一、钻深孔时防止钻头折断用的装置（论文文献综述）
张宪坤[1]（2019）在《深孔枪钻加工工艺参数优化及质量控制》文中研究说明枪钻是深孔加工的重要刀具,具有寿命长、精度高及切削效率高等诸多特点,通过枪钻加工细长孔能够获得较高质量的加工效果,广泛应用于工业生产之中。传统实验方法进行参数优化耗时耗财,效率不高且钻削的预见性不强。通过研究45号钢棒料枪钻钻削加工过程,采用单因素实验法,分别分析切削速度、进给量对深孔加工的影响规律。依据深孔加工理论,基于有限元建模及仿真,研究枪钻钻削过程中的工艺参数优化问题,并对钻削力进行实验验证,结合实验分析切削参数对加工精度的影响。研究结果在提高枪钻钻削加工效率和加工精度控制方面具有一定的参考意义。主要的研究内容如下:首先,通过UG8.0和Deform-3D分别建立枪钻钻头与零件的三维实体模型和有限元分析模型,利用Deform-3D有限元软件探索钻削过程及切屑形成机理,揭示钻头的钻入过程和切屑的形成过程及其变形规律,并分析钻削力的变化规律、切削温度分布、钻头磨损情况。其次,通过对不同切削参数进行仿真,分别得到其对轴向力、钻削温度和钻头等效应力的影响曲线,分析不同切削参数对枪钻加工的影响规律。将钻削温度、轴向力和钻头等效应力作为衡量标准,综合考虑刀具寿命和切削加工效率,对枪钻钻削过程的工艺参数进行优化。然后,通过钻削45号钢棒料实验,测量钻削力的大小,与仿真值进行对比与分析,验证数值模拟仿真钻削过程的可行性与合理性。最后,通过单因素法,结合钻削实验,分析切削参数对圆度、粗糙度及孔径偏差影响规律,同时分析切削参数与切屑形态的关系及钻头磨损情况,对工件加工精度进行控制,并结合实际生产,从工艺、机床及刀具三方面初步给出提高钻孔质量的措施。研究表明,基于钻削仿真的工艺参数优化,能够实现切削参数的合理匹配,获得45号钢棒料钻削加工的切削参数,并证明以仿真结果代替部分实际实验进行工艺参数优化,具有一定的可行性和正确性。为揭示枪钻钻削过程的本质,制定合理的钻削加工工艺,提高孔加工精度,改善排屑环境,枪钻优化设计,降低钻头的磨损或破损等方面提供了部分参考依据,并对生产实践具有一定的指导意义。
Э.В.Полольский,谭学金[2]（1975）在《钻深孔时防止钻头折断用的装置》文中研究表明深孔钻床上,借专用装置防止钻头折断。用这种装置测量切削过程某一力的参数（扭矩或轴向力）,同装置上规定的标准数值相比较,必要时发出信号停止加工,并退出钻头或者减小切削用量。这种装置是苏联哈尔科夫组合机床专业设计局设计的,其结构如图1所示。 与钻头主轴9刚性连接的太阳轮8、摆动轮6和行星齿轮7与10组成的行星减速器装在可拆卸的壳体1内。减速器的这两个行星齿轮的回转轴装在丝杆2上,丝杆2装在主轴11内。齿轮6具有角回转,借弹簧12压靠在刚性支承上。在该处还借摆杆3和摇臂4压住终点开关5。
张道中,宋宝仁[3]（1988）在《液压卧式小直径深孔钻削组合机床的设计》文中研究指明文章介绍的是一台加工喷油器体上的孔径为2.5毫米,孔深为83毫米小孔的小直径深孔钻床。作者分析了深孔钻的工艺和结构方案,介绍了主要部件结构,讨论了分级进给、过扭矩保护,时间继电器及计数器保护等防止钻头折断的综合保护措施。图10幅、表1个。
徐兰英,叶邦彦,伍强,王伟文,杨忠麟[4]（2008）在《环型饲料模侧孔的枪钻钻削进给装置结构设计》文中认为环形饲料模侧孔长径比达20:1,加工时存在导向、排屑、冷却等问题,采用枪钻加工时设计了枪钻钻削的进给装置。实践证明采用该进给装置获得的效率、精度及粗糙度完全满足饲料模的要求,成功地解决了饲料模侧孔钻削问题。
高鹏程[5]（2017）在《高温合金小孔钻削技术的研究》文中指出高温合金小孔零件在航空航天领域应用日趋广泛,小孔加工一直是加工领域的难题,钻削由于金属去除率大效率高是孔加工中最常用的加工方式,小直径钻头刚度低,钻削时容易折断会导致工件报废,因此为了减少小直径钻头钻削高温合金时易折断现象,对钻削过程中的钻削力研究具有重要意义。本文通过仿真与试验方法分析钻削参数对钻削力及钻头磨损的影响,对加工中的参数选择具有指导作用。首先论述了麻花钻的几何参数,并基于平面刃磨法对钻头进行建模,查找了钻削高温合金时采用高速钢刀具材料的牌号,之后用Deform-3D软件进行钻削仿真,通过单因素方案分析了钻头直径、转速、进给量和顶角对钻削力的影响规律,并通过钻削试验验证了仿真结果,通过正交试验分析了影响钻削力的主次因素,并计算了钻削轴向力与转矩的经验公式的系数。最后重点针对GH4169螺栓斜面上的保险丝孔设计了专用钻削夹具。结果如下:（1）钻削轴向力与转矩随钻头直径、进给量的增加而增加,轴向力随顶角的增加而增加,转矩随顶角的增加而减小,随着钻头转速的增加轴向力与转矩均减小,转速过高会使钻头磨损更加严重。（2）钻削GH4169时影响钻削轴向力Fz的主次因素为钻头直径>进给量>转速,影响转矩M的主次因素为钻头直径>转速>进给量。（3）经过试验,设计的适用于斜面上的螺栓保险系孔钻削夹具具有更高的效率,可以应用于实际生产。
张潇[6]（2021）在《高效深孔DF系统断屑及排屑技术的研究》文中进行了进一步梳理随着装备制造业的不断发展,新材料、多品种以及高价值的难加工深孔零件不断涌现,这些深孔零件对于加工孔的深度、孔径大小、表面质量、加工精度以及加工效率都提出了更高的要求。而深孔加工中断屑、排屑问题一直是影响深孔加工效率的关键难题。目前所使用的深孔加工方式中,DF系统采用负压抽屑装置,一定程度上提高了排屑效率。但由于其采用恒定的切削速度进行切削,致使切屑厚度一致,断屑过程缓慢;且在排屑方面,DF系统采用恒压恒流供油方式,导致排屑动力不足,容易产生堵屑现象。论文针对深孔DF系统断屑、排屑问题展开研究。首先对DF系统所采用钻头的断屑形式、切屑形态以及切削液在排屑管路中的流动特性进行了研究,建立了切削液在排屑过程中的流动数学模型,分析了堵屑现象产生原因以及解决排屑问题的常见方法;并提出并行方案:（1）断屑方面:振动钻削能够使工件产生的切屑厚度发生变化,加速断屑过程,并且形成“C型短屑”,降低排屑难度。（2）排屑方面:利用脉冲流体特性,使前一支液流在脉冲供油装置的作用下,切削液的流量产生脉冲式变化,提高切削液排屑动力峰值,增强切削液的扰动效果,加快切屑的断屑、排屑过程,缓解堵屑现象的发生。然后对振动钻削机理进行了研究,建立了振动钻削断屑数学模型,设计了液动式振动钻削装置,并运用Deform-3D软件对传统钻削与不同频率振动钻削状态下的断屑效果及切削形态进行了对比仿真分析,得出了振动钻削能有效的提高断屑效率,获得理想的切屑形态,并分析了振动频率对振动钻削效果的影响;在脉冲负压排屑方面,对DF系统负压排屑机理进行了研究,设计了脉冲排屑装置,建立了调流阀工作时连通面积变化的数学模型,通过实验验证了脉冲装置工作时,能够引起排屑管路中流量及流速发生变化,产生脉冲排屑效果,并运用ANSYS软件,依据调流器转动频率为0.67Hz时的流量变化情况来设置仿真实验。通过分析仿真结果得出了调流器工作时,切削液在钻削区以及钻杆内部的流速将不断变化,从而产生大小不一的冲击力,加强切削液的冲击扰动效果,加快切屑的折断及排出过程,有效的缓解堵屑现象的发生。以上研究证明,采用振动钻削及脉冲排屑并行措施,可增强深孔加工过程中的断屑、排屑能力,缓解堵屑现象的发生,提高深孔加工效率。
杨庆生[7]（2013）在《铣工安全生产技术的研究》文中提出铣工是操纵铣床进行生产的劳动者,在铣床工作时,铣刀、工件、切屑和装夹工作的夹具等,都有可能使铣工受到伤害。本研究用于指导铣工岗位员工对危害因素带来的风险实施有效控制。
曹帅[8]（2019）在《基于精确导向的深孔刀具优化设计研究》文中研究指明随着国民经济的发展,工业和军工各个领域对于深孔零件有更多的需求,同时对于深孔的加工质量提出了更高的要求,其中一项主要的控制因素就是孔轴线的直线度。深孔轴线偏斜问题一直是研究的重点和难点,影响轴线偏斜的因素是多方面的,而深孔刀具在加工中担负切削和导向,对加工质量起到至关重要的作用。基于自导向机理的现代深孔技术,最为核心的问题是深孔刀具。本文通过分析导向副的弹塑性变形及深孔的轴线偏斜,研究刀具系统的影响因素并提出优化方案,以达到减小深孔的轴线偏斜量,提高加工质量的目的。这对于提高深孔加工技术水平和发展深孔装备有重要的理论和现实意义。首先,分析了自导向刀具的特点和加工孔的轴线偏斜状况。从深孔装备中的刀具角度出发,分析了刀具结构及其各部分的几何参数对于钻头受力状态、孔加工质量的影响。指出在精确导向的要求下,深孔刀具的设计要点及各个参数的理论及经验范围。其次,分析并计算刀具在切削加工中所受到的力。建立了导向副的等效接触模型并分析了导向条上所受载荷模型。将导向副接触等效为有限长线接触进行分析,利用弹塑性变形等相关理论建立深孔轴线的偏斜量计算公式,得到深孔钻头各部分参数与孔轴线单位偏斜量之间的关系。通过实际加工对于所得偏斜量计算公式进行验证和修正。然后,分析对比BTA单齿钻和错齿钻的受力、导向条变形量和加工孔的轴线单位偏斜量。从其结构的不同对于加工孔轴线偏斜的影响分析造成深孔轴线偏斜的关键因素。最后,根据分析所得到的可能较小轴线偏斜的设计方案,分别改变导向条的数量,导向条的长度、宽度、滞后量,刀刃的余偏角,刀齿的工作宽度等。得到理论轴线偏斜量的计算值,并进行对比分析得到合理的优化设计参数。
孙继武[9]（1983）在《深孔钻削液压控制系统》文中提出 通常在钻床上钻孔时,由于切削条件较差,钻头的温升很快,特别是钻深孔,效率很低。当钻屑塞满钻头的导屑槽时,切削扭矩增大,钻头磨损很快,这对于小直径的深孔钻削就更加不利,因而钻头折断现象会经常发生。为了防止钻头的折断,不得不在加工过程中频繁退刀,清除钻屑、冷却钻头。
尤海燕[10]（2015）在《BTA深孔钻的结构分析及其制造关键技术》文中指出在核电行业中,低压加热器是关键设备之一,其可降低能源损失,提高热力系统的循环效率。加热器管板制造中,深孔加工是高难度技术之一,多采用BTA（Boring and Trepanning Association）深孔钻,它是一种利用高压切削液的内排屑的深孔钻。但由于切削条件恶劣（封闭的条件下切削）、断屑及排屑困难、不易散热冷却且系统刚性较差,因此保证加工质量相对较难。针对以上问题,本文从BTA深孔钻的结构、导向块和断屑台的设计,刀具材料的选择原则,切削参数优选以及关键制造技术等方面展开研究。通过分析BTA深孔钻钻削特点和工作原理,针对BTA钻头的结构复杂特点,提出BTA深孔钻的错齿分布方案、导向块及断屑台的设计要点、刀具材料的选择原则。然后对BTA深孔钻进行静力学和模态仿真,分析BTA深孔钻在钻削时的位移变形趋势和固有频率振型图,验证和完善刀具结构设计。从BTA钻头的实际切削过程出发,研究深孔钻的受力物理模型,根据实际加工过程中各刀齿的磨损形态,应用Third wave AdvantEdge切削过程有限元分析专业软件,对BTA深孔钻各刀齿分别进行仿真,得到钻削参数对钻削扭矩、轴向力和切削温度的影响规律。针对BTA深孔钻制造和使用技术难点,通过分析BTA钻头所加工孔误差的机理和影响因素,在刀具制造方面,研究刀具制造工艺流程、焊接、刃磨等;在刀具的使用方面,钻头使用过程中切屑用量的选择原则。为高品质BTA深孔钻提供技术支持。
二、钻深孔时防止钻头折断用的装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钻深孔时防止钻头折断用的装置（论文提纲范文）
（1）深孔枪钻加工工艺参数优化及质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及应用价值 |
| 1.2 深孔枪钻技术的发展 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 工艺参数仿真研究现状 |
| 1.3.2 工艺参数优化研究现状 |
| 1.3.3 加工质量控制研究现状 |
| 1.4 目前研究存在的主要问题 |
| 1.5 本课题研究的主要内容及章节安排 |
| 1.5.1 研究思路 |
| 1.5.2 主要内容 |
| 2 45号钢棒料枪钻钻削加工基础 |
| 2.1 枪钻钻削加工简介 |
| 2.1.1 枪钻的结构 |
| 2.1.2 枪钻的工作原理 |
| 2.1.3 枪钻的加工方式 |
| 2.1.4 枪钻的加工特点 |
| 2.2 工艺分析 |
| 2.2.1 45 号钢棒料处理工艺 |
| 2.2.2 45 号钢棒料枪钻钻削加工工艺 |
| 2.3 钻削加工工艺参数 |
| 2.3.1 切削速度 |
| 2.3.2 进给量 |
| 2.3.3 切削用量的确定 |
| 2.4 枪钻钻削45 号钢棒料的力学模型 |
| 2.4.1 导向支撑面上的力 |
| 2.4.2 外刃与内刃上的力 |
| 2.4.3 间隙面上的力 |
| 2.4.4 力学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 45号钢枪钻钻削有限元建模与仿真分析 |
| 3.1 有限元软件的选择 |
| 3.2 有限元仿真实验设计 |
| 3.3 有限元钻削模型的选择与建立 |
| 3.3.1 45 号钢材料模型的选择与建立 |
| 3.3.2 枪钻模型的选择与建立 |
| 3.4 基于Deform-3D软件的钻削过程仿真 |
| 3.4.1 钻削仿真的前处理 |
| 3.4.2 钻削仿真过程 |
| 3.5 枪钻钻削的仿真分析 |
| 3.5.1 钻削过程分析 |
| 3.5.2 轴向力与扭矩分析 |
| 3.5.3 切削温度分析 |
| 3.5.4 切削形态分析 |
| 3.5.5 磨损分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于钻削仿真的加工工艺参数优化研究 |
| 4.1 工艺参数优化目的 |
| 4.2 基于钻削仿真的工艺参数优化 |
| 4.2.1 确定切削参数范围 |
| 4.2.2 切削参数的合理匹配 |
| 4.3 钻削力实验验证 |
| 4.3.1 钻削力测量实验 |
| 4.3.2 实验结果与分析 |
| 4.4 振动测量与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 加工质量控制实验分析 |
| 5.1 实验介绍 |
| 5.1.1 检测仪器 |
| 5.1.2 实验方案 |
| 5.2 工件加工精度分析 |
| 5.2.1 圆度误差分析 |
| 5.2.2 孔粗糙度分析 |
| 5.2.3 孔径偏差分析 |
| 5.2.4 轴线偏差分析 |
| 5.3 切屑形态与钻头磨损分析 |
| 5.3.1 切屑形态分析 |
| 5.3.2 钻头磨损分析 |
| 5.4 提高枪钻加工质量的措施 |
| 5.4.1 优化枪钻钻削后续加工工艺 |
| 5.4.2 高同心度要求的轴类深孔枪钻加工装置 |
| 5.4.3 新型外排屑枪钻 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）高温合金小孔钻削技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 高温合金概述 |
| 1.2.1 我国高温合金的发展 |
| 1.2.2 镍基高温合金GH4169的材料性能 |
| 1.2.3 镍基高温合金GH4169的加工难点 |
| 1.3 小孔加工技术 |
| 1.3.1 小孔加工概述 |
| 1.3.2 小孔钻削技术的难点 |
| 1.4 高温合金钻削的国内外研究现状 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 麻花钻的研究与建模 |
| 2.1 麻花钻的典型结构 |
| 2.1.1 高速钢麻花钻的结构 |
| 2.1.2 麻花钻切削部分的几何参数 |
| 2.2 麻花钻平面刃磨法 |
| 2.3 麻花钻的三维建模 |
| 2.4 高速钢刀具材料特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于Deform-3D的钻削仿真研究 |
| 3.1 Deform-3D软件特点 |
| 3.2 小孔钻削仿真过程 |
| 3.2.1 前处理仿真模型的建立 |
| 3.2.2 仿真控制设定 |
| 3.3 运行模拟仿真 |
| 3.4 Deform-3D仿真方案与后处理分析 |
| 3.4.1 钻削力分析 |
| 3.4.2 钻削温度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 GH4169钻削试验研究 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验条件 |
| 4.2.1 工件材料 |
| 4.2.2 切削刀具 |
| 4.2.3 加工机床 |
| 4.2.4 测力仪 |
| 4.2.5 测量装置 |
| 4.3 试验方案与结果 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.4.1 钻削力分析 |
| 4.4.2 钻头磨损分析 |
| 4.4.3 切屑形态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 螺栓保险丝孔钻削专用夹具设计 |
| 5.1 螺栓保险丝孔的结构尺寸 |
| 5.2 夹具设计思路 |
| 5.2.1 夹具设计的基本要求 |
| 5.2.2 设计夹具时需要注意的问题 |
| 5.3 夹具三维结构设计 |
| 5.3.1 钻模设计 |
| 5.3.2 支撑部件设计 |
| 5.3.3 定位元件设计 |
| 5.4 夹具结构分析 |
| 5.5 夹具实用性试验 |
| 5.5.1 试验目的 |
| 5.5.2 试验条件 |
| 5.5.3 试验结果分析 |
| 5.6 夹具有待解决的问题 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）高效深孔DF系统断屑及排屑技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究目的 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及研究意义 |
| 1.2 常见的深孔加工方式 |
| 1.2.1 油孔麻花钻 |
| 1.2.2 枪钻系统 |
| 1.2.3 BTA系统 |
| 1.2.4 DF系统 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题主要研究内容 |
| 1.5 本论文的创新点 |
| 2.深孔DF系统切屑处理及堵屑现象分析 |
| 2.1 BTA钻切屑处理及断屑形态分析 |
| 2.1.1 BTA钻简介 |
| 2.1.2 BTA深孔钻切屑处理形式 |
| 2.1.3 BTA钻切屑形态 |
| 2.2 前通道排屑数学模型及堵屑分析 |
| 2.2.1 前通道排屑数学模型 |
| 2.2.2 堵屑产生现象分析 |
| 2.2.3 解决排屑问题的常见方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3.DF系统振动钻削机理的研究 |
| 3.1 振动钻削基本原理 |
| 3.1.1 振动钻削简介 |
| 3.1.2 振动钻削分类 |
| 3.2 振动钻削断屑机理的研究 |
| 3.2.1 完全几何断屑机理 |
| 3.2.2 不完全几何断屑机理 |
| 3.3 液压振动装置的设计与研究 |
| 3.4 DF系统振动钻削仿真实验 |
| 3.4.1 Deform-3D软件简介 |
| 3.4.2 仿真实验方案 |
| 3.4.3 钻削仿真模型建立及参数设置 |
| 3.4.4 轴向振动钻削有限元仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.DF系统脉冲负压排屑机理的研究 |
| 4.1 DF系统负压排屑机理的研究 |
| 4.1.1 DF系统负压射流数学模型 |
| 4.1.2 负压排屑效果影响因素分析 |
| 4.2 DF系统脉冲排屑机理的研究 |
| 4.2.1 DF系统脉冲负压排屑装置工作原理 |
| 4.2.2 脉冲调流器结构设计 |
| 4.2.3 脉冲调流器工作原理 |
| 4.3 DF系统脉冲排屑效果实验 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 实验设备 |
| 4.3.3 实验方法 |
| 4.3.4 实验结果 |
| 4.3.5 结果分析 |
| 4.4 脉冲负压排屑效果仿真实验 |
| 4.4.1 Fluent软件简介 |
| 4.4.2 Fluent软件主要构成及求解过程 |
| 4.4.3 CFD基本模型 |
| 4.4.4 仿真模型建立及参数设置 |
| 4.4.5 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
| 致谢 |
（7）铣工安全生产技术的研究（论文提纲范文）
| 1 铣床工作安全基础 |
| 2 工件切断的安全技术 |
| 3 钻孔的安全技术 |
| 4 结语 |
（8）基于精确导向的深孔刀具优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 深孔加工技术概述 |
| 1.2.1 深孔加工技术的发展 |
| 1.2.2 深孔加工技术特点 |
| 1.2.3 深孔加工技术分类及常用系统介绍 |
| 1.3 国内外研究情况 |
| 1.3.1 深孔轴线偏斜方面的研究概况 |
| 1.3.2 深孔刀具优化方面的研究概况 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 2 深孔轴线偏斜分析及刀具设计 |
| 2.1 深孔轴线偏斜及自导向刀具特点 |
| 2.2 深孔轴线偏斜刀具的影响因素分析 |
| 2.2.1 BTA深孔钻结构 |
| 2.2.2 导向条的布置及参数 |
| 2.2.3 刀刃的几何参数 |
| 2.3 内排屑深孔刀具——BTA钻的设计 |
| 2.3.1 内排屑深孔钻的结构及特点 |
| 2.3.2 钻头结构及尺寸设计 |
| 2.3.3 导向条参数及其设计 |
| 2.3.4 刀齿参数及其设计 |
| 2.3.5 钻头各部分材料的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 轴线偏斜量与钻头各参数间关系的研究 |
| 3.1 BTA深孔钻削力学分析 |
| 3.1.1 错齿BTA钻头受力分析 |
| 3.1.2 错齿BTA钻头受力计算 |
| 3.2 导向副接触状态分析 |
| 3.2.1 导向副接触模型建立 |
| 3.2.2 导向副接触变形分析 |
| 3.2.3 导向副实际接触分析 |
| 3.3 导向副载荷分析与计算 |
| 3.4 理论轴线偏斜模型 |
| 3.5 深孔加工试验与模型验证 |
| 3.5.1 实验条件及理论偏斜值计算 |
| 3.5.2 钻削实验及数据 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 BTA深孔钻不同方案对比分析与优化 |
| 4.1 单、双出屑口深孔钻轴线偏斜的对比分析 |
| 4.2 导向条对轴线偏斜的影响及其设计优化 |
| 4.2.1 导向条的分布位置 |
| 4.2.2 导向条的数量 |
| 4.2.3 导向条滞后量E的确定 |
| 4.2.4 导向条的尺寸参数 |
| 4.3 刀齿对轴线偏斜的影响分析及优化设计 |
| 4.3.1 BTA钻不同错齿排布方案的轴线偏斜分析对比 |
| 4.3.2 不同齿宽方案对轴线偏斜的影响 |
| 4.3.3 外刃偏角和内刃偏角对轴线偏斜的影响及其优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）BTA深孔钻的结构分析及其制造关键技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 深孔加工技术 |
| 1.2.1 深孔加工技术的发展动态 |
| 1.2.2 深孔加工系统的研究现状 |
| 1.3 BTA深孔钻 |
| 1.3.1 BTA深孔钻的分类 |
| 1.3.2 BTA深孔钻的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 BTA深孔钻的结构设计 |
| 2.1 BTA深孔钻的概述 |
| 2.1.1 BTA深孔钻的工作原理 |
| 2.1.2 BTA钻的结构特点 |
| 2.2 BTA刀具的设计 |
| 2.2.1 BTA深孔钻的材料选择 |
| 2.2.2 钻齿的排布 |
| 2.2.3 刀体基本尺寸参数设计 |
| 2.2.4 钻柄的设计 |
| 2.2.5 导向块的设计 |
| 2.2.6 断屑台的关键参数设计 |
| 2.3 参数建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 BTA深孔钻的结构优化 |
| 3.1 BTA钻的结构静力分析 |
| 3.1.1 单元的应力状态 |
| 3.1.2 静力分析 |
| 3.2 BTA钻的模态分析 |
| 3.2.1 模态分析的理论 |
| 3.2.2 模态结果分析 |
| 3.3 本章小节 |
| 第4章 BTA钻头切削过程的仿真研究 |
| 4.1 BTA深孔钻切削过程的分析 |
| 4.1.1 切削齿的切削状态分析 |
| 4.1.2 BTA深孔钻总体受力分析 |
| 4.1.3 刀具的磨损形式 |
| 4.2 BTA深孔钻切削过程仿真 |
| 4.2.1 ThirdwaveAdvantEdge软件本构模型 |
| 4.2.2 3D仿真模型的建立 |
| 4.2.3 仿真参数的设置 |
| 4.3 切屑的形成 |
| 4.4 仿真结果分析 |
| 4.4.1 扭矩与切削力的变化规律 |
| 4.4.2 切削温度的变化规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 BTA深孔钻制造的关键技术 |
| 5.1 深孔加工的误差分析 |
| 5.1.1 钻头对孔径误差的影响 |
| 5.1.2 冷却液对粗糙度的影响 |
| 5.1.3 机床对管板深孔精度的影响 |
| 5.1.4 深孔弯曲和偏斜的影响因素 |
| 5.2 BTA深孔钻的制造关键技术 |
| 5.2.1 BTA钻头制造工艺分析 |
| 5.2.2 焊接技术 |
| 5.2.3 钻头的刃磨 |
| 5.3 切削用量的分析 |
| 5.3.1 切削用量选择中存在的问题 |
| 5.3.2 切削用量的影响因素 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、钻深孔时防止钻头折断用的装置（论文参考文献）
- [1]深孔枪钻加工工艺参数优化及质量控制[D]. 张宪坤. 西安工业大学, 2019(03)
- [2]钻深孔时防止钻头折断用的装置[J]. Э.В.Полольский,谭学金. 国外组合机床, 1975(S2)
- [3]液压卧式小直径深孔钻削组合机床的设计[J]. 张道中,宋宝仁. 组合机床与自动化加工技术, 1988(11)
- [4]环型饲料模侧孔的枪钻钻削进给装置结构设计[J]. 徐兰英,叶邦彦,伍强,王伟文,杨忠麟. 机械制造, 2008(11)
- [5]高温合金小孔钻削技术的研究[D]. 高鹏程. 沈阳理工大学, 2017(03)
- [6]高效深孔DF系统断屑及排屑技术的研究[D]. 张潇. 中北大学, 2021
- [7]铣工安全生产技术的研究[J]. 杨庆生. 湖南农机, 2013(11)
- [8]基于精确导向的深孔刀具优化设计研究[D]. 曹帅. 中北大学, 2019(09)
- [9]深孔钻削液压控制系统[J]. 孙继武. 新技术新工艺, 1983(04)
- [10]BTA深孔钻的结构分析及其制造关键技术[D]. 尤海燕. 哈尔滨理工大学, 2015(04)