静态性能进行了分析,应用PID方法和PID神经网络控制算法作为系统校正环节,进行了电液伺服系统的计算机仿真控制实验和验证样机实时控制实验。结果表明,本文改进的PID神经网络控制策略能根据系统误差智能地调整自身参数,具有自适应性,相比于常规PID算法,PID神经网络控制策略对于负载时变的、非线性的电液伺服系统具备更优秀的控制性能,具有较高的工程推广应用价值。
张静超[3]（2010）在《大型油压机控制系统的研究与实现》文中认为锻造在工业生产中占有举足轻重的地位,是机械制造业的基础工艺之一,伴随着钢铁、汽车、化工、电力、航空航天等行业的迅速发展,锻造在国民经济和国防安全中的作用越来越重要。大型锻件的生产能力和质量是衡量一个国家工业发展水平的重要指标之一。世界各国,无论是发达国家还是发展中国家,都十分重视其锻造液压机的发展。随着经济建设的迅速发展,尤其国防工业和重工业发展的需要,大型化甚至超大型自由锻件的市场需求量日益增大,对大型、超大型自由锻造装备的需求十分紧迫。本文主要研究在PLC控制下的泵控液压系统。通过调节泵的输出流量变化使其近似为正弦曲线,以此达到使整个油压机工作状态为近似的正弦曲线,其主要体现在活动横梁的运动速度变化上本文首先介绍了电液伺服系统,以及电液伺服系统的特点和要求并分析了其发展。之后对于电液伺服系统在液压系统中的应用进行了描述,并主要介绍了整个压机的电气控制系统,介绍了电气控制的几个类型。其次,介绍了锻造油压机的工作特性。之后,我们介绍了常见的两种液压系统的控制类型——泵直接传动控制与泵-蓄能器传动控制。并对这两种控制方式在节能方面进行了分析比较。在本文研究的液压系统中,根据液压系统的刚性方面参数要求,我们选择潘克公司的高压径向柱塞变量泵作为主要控制泵,并且我们对其进行了性能分析。通过对柱塞泵动态性能的分析以及数学建模和仿真,我们得出在伺服系统的闭环控制下其输出流量曲线是近似的正弦曲线。随后在压机工作顺序的介绍中,我们计算了在不同工况下其所需的最大流量值。在最后一章中,我们先对液压刚进行了数学建模,并根据前一章的建模分析,我们得出整个液压系统的控制框图。之后,对于系液压系统中所需的各个电气元件以及电气控制系统中PLC、相应的模块和传感器进行了选型。并叙述了液压系统工作过程中各个电器元件的工作状态。最后对于本文进行总结和展望。分析了在研究过程中的不足以及以后还有待解决的问题。
许小庆[4]（2010）在《新型电液伺服比例阀用电—机械转换器的理论分析和试验研究》文中研究表明伺服比例元件（包括伺服比例阀和伺服比例泵）是重要的液压控制元件,广泛应用于工业自动化和工程自动化领域的各个方面,能否掌握与其相关的技术,对我国国防建设、装备制造业具有重大影响。目前该技术是制约我国从制造大国向制造强国转变的重要因素,国家中长期发展规划、重大专项调整规划均列为重点突破的难点。而伺服比例元件的性能在很大程度上决定于其电-机械转换器的性能,因此深入研究电-机械转换器对我国装备制造业和国防建设具有重要意义。论文作为国家自然基金“新概念电液流量、方向连续控制的理论与方法研究”（50575156）研究内容之一,在低成本、高响应、新结构电-机械转换器等方面进行了深入研究。论文首先对比例电磁铁进行了理论分析,为了同时利用有限元分析方法的准确性优点和多种仿真软件的快速性分析的优点,建立了比例电磁铁关键磁阻的有限元分析模型,利用有限元分析方法得到了模型磁阻的特性参数,通过拟合有限元计算结果,得到了比例电磁铁关键磁阻的计算公式,利用Simulink和Ansoft验证了公式的正确性。为在仿真软件中准确建立比例电磁铁的模型奠定了基础。提出了利用开关电磁铁构成单电磁铁式电液伺服比例阀的方案。在闭环控制基础上,提出自适应前馈补偿方法,补偿了开关电磁铁的非线性特性;采用抗饱和积分控制方法,在消除稳态误差的基础上,减小了电磁铁动态响应时间。理论上解释了两种方法的原理,试验验证了两种控制方法的效果。另外,利用铁心速度反馈,增大闭环回路增益,进一步减小了电磁铁的动态响应时间。研究表明,与现有技术采用比例电磁铁相比,新方案具有设计简单、成本低的优点。为研制用于驱动大流量电液伺服比例阀先导级的高响应电–机械转换器,提出采用异型永久磁铁励磁的动圈式直线电机结构方案,给出了设计准则,采用有限元计算方法分析磁路特性,计算结果表明,采用异型永久磁铁较规则形状可提高驱动力7%以上。在此基础上,设计了驱动大流量电液伺服比例阀先导级的动圈式直线电机,并制造出样机,建立了测试系统,对样机的动静态特性进行试验测试,试验结果验证了设计计算的正确性,试验结果表明研制的样机性能可以满足高响应大流量电液伺服比例阀先导级驱动要求。为满足电液伺服比例阀对电–机械转换器高响应速度的要求,提出一种新的具有2个运动构件的2自由度电–机械转换器。解释了此种电–机械转换器缩短电液伺服比例阀动态响应时间的机理,给出了多种物理可行的结构形式,对单输入双输出电-机械转换器的磁路进行了分析,结果表明,这种转换器可同时驱动比例阀的阀芯和阀套,达到控制阀的开口量的目的,但不能独立控制阀芯或阀套。对混合式双输入2自由度电–机械转换器的磁路进行了分析,应用有限元方法研究了其多种工况下的输出特性。结果表明,新的2自由度电–机械转换器可同时控制2个直线移动部件,使它们同向或反向运动,并可用于电液伺服比例阀以及其他需要双直线位移输出元件的控制。针对电液位置伺服系统起动过程会造成系统压力突降和执行器运动速度大幅波动,产生液压冲击;当系统有多个执行器工作时,系统压力突降会导致其他执行器产生误动作,甚至发生安全事故。论文提出两种解决方法。一是将位置控制过程分解为速度和位置两个控制过程,且执行器的最大速度由系统最大流量和液体的压缩性限制。二是利用阀口压差对伺服阀流量进行修正。阐述了两种方法的原理,采用数字仿真和试验进行了验证,表明在不影响系统响应特性的前提下,两种方法可以有效消除电液位置伺服系统起动过程中的系统压力突降和产生的冲击。
邓小东[5]（2010）在《弹性轴类零件液压伺服摆振试验机电气控制系统设计与研究》文中研究说明液压伺服摆振试验机是检测弹性轴类零件性能参数的重要设备,为研究弹性轴类零件的性能提供了有力的保证。论文研究的重点是在传动机构核心部件—新型力（运动）转换机构的基础上研制出30kN·m扭矩弹性轴类零件试验机的电气控制系统,对大扭矩弹性轴类零件进行试验,从而获得其材料的性能参数。为保证试验机能够满足大扭矩输出和高精度控制的技术要求,而采用液压伺服传动与控制技术,以液压系统为动力源并设计相关电气控制系统的硬件和软件。试验机电气控制系统采用伺服控制系统与数据采集系统相独立的结构,并设计满足本试验机控制系统要求的DSP高速伺服控制器,提高了控制器伺服控制的实时性,以完成对伺服阀的闭环伺服控制、故障保护等功能。试验机的数据采集系统由PCI数据采集卡进行试验数据的采集和读取,试验数据的采集速度也大为增加。工控机与伺服控制器之间通过串口进行数据通信,同时试验数据的分析和处理均由计算机完成。当用此试验机进行弹性轴类零件试验时,由于其被试验负载的特性在大范围内变化,故每次试验前都需要对控制算法进行重新参数整定,此种试验方法较为繁琐。为解决此问题,保证试验机的控制精度和抗干扰能力,对传统PID控制和模糊控制方案的特点进行比较分析后,将参数自整定模糊PID（Fuzzy-PID）复合控制方案应用于该试验台控制系统,利用MATLAB/Simulink工具箱,分别采用控制系统数学模型仿真和半实物仿真对控制算法进行仿真分析,建立了数字仿真模型和现场物理模型以快速验证其算法有效性,最终将此算法转化为C语言并写入基于DSP芯片的液压伺服控制器中。在工控机上使用Visual C++软件编制试验机的现场测控程序,对试验过程进行实时监控,显示并存储试验数据,同时采用软、硬件抗干扰措施,试验机控制精度可以达到0.5%的技术要求。
张鑫彬[6]（2009）在《基于DSP技术的运载火箭伺服机构数字控制器设计与实现》文中认为数字伺服控制器是运载火箭控制系统重要组成部分,是实现火箭综合电子总线网络的关键终端之一。其主要任务是与液压作动器组成伺服控制系统,通过总线接受火箭控制计算机解算的实时位置指令,经PID控制运算和电路功率放大后输出驱动电液伺服阀动作,控制高压液流作动缸直线运动,进而推摆发动机喷管运动到指定位置,实现运载火箭姿态和稳定控制。本论文主要论述了数字式伺服控制器的研究和设计,包括伺服控制和总线终端两种功能。为满足伺服控制器作为1553B总线远程智能终端的要求,采用TI公司TMS320F2812数字信号处理器（DSP）芯片作为运算单元。硬件设计中,依据功能划分了电源模块、总线控制模块和数据采集模块分别进行设计。利用AD7862芯片和MUX开关共扩展了22路模拟采集通道,通过AD390芯片和电流并联负反馈放大电路输出控制电流驱动液压控制元件。总线通讯采用DDC公司BU-65170芯片实现1553B总线数据接受和发送。软件部分设计,采用C语言在CCS2.0集成开发环境完成伺服控制和1553B总线通讯功能开发调试。实现了1ms一次伺服控制运算能力和总线智能响应功能,伺服控制器具有系统自检、复位等功能,满足控制功能各项要求。另外,本文还讨论伺服控制器机内自检测（BIT）设计部分内容。数字式带总线功能伺服控制器比较模拟控制,具有适应性强、模块化设计以及具有一定智能等优点,是火箭伺服控制设计的发展方向。本文研究的电液伺服控制回路控制器设计方法为国内火箭伺服控制器设计提供了可参考的方案。
杨志宇[7]（2008）在《Steward平台的PIDNN控制》文中进行了进一步梳理并联机器人具有结构简单、刚度好、定位精度高、动态响应快等优良特性,特别是用于高精度、大载荷且工作空间小的场合,在装配生产线、高精度机床、飞机模拟器、卫星天线换向装置等很多方面都有着巨大的应用价值。在对并联机器人的运动控制研究的初始阶段,一般都是将已经很成熟的控制理论和方法移植到并联机器人上,但由于Steward平台的模型的不确定性,高度非线性和耦合性等特点,传统的控制方法很难得到理想的控制效果。因此,并联机器人的控制策略研究一直是并联机器人研究中的一大难点和热点。本文通过研究并联机器人和智能控制理论的发展和现状,分析了不同的控制策略在并联机器人上的应用。并以液压驱动六自由度并联机器人为研究对象,建立了电液控制系统的数学模型;基于Steward平台的轨迹规划的方法,文中给出了几种简单的轨迹规划的曲线。接着介绍常规PID和神经网络控制算法的思路和方法,并对Steward平台的轨跟踪控制做出仿真,总结常规PID控制和神经网络的控制规律。然后介绍Steward平台的轨迹规划实验的软硬件组成,并对实验中用到了参数进行了测定,为最后的实验做出了铺垫。最后采用神经网络和PID融合（PIDNN）利用PIDNN的学习自调整可以改善普通神经网络收敛速度的快慢和传统PID控制精度的好坏,再结合已经做出的轨迹规划,对Steward平台的轨迹精确的控制。
胡仲毅[8]（2006）在《高精度倾角检测系统》文中提出电容式传感器具有结构简单、灵敏度高，对辐射和高温等恶劣条件适应性强、价格便宜等一系列优点。但是，电容式传感器动态精度低、信号调理电路部分的输出信号受干扰和温度影响较大、输出特性存在非线性等问题都制约了电容式传感器的生产及应用。 现有的ACCUSTAR倾角传感器的使用效果都不尽如人意，ACCUSTAR倾角传感器的实际使用精度一直上不去。究其原因主要在于两个方面：一是对传感器本身的特性了解不够，对于传感器的物理缺陷没有很好的认识，使用中没有对它进行任何改进；二是有些用户虽然通过实践了解到了该传感器使用精度不高的症结，但是在数据采集时把采到的每一个数据当成了最终结果，没有把采集的数据作为整体看待，因而也就没用相应的误差处理方法对采集的数据作进一步的修正，故而精度不高。 本课题研究了此倾角传感器的具体特性，从实验数据着手，先是分析了传感器本身的物理缺陷，描绘出了它的非线性特征曲线，并制定了专门修正它的线性拟合修正法；其次是在使用前，在检测现场对传感器进行了调零和定标，并且对实验现场的环境进行了改善。在解决了上面两个问题后，通过实际采样得出了一系列数据后，又对此数据分别进行了三种方法的误差处理，即基于正态分布的求算术平均值法、最小二乘法、神经网络法，基本解决了传感器的非线性误差问题和检测结果的随机误差问题。
冯治国[9]（2004）在《装载机用新型数字电液比例先导阀的研究》文中研究说明随着国民经济的迅速发展，作为主要施工设备的工程机械在国家经济建设中发挥着越来越重要的作用，同时人们对工程机械的也提出了越来越高的要求，例如操纵轻便、安全舒适，要求高可靠性等等。与此同时，随着机电一体化技术在液压技术中的应用，由电子直接控制元件将得到广泛采用。高速开关阀作为一种新的数字阀，有着很多的诸如结构简单、反应快、抗污染力强等优点。国内应用尚不普遍，国外已经广泛应用于工程机械、农业机械场合，并且日益得到重视。为了跟踪国外此类技术的发展趋势，本课题作为这种新式的数字比例先导阀在工程车辆技术更新中的尝试，替换装载机中传统的电液比例阀。 由于电液比例阀结构复杂、对油液的要求比较高、价格相对来讲比较高、维护比较专业、对工程车辆的恶劣的工作环境适应性差，所以在工程车辆中的使用受到一定的限制。在本课题中使用的数字电液比例控制系统具有重复性好，体积小，价格便宜，结构简单，抗污染能力强，便于和计算机接口等优点，所以拥有广阔的应用前景。高速开关阀工作在开和关两种状态，使用普通的螺管线圈就能控制，省去了比例阀那样的价格很高的比例电磁铁。装载机中的执行机构主要是铲斗，动臂，其控制元件都是油缸。课题中完整的数字电液比例控制系统的组成有：控制通道选择开关，手柄电位器，数据接口，电控块，比例先导阀，多路阀以及控制油缸。整个系统的控制原理为：首先定义控制通道选择开关，由电控模块判断控制信号来自手柄电位器或者是来自数据接口；然后从相应的通道采集控制参数，根据这个参数根据相应的规律产生需要占空比的PWM信号，经过电控模块上的功率放大电路放大后输出，驱动高速开关阀工作。多路阀的阀芯移动是因为两个控制腔有差动压力，所以用高速开关阀作为先导阀来控制多路阀实际上就是要控制多路阀的两个控制腔的压力。这里的高速开关阀是两位三通阀。当高速开关阀通电时，将开关阀油源和控制腔接通，油液进入控制腔，使控制腔压力升高；当高速开关阀断电时，开关阀将控制腔和回油口相接，油液向外排出，压力降低。当输入连续的PWM信号时，能够使控制腔内的平均压力维持在某一恒定的值附近。当PWM信号的占空比变化时，这个压力平均值也会相应的变化，所以通过调节高速开关阀的控制信号占空比能够实现对多路阀的控制，从而对装载机的工作机构进行控制。 <WP=66>本课题中主要需要解决的问题是控制使用开关阀控制控制腔的压力，因此需要对开关阀和控制腔进行建模与仿真。高速开关阀和控制腔的动态特性分析① 首先当开关阀接通时，假定控制腔的开始压力为，油源压力，则控制腔油液流量为 （1）控制腔的压力变化引起的流量为 （2）于是有关系，于是由关系式（1）、（2）得压力时间关系： （3）② 当开关阀断电时，假定控制腔压力为，则控制腔油液流量为 （4）由于控制腔油液膨胀产生的流量为 （5）于是有关系=0，所以由关系式（3）、（4）得压力时间关系： （6）为开始压力，通过仿真可知，当输入确定占空比的PWM信号时，控制腔的压力在脉宽时间和剩余时间内是交替按照上面的公式（3）（6）的规律变化。并且最终以较小的幅值在某一平衡位置波动；系统的压力建立达到平衡是相当快的，所需要的时间是工程上所允许的。电控模块的设计电控模块控制高速开关阀，首先需要满足工程车辆的可靠性要求，还要满足人的，使用习惯以及便于升级等等。基于这个原则，将电控模块分为两个部分，即PWM信号发生部分和功率部分，这样可以有效地避免强功率信<WP=67>号对信号发生部分的敏感电路造成干扰。PWM信号由软件产生，可以按照我们所需要的规律非常灵活的产生所需要占空比的PWM信号。控制占空比的输入量可以是手柄或者是上位的计算机数据，这样便于人工操作或者采用自动驾驶或遥控工作方式。为了提高输入信号的抗干扰性，进行了数字滤波，误码校验，基准电压进行温度补偿等措施，尽量满足工程实际环境的需要。控制腔压力的台架试验在最终确定程序依据的输入参数和信号占空比对应规律之前，需要先测定高速开关阀控制腔压力和占空比之间的关系，验证试验结果和仿真得出的结论是否相符。然后以这些数据为基础使程序按照一定的规律对输入的参考值进行一定的修正，使输出特定占空比的信号能够很好的实现对压力的线性控制。实际的台架试验证明了高速开关阀作为先导阀与多路阀组成数字电液比例控制系统时，能够实现预期对多路阀的控制作用。实际的电控模块抗干扰能力强，能实现双电源供电，比较适合于工程车辆的实际应用。本课题的提出是可行的。
广州机床研究所液压室[10]（1977）在《电液比例阀的设计和计算》文中认为电液比例阀的原理和应用已在本刊1975年第二期及1976年第二期作了介绍,本文应读者要求,介绍了电液比例压力阀、电液比例流量阀、电液比例换向阀和电液比例复合阀的设计和计算,并对其静态特性作了简略分析,并于以后另文介绍其动态特性分析和设计实例,供读者参考。
二、x通路力矩马达的线性误差（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、x通路力矩马达的线性误差（论文提纲范文）
（1）二次调节海浪升沉补偿控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 海浪补偿技术分类 |
| 1.2.1 被动式海浪补偿系统 |
| 1.2.2 主动式海浪补偿系统 |
| 1.2.3 主被动复合补偿系统 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.3.1 国外研究概况 |
| 1.3.2 国内研究概况 |
| 1.4 本文主要工作内容 |
| 1.4.1 论文研究内容 |
| 1.4.2 本文章节安排 |
| 第2章 二次调节海浪升沉补偿系统总体方案 |
| 2.1 二次调节海浪升沉补偿系统的组成 |
| 2.2 二次调节海浪升沉补偿方式 |
| 2.2.1 速度补偿工作原理 |
| 2.2.2 二次调节速度控制的工作原理 |
| 2.3 二次元件及蓄能器选型 |
| 2.3.1 补给系统性能需求分析 |
| 2.3.2 二次元件选型 |
| 2.3.3 蓄能器选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 二次调节海浪升沉补偿系统的数学模型 |
| 3.1 二次调节海浪升沉补偿系统的模型结构 |
| 3.2 伺服阀建模 |
| 3.3 四通阀控液压缸建模 |
| 3.3.1 四通阀流量线性化方程 |
| 3.3.2 液压缸流量连续方程 |
| 3.3.3 液压缸力平衡方程 |
| 3.3.4 阀控液压缸传递函数 |
| 3.4 二次元件马达本体建模 |
| 3.5 卷扬机负载建模 |
| 3.6 二次调节海浪升沉补偿系统的总体模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 二次调节海浪升沉补偿系统的控制方法及仿真 |
| 4.1 双闭环复合控制器设计及仿真 |
| 4.1.1 斜盘角度控制内环设计 |
| 4.1.2 二次调节系统转速控制外环设计 |
| 4.1.3 变结构PID算法双闭环控制器仿真分析 |
| 4.2 二次调节海浪升沉补偿系统的负载辨识 |
| 4.2.1 模型参考自适应原理 |
| 4.2.2 波波夫超稳定理论介绍 |
| 4.2.3 模型参考自适应辨识算法设计 |
| 4.2.4 模型参考自适应辨识算法仿真分析 |
| 4.3 二次调节海浪升沉补偿系统的仿真分析 |
| 4.3.1 自适应PID控制器控制效果仿真 |
| 4.3.2 海浪升沉补偿系统补给工况的仿真分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 二次调节海浪升沉补偿系统平台的搭建与实验 |
| 5.1 二次调节海浪升沉补偿系统实验平台的搭建 |
| 5.1.1 二次调节海浪升沉补偿系统的组成 |
| 5.1.2 二次调节海浪升沉补偿系统的电气连接 |
| 5.2 二次调节海浪升沉补偿系统软件设计 |
| 5.2.1 斜盘角度测量 |
| 5.2.2 二次元件转速测量 |
| 5.2.3 上位机监控软件 |
| 5.3 系统调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（2）电液伺服系统PID神经网络控制策略研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 控制理论在电液伺服系统中应用的研究现状 |
| 1.2.1 PID控制及其改进形式 |
| 1.2.2 最优控制 |
| 1.2.3 模糊控制 |
| 1.2.4 神经网络控制 |
| 1.2.5 遗传算法控制 |
| 1.3 本文主要研究内容与创新点 |
| 2 PID神经网络控制策略 |
| 2.1 PID控制 |
| 2.1.1 模拟PID控制 |
| 2.1.2 数字PID控制 |
| 2.1.3 PID控制器参数的整定 |
| 2.2 人工神经网络 |
| 2.3 人工神经网络与PID控制的结合 |
| 2.4 PID神经网络控制 |
| 2.5 保证收敛的学习步长 |
| 2.6 对典型环节的控制仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 电液伺服系统的数学模型 |
| 3.1 锚链拉力试验机的结构与工况特点 |
| 3.1.1 锚链拉力试验机的结构 |
| 3.1.2 锚链拉力试验流程与相应的试验机工况 |
| 3.2 试验机电液伺服系统工作原理 |
| 3.3 电液伺服阀 |
| 3.3.1 力反馈式二级电液伺服阀的工作原理 |
| 3.3.2 力反馈式二级电液伺服阀的模型 |
| 3.4 伺服阀控制对称缸模型 |
| 3.5 电液伺服系统模型的确立 |
| 3.5.1 伺服阀模型的确立 |
| 3.5.2 试验机电液伺服系统模型的确立 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 电液伺服系统的仿真控制研究 |
| 4.1 电液伺服系统的动静态分析 |
| 4.2 采用PID方法的伺服系统仿真控制 |
| 4.3 采用PID神经网络控制的伺服系统仿真控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 电液伺服系统的验证样机实验研究 |
| 5.1 伺服控制器电路设计 |
| 5.1.1 伺服控制器总体框架 |
| 5.1.2 控制器与信号转换电路 |
| 5.1.3 输入信号切换与信号调理电路 |
| 5.1.4 电压-电流转换与功放电路 |
| 5.1.5 拉压力传感器信号调理电路设计 |
| 5.1.6 电源设计 |
| 5.2 电液伺服系统样机平台的搭建与分析 |
| 5.3 电液伺服系统样机的控制实验 |
| 5.3.1 电液伺服系统样机的仿真控制实验 |
| 5.3.2 电液伺服系统样机的实时控制实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（3）大型油压机控制系统的研究与实现（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题的研究意义 |
| 1.3 国内外的研究近况 |
| 1.3.1 锻造液压机的发展 |
| 1.3.2 电液伺服控制系统的发展 |
| 1.3.3 PLC控制系统的发展 |
| 1.4 MATLAB仿真 |
| 1.5 本课题工作 |
| 第2章 有关液压伺服系统及电气控制系统的技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电液伺服控制系统 |
| 2.2.1 电液伺服控制系统概述 |
| 2.2.2 电液伺服控制系统的特点及要求 |
| 2.2.3 液压伺服系统控制技术的发展 |
| 2.2.4 液压伺服控制系统的结构 |
| 2.2.5 液压伺服控制系统的分类 |
| 2.3 DCS控制系统 |
| 2.3.1 DCS的概念 |
| 2.3.2 DCS的结构 |
| 2.3.3 现场总线 |
| 2.3.4 PLC控制 |
| 2.4 工业控制和PLC的兴起 |
| 2.4.1 PLC概述 |
| 2.4.2 PLC技术发展的特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 液压及控制系统的设计分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锻造液压机工作特性 |
| 3.3 液压系统控制类型分析 |
| 3.3.1 泵蓄能器液压系统 |
| 3.3.2 泵控液压系统 |
| 3.3.3 两种系统节能分析比较 |
| 3.4 压机系统的结构,流程及各个工况的流量和压力分析 |
| 3.4.1 压机主要技术参数 |
| 3.4.2 工作过程分析 |
| 3.5 工况转换时液压冲击分析 |
| 3.6 液压泵的性能分析 |
| 3.6.1 柱塞泵动态性能描述 |
| 3.6.2 流量计算 |
| 3.6.3 泵的数学模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 电气控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 锻压机控制系统数学建模 |
| 4.2.1 液压缸数学系统建模 |
| 4.2.2 PLC对信号的处理过程分析 |
| 4.3 电气元件选择 |
| 4.3.1 电机选择 |
| 4.3.2 液压阀的选择 |
| 4.3.3 传感器选择 |
| 4.4 PLC及模块选择 |
| 4.4.1 CPU选择 |
| 4.4.2 模块的选择 |
| 4.5 控制系统设计 |
| 4.5.1 电机控制电路设计 |
| 4.5.2 PLC控制系统过程 |
| 4.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间所发表的学术论 |
（4）新型电液伺服比例阀用电—机械转换器的理论分析和试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 电液伺服比例阀及其电-机械转换器 |
| 1.2.1 电液伺服阀与电液伺服比例阀 |
| 1.2.2 电液伺服比例阀用电-机械转换器 |
| 1.3 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.3.1 电液伺服比例阀 |
| 1.3.2 电-机械转换器的结构研究 |
| 1.3.3 电-机械转换器的控制和驱动技术 |
| 1.3.4 电-机械转换器的研究方法 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 本章小结 |
| 第2章 比例电磁铁分析方法研究 |
| 2.1 比例电磁铁磁路分析 |
| 2.1.2 比例电磁铁磁路及其简化 |
| 2.1.3 MAPS 受力分析 |
| 2.1.4 x≥h 时情况 |
| 2.1.5 隔磁环对比例电磁铁性能的影响 |
| 2.2 有限元方法分析比例电磁铁 |
| 2.2.1 Maxwell 方程 |
| 2.2.2 有限元分析比例电磁铁方法 |
| 2.2.3 比例电磁铁的模型 |
| 2.2.4 FEM 及其优化方法 |
| 本章小结 |
| 第3章 阀用单开关电磁铁 |
| 3.1 单向驱动电磁铁 |
| 3.1.1 双向驱动电-机械转换器 |
| 3.1.2 单向驱动电磁铁 |
| 3.2 单开关电磁铁电液伺服比例阀 |
| 3.3 开关电磁铁的静特性 |
| 3.3.1 开关电磁铁静特性分析 |
| 3.3.2 开关电磁铁静特性测试 |
| 3.4 单开关电磁铁构成电液伺服比例阀的方法研究 |
| 3.4.1 闭环比例控制 |
| 3.4.2 PI 和PID 控制 |
| 3.4.3 抗饱和积分控制 |
| 3.4.4 前馈补偿方法 |
| 3.4.5 前馈补偿系数K_(qian) 的试验分析 |
| 3.5 阀用电-机械转换器实验系统 |
| 本章小结 |
| 第4章 动圈式直线马达的设计计算 |
| 4.1 动圈式直线马达的特点及磁路分析 |
| 4.1.1 动圈式直线马达的结构及特点 |
| 4.1.2 动圈式直线马达的磁路分析 |
| 4.2 动圈式直线马达的设计 |
| 4.2.1 静态设计原则 |
| 4.2.2 动态设计原则 |
| 4.3 动圈式直线马达的有限元分析 |
| 4.3.1 Maxwell 电磁场理论简介 |
| 4.3.2 动圈式直线马达的FEM 分析 |
| 4.3.3 利用FEM 设计动圈式直线马达 |
| 4.4 异形永久磁铁应用研究 |
| 4.4.1 问题简述 |
| 4.4.2 永久磁铁与导磁体的接合曲面 |
| 4.4.3 异型永久磁铁动圈式直线马达的FEM 分析 |
| 4.5 导磁导电材料应用研究 |
| 4.5.1 问题的提出 |
| 4.5.2 导磁导电材料对马达的性能影响 |
| 4.6 阀用动圈式直线马达样机及特性测试 |
| 4.6.1 阀用动圈式直线马达样机 |
| 4.6.2 阀用动圈式直线马达样机静特性测试 |
| 4.6.3 样机评价 |
| 本章小结 |
| 第5章 2 自由度电-机械转换器 |
| 5.1 电-机械转换器与2 自由度电-机械转换器 |
| 5.1.1 比例阀用电-机械转换器特点 |
| 5.1.2 2 自由度电-机械转换器2-DOF EM 作用原理 |
| 5.2 2-DOF EM 的类型 |
| 5.2.1 2-DOF EM 的结构 |
| 5.2.2 永久磁铁在动铁式EM 中的应用 |
| 5.3 2-DOF EM 的模型 |
| 5.4 单输入双输出2-DOF EM |
| 5.4.1 动铁式单输入2-DOF EM 的结构及工作原理 |
| 5.4.2 动铁式单输入2-DOF EM 的特性分析 |
| 5.5 混合式双输入双输出2-DOF EM |
| 5.5.1 混合式双输入双输出2-DOF EM 结构及工作原理 |
| 5.5.2 混合式双输入双输出2-DOF EM 特性及控制方法 |
| 本章小结 |
| 第6章 电液伺服比例阀应用研究 |
| 6.1 液压冲击与压力波动 |
| 6.2 伺服系统试验和仿真方法 |
| 6.3 位置闭环系统起动特性研究 |
| 6.4 流量、位置闭环控制方法 |
| 6.4.1 控制原理 |
| 6.4.2 流量计算原理 |
| 6.4.3 流体压缩性 |
| 6.4.4 流量/位置切换原则 |
| 6.4.5 仿真和试验结果 |
| 6.5 压力校正的位置闭环控制 |
| 6.5.1 控制原理 |
| 6.5.2 校正原理 |
| 6.5.3 油源流量影响 |
| 6.5.4 仿真和试验结果 |
| 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望未来 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间科研成果 |
（5）弹性轴类零件液压伺服摆振试验机电气控制系统设计与研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及目的 |
| 1.2 国内外试验机电控系统研究现状 |
| 1.3 课题研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 液压伺服摆振试验机结构原理及总体设计 |
| 2.1 液压扭摆试验机的主要技术参数 |
| 2.2 液压伺服系统的工作原理 |
| 2.3 力（运动）转换机构工作原理 |
| 2.4 控制系统的总体设计方案 |
| 2.4.1 试验机工作特性分析 |
| 2.4.2 控制系统硬件方案 |
| 2.4.3 控制系统软件方案 |
| 2.5 小结 |
| 3 电气控制系统硬件设计 |
| 3.1 下位高速伺服控制器电路设计 |
| 3.1.1 DSP 伺服控制器最小系统 |
| 3.1.2 控制器辅助电源模块 |
| 3.1.3 模拟量A/D 前向采样电路 |
| 3.1.4 模拟量D/A 后向输出电路 |
| 3.1.5 复杂可编程逻辑器件CPLD 电路 |
| 3.1.6 串口通信模块 |
| 3.1.7 电机及电磁溢流阀控制电路 |
| 3.2 主要元器件的设计与选择 |
| 3.2.1 伺服液压缸 |
| 3.2.2 伺服控制器 |
| 3.2.3 伺服阀放大器 |
| 3.2.4 传感器 |
| 3.2.5 数据采集卡 |
| 3.2.6 工业控制计算机系统 |
| 3.3 小结 |
| 4 伺服系统控制策略设计与仿真研究 |
| 4.1 试验机控制系统数学模型 |
| 4.2 数字PID 伺服控制算法 |
| 4.3 参数自整定模糊PID 伺服控制算法 |
| 4.4 控制系统仿真 |
| 4.4.1 控制系统数学模型仿真 |
| 4.4.2 控制系统快速半实物仿真 |
| 4.5 仿真结果分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 测试与控制软件设计 |
| 5.1 下位机DSP 伺服控制器软件实现 |
| 5.1.1 DSP 软件开发流程 |
| 5.1.2 DSP 程序编制 |
| 5.2 上位工控机测控软件的编程实现 |
| 5.3 控制系统的抗干扰设计 |
| 5.3.1 硬件抗干扰措施 |
| 5.3.2 软件抗干扰措施 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 后续展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录： |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间所承担的主要科研项目目录 |
| C. 主要附图目录 |
（6）基于DSP技术的运载火箭伺服机构数字控制器设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 运载火箭伺服控制系统概述 |
| 1.2 伺服控制器研制要求 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 伺服控制器方案设计 |
| 2.1 伺服控制器主要功能 |
| 2.2 伺服控制器需求分析 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 输入输出信号 |
| 2.2.3 总线通讯要求 |
| 2.3 伺服控制器性能要求 |
| 2.3.1 控制性能要求 |
| 2.3.2 模拟量采集要求 |
| 2.3.3 信号功率放大要求 |
| 2.3.4 通讯性能要求 |
| 2.3.5 可靠性要求 |
| 2.4 伺服控制器概要设计 |
| 2.4.1 硬件概要设计 |
| 2.4.2 软件概要设计 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 伺服控制器硬件设计 |
| 3.1 机箱及结构设计 |
| 3.1.1 机箱结构设计 |
| 3.2 电磁兼容性设计 |
| 3.3 硬件模块详细设计 |
| 3.3.1 电源模块 |
| 3.3.2 控制总线模块 |
| 3.3.3 模拟转换模块 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 控制器软件设计 |
| 4.1 软件结构 |
| 4.2 硬件配置 |
| 4.2.1 运行环境设置 |
| 4.2.2 存储空间映射 |
| 4.3 执行程序设计 |
| 4.3.1 总体方案介绍 |
| 4.3.2 主程序及系统初始化 |
| 4.3.3 总线中断服务子程序 |
| 4.3.4 伺服中断服务子程序 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 系统自检测设计 |
| 5.1 伺服控制器自检测技术选择 |
| 5.1.1 系统级BIT 方案 |
| 5.1.2 局部BIT 技术选择 |
| 5.1.3 自检测关键技术 |
| 5.2 伺服控制器自检测应用 |
| 5.3 伺服控制器自检测设计 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（7）Steward平台的PIDNN控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 并联机器人的特点 |
| 1.1.2 并联机器人的控制策略 |
| 1.2 并联机器人的应用及国内外研究现状 |
| 1.3 并联机器人控制领域存在的问题 |
| 1.4 本论文研究的主要内容 |
| 1.5 论文研究的难点 |
| 第2章 Steward 平台轨迹规划及模型的建立 |
| 2.1 Steward 平台的参数 |
| 2.2 Steward 平台的轨迹规划 |
| 2.3 Steward 平台的控制框图 |
| 2.4 六自由度并联机器人单通道的传递函数分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 神经网络和PID 控制原理 |
| 3.1 PID 控制原理 |
| 3.1.1 模拟PID 控制器 |
| 3.1.2 数字PID 控制器 |
| 3.1.3 PID 控制器参数的调整方法 |
| 3.1.4 Steward 平台轨迹规划的PID 控制图 |
| 3.2 神经网络的控制算法 |
| 3.2.1 人工神经网络 |
| 3.2.2 人工神经网络的分类 |
| 3.2.3 BP 网络及其相关理论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 神经网络PID 控制算法的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 神经网络和PID 控制相结合的研究现状 |
| 4.2.1 采用神经元网络确定PID 参数 |
| 4.2.2 单神经元结构PID 控制器 |
| 4.3 PIDNN 控制算法 |
| 4.3.1 PIDNN 的结构形式 |
| 4.3.2 PIDNN 的特点 |
| 4.3.3 PIDNN 算法的研究 |
| 4.3.4 PIDNN 单变量控制系统的稳定性分析 |
| 4.3.5 PIDNN 的Simulik 仿真及其结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Steward 平台轨迹控制的实验研究 |
| 5.1 实验总体方案 |
| 5.2 实验系统介绍及实验过程 |
| 5.2.1 实验平台 |
| 5.2.2 液压系统 |
| 5.2.3 计算机控制系统 |
| 5.2.4 实验步骤 |
| 5.3 实验结果分析与对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 常用积分型性能指标 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）高精度倾角检测系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 检测的概念及数据采集技术的发展 |
| 1.2.1 检测技术的重要作用与意义 |
| 1.2.2 检测技术的发展现状 |
| 1.2.3 检测技术中遇到的问题 |
| 1.3 高精度倾角检测的现状 |
| 1.3.1 倾角传感器 |
| 1.3.2 高精度倾角传感器 |
| 1.3.3 提高倾角检测精度的软件措施 |
| 第二章 倾角检测原理 |
| 2.1 普通电容传感器 |
| 2.1.1 电容传感器的基本结构 |
| 2.1.2 电容传感器的工作原理 |
| 2.2 Accustar单极性电容传感器的结构、性能 |
| 2.3 结论 |
| 第三章 硬件系统设计 |
| 3.1 硬件原理 |
| 3.1.1 硬件构成 |
| 3.2 硬件工作过程 |
| 3.3 结论 |
| 第四章 软件系统设计 |
| 4.1 软件原理 |
| 4.1.1 软件组成 |
| 4.2 软件执行过程 |
| 4.3 结论 |
| 第五章 现场实验 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验环境 |
| 5.3 安装 |
| 5.4 调零和定标 |
| 5.5 检测实验 |
| 5.5.1 非线性修正检测 |
| 5.5.2 定角度多点采样 |
| 5.6 结论 |
| 第六章 非线性误差 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 非线性误差修正 |
| 6.3 结论 |
| 第七章 随机误差 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 误差处理方法1 |
| 7.2.1 基于正态分布的误差处理方式 |
| 7.2.2 测量列的算术平均值标准差 |
| 7.2.3 数据处理 |
| 7.3 误差处理方法2 |
| 7.3.1 最小二乘法原理 |
| 7.3.2 正规方程 |
| 7.3.3 数据处理 |
| 7.4 误差处理方法3 |
| 7.4.1 神经网络概述 |
| 7.4.2 BP网络模型与结构 |
| 7.4.3 BP网学习规则 |
| 7.4.4 误差反向传播过程的流程图及图形解释 |
| 7.4.5 BP网络的训练及设计过程 |
| 7.4.6 数据处理 |
| 7.5 各方法比较 |
| 7.6 结论 |
| 第八章 可靠性设计 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 简洁化设计原则 |
| 8.3 低功耗设计原则 |
| 8.4 易操作设计原则 |
| 8.5 抗干扰设计原则 |
| 8.6 元器件选用与电路设计原则 |
| 8.7 可靠性设计方法 |
| 8.7.1 硬件可靠性设计 |
| 8.7.2 软件可靠性设计 |
| 8.8 结论 |
| 第九章 总结及展望 |
| 9.1 工作总结 |
| 9.2 未来工作展望 |
| 致谢 |
| 主要参考文献 |
| 附录 |
| 研究生期间发表论文 |
| 原创性声明 |
| 关于学位论文使用授权的声明 |
（9）装载机用新型数字电液比例先导阀的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪 论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 电液比例控制的概念 |
| 1.3 电液比例系统的组成 |
| 1.4 高速开关阀的简介 |
| 1.5 课题的提出 |
| 1.6 本课题的意义 |
| 第二章 装载机工作装置数字电液比例控制系统的构成 |
| 2.1 系统的要求 |
| 2.2 系统的构成及原理 |
| 2.3 高速开关阀的原理 |
| 第三章 高速开关阀的压力控制分析 |
| 3.1 高速开关阀作先导控制的原理 |
| 3.1.1 油路连接原理 |
| 3.1.2 高速开关阀对主阀芯位移控制原理 |
| 3.2 高速开关阀的阀芯运动分析 |
| 3.3 多路阀控制腔压力的动态特性 |
| 第四章 数字电液比例控制的电控模块 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 电控模块硬件设计 |
| 4.2.1 硬件部分概述 |
| 4.2.2 信号产生模块 |
| 4.2.3 功率电路的设计 |
| 4.3 控制软件 |
| 4.3.1 软件需要完成的功能 |
| 4.3.2 软件的模块化设计 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 系统的调试与试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电控模块开发过程的部分试验 |
| 5.2.1 测试开关阀的一些电气参数 |
| 5.2.2 电控模块的硬件调试 |
| 5.2.3 电控模块软件部分的调试 |
| 5.3 对控制腔压力与占空比测试试验 |
| 5.4 非线性段的线性化调整 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
四、x通路力矩马达的线性误差（论文参考文献）
- [1]二次调节海浪升沉补偿控制技术研究[D]. 马希榕. 北京理工大学, 2016(11)
- [2]电液伺服系统PID神经网络控制策略研究与应用[D]. 李拓彬. 中南大学, 2013(05)
- [3]大型油压机控制系统的研究与实现[D]. 张静超. 兰州理工大学, 2010(04)
- [4]新型电液伺服比例阀用电—机械转换器的理论分析和试验研究[D]. 许小庆. 太原理工大学, 2010(10)
- [5]弹性轴类零件液压伺服摆振试验机电气控制系统设计与研究[D]. 邓小东. 重庆大学, 2010(04)
- [6]基于DSP技术的运载火箭伺服机构数字控制器设计与实现[D]. 张鑫彬. 上海交通大学, 2009(04)
- [7]Steward平台的PIDNN控制[D]. 杨志宇. 燕山大学, 2008(04)
- [8]高精度倾角检测系统[D]. 胡仲毅. 贵州大学, 2006(11)
- [9]装载机用新型数字电液比例先导阀的研究[D]. 冯治国. 吉林大学, 2004(04)
- [10]电液比例阀的设计和计算[J]. 广州机床研究所液压室. 机床与液压, 1977(02)