一、东方红—802拖拉机开口前梁的有限元分析（论文文献综述）
赵金[1]（2021）在《一年两熟区小麦密行种植关键技术及装备研究》文中研究表明小麦是我国重要的粮食作物之一,其种植区域分布广泛,产量位居粮食作物第二,保证其高产、稳产,对维护中国的粮食安全具有重要意义。目前小麦生产中存在的首要问题是播种质量差,由于排种器结构导致播种均匀性差,拥挤的小麦形成“疙瘩苗”,使小麦没有足够的生长空间,而漏播导致麦田出现缺苗断垄现象;小麦播种机现有传动机构导致播种机在秸秆还田条件下容易出现打滑现象,影响播种效果,且作业效率低,镇压效果差;目前的小麦排种器进行高速作业还会出现充种困难的问题。其次,黄淮海地区采用小麦-玉米一年两熟种植制度,小麦生产中由于冬前积温不足导致小麦分蘖不足,从而影响小麦亩穗数,限制了小麦产量的提高。再次,生产中存在农机农艺融合不充分的问题。通过对种子进行力学分析,对排种器进行了结构设计,应用EDEM离散元软件和Design-Expert 8.0.6软件进行了仿真试验,完成了差速充种沟式小麦排种器参数的优化。将优化后的差速充种沟式小麦单粒排种器进行了台架试验验证,试验结果表明,当转速为60r/min,弧形挡板固定在排种器端盖上,充种沟隔板间长度、充种沟宽度、充种沟高度分别为8.00、6.00、5.00mm,弧形挡板凸起斜度为42.68°时,粒距合格率为81.67%,重播率为12.50%,漏播率为5.83%,排种器排种均匀性变异系数为32.32%,结果与仿真试验结果一致。小麦密行播种机采用了创新研制的差速充种沟式小麦单粒排种器,该排种器利用差速原理提高了充种率,采用种沟内设置隔板实现了单粒排种。对采用该排种器的7.5cm行距小麦播种机进行田间试验,试验结果与仿真试验以及台架试验结果基本一致。小麦密行播种机可实现小麦定行距、定株距、定播深的精量播种,减少小麦苗期土壤水分蒸发,提高小麦冬前分蘖数,同样水肥条件下可实现增产效果。通过力学分析、结构分析等方法分别对整机结构、开沟装置、驱动装置以及对行镇压装置进行了设计、计算。试制完成的小麦密行播种机通过田间试验表明:7.5cm行距的小麦密行播种机在秸秆还田条件下具有良好的通过性;经田间试验测得粒距合格率、重播率、漏播率、合格粒距变异系数、播种深度合格率均符合标准。优化后的小麦密行播种机在保证作业质量的前提下,田间实测作业行驶速度可达8.46km/h,提高了播种效率。采用小麦密行种植技术,可实现冬前封垄,减少土壤水分蒸发,越冬后可以提高土壤含水率:7.5cm行距小麦地0～60cm 土壤含水率的平均值为9.12%,对照15 cm行距小麦地土壤含水率平均值为8.24%。通过随机抽取样点取样查苗可知,7.5cm行距种植小麦,可使小麦分蘖个数、次生根条数、干物质重以及产量的值均优于对照15cm行距小麦,经小麦田间实收测产结果表明:7.5cm行距较15cm行距小麦增产9.22%。文中通过多年多点对小麦密行播种机进行田间试验,统计增产量分布情况,初步探索了小麦密行播种机随经纬度变化的增产规律。文中针对小麦-玉米一年两熟区由于积温原因造成小麦冬前分蘖不足,进而影响产量的问题,提出并验证了小麦密行种植技术,从理论和实践上探索了小麦密行种植的增产机理,验证了“缩行均株”小麦播种技术可以充分发挥小麦个体生长优势,具有“以光补温”的理论效果。多年多点的田间试验证明小麦密行种植技术具有增加小麦冬前分蘖个数,提高产量的显着效果。针对小麦-玉米一年两熟制提出了“小麦8密1稀播种+玉米对行免耕播种”技术模式,通过利用导航技术可实现精准对行,既可以减少玉米播种作业时机具因破除根茬造成的多余动力损耗,又可以减少机具对土壤的扰动,对提高播种一致性和保持土壤水分有积极作用。通过田间试验结果表明:使用导航拖拉机、无人驾驶拖拉机进行田间对行播种的玉米播深一致性变异系数为7.26%。
王晓晓[2]（2019）在《两栖船履带行驶系统设计与仿真研究》文中认为近年来国内河道经常水草泛滥,依靠工人打捞费时费力,因此割草船作业成为目前的常用方式,常见的割草船多为明轮或螺旋桨推进,不具备陆地行驶能力,即无法实现水陆两栖行驶,割草船上岸须借助起重机起吊,费时费力,费用昂贵,且转运不便。以河道、湖泊和水库的水草治理为应用背景,课题组拟研发一种水陆两栖船。考虑到该两栖船的工作环境多为小型河道、滩涂、沼泽等,普通车轮在这种工作环境下容易陷进淤泥,所以本课题采用履带作为陆地行走装置。本文针对两栖船的工作环境要求,完成了履带行驶系统和传动系统的设计,使用SolidWorks完成了履带行驶系统的三维模型;通过RecurDyn对两栖船履带行驶系统进行了动力学仿真,得到履带行驶系统在平地直行、一侧制动转弯和20°爬坡行驶三种工况下的受力情况;使用HyperMesh对履带架体、驱动轴和底盘承重梁进行有限元分析,得出各工况下履带架体、驱动轴和底盘承重梁的最大位移和最大应力值;使用HyperMesh对底盘架体进行了模态分析,将底盘架体的固有频率与发动机频率对比,得出不会发生共振现象的结论。本文主要完成的研究工作和设计如下:1.介绍了河道水草清理的必要性,以及履带车辆研究现状,确定了两栖船履带行驶系统的设计方案。2.完成了履带行驶系统和传动系统的设计,包括履带选型、支重轮、驱动轮、导向轮和托轮、张紧装置以及传动齿轮的设计,使用SolidWorks完成了履带行驶系统的三维模型。3.对履带车辆的行驶原理进行了简要阐述,校核了履带行驶系统的接地比压,计算了两栖船在黏土地面平路直行、一侧制动转弯以及20°坡地行驶时的阻力和牵引力以及所需要的驱动力和驱动功率,并据此完成了发动机和减速器总成的选型和校核,完成了液压系统的设计。4.使用RecurDyn对两栖船履带行驶系统进行了动力学仿真,得到履带行驶系统在平地直行、一侧制动转弯和20°爬坡行驶三种工况下的受力情况,其中平地直行和一侧制动转弯两种工况下的各支重轮受力情况相似,20°爬坡行驶工况下支重轮受力较大,并据此决定对履带架体和底盘承重梁的有限元分析只针对平地直行和20°爬坡行驶两种工况。5.使用HyperMesh对履带架体进行了前处理,并根据动力学分析结果施加载荷,进行有限元分析,得出在平地直行工况下,履带架体的最大位移为0.194mm,最大应力为143MPa,在20°爬坡行驶工况下,履带架体的最大位移为0.275mm,最大应力为202MPa,均小于材料的许用应力;对底盘承重梁进行了前处理和有限元分析,得出在平地直行工况下,底盘承重梁的最大位移为1.910mm,最大应力为149MPa,在20°爬坡行驶工况下,底盘承重梁的最大位移为2.598mm,最大应力为202MPa,均小于材料的许用应力,因此本文设计的履带行走装置满足强度要求。对履带行驶系统底盘架体进行了模态分析,得出底盘架体的前阶固有频率均小于发动机频率,因此不会发生共振。
王宝龙[3]（2019）在《杂交稻气力滚筒集排式精量直播机设计与试验》文中认为杂交稻具有分蘖能力强和产量高等特点,是我国水稻生产的主要品种,为保障我国粮食安全做出了重要贡献,目前杂交稻主要采用机械插秧和人工插秧两种方式,机械化种植水平偏低。机械化直播是一种轻简化水稻栽培技术模式,具有省工、省时、省力、通风透气性好、病虫害少、分蘖节位低和后期长势好等优势。根据杂交稻的生长特性,要求采用精少量播种,现有的机械式排种器主要适合中等播量品种,气力式排种器具有对芽种损伤少和对稻种外形尺寸适应能力强等特点。本文根据杂交稻精少量直播的特点,设计了一种杂交稻气力滚筒集排式精量直播机,主要由乘坐式插秧机动力机头、两套气力滚筒集排式播种装置、送种管路、一体式风机、气流管路、同步开沟起垄底盘等组成。以“精量直播”和“气力集排”为核心开展了相关研究,主要研究成果如下:（1）确定了杂交稻气力滚筒集排式排种器吸种技术要求（以每穴吸孔吸附稻种2±1粒为标准）,根据杂交稻精少量有序种植的农艺特点,定义每组吸孔吸附1～3粒为合格、0粒为漏吸、≥4粒为重吸。研究了气力滚筒式水稻精量排种器的吸种与排种性能,确定了排种装置的设计参数,对不同转速、不同吸种负压和不同排种正压对滚筒排种器的吸种与排种性能进行了研究。（2）采用排种器台架试验研究了气压、排种盘转速、清种距离与排种合格率之间的关系,建立了合格率、漏吸率、重吸率回归模型和响应曲面图;采用离散元法DEM与高速摄像技术HSP相结合的方法,通过对不类型的搅种装置对稻种的分离和吸取过程分析,确定了带有弧度厚度为2mm楔形搅种装置,排种合格率可达95%以上,改善提升了排种器的排种性能。（3）以计算流体动力学为基础,对不同类型送种气流分配器、不同角度的送种管内部流场的分布进行了有限元分析;研究了排种滚筒腔体内不同区域的气流场分布,确定了不同吸孔位置之间气流速度和压力分布云图;采用高速摄像技术对不同角度送种管内稻种的运动轨迹进行了研究,优化了排种管分布结构;以减少稻种与送种管之间碰撞的概率为指标,优选了送种气流速度,对于C（角度最大管）排种管最佳送种气流速度为16m/s左右;对于B（角度次之）送种管最佳送种气流速度为32m/s左右。（4）提出了滚筒集排分布式排种方式,对稻种的分布状态进行了调查试验;以不同角度送种管、不同送种气流速度和直播机前进速度为因素,分别调查稻在播种沟内的田间坐标分布状态,其中C管在16-24m/s气流速度下分布较为集中均匀,B管在24m/s气流速度下较为集中均匀,A（直管）在24m/s气流速度下较为集中均匀。（5）研制成功杂交稻气力滚筒集排式精量直播机,2017至2018年进行了四次田间试验,其中杂交稻晶两优1212产量分别为7107.9 kg/hm2、7774.05 kg/hm2、7435.45kg/hm2,甬优1538产量为7830 kg/hm2。试验结果表明,研制的杂交稻气力滚筒集排式精量直播机达到了设计目标,满足杂交稻生产需求。
戴亿政[4]（2018）在《气吹集排式水稻旱直播机设计与试验》文中研究表明为了提高我国水稻种植机械化水平,针对我国水稻直播品种差异大、高速作业和大播量的要求,设计了一种气吹集排式水稻旱直播机,包括分种系统、排种系统、气力输送管道系统和动力底盘系统,主要研究成果如下:（1）从稻种适应性、作业速度、播量调节和压力输送等方面分析了气吹集排式分种器的分种过程,研究了分种器的分种机理,为实现分种器均匀连续和稳定分种,研究了分种流场与稻种的相互作用关系,设计了等密度分种流场,研制了由分种内外盖、迭代波纹输送管和分种盘组成的气吹集排式水稻分种器。试验结果证明,优化设计的等密度分种流场提高了分种器分种均匀性与适应性。（2）基于计算流体动力学CFD和高速摄像HSP多场耦合技术（CFD-HSP耦合）,仿真分析了分种器空气流场速度流线分布,高速拍摄了分种器中稻种的运动轨迹,将空气速度流线与稻种运动轨迹迭加,明确了稻种颗粒在流场中的姿态、运动和分离规律,研究了稻种颗粒在流场中的受力状态,耦合结果表明,稻种主要受空气速度流线方向上斜面飞升力作用而进行分种运动,据此优化设计了分种瓤结构,通过控制斜面飞升力改善了分种器各行分种的均匀性。（3）分析了稻种在排种过程的受力,根据气吹集排式旱直播机的播量要求,设计了一种中央集排式排种器,包括槽轮、壳体和无级播量调节装置等;确定了排种器设计参数,不同转速（10-100r/min）下排种器台架试验结果表明,排种器在28482g/s排量范围内,排量稳定,可为气吹集排式水稻直播机提供稳定的稻种流。采用气流输送理论对稻种在湍流状态下的阻力损失进行了计算,根据台架试验确定了附加因子系数,设计了气吹集排式水稻旱直播气力输送管道系统,通过台架试验和整机试验研究了输送管道系统的压力流速关系,根据文丘里原理,设计了可灵活调节的导种器,为气力输送管道系统的流体压力和速度控制提供了依据。采用双分种和双排种系统方式,优化了分种系统与排种系统成对配置的总体设计方案。对机架进行了静力学和动力学结构分析,对动力底盘系统的重心进行了设计计算,分析了整机承载、挂接和传动等功能,设计了气吹集排式水稻旱直播机动力底盘系统、风机驱动系统和排种器驱动系统,研究了传动比与播量的关系,提高了排种系统高速作业的适应性;采用双地轮和飞轮配置方式,解决了地轮同步和滑移问题。（4）搭建了气吹集排式水稻分种试验台,采用四元二次回归正交设计试验,研究了分种均匀性与气压、排种器转速、播量和波纹结构厚度的关系,确定了临界气压为10kPa,建立了分种器分种均匀性变异系数回归模型。试验研究了分种均匀性与稻种的关系,籼稻品种黄广丝苗和粳稻品种宁粳45号的10行分种器行间播种质量流量平均变异系数分别为3.89%和2.13%,粳稻品种宁粳45号行内质量流量平均变异系数为3.41%。确定了平顶分种盖、分种口形状和排种管布置方法。气吹集排式水稻旱直播机进行了田间试验,结果表明,气吹集排式直播机的播量在75375kg/hm2可调,最高作业速度达14km/h;10行幅宽2m和20行幅宽4m气吹集排式水稻旱直播机行间播种质量变异系数分别为4.89%和5.06%,田间播种稻种破碎率为0.46%。2017年在宁夏采用富源4号品种的产量为10372.5kg/hm2,生产试验结果表明,研制的气吹集排式水稻旱直播机达到了设计目标,满足作业需求。
严晓丽[5]（2018）在《甘蔗叶覆盖地深松机设计与试验研究》文中认为在南方甘蔗区保护性耕作条件下,由于甘蔗叶还田覆盖地表,现有深松机具出现甘蔗叶缠绕堵塞、拖堆、深松效果差、牵引阻力大等现象。因此,为了提高深松机具的工作性能和作业效果,本文通过分析南方甘蔗区保护性耕作技术发展现状及深松作业技术要求,利用理论分析和试验分析手段,基于分开型防堵技术,创新设计了适用甘蔗叶全量粉碎覆盖还田的深松机,实现间隔深松作业,提高通过性能,并将覆盖厚密甘蔗叶层的地表拨出透气带,促进甘蔗叶腐解。（1）结构设计与合理性检验根据深松机具和南方甘蔗区深松作业的技术要求,针对南方甘蔗区红壤土的强粘性特征,对凿形深松铲进行了受力分析,通过正交试验设计,确定了凿形深松铲的最佳结构参数组合:入土角为40°、铲柄刃口夹角为60°、铲柄厚度为40mm、铲柄侧面宽度为100mm,此时凿形深松铲的牵引阻力为10.16kN。同时,采用虚拟样机和有限元分析方法,确定了甘蔗叶覆盖地深松机的深松部件、拨叶装置等关键部件的结构形式和设计参数,分析结果表明:各结构设计满足设计要求,动静态特性良好。（2）防堵性能试验通过单因素试验,获得拨叶圆盘倾角、拨叶圆盘倾角和机车前进速度对拨叶率和牵引阻力影响的水平范围;采用回归正交旋转组合设计方法,确定了各因素对拨叶率和牵引阻力影响的显着性大小顺序为:拨叶圆盘偏角、拨叶圆盘倾角、机车速度,建立了拨叶圆盘偏角、拨叶圆盘倾角、机车前进速度与拨叶率和牵引阻力的数学模型;利用响应面分析法,分析了各因素之间的交互作用对拨叶率和牵引阻力的响应情况,并进行了参数优化,得到最佳参数组合:拨叶圆盘偏角为38°、拨叶圆盘倾角为15°、机车前进速度为3km/h,拨叶率为90.6%,牵引阻力为12.09kN。（3）整机工作性能与作业效果分析为了检验整机的深松效果和工作性能,进行了整机田间试验,结果表明:整机深松深度稳定性系数为98.79%,拨叶率为83.2%,防堵性能良好,牵引阻力降低了12.2715.36%,甘蔗叶覆盖地深松机的工作性能和作业效果良好。
刘晓立[6]（2018）在《复杂截面超高强钢连续辊弯成型回弹预测与控制研究》文中研究指明近些年来,在节能、环保和安全等方面的挑战日益突出,汽车轻量化成为一种必然趋势。高强钢和超高强钢的应用,是实现轻量化和增加汽车安全性能的重要手段。与冲压等其他成型技术相比,超高强钢连续辊弯成型技术具有生产率高、表面质量好、尺寸精度高、材料利用率高、经济效益好等优点。但在复杂截面超高强钢连续辊弯成型过程中存在回弹大、尺寸精度难以控制的挑战,这个问题越来越制约着超高强钢在汽车行业中的应用。解决超高强钢回弹问题一直是辊弯行业的一个难点问题。在国家科技部创新方法工作专项（2016IM010300）等支持下,本文结合汽车轻量化用超高强钢板辊弯成型结构件服务需求,采用基础实验、理论解析、有限元建模数值模拟和工业试验验证及应用相结合的方法,通过钢铁制造超高强钢板材料特性、辊弯成型制造过程成型工艺、融合集成回弹控制方法理论与汽车轻量化超高强钢结构件的试验验证应用,为满足复杂截面超高强钢高端辊弯产品制造与服务融合的多工序用户需求探索了有效实现路径,完成的主要内容及工作成果如下:（1）揭示建立了超高强钢变弹性模量、各向异性及随动硬化材料特性模型,实现复杂截面超高强钢完整辊弯成型过程回弹有限元建模,显着提高有限元模型回弹分析的准确性。基于循环加载-卸载-加载试验,建立了变弹性模量模型,对比分析了 Hill’s 48、Barlat’s91和Yld-2000-2d各向异性屈服模型对复杂截面超高强钢连续辊弯成型回弹预测精度的影响;分析发现考虑变弹性模量模型和Yld-2000-2d屈服模型结合随动硬化模型可有效提高复杂截面超高强钢连续辊弯成型回弹的预测精度。研究表明隐式计算方法、壳-实单元、合适积分点可以有效提高超高强钢连续辊弯成型有限元模型的预测精度,缩短计算时间,拓展壳-实单元应用范围,并通过辊弯成型工业试验验证了有限元模型的准确性,为复杂截面超高强钢连续辊弯成型研究提供了高效数值模拟方法。（2）通过有限元模拟与试验相结合的方法,建立了超高强钢辊弯成型UDT（USTB-DurableT）伞型加载成型工艺有限元模型,并深入分析了成型策略、成型参数和几何参数对超高强钢连续辊弯成型回弹的影响规律。对比分析了合手型、平台型和UDT伞型加载成型工艺对复杂截面超高强钢辊弯成型回弹规律的影响,发现自主提出的UDT伞型加载成型工艺更有利于改善复杂截面超高强钢连续辊弯成型回弹问题。并利用minitab16软件线性回归法,结合风向玫瑰图分析了主要成型参数对超高强钢回弹问题的影响关系,发现成型角度、加载方式、弯曲半径和底线策略对回弹影响显着,而摩擦系数和成型速度对回弹量的影响较小。（3）结合生产实际研究了完整辊弯成型过程角度过弯补偿、反弯和小半径补偿法对复杂截面超高强钢回弹控制的集成控制效果,自主提出了基于UDT伞型加载成型工艺的复杂截面超高强钢连续辊弯成型UDI（USTB-Durable Integration of Springback Control）融合集成回弹控制法。UDI回弹控制法有效解决了复杂截面超高强钢连续辊弯成型回弹大且难以控制的难题,为超高强钢连续辊弯成型回弹控制提供了理论依据和高效低成本的控制方法;基于UDT加载成型工艺的UDI融合集成回弹控制法通过复杂截面超高强钢汽车门槛件和防撞梁工业试验及应用验证了其有效性,取得了成型质量好、回弹控制效果显着的生产实绩。
孙亚朋[7]（2018）在《振动深松机自平衡性能分析与试验研究》文中研究指明深松耕作具有打破犁底层,增强耕作层和心土层之间的水肥流通的作用,但因耕作深度大,使得深松作业时耕作阻力大。振动深松具有减阻的优势,但振动深松机的振动传递至拖拉机,对拖拉机驾驶员造成不良影响,使得振动深松机的推广受到制约。为此,本文在振动深松减阻研究的基础上,进一步研究降低振动不利影响的有效途径,并对其进行舒适性、可靠性分析,开发出一种自平衡式振动深松机。主要研究如下:（1）设计开发单组铲振动深松机,进行室内土槽试验,对振动深松机工作参数进行研究。研究中,采用二次回归通用旋转设计,考察深松铲振频、振幅、前进速度与耕阻、振动指标的关系,利用Design-Expert响应面分析法,得到两个指标的回归模型,并进行多目标优化分析,得到一组减阻减振的优化解:振幅21mm、振频4.2Hz、前进速度3.4km/h。该组优化参数下,与非振动深松相比,振动深松耕阻最小值、平均值分别减小46.2%、16.6%;与耕阻单目标优化结果相比,多目标优化得到竖直方向力的变化幅度减小42.5%,降低了振动影响。（2）设计多组铲振动深松机,利用振动深松铲工作参数优化分析结果,进一步对多组铲结构配置参数进行优化研究。寻优试验过程中,多组深松铲振动作业的剧烈振动易造成试验设备损坏,因此利用仿真试验,缩小寻优区间,以避免危险工作环境下的实车试验。基于Adams建立拖拉机-振动深松机仿真模型,建模过程包括导入三维模型、定义轮胎与地面之间接触力和附着力、加载等,其中各组铲的耕阻加载取自单组铲振动深松机土槽试验中的耕阻试验结果,并对拖拉机-振动深松机系统进行理论分析。理论与仿真分析得到拖拉机后轮所受支持力均值分别为27.8kN、26.4kN,误差为1.4kN,并且二者主振动曲线变化趋势一致,据此验证了仿真模型的有效性。采用加权加速度均方根值评价振动对驾驶员的影响,并通过MATLAB编程,利用功率谱密度函数,计算得到驾驶座质心总加权加速度均方根值,使用该值作为建立自平衡性能评价指标。设计试验并进行优化分析得到起始相位角组合优化序列。优化结果表明,振动深松机减振比率超过90%,且符合国标对拖拉机驾驶员全身振动的评价要求,实现了振动深松机作业时的自平衡。（3）在仿真优化的基础上,对多组铲振动深松机进行实际振动测试试验。使用TST5910动态信号测试分析系统,测试机架、悬挂架上各位置加速度变化曲线,利用二次积分、频谱分析,得到振动位移变化曲线,实现振动深松机振动特性的测量与分析。结合牵引力特性,优化得到振动深松机振动位移最小的起始相位角组合:[0°,180°,180°,0°],即对称交错振动的自平衡效果最佳。在该起始相位角组合条件下,当振动频率较高（f=6.67Hz～8.33Hz）,振幅/偏心距比为2～2.5时,减阻效果显着且振动影响较小。（4）基于MSC.Software系列仿真软件对自平衡式振动深松机机架进行疲劳分析。首先,通过对全寿命疲劳分析方法以及交变载荷的处理方法的理论研究,提出针对振动深松机机架的疲劳仿真分析方法;然后,利用MSC.Adams建立自平衡式振动深松机刚柔耦合模型,输出机架应力载荷谱;最后,在MSC.Fatigue中对机架进行疲劳分析,得到机架的疲劳寿命云图及脆弱点统计数据。综合本文研究结论,设计开发1ZS-460型自平衡式振动深松机,在江苏连云港地区进行样机试验。该样机作业平稳,可降低牵引阻力,打破犁底层,形成虚实并存的松土效果。
周志强[8]（2018）在《基于组合式动力换挡的机械变速传动模块结构强度分析及系统优化研究》文中认为拖拉机作业时,地面状况复杂,传动系统承受载荷较大。此外,为保证农时,农业作业具有在特定时期内完成大量工作的特点。因此,提高变速器的寿命和工作可靠性,延长变速器无故障工作时间对农业生产有着重要意义。本文以某组合式动力换挡变速器的机械变速模块为研究对象,应用Romax软件建立其模型,并对各零部件进行仿真分析,研究了不同因素对变速器寿命的影响,对零部件设计参数及通用件和标准件选用合理性进行评价,并提出了相应的优化方案。具体研究内容如下:（1）基于拖拉机传动系统,对动力换挡变速器的结构和各挡位传动比组成进行分析,并通过Romax软件建立机械变速模块的摸型。（2）结合拖拉机在牵引或动力输出作业方式下机械变速模块的功率输入及输出特点,确定了用于仿真分析的载荷谱。（3）通过软件仿真与理论计算结果的对比,验证了所建立模型的正确性;基于齿轮、轴承和轴的寿命分析结果,对相关零部件的设计和标准件的选用合理性进行评价。（4）研究并分析了部分因素如材料、润滑等对变速器的齿轮、轴承和轴的疲劳寿命的影响,基于具体的分析结果,给出了变速器加工或产品化使用的建议。（5）对传动系统进行动力学分析,得到了各挡位齿轮在不同工况下的传动误差以及部分零部件的动态响应,综合静态分析结果,对变速器相关零部件进行优化研究。
雷小龙[9]（2017）在《油麦兼用型气送式集排器设计及其工作机理》文中认为油菜、小麦是中国重要油粮作物和长江中下游地区主要冬季种植作物,播种期邻近,机械化播种工序基本一致。为提高机具利用率、降低生产成本和增加生产效益,研制了满足油菜、小麦兼用型的气送式集排器。本文根据油菜、小麦物料特性,创新性地设计了具有交错排布的倾斜锥柱状型孔的锥孔轮结构,实现油麦兼用和定量与变量供种;碗式枝状分配器可实现种子流均匀分配,应用动力学理论、DEM-CFD气固耦合仿真和高速摄像等技术和方法深入研究了集排器气流场和种子在集排器中的运动特性、迁移轨迹等工作机理。主要研究结论包括:（1）基于油菜、小麦物料特性和农艺播种量要求,应用“机械定量供种+气流分配成行”排种原理确定了油麦兼用型气送式集排器总体设计方案,阐述了集排器组成及其工作原理,确定了集排器的供种装置、供料装置、输种管道、增压管、分配器和导种管等关键部件的结构。（2）开展了油麦兼用型气送式集排器关键部件结构设计与参数分析确定。提出了一种倾斜锥柱状型孔和锥孔轮交错排布结构的供种装置,确定了型孔和锥孔轮的结构参数,锥孔轮直径为80 mm,倾斜锥孔轮和空白轮组合数量总和为6,改变锥孔轮数量和转速可调节供种量。采用“文丘里”原理设计供料装置,确定气固两相流管道直径为42 mm。设计了波纹状增压管和碗式枝状分配器,确定了主要结构参数。根据油麦兼用型气送式集排器风量需求与压强损失,风泵流量Q和气流压强分别为115.16 m3/h和1.96 kPa,选用了HG-1100旋涡式风泵。（3）开展了油麦兼用型气送式集排器充种与供种过程分析,构建了充种和供种过程种子受力的力学模型,探明带有倾角锥柱状型孔能有效提高充种和供种性能,较优的倾角范围为13.75°21.20°。倾角为20°的锥柱状型孔油菜、小麦的供种稳定性变异系数分别低于1.00%和1.10%。转速为1060 r/min时,供种速率随转速增加而增加,其稳定性变异系数呈先降后升的趋势,供种油菜、小麦较优转速范围分别为1040 r/min和2050 r/min;通过调节锥孔轮数量和转速,油菜、小麦的供种速率范围分别为28450 g/min和95770 g/min。油麦兼用供种装置可实现油菜和小麦种子的定量与变量供种。（4）运用EDEM软件仿真和高速摄像技术,研究了不同种层厚度的种群运动状态与供种性能。倾角为60°种层调节板的种群压力较大,充填角和充种性能均较优;种群压力和切向力随纵向距离增加而增加,随横向距离增加而降低。转速为1050 r/min时,初始充填角、充填角和供种速率均随纵向距离增加和横向距离降低而增加,但充种数量变异系数呈先降后升的趋势。种层厚度和转速影响充填角分别源于种群压力和切向力。在纵向距离分别为15和20 mm,横向距离为46 mm时,油菜、小麦充种和供种性能较优。（5）设计了一种可提高小麦充种性能的搅种装置。安装搅种装置能明显增加种群压力、切向力、型孔充种数量、充填角和充种合格率。搅种齿长度显着或极显着影响充填角和型孔充种数,搅种齿排列方式显着影响型孔充种数。结果表明影响充填角和型孔充种数的主次因素为:搅种齿长度>排列方式>搅种齿形状。在搅种齿形状为圆柱形,搅种齿长度为6 mm和双螺旋排列方式条件下,充填角、型孔充种数和充种不合格率分别为78.20°、1.73和0.69%。在转速为2040 r/min条件下,选择锥孔轮数量为6和转速比为1.154优化组合时,供种速率及其变异系数分别为6901340 g/min和0.230.80%。（6）基于DEM-CFD气固耦合方法分析了混合、输送的气流场和种子运动特性。种子在供料装置和输种管道中受力与速度主要沿气流速度方向,种子迁移的动力主要源自流体阻力。增加喷管截面积降低了种子速度和压强损失,Type 2喷管结构具有较低的压强损失和较高的气流出口速度。与供种速率相比,气流入口速度影响种子受力、种子速度和相对速度更明显。输种管道出口处种子速度随横纵管道长度比k增加呈先降后升的趋势,当输种管道直径、长度和k分别为42 mm、1.0 m和2/3时,管道出口处种子速度、两相流相对速度和压强损失较小。两相流相对速度表现为弯管低于折线形接头,弯管半径100 mm的输种管道气流场和种子分布均匀,压强损失较小。（7）应用DEM-CFD气固耦合方法仿真揭示集排器分配机理,进而优化结构参数。分析了波纹状增压管结构参数（凹窝深度、波纹间距和增压管长度）对种子分布均匀度系数和分配均匀性变异系数的影响。采用多目标规划优化得出结构参数较优组合:凹窝深度、波纹间距和增压管长度分别为4.2 mm、15 mm和180 mm时,种子分布均匀度系数和分配均匀性变异系数分别为91.17%和4.91%。同时得到种子在集排器迁移轨迹和分配状态,种子速度随倾角ψ增加呈降低的趋势,流线型管道出口直径d1和倾角ψ分别为16 mm和60°时,气流速度、种子运动特性和排种均匀性较优。种子受到的合力和种子速度随R增加呈先升后降的趋势,以R为40 mm为最高。分配均匀性变异系数随分配器盖锥角α增加呈先降低后增加的趋势,以锥角120°为最低。（8）开展了油麦兼用型气送式集排器排种性能试验研究。试验研究了导种管材料、直径、布置和工作参数对排种性能影响,结果表明直径为20 mm的PVC钢丝软管材料和导种管长度一致时排种性能较优。排种油菜、小麦气流压强分别为1200Pa和1600 Pa时,各行排量一致性变异系数均低于4.00%,1 m内平均排种数量分别为20.9222.76和52.9256.32,排种均匀性变异系数低于20.00%,总排量稳定性变异系数低于1.00%,种子破损率低于0.15%。（9）2015-2017连续2年应用华油杂62和郑麦9023为材料开展油麦兼用型气送式集排器的田间播种试验,结果表明:直播油菜田间种植密度范围为3880株/m2,稳定性变异系数低于20.00%。直播小麦田间2种播种密度的幼苗分布分别为118143和232278株/m2,稳定性变异系数为8.00%左右。播期和播种量对油菜生长特性和产量的小区试验表明,播期延迟和播种量增加使植株个体素质变弱;油菜、小麦产量分别可达2900和6800 kg/hm2。油麦兼用型气送式集排器可通过提高播种均匀性、确定适宜种植密度、选择合适播期和加强田间管理获得全苗、壮苗,在适宜播期内尽早播种油菜,种植密度以3045万株/hm2为宜;迟播条件下应通过增加种植密度优化群体结构,种植密度以5060万株/hm2较好。创新点1:提出了“倾斜锥孔轮式供种+碗式枝状分配”集成排种技术,研制了适应油麦兼用的气送式集排器。创新点2:设计了一种倾斜锥柱状型孔和锥孔轮交错排布结构,实现物料特性差异较大的油菜和小麦的变量与精量播种。
曹耀林[10]（2016）在《2CZQ-2型切种式甘蔗种植机的改进与试验》文中研究表明甘蔗是我国南方重要的经济作物,种植面积位居世界第三,仅次于巴西和印度。甘蔗产业已成为我国经济发展的重要支柱以及农民增收的重要来源。甘蔗的种植是整个甘蔗生产过程中最为重要的环节之一。甘蔗种植过程包括蔗种消毒、开沟、施肥、摆种、覆土、盖膜等工序,其特点是工序多、劳动强度大。传统的甘蔗种植过程全部由人工来完成,需要人工较多,劳动强度较大,效率低。由于近些年劳动力紧缺,人工成本大幅度提高。因此,加快发展甘蔗种植机械化,对解决蔗区劳力紧缺,降低甘蔗生产本成,提高我国蔗糖市场竞争力具有重要意义。甘蔗种植机主要有整秆式、实时切种式和预切种式三种形式。2CZQ-2型切段式甘蔗联合种植机是华南农业大学研制的一款实时切种式甘蔗种植机,可连续完成开沟、砍送种、摆种、施肥、覆土等作业工序。本文针对2CZQ-2型切段式甘蔗种植机这一机型现在存在的排肥机构排肥效果不够顺畅、输送通道太长、蔗台太高、机架太重、不易更换薄膜等等一系列问题,提出优化设计方案进行改进并进行田间试验。主要的研究内容和所得结论如下:（1）分别对开沟器、施肥机构、喂种机构、排种部件、蔗种堆放台、铺膜覆土装置以及其他部件提出优化方案,用Auto CAD和Pro/E软件绘制改进部件的二维、三维图,并在工厂对机器进行改进。（2）对于开沟器挡泥板和开沟器侧板等关键入土部件在进行回泥口设计后,运用CATIA软件对其进行了有限元仿真分析,结果表明关键部件的强度、刚度是足够的。（3）在改进后机器的田间试验过程中,观察记录各改进部位的工作状况,并与改进前对比。结果表明,对各改进部位的改进效果明显,工作效果相比改进前有明显的提高,如:开沟器增加了回泥口和松土板,能够回泥,覆膜范围内泥土疏松程度较一致;肥料箱下端出肥口不再刮肥,肥料箱下半部分内表面变平滑,肥料结块现象减少;排肥管不再受挤压,排肥顺畅;输送通道减短,高度降低,放蔗更方便;蔗种堆放台高度降低,结构简化,放、取种更方便;脚踏板、座椅改成活动式,人工安装薄膜更加快捷。（4）由改进后机器的田间试验获得其各项性能指标数据:平均种植密度为4.26个/m,排种均匀度为92.2%,伤芽率为3.3%,漏株率为4.2%,地膜覆土厚度合格率为87.4%,地膜覆盖率为100%,施肥量为2870kg/hm2。各数据符合农艺要求标准,与改进前各性能指标对比,结果表明,各改进部位改进效果明显,达到了预期目标。如:施肥量相比改进前有所下降,是因为改进后的肥料箱下端出肥口不再刮肥,消除了肥料浪费现象;排种均匀度略有提高,说明对排种部件的改进是合理有效的。
二、东方红—802拖拉机开口前梁的有限元分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、东方红—802拖拉机开口前梁的有限元分析（论文提纲范文）
（1）一年两熟区小麦密行种植关键技术及装备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 一年两熟区小麦生产中存在的主要问题 |
| 1.2.1 小麦冬前积温不足影响分蘖 |
| 1.2.2 小麦播种质量差 |
| 1.2.3 农机农艺融合不够 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 小麦播种机国内发展现状 |
| 1.4.2 小麦播种机国外发展现状 |
| 1.5 黄淮海北部地区种植方式 |
| 1.6 小麦密行种植技术的提出 |
| 1.7 研究内容及方法 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 研究方法与技术路线 |
| 第2章 差速充种沟式小麦单粒排种器的设计 |
| 2.1 小麦密行播种农艺要求 |
| 2.2 排种器的结构与工作原理 |
| 2.2.1 差速充种沟式小麦单粒排种器的结构 |
| 2.2.2 差速充种沟式小麦单粒排种器的工作原理 |
| 2.3 关键部件的设计 |
| 2.3.1 充种沟的设计 |
| 2.3.2 双边交替充种旋转轮盘直径的设计 |
| 2.3.3 种沟隔板的分布 |
| 2.3.4 投种片的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 差速充种沟式小麦单粒排种器的参数优化 |
| 3.1 种子在排种器内的受力分析 |
| 3.2 差速充种沟式小麦单粒排种器优化 |
| 3.2.1 虚拟仿真模型建立 |
| 3.2.2 仿真参数的选择 |
| 3.2.3 差速充种沟优化 |
| 3.2.4 充种沟尺寸优化 |
| 3.2.5 弧形挡板凸起斜度优化 |
| 3.2.6 仿真试验 |
| 3.3 差速充种沟式小麦单粒排种器台架试验 |
| 3.4 台架试验结果及分析 |
| 3.4.1 弧形挡板固定位置对排种均匀性的影响 |
| 3.4.2 种沟尺寸对排种均匀性的影响 |
| 3.4.3 弧形挡板凸起斜度对排种均匀性的影响 |
| 3.5 差速充种沟式小麦单粒排种器的田间试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 小麦密行播种机的设计 |
| 4.1 整机结构及工作原理 |
| 4.1.1 整机结构 |
| 4.1.2 工作原理 |
| 4.2 小麦密行播种机部件设计 |
| 4.2.1 双圆盘开沟器的选用与设计 |
| 4.2.2 双圆盘开沟器分布设计 |
| 4.2.3 对行镇压轮的设计 |
| 4.2.4 电控播种系统设计 |
| 4.2.5 排种器减阻设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 小麦密行播种机田间试验 |
| 5.1 机具性能试验 |
| 5.1.1 试验条件 |
| 5.1.2 试验方法 |
| 5.2 试验结果与分析 |
| 5.3 不同行距小麦苗期土壤含水率的对比 |
| 5.3.1 黄淮海地区降雨规律 |
| 5.3.2 土壤含水率对比 |
| 5.4 不同行距小麦产量对比 |
| 5.5 小麦密行播种机区域适应性试验 |
| 5.5.1 随经度提高增产幅度较大 |
| 5.5.2 随纬度提高增产幅度略小,但规律性较强 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 小麦8密1稀播种+玉米对行免耕播种 |
| 6.1 小麦—玉米对行播种 |
| 6.2 无人驾驶作业机组参数 |
| 6.3 机组田间行走路径规划 |
| 6.3.1 机组转弯形式及其评价 |
| 6.3.2 主要行走方法及工作行程率 |
| 6.4 田间试验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的学术论文 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）两栖船履带行驶系统设计与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 国外的研究现状 |
| 1.2.2 国内的研究现状 |
| 1.3 论文研究内容和组织结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 两栖船履带行驶系统结构设计 |
| 2.1 两栖船履带行驶系统设计要求及方案确定 |
| 2.2 履带行走装置结构设计 |
| 2.2.1 履带架体设计 |
| 2.2.2 履带选型 |
| 2.2.3 支重轮结构设计 |
| 2.2.4 驱动轮结构设计与校核 |
| 2.2.5 托轮、导向轮及张紧装置结构设计 |
| 2.3 动力元件选型与校核 |
| 2.3.1 履带行驶系统行驶原理 |
| 2.3.2 两栖船履带行驶系统行驶阻力计算 |
| 2.3.3 两栖船履带行驶系统牵引力计算 |
| 2.3.4 动力元件选型 |
| 2.3.5 履带行走装置接地比压校核 |
| 2.4 两栖船履带行驶系统传动系统设计 |
| 2.5 液压驱动设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 两栖船履带行驶系统的动力学仿真分析 |
| 3.1 多体系统动力学及软件的发展 |
| 3.2 船体模型的建立及处理 |
| 3.3 履带行驶系统模型建立 |
| 3.3.1 驱动轮的建立 |
| 3.3.2 支重轮和托轮的建立 |
| 3.3.3 导向轮的建立 |
| 3.3.4 履带板的建立和装配 |
| 3.3.5 添加约束及驱动 |
| 3.4 两栖船仿真工况的确定 |
| 3.5 履带行走系统动力学仿真及结果分析 |
| 3.5.1 平路直行工况 |
| 3.5.2 一侧制动转弯工况 |
| 3.5.3 坡地行驶工况 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 两栖船履带行驶系统关键部件有限元分析 |
| 4.1 Hyperworks软件介绍 |
| 4.2 履带架有限元分析 |
| 4.2.1 履带架体受力分析 |
| 4.2.2 履带架体有限元模型的建立 |
| 4.2.3 履带架静力学研究 |
| 4.3 驱动轴和传动轴有限元分析 |
| 4.3.1 驱动轴有限元分析 |
| 4.3.2 中后履带传动轴有限元分析 |
| 4.4 两栖船履带行驶系统底盘架体有限元分析 |
| 4.4.1 履带行驶系统底盘架体受力分析 |
| 4.4.2 履带行驶系统底盘承重梁有限元模型的建立 |
| 4.4.3 履带行驶系统底盘承重梁静力学研究 |
| 4.4.4 底盘架体模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文工作总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 读研期间参加的科研项目与研究成果 |
（3）杂交稻气力滚筒集排式精量直播机设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外气力式精量排种技术与机具研究现状 |
| 1.2.1 国内气力式精量排种技术与机具研究现状 |
| 1.2.2 国外气力式精量直播技术与机具研究现状 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 研究目标 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究方法 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 气力滚筒集排式精量排种器的结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 总体结构设计 |
| 2.3 工作原理 |
| 2.4 主要结构参数分析与设计 |
| 2.4.1 稻种吸附状态分析 |
| 2.4.2 吸种孔尺寸的确定 |
| 2.4.3 滚筒参数的确定 |
| 2.4.4 换气壳体 |
| 2.4.5 搅种装置 |
| 2.4.6 清种机构 |
| 2.4.7 交叉导流种箱 |
| 2.5 稻种在滚筒上的受力分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 气力滚筒集排式精量排种器性能试验研究 |
| 3.1 杂交稻种基本物理参数 |
| 3.1.1 杂交稻种三轴尺寸 |
| 3.1.2 水稻稻种的千粒重 |
| 3.2 稻种力学特性 |
| 3.2.1 水稻稻种的滑动摩擦角 |
| 3.2.2 水稻稻种的休止角 |
| 3.3 材料与方法 |
| 3.3.1 试验条件 |
| 3.3.2 试验材料 |
| 3.3.3 数据处理与评价指标 |
| 3.4 排种器吸种性能单因素试验研究 |
| 3.4.1 不同直径吸孔对吸种规律影响试验 |
| 3.4.2 结果分析 |
| 3.5 转速、负压、孔类型对吸附精度影响试验 |
| 3.5.1 试验设计 |
| 3.5.2 试验结果与分析 |
| 3.6 排种器多因素排种性能试验 |
| 3.7 排种器各行排种量均匀性试验 |
| 3.8 楔形随动搅种装置分析与性能试验 |
| 3.8.1 稻种振动颗粒模型建立 |
| 3.8.2 颗粒模型运动方程 |
| 3.8.3 稻种颗粒模型建立 |
| 3.8.4 试验设计 |
| 3.8.6 参数设定 |
| 3.8.7 仿真结果分析 |
| 3.8.8 排种性能台架验证试验 |
| 3.8.9 回归模型显着性检验结果分析 |
| 3.8.10 最佳参数组合模型验证试验 |
| 3.9 投种过程的高速摄像试验研究 |
| 3.9.1 高速摄像技术 |
| 3.9.2 投种过程中的运动学分析 |
| 3.9.3 投种过程中的高速摄像试验研究 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 气力滚筒集排式排种器气室流场的CFD仿真研究 |
| 4.1 气流场有限元模拟分析方法 |
| 4.2 CFD数值模拟的求解过程 |
| 4.3 基于气流运动的的基本方程 |
| 4.4 基于Fluent软件的排种器气流场仿真研究 |
| 4.4.1 负压区气室流场的仿真分析 |
| 4.4.2 正压区气室流场的仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 气力滚筒集排式水稻精量直播机的整机结构设计 |
| 5.1 总体结构和工作原理 |
| 5.1.1 总体结构 |
| 5.1.2 工作原理 |
| 5.2 牵引动力底盘选用 |
| 5.2.1 水田动力底盘分类 |
| 5.2.2 乘坐式高速插秧机底盘整体配置 |
| 5.3 机架的ANSYS有限元力学结构分析 |
| 5.3.1 机架静力学结构分析 |
| 5.3.2 机架动力学结构分析 |
| 5.4 整机动力传动方案设计 |
| 5.5 排种器风量需求分析 |
| 5.5.1 吸种条件分析和风机的选择 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 气力滚筒集排式水稻精量直播机送种规律研究 |
| 6.1 送种总体结构 |
| 6.2 气力正压送种分配器的仿真优化与分析 |
| 6.3 送种管末端出口气流均匀性试验 |
| 6.3.1 试验材料 |
| 6.3.2 测定项目和方法 |
| 6.4 不同送种风速对送种规律影响性能分析 |
| 6.4.1 送种管路气流仿真与分析 |
| 6.4.2 送种管路中稻种运动的研究 |
| 6.5 稻种田间分布影响规律研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 田间试验结果与分析 |
| 7.1 2017年广东晚稻田间试验与结果分析 |
| 7.1.1 试验材料 |
| 7.1.2 试验方法 |
| 7.1.3 试验结果与分析 |
| 7.2 2018年广东早稻田间试验与结果分析 |
| 7.2.1 试验材料 |
| 7.2.2 试验方法 |
| 7.2.3 试验结果与分析 |
| 7.3 2018年广东晚稻田间试验与结果分析 |
| 7.4 2018年湖南中稻田间试验与结果分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 讨论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 部分试验数据汇总 |
| 附录 B 攻读博士学位期间的科研工作和取得成果 |
| 一、参加的科研项目 |
| 二、发表论文 |
| 三、申请或授权的专利 |
| 四、攻读硕博士学位期间获得的奖励 |
（4）气吹集排式水稻旱直播机设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 气吹集排式水稻旱直播机研究现状 |
| 1.2.1 国外气吹集排式水稻旱直播机研究现状 |
| 1.2.2 国内气吹集排式水稻旱直播机研究现状 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 研究目标 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究方法 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 气吹集排式水稻旱直播机分种系统 |
| 2.1 气吹集排式水稻分种器研究概况 |
| 2.2 气吹集排式水稻分种器分种机理研究 |
| 2.3 气吹集排式水稻分种器设计 |
| 2.3.1 设计原理 |
| 2.3.2 设计依据 |
| 2.3.3 关键零部件设计 |
| 2.3.4 分种器总体设计 |
| 2.4 气吹集排式水稻分种器CFD分析 |
| 2.4.1 模型选择与边界设定 |
| 2.4.2 不同分种器结构速度流场分布 |
| 2.4.3 CFD仿真结果分析 |
| 2.5 分种器台架性能试验研究 |
| 2.5.1 均匀性功能试验 |
| 2.5.2 均匀性影响因素试验研究 |
| 2.5.3 分种器关键零件结构对比试验 |
| 2.6 分种器高速摄像试验 |
| 2.6.1 分种器高速摄像试验平台 |
| 2.6.2 分种器高速摄像试验方法 |
| 2.6.3 分种器高速摄像结果与分析 |
| 2.7 分种器分种效果试验 |
| 2.7.1 适应性试验 |
| 2.7.2 均匀性试验 |
| 2.7.3 稳定性试验 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 气吹集排式水稻旱直播机排种系统 |
| 3.1 排种器设计 |
| 3.1.1 排种器总体结构与排种原理 |
| 3.1.2 排种器槽轮 |
| 3.1.3 排种器壳体 |
| 3.1.4 排种器毛刷 |
| 3.2 种箱设计 |
| 3.2.1 设计计算 |
| 3.2.2 结构设计 |
| 3.3 排种器排量试验与计算 |
| 3.3.1 试验目的与方法 |
| 3.3.2 试验材料与装置 |
| 3.3.3 试验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 气吹集排式水稻旱直播机气力输送管道系统 |
| 4.1 设计依据 |
| 4.1.1 气流输送理论 |
| 4.1.2 气压 |
| 4.1.3 流量 |
| 4.2 管道设计计算 |
| 4.3 管道设计 |
| 4.3.1 气源 |
| 4.3.2 风管回路 |
| 4.3.3 风量控制与风速、压力测量 |
| 4.4 气流运动方向控制与设计 |
| 4.4.1 导种管设计 |
| 4.4.2 斜柱管设计 |
| 4.4.3 导种器性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 气吹集排式水稻旱直播机整机结构设计 |
| 5.1 气吹集排式水稻旱直播机总体技术方案 |
| 5.1.1 气吹集排式水稻旱直播技术 |
| 5.1.2 总体设计方案及工作原理 |
| 5.2 动力底盘系统 |
| 5.2.1 机架静力学结构分析 |
| 5.2.2 机架动力学结构分析 |
| 5.2.3 重心分析 |
| 5.3 整机传动方案设计 |
| 5.3.1 风机动力传动机构设计 |
| 5.3.2 排种器动力传动机构设计 |
| 5.4 其它零部件 |
| 5.4.1 三点悬挂机构 |
| 5.4.2 行走轮支撑架 |
| 5.5 整机结构设计 |
| 5.5.1 设计依据 |
| 5.5.2 设计内容 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 气吹集排式水稻旱直播机性能试验和生产试验 |
| 6.1 试验目的与准备 |
| 6.2 直播机田间性能试验 |
| 6.2.1 试验田块 |
| 6.2.2 试验材料和设备 |
| 6.2.3 试验方法 |
| 6.2.4 试验结果与分析 |
| 6.3 直播机生产试验 |
| 6.3.1 试验材料与设备 |
| 6.3.2 试验方法 |
| 6.3.3 试验结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与讨论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 讨论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 相关数据与图表 |
| 附录B 攻读博士学位期间的科研工作和取得成果 |
| 一、参加的科研项目 |
| 二、发表论文 |
| 三、申请或授权专利 |
（5）甘蔗叶覆盖地深松机设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外深松机具研究现状 |
| 1.2.1 国外深松机具研究现状 |
| 1.2.2 国内深松机具研究现状 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 研究内容、方法及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 2 整机方案及主要部件设计 |
| 2.1 整机设计方案的确定 |
| 2.1.1 设计依据 |
| 2.1.2 设计要求 |
| 2.1.3 整机方案设计 |
| 2.2 深松松土机理 |
| 2.3 深松部件结构设计 |
| 2.3.1 深松部件总成 |
| 2.3.2 凿形深松铲设计 |
| 2.4 拨叶装置结构设计 |
| 2.4.1 拨叶装置总成 |
| 2.4.2 拨叶机理分析 |
| 2.4.3 拨叶圆盘直径设计 |
| 2.5 限深装置结构设计 |
| 2.6 机架结构设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 虚拟样机设计及分析 |
| 3.1 计算机虚拟仿真软件平台 |
| 3.2 虚拟样机 |
| 3.3 凿形深松铲有限元分析 |
| 3.4 机架动静态特性分析 |
| 3.4.1 静力学分析 |
| 3.4.2 模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 防堵性能试验 |
| 4.1 试验仪器设备 |
| 4.2 试验条件 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.4 单因素试验 |
| 4.4.1 试验方案 |
| 4.4.2 试验结果与分析 |
| 4.5 回归正交旋转组合试验 |
| 4.5.1 试验方案 |
| 4.5.2 试验结果与分析 |
| 4.5.3 参数优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 整机田间试验 |
| 5.1 试验仪器设备 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.3 试验方法 |
| 5.3.1 试验指标 |
| 5.3.2 试验方案 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.4.1 深松深度及稳定性 |
| 5.4.2 拨叶率 |
| 5.4.3 牵引阻力 |
| 5.4.4 土壤坚实度 |
| 5.4.5 土壤含水率 |
| 5.4.6 土壤扰动量 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）复杂截面超高强钢连续辊弯成型回弹预测与控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连续辊弯成型发展综述 |
| 2.2 超高强钢辊弯成型及回弹理论研究现状 |
| 2.2.1 连续辊弯成型理论研究现状 |
| 2.2.2 连续辊弯成型回弹理论研究现状 |
| 2.3 超高强钢辊弯成型回弹预测与补偿问题研究现状 |
| 2.3.1 变弹性模量对回弹预测影响 |
| 2.3.2 各向异性和包辛格效应对回弹预测影响 |
| 2.3.3 成型工艺和几何参数对超高强钢回弹影响 |
| 2.3.4 超高强钢连续辊弯成型回弹缺陷补偿 |
| 2.4 课题背景与研究内容 |
| 2.4.1 课题背景 |
| 2.4.2 研究内容 |
| 3 超高强钢连续辊弯成型回弹有限元建模与仿真 |
| 3.1 超高强钢材料性能参数研究 |
| 3.1.1 原材料残余应力处理 |
| 3.1.2 金相组织分析 |
| 3.1.3 拉伸试验 |
| 3.2 超高强钢连续辊弯成型三维有限元建模 |
| 3.2.1 连续辊弯成型三维有限元模型的建立 |
| 3.2.2 连续辊弯成型单元类型 |
| 3.2.3 连续辊弯成型初始条件及边界条件 |
| 3.2.4 连续辊弯成型有限元模型模拟分析 |
| 3.2.5 连续辊弯成型试验 |
| 3.2.6 连续辊弯成型回弹角度测试 |
| 3.3 连续辊弯成型仿真模型研究 |
| 3.3.1 仿真算法对回弹精度的影响 |
| 3.3.2 单元类型对回弹预测精度影响 |
| 3.3.3 单元尺寸效应对回弹预测精度影响 |
| 3.3.4 单元积分点个数对回弹预测精度影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 超高强钢材料特性对连续辊弯成型回弹的影响研究 |
| 4.1 屈服强度对连续辊弯成型回弹影响 |
| 4.2 变弹性模量对连续辊弯成型回弹预测精度的影响 |
| 4.2.1 变弹性模量试验 |
| 4.2.2 变弹性模量模型研究 |
| 4.2.3 变弹性模量连续辊弯成型回弹模型 |
| 4.2.4 变弹性模量对连续辊弯成型回弹预测精度的影响分析 |
| 4.3 各向异性和包辛格效应对回弹预测精度的影响 |
| 4.3.1 各向异性和包辛格效应实验 |
| 4.3.2 各向异性屈服准则和硬化模型研究 |
| 4.3.3 材料各向异性及硬化模型对回弹预测精度的影响研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 复杂截面超高强钢连续辊弯成型回弹影响规律研究 |
| 5.1 成型策略对超高强钢连续辊弯成型回弹影响规律研究 |
| 5.1.1 角部成型策略的回弹影响规律 |
| 5.1.2 底线策略对回弹的影响规律 |
| 5.1.3 开口方向策略对回弹的影响规律 |
| 5.1.4 加载工艺的回弹影响规律 |
| 5.2 几何参数对超高强钢连续辊弯成型回弹影响规律研究 |
| 5.2.1 弯曲半径的回弹影响规律 |
| 5.2.2 腹板宽度的回弹影响规律 |
| 5.2.3 型钢高度的回弹影响规律 |
| 5.2.4 翼边宽度的回弹影响规律 |
| 5.2.5 板带厚度的回弹影响规律 |
| 5.3 成型工艺参数对高强钢连续辊弯成型回弹影响规律 |
| 5.3.1 成型角度的回弹影响规律 |
| 5.3.2 机架间距的回弹影响规律 |
| 5.3.3 辊缝间距的回弹影响规律 |
| 5.3.4 成型速度的回弹影响规律 |
| 5.3.5 摩擦系数的回弹影响规律 |
| 5.4 评估成型参数对回弹影响系数 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 超高强钢连续辊弯成型融合集成回弹控制及应用验证 |
| 6.1 复杂截面超高强钢回弹控制方法研究 |
| 6.1.1 小弯角半径法 |
| 6.1.2 角度过弯法 |
| 6.1.3 反弯法 |
| 6.1.4 UDI融合集成回弹控制法 |
| 6.2 UDI融合集成回弹控制法在工业试验及应用 |
| 6.2.1 UDI融合集成回弹控制法在汽车门槛件的应用 |
| 6.2.2 UDI融合集成回弹控制法在汽车防撞梁中的应用 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）振动深松机自平衡性能分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 研究目标与内容 |
| 1.5 研究方法和技术路线 |
| 第二章 单组铲振动深松机的设计与工作参数试验研究 |
| 2.1 单组铲振动深松机的设计 |
| 2.2 试验土壤的制备 |
| 2.3 单组铲振动深松机工作参数的试验研究 |
| 2.4 试验结果的优化分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多组铲振动深松机的设计与自平衡性能仿真分析 |
| 3.1 多组铲振动深松机的设计 |
| 3.2 拖拉机-振动深松机联合仿真系统的建立 |
| 3.3 自平衡性能评价指标的建立 |
| 3.4 多组铲振动深松机自平衡性能仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 振动深松机振动特性的测试与优化试验 |
| 4.1 多组铲振动深松机的试制 |
| 4.2 振动测试与分析方法研究 |
| 4.3 试验条件及传感器布置 |
| 4.4 试验与结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 自平衡式振动深松机机架疲劳分析与田间试验 |
| 5.1 疲劳分析的理论依据 |
| 5.2 基于刚柔耦合仿真模型的疲劳分析方案 |
| 5.3 振动深松机机架的疲劳仿真分析 |
| 5.4 样机田间试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新内容 |
| 6.3 进一步研究建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 1 频谱分析的MATLAB程序 |
| 2 加权加速度均方根植求解的MATLAB程序 |
| 个人简介 |
（8）基于组合式动力换挡的机械变速传动模块结构强度分析及系统优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 拖拉机变速器概述 |
| 1.3 拖拉机动力换挡变速器国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 变速器寿命分析和动力学分析现状 |
| 1.4.1 变速器寿命分析现状 |
| 1.4.2 变速器动力学析现状 |
| 1.5 课题来源、研究意义与内容 |
| 1.5.1 课题的来源 |
| 1.5.2 课题的研究意义 |
| 1.5.3 课题的研究内容 |
| 第二章 变速器结构分析与建模 |
| 2.1 变速器结构分析 |
| 2.1.1 拖拉机传动系统简介 |
| 2.1.2 变速器基本组成及其传动比 |
| 2.2 RomaxDesigner简介 |
| 2.3 模型的建立 |
| 2.4 模型的预分析 |
| 2.5 拖拉机作业分析及仿真载荷谱的确定 |
| 2.5.1 匹配拖拉机基本信息 |
| 2.5.2 变速器仿真分析的输入工况 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 机械变速模块仿真分析结果 |
| 3.1 齿轮的承载能力及寿命分析 |
| 3.1.1 齿轮分析的理论基础 |
| 3.1.2 齿轮的分析结果 |
| 3.2 轴承疲劳寿命分析 |
| 3.2.1 轴承疲劳寿命分析理论基础 |
| 3.2.2 轴承的分析结果 |
| 3.3 轴的疲劳强度校核分析 |
| 3.3.1 轴的强度校核计算公式 |
| 3.3.2 轴的强度校核分析结果 |
| 3.4 传动系统动力学分析 |
| 3.4.1 动力学分析的理论基础 |
| 3.4.2 动力学仿真分析结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 零部件寿命和强度的影响因素分析 |
| 4.1 不同因素对齿轮寿命的影响 |
| 4.1.1 材料的选取 |
| 4.1.2 润滑油的选用 |
| 4.1.3 齿轮参数的调整 |
| 4.1.4 齿轮的质量等级 |
| 4.2 润滑对轴承寿命的影响 |
| 4.3 材料选取对轴疲劳损伤的影响 |
| 4.4 变速器制造及使用的参考 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 零部件优化方案 |
| 5.1 变速器的优化原则 |
| 5.1.1 优化设计的方法 |
| 5.1.2 零部件优化分析 |
| 5.1.3 变速器系统优化分析 |
| 5.2 对具体零部件的优化分析 |
| 5.2.1 齿轮的优化分析 |
| 5.2.2 轴承的优化分析 |
| 5.3 对整体构件进行优化分析 |
| 5.3.1 选取设计变量 |
| 5.3.2 建立约束条件 |
| 5.3.3 目标函数的确定 |
| 5.3.4 优化效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）油麦兼用型气送式集排器设计及其工作机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究问题由来 |
| 1.2 国内外油菜、小麦排种技术研究现状 |
| 1.2.1 油菜、小麦机械化种植概况 |
| 1.2.2 国内外单体式排种技术研究现状 |
| 1.2.3 国内外集中排种技术研究现状 |
| 1.3 研究目的与内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决关键问题 |
| 1.3.4 研究方法与技术路线 |
| 第二章 油麦兼用型气送式集排器总体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 油麦兼用型气送式集排器设计方案分析 |
| 2.3 油麦兼用型气送式直播机总体结构 |
| 2.4 油麦兼用型气送式集排器结构组成与工作原理 |
| 2.5 关键部件设计与参数分析 |
| 2.5.1 供种装置设计与参数分析 |
| 2.5.2 气固两相流主要参数分析 |
| 2.5.3 种箱容积 |
| 2.5.4 气流压损分析与风泵选型 |
| 2.6 油麦兼用型气送式集排器主要参数及性能指标 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 油麦兼用型气送式集排器充种与供种过程分析与试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 供种装置型孔设计及参数分析 |
| 3.2.1 型孔形状 |
| 3.2.2 型孔尺寸 |
| 3.3 油麦兼用型气送式集排器充种与供种过程力学解析 |
| 3.3.1 充种过程动力学解析 |
| 3.3.2 供种过程动力学解析 |
| 3.3.3 供种装置供种性能试验 |
| 3.4 基于EDEM的种层厚度对充种性能仿真分析 |
| 3.4.1 种子与材料特性参数概述 |
| 3.4.2 EDEM模型验证 |
| 3.4.3 仿真方法 |
| 3.4.4 仿真结果与分析 |
| 3.5 种层厚度对充种性能影响试验 |
| 3.5.1 材料与方法 |
| 3.5.2 结果与分析 |
| 3.6 搅种装置对充种性能影响分析 |
| 3.6.1 搅种装置设计与主要结构参数分析 |
| 3.6.2 种子在搅种装置作用下力学解析 |
| 3.6.3 搅种装置安装位置对充种性能影响 |
| 3.6.4 搅种装置参数优化试验 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 油麦兼用型气送式集排器混合与输种过程分析与气固两相流仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 供料装置结构设计及参数分析 |
| 4.3 基于DEM-CFD的供料装置混合过程气固两相流仿真分析 |
| 4.3.1 气固两相流数学模型概述 |
| 4.3.2 DEM-CFD耦合仿真方法 |
| 4.3.3 仿真方法 |
| 4.3.4 仿真结果与分析 |
| 4.4 基于DEM-CFD的输送过程气固两相流仿真分析 |
| 4.4.1 输种管道结构参数 |
| 4.4.2 输种管道仿真模型 |
| 4.4.3 仿真结果与分析 |
| 4.4.4 输种管道台架试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 油麦兼用气送式集排器分配过程分析与结构优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 增压管结构设计与主要参数分析 |
| 5.3 基于DEM-CFD的增压管气固两相流仿真分析 |
| 5.3.1 仿真方法 |
| 5.3.2 仿真结果与分析 |
| 5.3.3 不同增压管结构分配均匀性试验 |
| 5.4 碗式枝状分配器分配过程分析与结构优化 |
| 5.4.1 碗式枝状分配器设计及其影响要素分析 |
| 5.4.2 仿真模型与方法 |
| 5.4.3 仿真结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 油麦兼用气送式集排器导种过程分析及排种性能试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 导种管选型 |
| 6.3 试验材料与方法 |
| 6.3.1 试验材料与装置 |
| 6.3.2 试验设计 |
| 6.3.3 数据统计方法 |
| 6.4 导种管优化试验结果与分析 |
| 6.4.1 导种管直径对排种性能影响 |
| 6.4.2 导种管材料和直径对排种性能影响 |
| 6.4.3 导种管放置角度对排种性能影响 |
| 6.4.4 导种管长度组合对排种性能影响 |
| 6.4.5 种子在导种管导种状态分析 |
| 6.5 油麦兼用气送式集排器排种性能试验结果与分析 |
| 6.5.1 单因素排种性能试验 |
| 6.5.2 集排器工作参数优化试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 油麦兼用型气送式集排器田间试验与产量性状分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 田间播种试验及出苗效果 |
| 7.2.1 路面预播种试验 |
| 7.2.2 田间播种试验情况 |
| 7.2.3 出苗均匀性分析 |
| 7.3 播期和播种量对油菜生长特性影响 |
| 7.3.1 试验材料与方法 |
| 7.3.2 试验结果与分析 |
| 7.3.3 讨论 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A：课题来源 |
| 附录B：注释说明 |
| 附录C：作者简介 |
| 致谢 |
（10）2CZQ-2型切种式甘蔗种植机的改进与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 甘蔗及其在糖产业中的地位 |
| 1.1.2 传统的甘蔗种植方式与现代的甘蔗机械化种植技术 |
| 1.1.3 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外甘蔗种植机械的发展与现状 |
| 1.2.2 我国甘蔗种植机械的发展与现状 |
| 1.2.2.1 我国早期研制的机型 |
| 1.2.2.2 我国近期研制的机型 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容及结构安排 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 2CZQ-2 型切种式甘蔗种植机的结构分析 |
| 2.1 2CZQ-2 型切种式甘蔗种植机的技术参数 |
| 2.1.1 基本技术参数 |
| 2.2 2CZQ-2 型切种式甘蔗种植机的主要组成 |
| 2.2.1 开沟器 |
| 2.2.2 施肥机构 |
| 2.2.3 喂种机构 |
| 2.2.4 切种机构 |
| 2.2.5 排种部件 |
| 2.2.6 蔗种堆放台 |
| 2.2.7 铺膜覆土装置 |
| 2.2.8 机架以及其他结构 |
| 3 2CZQ-2 型切种式甘蔗种植机各部分的优化设计 |
| 3.1 切种机构 |
| 3.1.1 对切滚刀的优化设计 |
| 3.1.2 夹持橡胶圈的设计 |
| 3.2 开沟器 |
| 3.2.1 开沟器优化设计方案分析 |
| 3.2.2 开沟器各部位的优化设计 |
| 3.3 施肥机构 |
| 3.3.1 施肥机构优化设计方案分析 |
| 3.3.2 施肥机构各部位的优化设计 |
| 3.4 喂种机构 |
| 3.4.1 喂种机构优化设计方案分析 |
| 3.4.2 喂种机构各部分的优化设计 |
| 3.5 排种机构 |
| 3.5.1 排种机构优化设计方案分析 |
| 3.5.2 排种机构各部分的优化设计 |
| 3.6 蔗种堆放台 |
| 3.6.1 蔗种堆放台优化设计方案分析 |
| 3.6.2 排种机构各部分的优化设计 |
| 3.7 铺膜覆土装置 |
| 3.7.1 铺膜覆土装置优化设计方案分析 |
| 3.7.2 铺膜覆土装置各部分的优化设计 |
| 3.8 机架以及其他各部分 |
| 3.8.1 机架以及其他部分优化设计方案分析 |
| 3.8.2 机架以及其他部分的优化设计 |
| 4 基于CATIA的关键入土部件的有限元分析 |
| 4.1 基于CATIA的开沟器挡泥板的有限元分析 |
| 4.1.1 CATIA软件简介 |
| 4.1.2 参数选择 |
| 4.1.3 仿真过程 |
| 4.1.4 仿真结果与分析 |
| 4.2 基于CATIA的开沟器侧板的有限元分析 |
| 4.2.1 参数选择 |
| 4.2.2 仿真过程 |
| 4.2.3 仿真结果与分析 |
| 5 2CZQ-2 型切种式甘蔗种植机的性能试验与分析 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验设备与条件 |
| 5.2.1 试验设备与工具 |
| 5.2.2 试验条件与材料 |
| 5.3 试验方案 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.4.1 试验数据 |
| 5.4.2 种植机各项性能指标数值 |
| 5.4.3 种植机改进前后各项性能指标的对比与分析 |
| 5.4.4 种植机改进前后各部件及其工作情况对比 |
| 6 结论与讨论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 讨论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、东方红—802拖拉机开口前梁的有限元分析（论文参考文献）
- [1]一年两熟区小麦密行种植关键技术及装备研究[D]. 赵金. 河北农业大学, 2021
- [2]两栖船履带行驶系统设计与仿真研究[D]. 王晓晓. 江苏大学, 2019(02)
- [3]杂交稻气力滚筒集排式精量直播机设计与试验[D]. 王宝龙. 华南农业大学, 2019
- [4]气吹集排式水稻旱直播机设计与试验[D]. 戴亿政. 华南农业大学, 2018(08)
- [5]甘蔗叶覆盖地深松机设计与试验研究[D]. 严晓丽. 黑龙江八一农垦大学, 2018(08)
- [6]复杂截面超高强钢连续辊弯成型回弹预测与控制研究[D]. 刘晓立. 北京科技大学, 2018(07)
- [7]振动深松机自平衡性能分析与试验研究[D]. 孙亚朋. 中国农业大学, 2018(12)
- [8]基于组合式动力换挡的机械变速传动模块结构强度分析及系统优化研究[D]. 周志强. 合肥工业大学, 2018(01)
- [9]油麦兼用型气送式集排器设计及其工作机理[D]. 雷小龙. 华中农业大学, 2017(12)
- [10]2CZQ-2型切种式甘蔗种植机的改进与试验[D]. 曹耀林. 华南农业大学, 2016(03)
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