一、圆锥外圈的挤压辗扩工艺（论文文献综述）
姜枫[1]（2021）在《高速列车轴箱轴承外圈材料均匀性及锻造工艺研究》文中认为高铁轴箱轴承作为高速列车转向架的重要组成部分,对列车的安全运营影响重大,轴箱轴承外圈是轴承的重要组成零件之一,工作中承受着拉伸、弯曲、扭转等载荷作用,其制造质量直接影响着轴承的服役可靠性。我国高速列车轴承主要依赖进口,其主要原因之一是对轴承套圈锻造成形工艺对成形质量影响的认识尚不深入。本文采用理论分析、仿真技术与试验研究相结合的方法,以轴箱轴承外圈为研究对象,对轧坯的组织与性能、套圈制坯和辗扩工艺过程开展研究,进一步进行成形工艺改进,提高国产轴承的质量。主要研究方法和结论如下:（1）开展轴承外圈用轧制钢材的成分与性能均匀性研究。针对轴承外圈使用的Φ120 mm规格轧制钢材,由表层到心部制取试样,开展材料夹杂物检测、金相组织观察、化学成分分析等工作。结果表明,轧材心部约Φ34 mm范围内材料存在C元素负偏析较严重、夹杂物数量多、体积大等现象,材料的力学性能表现出各向异性,其中轴向试样力学性能较径向试样力学性能好。（2）针对轴承外圈进行锻造工艺设计。根据外圈孔道成形方式设计两种锻造工艺,工艺方案一包括镦粗、冲孔、反向冲孔、整形、扩孔和辗扩工序,外圈坯料尺寸为Φ120 mm×220 mm,镦粗比为1.83,工艺方案二包括镦粗、挤压成形、冲连皮、整形和辗扩工序,并进行设备选型和工艺参数设计,为后续开展轴承外圈锻造工艺仿真奠定基础。（3）开展轴承外圈锻造工艺仿真。模拟仿真结果表明,锻件仿真结果与实物锻造流线分布相近,仿真方法具有可行性;工艺方案二较工艺方案一锻件组织成分与力学性能分布均匀。镦粗工序镦粗比为1.82时锻件质量高,辗扩工序主辊转速为7 rad/s时成形效果好,模具斜度为10°时滚道侧流线机加工后露头现象少。本文在轴承套圈锻造工艺中考虑了轴承钢轧制坯料组织和性能的均匀性,并对比了两种常用的套圈锻造工艺方案,加深了对轴承套圈锻造成形工艺的理解,对于提高国产高速列车轴箱轴承质量有重要的工程指导意义。
路博涵,刘彬,钱东升,蓝育忠,高健[2]（2019）在《圆锥滚子轴承外圈冷轧成形毛坯设计优化方法》文中研究说明单件冷轧成形的圆锥滚子轴承套圈存在锥度大、翘曲严重的问题,为了提高圆锥滚子轴承外圈的冷轧成形精度,采用理论分析、有限元模拟与实验验证相结合的方法,研究冷轧外圈成形工艺中的毛坯设计与优化方法,设计合理的冷轧毛坯。研究揭示了圆锥外圈单件冷轧过程中的套圈塑性变形与几何形状的演化规律,验证了毛坯设计的合理性与可行性,指出毛坯横截面积沿轴向的分布对套圈冷轧成形精度有着重要影响。同时,分析了轧制过程中作用于芯轴的轴向力的变化情况,指出轧制初期芯轴承受的轴向力较小,随着变形量增加,承受的轧制力增加,在轧制后期承受的轴向力达到最大。
刘高杰,贾松阳,王超,王战冶,潘隆[3]（2018）在《某铁路轴承外圈辗扩模具的优化设计与应用》文中提出针对某铁路轴承外圈仿形辗扩中出现端面毛刺折叠现象,导致废品率高,存在质量隐患的问题,对原辗扩模具进行分析。原模具刚度不足,辗扩时模具不稳定且辗压辊受力偏斜,外圈两端金属流动不均;优化设计新的辗扩模具,将辗压辊改为非对称结构,增大局部尺寸以改善应力集中,改进辗压轮结构。优化后的模具应用效果良好,废品数量减少70%以上。
左嘉翼[4]（2018）在《自动化轴承外圈锻轧生产工艺分析与实现》文中研究说明目前轴承内外圈套大都需要通过锻压加工的方式来获得毛坯。锻压加工方式不仅可以提高材料的利用率,同时还可以提升生产效率,减少后续车削加工所带来的巨大的工作量。但是目前在热锻加工轴承内外圈过程中仍然需要人工用铁钳进行上下料及运输毛坯,在操作过程不可避免的会影响效率及产品质量。因此对轴承外圈热锻生产线进行自动化改造便成为节约劳动成本,提升生产效率及产品质量,顺应现代工业技术的发展趋势的必然结果。本文通过对某轴承厂轴承外圈锻轧生产线的自动化改造入手,提出了一种集机、电、液（气）技术于一体的自动化生产方式,将各项技术先分解至现有生产线的相关环节,改造后再将各项技术融合,设计出用于轴承外圈锻轧生产的自动化改造方案,具体工作如下:对轴承套圈生产的技术现状及发展趋势进行分析,并对现有的轴承外圈锻轧工艺进行分析,根据生产线自动化改造的技术要求设计出轴承外圈锻轧生产线的总体结构方案。根据总体结构方案,利用模块化设计方法将自动化轴承外圈锻轧生产线的主体结构分为三大模块,并对每个模块进行详细的设计与分析,最后通过建立装配体模型,得出最佳的实现结构。通过基于运动仿真软件,结合参数化设计和虚拟样机技术对机械手进行运动仿真,分析并判断设计方案以及模型的合理性。最后通过有限元分析软件对机械手关键零部件在静载荷作用下进行有限元分析,并对其进行优化设计。
罗强,王玉杰,王战冶[5]（2014）在《轴承套圈套锻工艺研究》文中研究说明套锻是通过一次加热同时生产出两个套圈,用此方法生产圆锥滚子轴承能够有效节约材料、提高产量,从而提高企业竞争力。采用中频感应炉代替煤气炉对棒料进行加热,不仅减少了棒料的氧化,且没有二氧化碳的排放及鼓风机噪声的产生,在环境保护方面也取得了显着成效。
李亚杰,左英,张迅雷,李姝[6]（2014）在《外圈带台阶轴承套圈的挤套辗扩工艺》文中提出提出了外圈带台阶轴承内外圈的挤套辗扩工艺,介绍了该工艺的锻件加工尺寸、公差及模具设计过程,与传统套锻辗扩工艺相比,该工艺方法提高了材料利用率,断面形状可最大限度接近套圈形状。
张雷[7]（2013）在《圆锥套圈热辗扩形工艺数值模拟研究》文中提出长期以来，轴承套圈生产大多采用经验法或试凑法，即用不同的形状尺寸的毛坯试辗扩套圈，直至获得尺寸形状满足要求的产品。此种设计方法不仅消耗大量的人力、物力去调试毛坯、模具，且产品开发周期长，成本高，效率低，不符合今市场对企业提出的高产、高效、优质、低耗的要求，亟需技术革新。因此，本文尝试将拥有强大分析、预测功能的有限元技术跟轴承套圈热辗扩成形相结合，用于指导套圈实际生产活动，从而为工艺参数的制定，毛坯、模具设计的优化，缺陷的预测与消除提供了重要的理论指导和必要的技术支持。以下是本文主要研究内容和结果：论述了套圈毛坯、驱动辊及芯辊的设计原则，完成圆锥滚子轴承外圈的毛坯设计及模具设计，并给出了套圈热辗扩工艺参数的选取原则。基于DEFORM-3D软件，建立圆锥套圈热辗扩成形有限元模型，对有限元建模过程中关键技术问题的处理给出了较为详细的解决方法。研究揭示了进给速度、驱动辊转速、毛坯初始温度等主要工艺参数对热辗扩成形中套圈的椭圆度、塌角、变形场及辗扩力的影响规律。结果表明椭圆度主要取决于每转进给量，进给速度越大、驱动辊转速越小，椭圆度越大；塌角受工艺参数影响较小；提高毛坯初始温度、进给速度，降低驱动辊转速，有利于套圈锻透，使变形更加均匀。径向辗扩力随进给速度增大而增大，随驱动辊转速、温度增大而减小。借助系统分析中的多因素敏感性分析方法，对毛坯内径、滚道倾角、挡边高及芯辊直径对塌角的影响进行参数敏感性分析，结果表明毛坯内径和滚道倾角是影响圆锥塌角大小的敏感因素，因此在毛坯设计时，对毛坯内径和滚道倾角值的选取应特别慎重。借助MATLAB软件对塌角高度与毛坯内径、滚道倾角进行了线性回归分析，得出塌角高与毛坯内径、滚道倾角二者之间的关系公式，为毛坯设计提供参考。
于波[8]（2013）在《圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制》文中研究指明在轴承生产中,套圈毛坯质量的好坏、生产率的高低,都将对轴承产品的质量、性能及企业的经济效益产生重要的影响。这是因为毛坯留量的大小（包括毛坯的成形方式）决定轴承材料的利用率,毛坯尺寸分散度和几何形状精度则是造成废品率高、不能正常自动化生产的主要原因。文章主要阐述圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制。
于波[9]（2012）在《轴承套圈锻造工艺研究》文中认为21世纪,我国的各种工业技术日趋成熟,一种以经验和直觉为依据、以试错为基本方法的工艺技术--传统的轴承套圈锻造工艺也开始迎接新时代的洗礼,考虑融合现代技术,进行工艺的不断改进。轴承套圈锻造工艺的研究内容不仅包括轴承锻造工艺的现状研究、轴承锻造工艺本身的工艺情况研究,还涉及轴承套圈锻造工艺的优化研究。
高春和,安增强[10]（2011）在《双列圆锥滚子轴承外圈锻造工艺的改进》文中提出分析双列圆锥滚子轴承352124外圈采用自由冲孔辗扩锻造工艺的不足,提出了锻件的挤压-辗扩工艺,详细对比分析了2种工艺方法的加工过程及设计计算过程。采用挤压-辗扩工艺可获得较精密的锻件,材料利用率由原45.6%提高到66.9%。
二、圆锥外圈的挤压辗扩工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、圆锥外圈的挤压辗扩工艺（论文提纲范文）
（1）高速列车轴箱轴承外圈材料均匀性及锻造工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴承钢材料质量研究现状 |
| 1.2.2 轴承套圈工艺设计研究现状 |
| 1.2.3 轴承套圈锻造成形研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 2 轴承套圈轧材成分与性能试验 |
| 2.1 渗碳轴承钢试验材料 |
| 2.2 轧材均匀性检测试验 |
| 2.2.1 夹杂物检测试验 |
| 2.2.2 金相组织观测 |
| 2.2.3 光谱法元素检测试验 |
| 2.2.4 金属原位分析试验 |
| 2.2.5 轧材力学性能检测试验 |
| 2.3 轴承钢轧材均匀性检测结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 轴承套圈锻造成形工艺设计 |
| 3.1 轴承套圈形状特点 |
| 3.2 轴箱轴承外圈锻造工艺设计 |
| 3.2.1 工艺方案一设计 |
| 3.2.2 工艺方案二设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 轴承套圈锻造工艺有限元仿真 |
| 4.1 轴承套圈有限元模型 |
| 4.1.1 制坯工艺有限元模型 |
| 4.1.2 辗扩工艺有限元模型 |
| 4.2 外圈生产试制试验 |
| 4.3 外圈工艺方案一仿真 |
| 4.4 锻造工艺对流线分布影响 |
| 4.4.1 工艺方案一流线演变规律分析 |
| 4.4.2 工艺方案二流线演变规律分析 |
| 4.4.3 锻造工艺流线分布对比 |
| 4.5 锻造工艺对材料流向影响 |
| 4.5.1 工艺方案一材料流向分析 |
| 4.5.2 工艺方案二材料流向分析 |
| 4.5.3 锻造工艺材料流向对比 |
| 4.6 锻造工艺参数对工艺方案影响 |
| 4.6.1 镦粗比对锻造工艺的影响 |
| 4.6.2 辗扩参数对锻造工艺的影响 |
| 4.6.3 模具形状对锻造工艺的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）圆锥滚子轴承外圈冷轧成形毛坯设计优化方法（论文提纲范文）
| 1 毛坯设计 |
| 1.1 模具型腔设计 |
| 1.2 毛坯设计 |
| 2 有限元建模 |
| 3 有限元模拟结果与分析 |
| 3.1 仿形毛坯-1的模拟结果与分析 |
| 3.2 毛坯优化 |
| 3.3 优化后毛坯冷轧成形过程 |
| 4 套圈冷轧实验 |
| 5 结语 |
（3）某铁路轴承外圈辗扩模具的优化设计与应用（论文提纲范文）
| 1 原外圈辗扩工艺模具 |
| 1.1 原模具结构 |
| 1.2 存在问题 |
| 2 辗扩模具优化 |
| 2.1 辗压辊结构优化 |
| 2.2 辗压轮结构优化 |
| 2.3 模具优化对锻件的影响 |
| 3 应用效果 |
（4）自动化轴承外圈锻轧生产工艺分析与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外轴承套圈生产现状分析 |
| 1.2.1 国外生产现状分析 |
| 1.2.2 国内生产现状分析 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第2章 自动化锻轧生产线总体方案设计 |
| 2.1 轴承外圈锻轧生产工艺分析 |
| 2.1.1 热锻工艺在轴承套圈加工中的应用 |
| 2.1.2 热辗扩工艺在轴承套圈加工中的应用 |
| 2.1.3 轴承外圈毛坯锻轧工艺分析 |
| 2.2 生产线改造的技术要求 |
| 2.3 轴承外圈自动化锻轧生产线总体结构方案设计 |
| 2.3.1 现有轴承外圈锻轧生产线设备简介 |
| 2.3.2 自动化生产线总体结构方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 自动化锻轧生产线关键模块设计与建模 |
| 3.1 闭式压力机棒料自动上下料模块设计 |
| 3.1.1 闭式压力机自动上下料机械手设计 |
| 3.1.2 毛坯输送机构设计 |
| 3.2 立式碾环机自动上下料模块设计 |
| 3.2.1 工件升降停放机构设计 |
| 3.2.2 碾环机自动上下料机械手设计 |
| 3.2.3 碾环机下料输送机构设计 |
| 3.3 开式压力机自动上料模块设计 |
| 3.4 自动化轴承外圈锻轧生产线装配体建模 |
| 3.4.1 装配体建立方式 |
| 3.4.2 建立装配体模型 |
| 3.5 自动化锻轧生产线生产效率分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 碾环机自动上下料机械手的运动仿真及其关键零件的有限元分析 |
| 4.1 运动仿真技术概述 |
| 4.1.1 虚拟样机技术 |
| 4.1.2 基于SolidworksMotion的运动仿真技术 |
| 4.2 碾环机自动上下料机械手运动仿真分析 |
| 4.2.1 设定运动仿真参数 |
| 4.2.2 自动上下料机械手运动仿真 |
| 4.2.3 仿真结果分析 |
| 4.3 机械手关键零件有限元静应力仿真及优化 |
| 4.3.1 SolidworksSimulation介绍 |
| 4.3.2 连接板的有限元分析 |
| 4.3.3 连接板的优化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）轴承套圈套锻工艺研究（论文提纲范文）
| 1. 方案制订 |
| 2. 具体实施过程及技术难点分析 |
| 3. 经济与社会效益分析 |
| 4. 结语 |
（6）外圈带台阶轴承套圈的挤套辗扩工艺（论文提纲范文）
| 1 锻造工艺流程 |
| 2 锻件图 |
| 3 材料消耗计算 |
| 4 模具的设计 |
| 4.1 套料模具 |
| 4.2 挤压模具 |
| 4.3 扩孔模具 |
| 4.4 整形模具 |
| 5 结束语 |
（7）圆锥套圈热辗扩形工艺数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 环件辗扩成形概述 |
| 1.1.1 环件辗扩工作原理 |
| 1.1.2 环件辗扩成形技术特点 |
| 1.1.3 轴承套圈锻造—热辗扩工艺流程 |
| 1.2 热辗扩成形的国内外研究现状及存在问题 |
| 1.2.1 实验研究 |
| 1.2.2 理论研究 |
| 1.2.3 环件轧制的数值模拟研究 |
| 1.3 研究的意义和内容 |
| 1.3.1 课题的研究目的及意义 |
| 1.3.2 课题的研究内容 |
| 第二章 圆锥套圈热辗扩成形工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 套圈毛坯设计 |
| 2.2.1 套圈毛坯设计原理 |
| 2.2.2 30314 型圆锥套圈毛坯设计 |
| 2.3 套圈辗扩孔型设计 |
| 2.3.1 驱动辊设计 |
| 2.3.2 芯辊设计 |
| 2.4 套圈辗扩工艺参数设计 |
| 2.4.1 辗扩比 |
| 2.4.2 辗扩温度和力 |
| 2.4.3 每转进给量 |
| 2.4.4 直线进给速度 |
| 2.4.5 驱动辊转速 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 圆锥套圈热辗扩有限元建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 DEFORM-3D 软件平台简介 |
| 3.2.1 DEFORM-3D 软件的技术特点 |
| 3.2.2 DEFORM-3D 软件的模块结构 |
| 3.3 套圈热辗扩有限元建模关键问题的处理 |
| 3.3.1 几何及装配模型的建立 |
| 3.3.2 材料模型的建立 |
| 3.3.3 边界条件的设置 |
| 3.3.4 网格划分 |
| 3.3.5 模拟控制参数的设置 |
| 3.4 套圈热辗扩过程有限元模拟流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 圆锥套圈热辗扩成形规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究思路 |
| 4.3 圆锥套圈热辗扩成形工艺变形特点 |
| 4.3.1 几何构型变化规律 |
| 4.3.2 椭圆度 |
| 4.3.3 塌角 |
| 4.3.4 等效应变场分布与变化规律 |
| 4.3.5 辗扩力 |
| 4.4 工艺参数对热辗扩成形过程的影响 |
| 4.4.1 进给速度 v 的影响 |
| 4.4.2 驱动辊转速 n 的影响 |
| 4.4.3 环坯初始温度 T 的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 塌角参数敏感性分析及线性回归分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 敏感性分析方法 |
| 5.2.1 敏感性分析定义 |
| 5.2.2 敏感性分析步骤 |
| 5.2.3 无量纲化处理 |
| 5.3 圆锥套圈热辗扩塌角参数敏感性分析 |
| 5.3.1 敏感性分析系统模型 |
| 5.3.2 数值模拟模型 |
| 5.3.3 敏感性分析结果 |
| 5.4 塌角的线性回归分析 |
| 5.4.1 线性回归分析 |
| 5.4.2 运用 MATLAB 软件求解线性回归模型 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 压力机上锻造轴承套圈的优点 |
| 3 圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制 |
| 3.1 挤压工艺 |
| 3.2 挤压——辗扩工艺 |
| 3.3 套锻——辗扩工艺 |
| 3.4 自由冲孔——辗扩工艺 |
| 3.5 整形工艺 |
（9）轴承套圈锻造工艺研究（论文提纲范文）
| 1 轴承套圈锻造工艺现状的简单介绍 |
| 2 轴承套圈锻造工艺的基本设计原则 |
| 3 轴承套圈套锻造工艺本身的特殊性 |
| 4 轴承套圈锻造工艺的优化 |
| 5 总结 |
（10）双列圆锥滚子轴承外圈锻造工艺的改进（论文提纲范文）
| 符号说明 |
| 1 问题的提出 |
| 2 工艺对比 |
| 2.1 自由冲孔辗扩工艺 |
| 2.2 挤压-辗扩工艺 |
| 3 改进效果 |
四、圆锥外圈的挤压辗扩工艺（论文参考文献）
- [1]高速列车轴箱轴承外圈材料均匀性及锻造工艺研究[D]. 姜枫. 北京交通大学, 2021
- [2]圆锥滚子轴承外圈冷轧成形毛坯设计优化方法[J]. 路博涵,刘彬,钱东升,蓝育忠,高健. 锻压技术, 2019(01)
- [3]某铁路轴承外圈辗扩模具的优化设计与应用[J]. 刘高杰,贾松阳,王超,王战冶,潘隆. 轴承, 2018(09)
- [4]自动化轴承外圈锻轧生产工艺分析与实现[D]. 左嘉翼. 沈阳工业大学, 2018(01)
- [5]轴承套圈套锻工艺研究[J]. 罗强,王玉杰,王战冶. 金属加工(热加工), 2014(21)
- [6]外圈带台阶轴承套圈的挤套辗扩工艺[J]. 李亚杰,左英,张迅雷,李姝. 轴承, 2014(09)
- [7]圆锥套圈热辗扩形工艺数值模拟研究[D]. 张雷. 安徽工业大学, 2013(03)
- [8]圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制[J]. 于波. 科技创新与应用, 2013(05)
- [9]轴承套圈锻造工艺研究[J]. 于波. 科技创新与应用, 2012(34)
- [10]双列圆锥滚子轴承外圈锻造工艺的改进[J]. 高春和,安增强. 轴承, 2011(09)