一、解决M7475磨床工作台轴承损坏问题的点滴经验（论文文献综述）
周秦源[1]（2013）在《磨削工艺系统的动态特性及应用研究》文中研究表明磨床的稳定磨削是保证磨削加工顺利进行和获得高加工质量的前提条件和关键技术之一。磨削工艺系统是磨床、刀具、夹具和工件的统一体，其动态性能的优劣对稳定磨削起到了至关重要的作用。本文基于非线性理论，通过对磨削加工过程的分析，研究了非线性振动与各种因素之间的关系，提出抑制磨削振动的措施；将有限元法和实验模态分析法结合，分析了磨床的砂轮架主轴与砂轮轴连接状态时自由模态和工况模态下的动态特性；基于不平衡量系统分析了砂轮轴的振动特性；对砂轮轴系统进行了动平衡分析，设计了动平衡补偿装置；基于动态子结构法，采用理论分析、试验测试和数值计算相结合的方法，系统地分析了高精密磨床的动态特性，并对薄弱的部件提出了改进方案。主要的研究工作包括以下几个方面：（1）针对外圆磨削加工领域的非线性理论进行了研究，建立了磨削过程中非线性振动模型，研究了砂轮与工件界面间的角频率、非线性阻尼和非线性刚度等参数对系统振动的影响，提出了保证磨削加工质量增加阻尼和增大刚度的方法。基于多尺度法，对磨削加工过程的共振区、非振区等的非线性振动性进行了定量分析，得到主共振和非主共振下的幅频率特性方程，有效地揭示了磨削过程的非线性规律，为磨削过程中提高加工质量的途径提供了理论依据。（2）基于弹性理论，采用有限元分析和实验模态分析相结合的方法，构建了主轴/砂轮轴系统在自由状态、工况约束条件下的动力学模型，计算出系统的各阶固有频率和振型，通过实验模态分析方法验证了有限元模型的合理性，进一步分析了该磨床主轴转速对刀柄与主轴接触应力的影响，轴向拉紧力对主轴/刀柄连接刚度、固有频率和阻尼比的影响及工具系统结构的薄弱位置等。（3）建立了不平衡量砂轮轴系统的有限元模型，并在此模型基础上研究了砂轮轴系统的不平衡质量引起的砂轮、刀柄端面和刀柄锥面等各个部分的振动情况；研究了转速对砂轮轴系统振动量的影响；研究了砂轮系统的不平衡量值对工件质量的影响。（4）从控制工程和计算力学的角度出发，设计了砂轮轴系统动平衡补偿装置。将动平衡校正前后砂轮轴系统的动平衡精度等级、振动值及加工工件表面粗糙度值进行了比较，得出了在不同的转速下，经过动平衡装置补偿后，砂轮轴系统振幅值大幅减小，砂轮轴的平衡精度等级高于补偿前；基于影响系数法对采用所设计的动平衡补偿装置的砂轮轴系统进行了单面和双面动快速动平衡，使得动平衡过程中配重补偿次数少于动平衡补偿前的次数，缩短了平衡时间，提高了生产效率，证明了设计的动平衡补偿装置对提高加工工件的表面粗糙度值及提高加工效率是有效、可行的。（5）建立了高效精密磨床各子结构结合部等效动力学模型。通过频响函数试验识别了某高效精密磨床各子结构结合面间刚度、阻尼动力学参数值，并对各子结构之间连接方式为固定锥度接合部、滚动轴承结合部、滑动导轨结合部和螺栓结合部的各子结构进行数值计算，得出低阶固有频率和振型，并进一步通过试验测试结果修正模型边界条件，获得的结构动态特性数值计算结果与真实工况接近，为结构动态优化提供了依据。（6）基于动态子结构法，将高效精密磨床结构及其连接方式按各部件功能及其不同的组合方式，划分为砂轮—主轴系统、头架—工件主轴系统、砂轮架、立柱、工作台、床身、砂轮架拖板和工作台拖板等子结构；通过试验模态方法识别的各子结构结合部间的刚度、阻尼等参数值，应用ANSYS有限元分析软件对精密磨床各子结构进行了动态特性分析；对整机进行了动态特性分析，进一步证明了各子结构仿真结果的准确性；对其结构设计的不足之处提出了改进方案。
丁继超[2]（2019）在《基于主动阻尼减振装置的振动控制研究》文中提出针对机械设备常见的振动问题,本文研究一种能实现主动控制的主动阻尼减振装置,对主动阻尼减振装置应用于故障转子系统振动控制、机床的颤振控制和复杂管道的受迫振动控制的减振效果进行了实验研究。并针对石化企业常见的管道振动问题,应用阻尼减振技术研究其振动抑制效果。主要工作内容如下:（1）研究一种主动阻尼减振装置,并对其惯性作动器原理和直接速度反馈原理进行分析,解释其振动抑制原理,并介绍了该装置的特点。（2）探讨主动阻尼减振装置抑制故障转子振动。搭建Jeffcott转子振动实验台,模拟转子不平衡故障和不对中故障,将主动阻尼减振装置安装在轴承座上,实验研究主动阻尼减振装置对转子系统的转轴振动和轴承座振动的抑制规律。实验表明,主动阻尼减振装置能很好抑制转子过临界振动,并且在不对中转子振动抑制实验中,振动降幅最大达到54%。（3）探究主动阻尼减振装置抑制机床颤振。搭建数控机床振动实验台、平面磨床振动实验台和台钻振动实验台,将主动阻尼减振装置安装在机床振源位置即数控机床的主轴箱、平面磨床的磨头和台钻的钻头处,实验研究主动阻尼减振装置对数控机床、平面磨床和台钻的振动抑制规律,并利用正交实验法分析安装后对零件加工表面粗糙度和加工精度的影响。（4）探究主动阻尼减振装置抑制管道振动。搭建复杂管道受迫振动实验台,将主动阻尼减振装置安装在管道模型不同位置,通过模拟和实验分析主动阻尼减振装置对管道振动的抑制规律。模拟和实验表明,主动阻尼减振装置安装方向是最重要因素。（5）探究阻尼减振技术在管道上的实际应用。以某石化企业加氢分馏塔出口管线为例,分析管道振动原因,设计减振改造方案,并将阻尼减振技术应用于实际管道中解决管道振动问题。在不停机的情况下,安装阻尼器成功解决现场管道振动问题。
李富,陈建[3]（1983）在《解决M7475磨床工作台轴承损坏问题的点滴经验》文中研究说明 我厂M7475平面磨床在加工柴油发动机调整盘平面过程中,多次发生工作台传动齿轮箱滚动轴承研碎及卡死工作台的情况。而且加工件表面光洁度下降,磨削纹面混乱（花脸）,甚至加工面边缘有时比整个平面低0.005～0.01毫米（擦边）,见图1,2。
罗少斌[4]（2014）在《M1083A普通无心外圆磨床改造创新与研究》文中研究表明一个企业要在剧烈的市场竞争中求得生存和发展,就必须有所创新,不断创造出新的技术和产品,提高生产效率,降低生产成本。随着机械工业发展,对产品质量要求标准也更加严格。普通的完全依靠人工操作的设备不仅劳动强度大,生产效率低,而且重复定位精度差,同一批加工零件尺寸分散较大,同时培养一个优秀的操纵工所需时间较长,因此已经越来越不能满足企业生产的需求。数控机床相对普通机床有很大的优势,数控机床加工精度高,加工质量稳定,而且生产效率高,便于企业生产现代化管理。但新的数控机床价格昂贵,对很多中小型企业来说是一笔巨大的负担,这就严重阻碍了企业更新设备的步伐。目前,很多企业还有大量具备较长使用寿命的普通机床,这些机床虽然加工精度不高,生产效率低,但考虑到成本,生产的连续性,这些机床又不能马上淘汰。因此把这些普通机床数控化改造,是当前许多企业设备更新的首选办法,普通机床数控化改造投资少,见效快,不但能提升产品加工精度和质量,提高生产效率,减轻工人劳动强度,而且改造成本相对于购买一台新的数控机床能节省50%以上的资金,这是普通企业所能承担的,从而为资金紧张的中小型企业设备更新开辟了一条新的道路。经过大量搜索、查阅相关量有关资料及对机床自动化改造技术进行了深入的研究和分析,以此为基础,我们对普通外圆磨床M1083A进行了数控化改造,整个改造过程主要包括对普通外圆磨床M1083A纵、横向进给系统进行设计,数控系统的选型及控制系统的设计,具体可分为以下两方面：（1）分别用伺服系统驱动取代砂轮修整器手柄驱动以及导轮进给机构手轮驱动,把滑动丝杠改为滚珠丝杠,把燕尾导轨改为交叉滚针导轨。（2）重新调整砂/导轮主轴与轴承间隙,主轴与轴瓦间隙,使得主轴径向跳动小于0.02mm,轴瓦主轴间隙在0.015mm～0.025mm之间。
张亭亭[5]（2014）在《Z公司设备管理现状分析及改善研究》文中研究指明企业是社会经济发展的产物,也是组成市场经济的基本单元,其地位及对社会的贡献不言而喻。而设备作为企业赖以生存发展的根本,在企业发展进程中,往往扮演着重要角色,生产设备的先进性、可靠性和自动化程度从本质上决定了企业发展水平,进而体现出社会进步的方向。本文以作者所在的轴承研发制造企业的设备管理为对象,全面分析了企业设备管理现状和存在的问题,并提出了有针对性的改进措施,通过实践取得了阶段性成效,促进了企业健康稳定的发展。本文引入国内外先进设备管理理论和发展趋势,通过对比分析,阐述了Z公司设备管理现状和存在的问题,提出一系列改进方案并开始实施。首先,文章说明了研究的背景、目的和意义,强调本文研究对象对Z公司的重要性,并对国内外研究现状进行了系统说明;其次,重点介绍了 TPM设备管理理论和全寿命周期管理理论,分析了理论内涵和具体应用;第三,结合公司目前生产运营情况,对公司现有设备管理理念、组织结构、管理制度、管理方式和手段等方面进行了深入分析,指出存在的问题和不足,例如,缺乏理论创新,忽视管理过程的宏观性和整体性,组织结构层级单调,忽略对基层员工和操作维修人员的管理等;第四,针对现有不足提出改善措施,更新管理理念,改进组织结构,完善设备管理制度;结合公司实际重点进行TPM管理的全面推广,真正实现全员参与,实施设备精度检测;开展全寿命周期管理实践,修订购置管理细则,完善设备前期管理流程,同时以理论创新指导“XX轴承产业化项目”建设,效果良好。本文不仅引用阐述了国内外先进的设备管理理论,全面、系统地对Z公司设备管理现状进行分析,更重要的是将管理理论与企业发展实际情况有机结合,创新性的综合运用理论指导设备管理改善,取得了一定成果,最终提升企业设备管理水平,为企业未来发展注入动力。
张景强[6]（2013）在《超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其特性实验研究》文中认为21世纪,世界工业经济进入了飞速发展时期,随着汽车、航天、军工、机床、轴承工具、仪器仪表、光电材料等加工制造行业的高速发展,各国对于超高速磨削技术所带来的巨大效益的追求已臻眉睫。陶瓷CBN砂轮因其被公认的高速、高效、高精、低成本、低环境污染的诸多优点,已成为近年来世界各国竞相开发的热点。而了解和掌握超高速陶瓷CBN砂轮的制备关键技术与特性,更成为我国装备制造业发展的亟需。本文系统地分析了国内外超高速陶瓷结合剂CBN砂轮研究现状和前沿。针对超高速陶瓷结合剂CBN砂轮关键技术,将传统的砂轮制备工艺与纳米复合材料技术相结合,制备出了具有优越性能的超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮。同时综合运用计算机仿真技术、现代测量技术、超高速磨削加工等一系列先进技术,在理论分析基础上,通过仿真优化与实验研究相结合的方法,揭示了超高速陶瓷CBN砂轮的磨削加工机理与特性,探究了陶瓷CBN砂轮延性域磨削特性,研究了超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的磨损状态与特性,同时为超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的制备及应用提供了理论与技术支持。本文主要研究工作与取得的成果如下：1、对国内外CBN磨料性能进行了详细研究,具有创新性的将纳米复合材料技术引入超高速陶瓷结合剂CBN砂轮结合剂制备过程,以此制备出的纳米陶瓷结合剂具有远高于传统陶瓷结合剂的热学及力学性能。然后,将超高速砂轮制备技术与有限元结构优化设计方法相结合,进行了超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮结构优化设计及制备,最终制备出了具有优良性能的超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮。2、在研究陶瓷CBN磨削特性与机理之前,通过对ANSYS的APDL二次开发,采用采用空间随机切分平面算法,建立了更加完善及先进的虚拟CBN磨粒及虚拟陶瓷结合剂CBN砂轮模型,建模过程符合自然随机特征,而且可以参数化设计。3、在磨削机理仿真研究基础上,以实验制备的纳米陶瓷结合剂CBN砂轮进行了不锈钢、高速钢、钛合金三种难磨金属包括磨削力、磨削温度、磨削比以及比磨削能在内的磨削特性研究。通过与普通陶瓷结合剂CBN砂轮的比较,最终表明实验制备的超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮综合性能更好。4、进行了具有前瞻意义的纳米陶瓷结合剂CBN砂轮延性域磨削特性仿真与实验研究,通过对SIC、SiO2、Si3N4等普通陶瓷CBN砂轮无法胜任的硬脆材料的磨削实验研究,证实了纳米陶瓷结合剂CBN砂轮同样是适合于陶瓷磨削的。尤其是在以CBN砂轮实现陶瓷的延性域磨削时,纳米陶瓷结合剂砂轮的性能已接近金刚石砂轮磨削效果,而且比金刚石砂轮有着更广泛的适应性。5、进行了纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削后表面质量的研究。实验表明纳米陶瓷结合剂CBN砂轮特性对磨削表面质量的影响规律与普通超高速陶瓷CBN相似,但是其磨后工件表面完整性及质量效果却好过普通砂轮。6、以SPH光滑质子流体动力学仿真方法揭示了纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨粒磨耗特性。进行了纳米陶瓷结合剂砂轮磨损与修整实验对比,结果发现纳米陶瓷CBN砂轮的磨粒磨耗比例更大。根据超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨损特性,设计了适合于纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的整形与修锐方法,其修整效果较一般方法效果更好。
王扬[7]（2018）在《数控机床可靠性建模及分析关键技术研究》文中指出随着社会的发展进步,机电产品的复杂程度不断增加使得机电系统可靠性建模和分析的难度随之大幅提升。针对传统可靠性建模和分析方法与产品结构模型脱节、与产品失效模式脱节、可靠性控制因素难于在设计、加工、装配、维修、经济性分析等环节中得到直接体现等问题,本文以数控机床产品为研究对象,利用所提出的元动作链方法（Meta-action Chain Methodology,MCM）,结合产品运行状态对产品的失效模式及经济性进行建模和分析。数控机床在运行过程中的每一个状态都可以通过元动作结构链（Meta-action Structure chain）和元动作运行链（Meta-action Operating Series Chain）进行综合表达,从而将机电产品的结构信息、故障信息、经济特性信息、运行参数信息等多元信息集成到系统可靠性模型中。另一方面,所得到的可靠性评估结果能够精确地描述系统可靠度随时间变化的规律,为系统运行过程的维修决策、产品质量改进等控制措施提供充分的依据。具体研究内容包括:（1）数控机床元动作链建模（MCM）及可靠性计算。给出了元动作结构链和元动作运行链的定义,将系统结构信息和系统运行信息融合到系统可靠性建模过程中,并提出了元动作链的建立流程。对系统连续的运行空间进行离散化处理,引入模型时间求解精度δ,从而定义了元动作链状态以及系统运行状态空间。同时,针对所建立的元动作链,建立了相应的元动作可靠性计算方法。利用马尔科夫状态转移矩阵（Markov Transition Probability Matrix）,建立了机电系统运行过程的元动作链状态转移有向图。同时,根据该理论模型给出了能够在工程中实际应用的求解算法及算法流程图,并利用Matlab进行了相应的求解计算。以TH63系列加工中心的端齿盘分度式数控转台为例,结合该转台的结构图以及失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis,FMEA）结果,对该系统在不同运行模式下的可靠性进行了动态评估,绘制了可靠度衰减曲线,并将其与经典的威布尔分布（Weibull distribution）模型所得到的曲线进行了对比,从而验证了该方法的可行性和先进性。以磨损型、开关型及交变应力型三种典型的元动作故障为例,利用幂律过程（Power Law Process,PLP）、对数正态分布（Logarithmic Normal Distribution,LND）等方法建立了微观失效原因与宏观可靠性之间的耦合关系,为数控机床产品可靠性的评估和维修控制打下了理论基础。（2）基于元动作链的数控机床运行故障建模与分析。利用所提出的元动作链方法,对数控机床产品具体故障的故障原因进行了分析,同时,建立了定量计算模型,能够为各元动作的故障分布参数提供支撑。以蜗轮齿面磨损以及齿轮轴交变应力失效为例,分析了微观失效原因与故障发生概率的联系。所得到的故障底事件发生概率曲线能够为第二章所建立的系统可靠性曲线的分析提供支持,从而实现系统结构信息、系统运行信息、微观失效原因信息、宏观可靠性模型的高度集成,极大地提升了可靠性建模的适用范围。（3）基于运行状态包络的预防性维修策略建模与分析。建立了可靠运行区间以及可靠运行包络（Reliable Operating Envelope）的概念。定义了一维情况下的可靠运行区间重叠度（Coincidence Degree of Reliable Operating Range）。利用可靠运行空间包络对系统中不同故障敏感性、不同运行时间维度的部件进行分组,集成了部件的经济特性信息、结构信息、运行模式信息,使机电产品的预防性维修更加具有针对性。提出了维修策略矩阵,利用遗传算法（Genetic Algorithm）对维修策略组合矩阵进行优化遍历,给出了相应的算法并计算了算法的复杂度。以MKS16系列数控磨床和FMS80柔性生产线为例,分别验证了所建立的维修策略模型在数控机床和生产线不同行模式和不同故障敏感性条件下的适用性,并与经典维修策略进行了对比。（4）基于用户期望符合度的数控机床可靠性提升模型与分析。引入了用户期望分布描述产品质量的具体意义。以马氏距离（Mahalanobis Distance）计算用户期望分布与产品实际质量特性分布的差异,建立了相应的质量损失函数（Quality Loss Function）,从而定义了数控机床产品的使用质量。根据该质量损失函数,分别计算各质量特性的质量损失,得到相应的用户期望符合度向量（Coincidence Degree Vectors of Customer Expectations）。计算各质量提升措施的效用费用比,得到机电系统可靠性提升的优化序列。以MKS16系列数控磨床为例,建立了产品的质量评价指标体系,得到了可靠性改进措施的优化控制序列,验证了该模型的实用性。（5）数控机床可靠性经济特性建模与分析。定义了可靠性边际效用（Marginal Utility）和边际成本（Marginal Cost）的概念。基于岁收需量法（Revenue Requirements Method）和区间分析方法推导了可靠性投入与可靠性效益之间的关系,并给出定量计算模型。具体建立了机电系统可靠性经济特性分析流程。利用仿真软件模拟机电系统可靠性经济模型的各项参数,计算了产品可靠性投入与可靠性回报动态更新的迭代过程,为产品可靠性控制点的选取提供了充分的决策依据。对产品生产关键工序的工序能力进行了计算,以主轴加工工序为例分析了产品生产过程的工序能力,消除了产品加工过程的经济损耗因素。
郑书友[8]（2008）在《旋转超声加工机床的研制及实验研究》文中指出旋转超声加工是集传统超声加工与磨粒磨削加工为一体的复合加工,是加工硬脆性材料的一种有效方法,具有良好的应用前景。然而,通过大量文献的阅读及实际的调查研究发现,国内目前还没有生产完善的旋转超声加工机床,超声加工的技术也远远滞后于发达国家的水平。本文试图对旋转超声加工机床的研制做些工作,设计、制作出结构合理、易于操作、性能优良、生产效率高适宜于孔、面加工的大功率旋转超声加工机床。在此基础上开展相关实验研究,探索旋转超声加工在石材加工上的优势及工具磨损实验研究。论文主要内容概括如下:1.利用通用的电子元器件,设计适用于本文要求的1000W超声波电源。根据不同加工需要,电源应具备频率跟踪功能、功率可调及阻抗匹配等特性。2.依据一维振动理论模型和机-电等效理论,综合考虑各环节因素,设计适用于本文需要的三明治式压电陶瓷换能器;从换能器谐振工作点附近导纳特性出发,分析和比较了换能器串并联匹配的特点和效果;利用阻抗分析仪对设计换能器主要参数进行测试,结果显示各项参数满足设计指标,谐振频率偏离设计值仅0.8%,圆满完成本文换能器的设计。3.采用理论解析法近似求解阶梯形变幅杆的尺寸大小。借助ANSYS有限元分析对变幅杆进行了模态分析,通过对比计算确定了本文设计变幅杆的最优过渡圆弧和变幅杆位移节面的位置,确立了较为准确的法兰盘的加工位置,从而最大可能降低超声振动系统与机床的连接部分声耦合对超声振动系统的影响。将优化设计的尺寸加工的变幅杆与换能器组装成整个超声振子进行阻抗分析,数据显示优化设计的超声振子谐振频率与换能器谐振频率相当一致,其误差仅为0.2%。4.针对目前超声加工多数局限于陶瓷材料小孔加工的现状,选择典型的石材作为工件进行包括游离磨料非旋转超声、游离磨料旋转超声和固结磨料旋转超声大截面加工实验研究。目前国内外从事旋转超声加工研究所用的工具均为电镀或者粉末冶金烧结的金刚石工具,但其磨损大,寿命短。众所周知,钎焊金刚石工具能在结合界面上实现化学冶金结合,具有高出露度的特点,可以提供更大的容屑空间,减小加工过程中工具、磨屑和工件的摩擦。但目前还没有利用钎焊工具进行旋转超声加工的报道,而且对于工具端面的形状对加工过程的影响,也少见报到。为此,从工具材料的选择,断续和连续环面工具基体的设计和优化,钎焊金刚石工具的制备等方面开展工作,为实验的进行做好准备。5.在以上工作的基础上,重点研究旋转超声机床的设计。对于其中的关键技术问题,给予详细的分析与设计。解决了机床高速旋转条件下的电能换向问题;研制了气动恒力进给工作台;通过直流电机和电源的选择,设计了符合本机床要求的调速器,实现旋转超声振动系统的高速、平稳运转。考虑操作的便利及安全性,设计分离的电箱柜。6.在完成以上各项工作的情况下,对选择的石材工件进行不同输入参数下的三种大截面超声加工实验,统计材料去除率的大小,观察工件加工表面质量。通过加工过程中静压力及扭矩变化的监控,和光学显微镜对工件加工形貌和工具磨损的观察、统计,可以全面认识和分析超声加工过程,了解各加工参数对加工过程的影响,揭示工具磨损的机理。7.在游离磨料非旋转超声加工实验的研究中,对于实验的工具、工件材料和25μm的超声振幅输入条件下,实验结果显示,静压力F0=6 0N时,材料的去除率最大。固定静压力F0=6 0N不变,材料的去除率随着工具振幅的增大而增大,于此同时,表面粗糙度也使之增加,加工表面质量下降。8.在游离磨料旋转超声加工中,由于主轴转速的引入,材料的去除率较普通超声有了大幅度的增加。但是,对于较大截面的游离磨料旋转超声加工,主轴的旋转速度不宜过大,否则由于旋转离心力的作用,会导致加工区域的磨粒分布不均,影响材料的去除能力。与游离磨料非旋转超声加工不同的是,游离磨料旋转超声加工中,就工件的振幅对材料的去除率来说,并不是振幅越大越好,而是有个最佳振幅值,本实验中振幅为30μm左右。对于扭矩的测量和分析发现,扭矩随着转速的增大而增大,随着振幅的增大而降低。9.在钎焊金刚石断续工具的旋转超声加工实验中发现,材料的去除率随着主轴旋转速度和振幅的提高,都有了大幅度的增加。同样条件下,断续工具的材料去除能力是连续工具2.5倍以上,而且其寿命得以大大提高。对于扭矩的测量和分析发现,断续工具加工过程中的扭矩较连续工具有显着的降低。10.在钎焊金刚石的旋转超声加工中,金刚石磨粒的磨损形式表现为完整、微破、宏破、断裂和磨平五种形式。对于不同的工具条件,磨粒磨损过程存在很大差异,各种磨损形式的比例有所差异。对于连续截面工具,加工开始后的一段时间内,磨粒以破碎和断裂形式快速磨损。而断续钎焊工具,在起始阶段的加工过程很平稳,金刚石的磨损缓慢,在加工的后期,工具的磨损以磨平居多。
李诗[9]（2008）在《基于嵌入式技术的精密进给工作台控制系统研究与应用》文中研究表明随着计算机技术的快速发展,嵌入式技术及系统己广泛应用于工业、国防、医疗和通信等领域。精密与超精密磨削是先进制造技术的重要内容之一,将嵌入式技术用于精密与超精密磨削控制系统,对提高机床的加工精度、频率响应等,具有重要意义。本文以上海科技攻关项目“面向精密磨床的压电驱动超精密定位工作台研制”为背景,结合精密与超精密磨削加工的特点与需求,采用ARM9内核的微处理器代替8位单片机作为控制核心,压电陶瓷作为驱动执行部件,电感式微位移传感器作为位移测量装置,研制了面向超精密磨削的精密进给系统DH-UPFS-3,并分别从硬件、软件和控制算法三个方面对系统研发进行了分析及论述。论文的主要内容包括:1、磨削加工精密进给工作台需求分析,并说明了现有基于单片机的微进给系统存在的问题及本课题的研究意义。2、压电陶瓷驱动性能分析,讨论了压电陶瓷的位移、响应速度、共振频率、推力与刚度及迟滞、蠕变特性。3、基于嵌入式技术的控制系统总体方案设计,重点介绍了基于迟滞非线性模型的前馈补偿与PID调节结合的复合控制算法,并简要说明了系统的位移检测方法。4、精密进给控制系统的硬件需求分析与设计,详细阐述了系统中各个模块的电路设计,简要说明了设计中采取的抗干扰措施。5、系统软件设计,主要是嵌入式Linux系统下的应用程序设计,包括数模、模数转换程序与控制算法的实现以及基于QT/Embedded用户图形界面的开发。6、超精密进给工作台控制系统在磨床上的应用以及性能测试,并对实验结果进行了分析。
万伦[10]（2019）在《精密数控转台蜗轮蜗杆副耐磨性提升技术研究》文中进行了进一步梳理精密数控转台是各类数控机床的配套附件,用作各类加工中心和数控镗铣床的第四轴。近年来现代机床不断更新和发展,高档数控机床需要精密、高精度、高性能数控转台作为功能部件支撑,数控转台的精度直接影响着数控机床的性能水平。但我国功能部件的发展要远远落后于机床行业的发展,制约着民族工业的前进,这与国内机床附件装备制造水平落后、创新能力不足密切相关。蜗轮蜗杆传动是精密数控转台核心传动部分,由于蜗轮蜗杆传动特有的传动形式,工作齿面磨损严重,非工作齿面间隙增长较快,影响蜗轮蜗杆传动精度和稳定性,进而对数控转台精度保持性造成不利影响。因此,若想提升数控转台的精度保持性则要注重对蜗轮蜗杆副耐磨性提升技术的研究。本文以“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项子课题“机床制造过程可靠性保障技术研究与应用”为依托。以TK13135E2型数控转台蜗轮蜗轮蜗杆副为研究对象,对其进行耐磨性提升技术研究,通过对蜗轮蜗杆副耐磨性影响因素的改进和优化,通过试验验证,最终实现了数控砖塔蜗轮蜗杆副耐磨性的提升。主要工作内容如下:以TK13135E2型数控转台蜗轮蜗杆副为研究对象,首先简要介绍数控转台结构与主要参数;对数控转台蜗轮蜗杆副故障原因以及对数控转台的影响作分析;然后针对蜗轮蜗杆传动作磨损理论分析,得出磨损深度计算模型,为蜗轮蜗杆副耐磨性改善指明方向;通过蜗轮蜗杆传动啮合原理建立瞬时润滑角和诱导法曲率计算模型,结构参数优化提供依据。首先确定蜗轮蜗杆副耐磨性提升的方案,通过摩擦磨损试验验证蜗轮材料以及润滑油改进对蜗轮蜗杆耐磨性提升效果;利用MATLAB和改进的粒子群优化算法对数控转台蜗轮蜗杆副结构参数进行优化,得到最终优化结果。根据数控转台蜗轮蜗杆副耐磨性提升技术的措施,以装配有改进后的蜗轮以及采用改进后的润滑油的数控转台为研究对象,制定了数控转台精度保持性试验方案和数控转台加速寿命试验方案。
二、解决M7475磨床工作台轴承损坏问题的点滴经验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、解决M7475磨床工作台轴承损坏问题的点滴经验（论文提纲范文）
（1）磨削工艺系统的动态特性及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高效精密磨削加工技术及精密磨床的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.2 磨削过程中非线性振动的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.3 工具系统动平衡的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.4 磨床结构动态特性的研究现状与发展趋势 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 磨削过程的非线性振动研究 |
| 2.1 磨削加工过程的振动 |
| 2.1.1 磨削过程的振动分析 |
| 2.1.2 磨削加工过程的颤振 |
| 2.1.3 磨削中的振纹 |
| 2.1.4 砂轮的接触刚度 |
| 2.2 非线性振动理论 |
| 2.2.1 非线性振动分类 |
| 2.2.2 非线性振动系统微分方程的解法 |
| 2.2.3 非线性振动系统相图法 |
| 2.3 磨削过程中的非线性振动系统模型 |
| 2.3.1 非线性振动系统力学模型的建立 |
| 2.3.2 非线性振动系统数学模型的建立 |
| 2.3.3 磨削力的计算 |
| 2.4 磨削过程中非线性振动的定性分析 |
| 2.4.1 固有频率和主振型计算及分析 |
| 2.4.2 角频率对磨削过程非线性振动的影响 |
| 2.4.3 刚度 K 对磨削过程非线性振动的影响 |
| 2.4.4 阻尼C1 对磨削过程非线性振动的影响 |
| 2.5 基于多尺度法分析磨削过程的非线性振动 |
| 2.5.1 多尺度分析法 |
| 2.5.2 基于多尺度法的非线性振动系统模型建立 |
| 2.5.3 磨削加工过程的非线性共振求解 |
| 2.6 磨削过程振动系统稳定性分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 磨床主轴/砂轮轴系统连接结构的动态特性研究 |
| 3.1 磨床主轴 /砂轮轴系统连接结构的动力学基础 |
| 3.1.1 动力学模型及求解 |
| 3.1.2 有限元法（FEM） |
| 3.2 结构的动态特性测试基础 |
| 3.2.1 实验模态分析（EMA）的常见方法 |
| 3.2.2 实验模态分析的基本理论 |
| 3.3 某高效精密磨床主轴/砂轮轴系统连接结构动态特性分析 |
| 3.3.1 力学模型的建立及分析 |
| 3.3.2 有限元模型的建立 |
| 3.3.3 影响 BIG-PLUS 刀柄与主轴连接性能的因素 |
| 3.3.4 BIG- PLUS 刀柄标准芯轴结构模态分析 |
| 3.3.5 BIG- PLUS 主轴—砂轮系统的结构模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 砂轮轴系统动平衡特性及试验研究 |
| 4.1 影响磨削加工质量动平衡精度的主要因素 |
| 4.2 磨床砂轮轴系统动平衡分析 |
| 4.2.1 砂轮轴所承受的不平衡动态载荷 |
| 4.2.2 离心力对动平衡的影响 |
| 4.2.3 砂轮轴系统振动的力学模型建立 |
| 4.2.4 砂轮轴系统临界转速的确定 |
| 4.3 高效精密磨床砂轮轴系统动态特性分析 |
| 4.3.1 动态响应试验 |
| 4.3.2 基于不平衡量砂轮轴系统的动态特性分析 |
| 4.3.3 砂轮轴系统动平衡补偿装置的设计 |
| 4.3.4 基于影响系数法的快速动平衡方法 |
| 4.3.5 砂轮轴系统动平衡补偿前后的振动量比较 |
| 4.3.6 砂轮轴系统动平衡量补偿前后工件表面粗糙度的比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 磨床结构动态特性分析 |
| 5.1 动态子结构法 |
| 5.2 磨床子结构结合部的建模及参数识别 |
| 5.2.1 结构结合部刚度和阻尼机理 |
| 5.2.2 磨床各子结构结合部等效动力学模型的建立 |
| 5.2.3 磨床各子结合部等效动力学参数识别 |
| 5.3 高效精密磨床动态特性分析及改进方案 |
| 5.3.1 高效精密磨床动态特性分析步骤 |
| 5.3.2 子结构划分及结合部等效动力参数的确定 |
| 5.3.3 子结构动态特性分析 |
| 5.3.4 高精密数控磨床整机动态特性分析 |
| 5.3.5 改进方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读博士学位期间发表的论文 |
（2）基于主动阻尼减振装置的振动控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 旋转机械转子减振研究概述 |
| 1.3 机床加工过程减振研究概述 |
| 1.3.1 机床发展现状 |
| 1.3.2 机床加工振动控制方法 |
| 1.4 管道系统减振研究概述 |
| 1.4.1 石化企业常见事故案例 |
| 1.4.2 管道系统振动原因及控制方法 |
| 1.5 主动减振技术研究进展 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第二章 主动阻尼减振装置原理及其设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 主动阻尼减振装置原理 |
| 2.2.1 惯性作动器原理 |
| 2.2.2 惯性作动器 |
| 2.2.3 两种控制策略 |
| 2.3 主动阻尼减振装置设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于主动阻尼减振装置的转子振动控制实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 转子振动实验台及振动数据采集系统设计 |
| 3.3 不平衡转子仿真分析 |
| 3.4 主动阻尼减振装置抑制不平衡转子振动实验 |
| 3.4.1 主动阻尼减振装置对转轴振动的抑制规律 |
| 3.4.2 主动阻尼减振装置对轴承座振动的抑制规律 |
| 3.4.3 主动阻尼减振装置在不同安装位置的抑制规律 |
| 3.5 主动阻尼减振装置抑制不对中转子振动实验 |
| 3.5.1 主动阻尼减振装置抑制不对中振动的实验规律 |
| 3.5.2 主动阻尼减振装置在不同不对中量下振动的抑制规律 |
| 3.5.3 主动阻尼减振装置在不同转速下振动的抑制规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于主动阻尼减振装置的机床振动控制实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机床振动学分析 |
| 4.2.1 颤振的定义 |
| 4.2.2 动态切削过程及颤振形成原因 |
| 4.3 主动阻尼减振装置抑制数控车床振动实验 |
| 4.3.1 不同切削深度的减振效果研究 |
| 4.3.2 不同切削速度的减振效果研究 |
| 4.3.3 不同切削参数的正交实验研究 |
| 4.4 主动阻尼减振装置抑制平面磨床振动实验 |
| 4.4.1 不同磨削参数的减振效果研究 |
| 4.4.2 粗糙度对比 |
| 4.5 主动阻尼减振装置抑制台钻振动实验 |
| 4.5.1 不同钻削参数的减振效果研究 |
| 4.5.2 不同钻削参数的正交实验研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于主动阻尼减振装置的复杂管道振动控制实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复杂管道振动控制实验台设计 |
| 5.3 复杂管道振动控制模拟计算 |
| 5.4 复杂管道振动控制实验研究 |
| 5.4.1 各工况下主动阻尼减振装置对复杂管道振动的抑制规律 |
| 5.4.2 主动阻尼减振装置不同安装方向的抑振规律 |
| 5.4.3 主动阻尼减振装置不同安装位置的抑振规律 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 阻尼减振技术在加氢分馏管线上的应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 加氢分馏塔进料管线振动情况 |
| 6.3 某加氢管线振动原因 |
| 6.3.1 振动原因分析 |
| 6.3.2 管道模态分析 |
| 6.4 管道阻尼减振技术 |
| 6.4.1 阻尼减振技术分析 |
| 6.4.2 阻尼减振模拟仿真 |
| 6.5 安装结构方案 |
| 6.6 改造效果 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（4）M1083A普通无心外圆磨床改造创新与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床目前在工业中的地位 |
| 1.2 数控改造的的市场 |
| 1.2.1 机床数控化改造的市场 |
| 1.2.2 进口设备和生产线的数控化改造市场 |
| 1.3 机床数控化改造的必要性 |
| 1.3.1 微观看改造的必要性 |
| 1.3.2 宏观看改造的必要性 |
| 1.4 数控化改造的内容及优缺 |
| 1.4.1 机床改造业的兴起 |
| 1.4.2 改造的内容 |
| 1.4.3 中主要机械部件改装探讨 |
| 1.5 选题及主要研究内容 |
| 1.5.1 本文的选题 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 M1083A普通无心外圆磨床的简介 |
| 2.1 磨床的基本组成、主要技术参数 |
| 2.1.1 磨床的基本组成 |
| 2.1.2 磨床的主要技术参数 |
| 2.2 主要用途、适用范围、性能及特点 |
| 2.2.1 主要用途 |
| 2.2.2 适用范围 |
| 2.2.3 性能 |
| 2.2.4 M1083A磨床的特点 |
| 2.3 M1083A磨床的工作原理 |
| 2.3.1 M1083A磨床传动系统的简要说明 |
| 2.3.2 磨削工件时几个重要参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 M1083A无心磨床总体改造方案的确定 |
| 3.1 改造的内容 |
| 3.2 改造思路 |
| 3.3 改造后的效果 |
| 3.4 资金预算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 进给系统的改造设计 |
| 4.1 滚珠丝杆螺母副的设计、计算、选型及校核 |
| 4.1.1 滚珠丝杠螺母副的工作原理及特点 |
| 4.1.2 滚珠丝杠副的循环方式 |
| 4.1.3 滚珠丝杠的安装 |
| 4.1.4 滚珠丝杠的承载能力的计算 |
| 4.2 伺服电机设计、计算、选型及校核 |
| 4.2.1 伺服电动机与单相异步电动机比较 |
| 4.2.2 伺服电机与步进电机的性能比较 |
| 4.2.3 伺服电机的选型计算 |
| 4.3 交叉滚柱导轨的组成、特点、选型及安装 |
| 4.3.1 交叉滚柱导轨的组成 |
| 4.3.2 交叉滚柱导轨特点 |
| 4.3.3 交叉滚柱导轨的选型 |
| 4.3.4 交叉滚柱导轨的安装 |
| 4.3.5 间隙调节例 |
| 4.4 横向(Y向)进给系统的设计 |
| 4.4.1 横向进给系统的组成 |
| 4.4.2 滚珠丝杠螺母副的设计、计算、选型及效核 |
| 4.4.3 伺服电机设计、计算及选型 |
| 4.4.4 减速器的设计、计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 M1083A数控装置系统及电气控制设计 |
| 5.1 数控装置 |
| 5.2 伺服系统 |
| 5.3 硬件电路的组成及设计 |
| 5.4 数控系统的控制原理 |
| 5.5 电气操纵说明 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 M1083A磨床试车、调整、安装及精度检验 |
| 6.1 试车前的准备 |
| 6.2 调整：(通磨) |
| 6.3 操作及试磨工件 |
| 6.3.1 修整砂轮 |
| 6.3.2 修整导轮 |
| 6.3.3 试磨工件 |
| 6.3.4 磨削区火花的调整 |
| 6.4 调整：(切入磨) |
| 6.5 切入磨操作及试磨 |
| 6.6 维护、保养及故障排除 |
| 6.6.1 砂轮的拆卸及更换 |
| 6.6.2 导轮的拆卸及更换 |
| 6.6.3 砂轮主轴轴承间隙的调整及轴瓦的维修 |
| 6.6.4 导轮主轴轴承间隙的调整及轴瓦的维修 |
| 6.7 精度检验 |
| 6.7.1 几何精度检验记录 |
| 6.7.2 斯泰尔缸套试磨分析报告 |
| 6.8 本章小结 |
| 结束语 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（5）Z公司设备管理现状分析及改善研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.2.1 研究意义 |
| 1.2.2 研究目的 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内的研究现状 |
| 1.3.2 国外的研究现状 |
| 1.4 本文的结构、主要研究内容和方法 |
| 1.4.1 文章结构 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 第二章 设备管理相关理论综述 |
| 2.1 设备及设备管理的含义 |
| 2.1.1 设备的含义 |
| 2.1.2 设备管理的含义 |
| 2.2 设备管理的基本内容 |
| 2.3 设备管理的任务 |
| 2.4 设备管理在企业管理中的地位 |
| 2.5 TPM设备管理理论 |
| 2.5.1 基本理论 |
| 2.5.2 具体应用 |
| 2.6 设备全寿命周期管理理论 |
| 2.6.1 基本理论 |
| 2.6.2 具体应用 |
| 第三章 Z公司设备管理现状与问题分析 |
| 3.1 Z公司简介 |
| 3.2 现有设备管理组织结构分析 |
| 3.3 现有设备管理制度分析 |
| 3.4 Z公司设备管理现存问题分析 |
| 3.4.1 设备管理理念存在问题分析 |
| 3.4.2 现有组织结构存在的不足 |
| 3.4.3 设备管理制度分析 |
| 3.4.4 管理方式和手段分析 |
| 第四章 Z公司设备管理改善实施 |
| 4.1 改进设备管理理念 |
| 4.2 改善设备管理组织结构 |
| 4.3 完善设备管理制度 |
| 4.4 扎实推广TPM管理 |
| 4.4.1 TPM推进体系建设 |
| 4.4.2 凝聚高层意识 |
| 4.4.3 持续培训,完善考核 |
| 4.4.4 严格执行三级、“八定”点检 |
| 4.4.5 强化“6S”基础管理 |
| 4.4.6 加强备件管理 |
| 4.4.7 TPM管理创新——设备精度检测 |
| 4.5 开展设备全寿命周期管理实践 |
| 4.5.1 修订购置管理细则,完善设备前期管理流程 |
| 4.5.2 “XX轴承产业化项目”管理实践 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其特性实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 陶瓷CBN砂轮简介 |
| 1.2 陶瓷结合剂CBN砂轮制备关键技术研究 |
| 1.2.1 陶瓷结合剂CBN砂轮磨料研究 |
| 1.2.2 国内外砂轮结合剂研究现状 |
| 1.2.3 砂轮结构设计及工艺制备技术 |
| 1.2.4 陶瓷结合剂CBN砂轮磨损与修整方法研究现状 |
| 1.3 难磨材料磨削特性与机理研究现状 |
| 1.3.1 难磨材料磨削加工特性及机理研究现状 |
| 1.3.2 超高速磨削加工特性及机理物理仿真研究现状 |
| 1.4 陶瓷CBN砂轮应用现状 |
| 1.4.1 国外超高速陶瓷CBN砂轮应用现状 |
| 1.4.2 国内超高速陶瓷CBN砂轮应用现状 |
| 1.5 超高速纳米陶瓷CBN砂轮关键技术及目前存在的困难 |
| 1.5.1 当前研究和应用中存在的困难 |
| 1.5.2 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮关键技术研究主要内容 |
| 1.6 论文的研究意义、特点和框架 |
| 1.6.1 论文的研究意义 |
| 1.6.2 论文的特点与创新性 |
| 1.6.3 论文的结构框架 |
| 第2章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨料及结合剂实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超高速陶瓷结合剂CBN砂轮磨料研究 |
| 2.2.1 超高速陶瓷结合剂砂轮磨料要求 |
| 2.2.2 超高速陶瓷结合剂CBN砂轮磨料选择 |
| 2.2.3 磨料性能测试 |
| 2.3 超高速陶瓷结合剂CBN砂轮结合剂关键技术和要求 |
| 2.3.1 超高速陶瓷结合剂制备关键技术与要求 |
| 2.3.2 超高速陶瓷结合剂制备难点及工艺研究 |
| 2.4 纳米陶瓷结合剂制备技术研究 |
| 2.4.1 纳米材料技术及纳米陶瓷结合剂 |
| 2.4.2 纳米材料技术应用于陶瓷结合剂的意义 |
| 2.4.3 纳米陶瓷结合剂强化机理 |
| 2.4.4 纳米陶瓷结合剂的制备技术研究 |
| 2.4.5 纳米陶瓷结合剂的配制原则 |
| 2.5 超高速纳米陶瓷结合剂实验研究 |
| 2.5.1 纳米陶瓷结合剂配方设计 |
| 2.5.2 纳米陶瓷结合剂制备实验条件 |
| 2.5.3 纳米陶瓷结合剂试样制备过程 |
| 2.5.4 纳米陶瓷结合剂性能测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮优化设计及制备 |
| 3.1 超高速砂轮基体优化设计 |
| 3.1.1 砂轮基体受力分析 |
| 3.1.2 砂轮基体形状的选择 |
| 3.1.3 砂轮基体材料的选择 |
| 3.1.4 砂轮直径的选择 |
| 3.1.5 超高速砂轮基体形状优化设计 |
| 3.1.6 砂轮连接件材料选择与分析 |
| 3.2 超高速陶瓷结合剂CBN砂轮贴片优化设计与制备 |
| 3.2.1 超高速砂轮贴片数量优化选择 |
| 3.2.2 超高速砂轮贴片厚度优化设计 |
| 3.2.3 超高速砂轮贴片自身强度分析 |
| 3.2.4 超高速砂轮贴片的制备 |
| 3.2.5 超高速砂轮贴片的测试实验 |
| 3.3 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮制备工艺 |
| 3.3.1 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮基体制备 |
| 3.3.2 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮贴片制备 |
| 3.4 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的制备与检测 |
| 3.4.1 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的粘结与制备 |
| 3.4.2 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的平衡 |
| 3.4.3 砂轮回转强度安全测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削难磨金属性能实验与仿真研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 陶瓷结合剂CBN砂轮磨削难磨金属性能评价要素 |
| 4.2.1 磨削力 |
| 4.2.2 磨削温度 |
| 4.2.3 磨削比 |
| 4.2.4 比磨削能 |
| 4.2.5 表面质量 |
| 4.3 超高速陶瓷CBN砂轮磨削仿真研究 |
| 4.3.1 超高速砂轮与磨粒建模仿真 |
| 4.3.2 磨粒磨削加工仿真 |
| 4.3.3 超高速陶瓷CBN砂轮磨削区温度有限元分析 |
| 4.4 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削实验方案的设计 |
| 4.4.1 实验目的 |
| 4.4.2 实验方案设计 |
| 4.5 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削力实验及结果分析 |
| 4.5.1 磨削力实验及数据测量过程 |
| 4.5.2 磨削力实验结果及分析 |
| 4.6 超高速纳米陶瓷CBN砂轮磨削温度实验及结果分析 |
| 4.6.1 磨削温度实验及数据测量过程 |
| 4.6.2 磨削区温度实验结果及分析 |
| 4.7 超高速纳米陶瓷CBN砂轮对于难磨金属的磨削比 |
| 4.8 超高速纳米陶瓷CBN砂轮磨削难磨金属的比磨削能 |
| 4.9 小结 |
| 第5章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削硬脆材料性能实验与仿真研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 陶瓷结合剂CBN砂轮磨削脆性材料相关机理 |
| 5.2.1 陶瓷CBN砂轮磨削硬脆材料模型及机理研究 |
| 5.2.2 CBN砂轮磨削硬脆材料的破碎去除机制 |
| 5.2.3 CBN砂轮磨削硬脆材料的延性域磨削条件 |
| 5.3 单颗磨粒磨削脆性材料仿真研究 |
| 5.3.1 单颗CBN磨粒磨削脆性材料仿真 |
| 5.3.2 仿真结果与分析 |
| 5.4 纳米陶瓷CBN砂轮磨削硬脆材料特性实验研究 |
| 5.4.1 实验条件及方案 |
| 5.4.2 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削硬脆材料特性研究 |
| 5.4.3 提高纳米陶瓷结合剂CBN砂轮延性磨削比例可采取措施 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削加工表面质量研究 |
| 6.1 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削表面完整性研究 |
| 6.1.1 磨削表面形成几何学 |
| 6.1.2 影响磨削表面状况的因素 |
| 6.1.3 磨削表面物理力学性能 |
| 6.2 纳米陶瓷CBN砂轮磨削参数对表面粗糙度的影响分析 |
| 6.2.1 砂轮磨削参数A_P对工件表面粗糙度R_A的影响 |
| 6.2.2 砂轮线速度V_S和光磨次数对工件表面粗糙度R_A的影响 |
| 6.2.3 砂轮粒度和浓度对工件表面粗糙度的影响 |
| 6.2.4 不同磨削加工材料对磨削表面粗糙度的影响 |
| 6.3 磨削振动对纳米陶瓷CBN砂轮磨削表面粗糙度的影响 |
| 6.3.1 砂轮磨削振动产生影响因素分析 |
| 6.3.2 磨削振动时砂轮磨削特性及对工件表面粗糙度影响 |
| 6.3.3 实验结果与分析 |
| 6.4 超高速纳米陶瓷CBN砂轮提高磨削表面质量的措施 |
| 6.4.1 影响加工表面层硬度的因素 |
| 6.4.2 影响加工表面金相变化及磨削烧伤的因素 |
| 6.4.3 影响超高速纳米陶瓷CBN砂轮加工表面残余应力的因素 |
| 6.4.4 改善磨削加工表面质量可采取的措施 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨损及修整研究 |
| 7.1 陶瓷CBN砂轮磨损机理研究 |
| 7.1.1 普通砂轮的磨损形式及磨损原因 |
| 7.1.2 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的主要磨损原因 |
| 7.2 磨粒磨耗磨损仿真 |
| 7.2.1 基于SPH法的磨耗磨损仿真模型 |
| 7.2.2 磨耗磨损仿真结果分析 |
| 7.3 磨粒破碎磨损仿真 |
| 7.3.1 磨粒破碎磨损仿真模型 |
| 7.3.2 仿真结果与分析 |
| 7.4 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨耗磨损实验 |
| 7.4.1 实验条件 |
| 7.4.2 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的磨耗磨损实验 |
| 7.4.3 实验结果对比与分析 |
| 7.5 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮修整实验研究 |
| 7.5.1 超硬磨料砂轮的整形与修锐方法 |
| 7.5.2 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮修整方法 |
| 7.5.3 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮修整实验研究 |
| 7.6 小结 |
| 第8章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮综合性能比较 |
| 8.1 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮综合性能评价要素 |
| 8.2 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削难磨金属性能比较 |
| 8.3 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削硬脆材料性能比较 |
| 8.3.1 磨削力对比 |
| 8.3.2 磨削力比与比磨削能对比 |
| 8.3.3 磨后表面状况对比 |
| 8.4 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨损性能对比 |
| 8.5 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮综合性能评价 |
| 8.6 小结 |
| 第9章 结论与建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文和参与科研项目 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 攻读博士学位期间参与科研项目 |
| 作者简介 |
（7）数控机床可靠性建模及分析关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 研究的必要性及意义 |
| 1.2 相关概念及国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控机床可靠性建模研究进展 |
| 1.2.2 数控机床产品预防性维修研究进展 |
| 1.2.3 元动作理论研究进展 |
| 1.2.4 存在的问题及不足 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 论文整体架构 |
| 2 数控机床元动作链建模及可靠性计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数控机床基于元动作链的可靠性建模 |
| 2.2.1 元动作链建模思路 |
| 2.2.2 元动作链的定义 |
| 2.3 元动作链运行状态空间建模 |
| 2.3.1 数控机床系统运行状态表达 |
| 2.3.2 元动作运行状态空间表达 |
| 2.4 基于元动作链理论的数控机床可靠性计算 |
| 2.4.1 马尔可夫状态转移矩阵 |
| 2.4.2 基于元动作链的可靠性计算 |
| 2.4.3 数控机床不同运行模式下的可靠性评估 |
| 2.4.4 曲线斜率转折点分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于元动作链的数控机床运行故障建模与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数控机床元动作链运行可靠性计算模型 |
| 3.3 数控机床元动作故障树分析 |
| 3.3.1 元动作故障树建立 |
| 3.3.2 元动作故障树失效原因分类 |
| 3.4 故障底事件失效概率计算 |
| 3.4.1 元动作磨损失效原因分析 |
| 3.4.2 元动作交变应力故障失效 |
| 3.5 数控机床运行过程故障概率综合 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于运行状态包络的预防性维修策略建模与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 可靠运行状态包络建模 |
| 4.2.1 元动作可靠度曲线分析 |
| 4.2.2 可靠运行包络建模 |
| 4.2.3 维修策略求解算法 |
| 4.3 一维情况可靠运行区间重叠度 |
| 4.3.1 可靠运行区间重叠度 |
| 4.3.2 应用实例 |
| 4.3.3 模型的对比与评价 |
| 4.4 多维可靠运行区包络下维修策略 |
| 4.4.1 柔性生产线维修策略 |
| 4.4.2 数控机床多运行模式下维修策略 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于用户期望符合度的数控机床可靠性提升模型与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 用户期望符合度函数 |
| 5.3 多元质量综合评价 |
| 5.3.1 多元参数质量综合建模 |
| 5.3.2 平均无故障工作时间质量损失建模 |
| 5.3.3 产品平均维修费用质量损失建模 |
| 5.3.4 产品精度寿命质量损失建模 |
| 5.3.5 产品能耗质量损失建模 |
| 5.3.6 用户期望符合度向量 |
| 5.4 应用实例 |
| 5.4.1 数控磨床质量评价 |
| 5.4.2 二维及多维情况分析 |
| 5.4.3 质量改进策略分析 |
| 5.5 数控机床早期故障消除措施分析 |
| 5.5.1 故障浴盆曲线定量化建模 |
| 5.5.2 浴盆曲线建模实例分析 |
| 5.5.3 MKS16系列数控磨床早期故障的消除 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 数控机床可靠性经济特性建模与分析 |
| 6.0 引言 |
| 6.1 可靠性经济分析数据的收集与分析 |
| 6.2 数控机床可靠性经济分析模型 |
| 6.2.1 产品可靠性效用模型 |
| 6.2.2 可靠性经济优化模型 |
| 6.2.3 可靠性的经济特性控制 |
| 6.3 机床主轴制造一致性提升 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| B.作者在攻读博士学位期间参加的科研项目及获奖情况 |
（8）旋转超声加工机床的研制及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图目录 |
| 表目录 |
| 文中主要代号及单位说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超声加工的提出及其分类 |
| 1.2 超声加工的发展 |
| 1.3 旋转超声加工基本原理 |
| 1.3.1 超声振动的捶击作用 |
| 1.3.2 金刚石工具的磨抛作用 |
| 1.3.3 超声空化作用 |
| 1.3.4 液压冲击和旋转运动促进了碎屑的排出 |
| 1.4 旋转超声加工的特点及优势 |
| 1.5 旋转超声加工的应用 |
| 1.5.1 旋转超声钻削加工 |
| 1.5.2 旋转超声研磨加工 |
| 1.5.3 旋转超声雕刻、铣削加工 |
| 1.6 本课题来源、研究意义及主要内容 |
| 1.6.1 本课题来源、研究意义 |
| 1.6.2 研究思路与主要研究内容 |
| 第二章 超声波电源的研制 |
| 2.1 功率超声波电源应具有的特性 |
| 2.2 超声波电源设计总方案 |
| 2.3 主回路设计 |
| 2.3.1 主电路拓朴结构的选择 |
| 2.3.2 逆变功率器件的选择 |
| 2.3.3 驱动电路与功率调节的设计 |
| 2.3.4 高频变压器磁芯材料的选择 |
| 2.3.5 信号发生器的设计 |
| 2.4 超声波电源频率特性及跟踪实现 |
| 2.4.1 超声振动系统的频率特性 |
| 2.4.2 稳定频率及振幅输出的理论分析 |
| 2.4.3 自动频率跟踪原理 |
| 2.4.4 频率跟踪控制电路设计 |
| 2.5 超声波电源与换能器的匹配 |
| 2.6 保护电路的设计 |
| 2.6.1 死区形成电路的设计 |
| 2.6.2 过流保护 |
| 2.6.3 过压保护 |
| 2.7 本章小节 |
| 第三章 超声换能器的分析与设计 |
| 3.1 压电材料及性能 |
| 3.1.1 正、逆压电效应 |
| 3.1.2 压电陶瓷 |
| 3.1.3 压电陶瓷的性能参数 |
| 3.2 变截面细杆的振动分析 |
| 3.2.1 变截面杆振动方程 |
| 3.2.2 变截面杆振动的等效机械网络 |
| 3.3 夹心式压电换能器的设计 |
| 3.3.1 压电陶瓷材料的选择 |
| 3.3.2 频率及振幅的选择 |
| 3.3.3 夹心式压电换能器的结构特征及设计细则 |
| 3.3.4 换能器设计的理论分析与计算 |
| 3.4 压电换能器的组装与测试 |
| 3.4.1 换能器的组装步骤 |
| 3.4.2 压电换能器导纳特性分析 |
| 3.4.3 压电换能的谐振匹配 |
| 3.4.4 换能器的测试 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 超声变幅杆的设计与优化 |
| 4.1 超声变幅杆的发展及设计方法 |
| 4.1.1 超声变幅杆的发展 |
| 4.1.2 超声变幅杆的性能参数 |
| 4.1.3 超声变幅杆的设计方法 |
| 4.2 超声变幅杆的设计 |
| 4.2.1 变幅杆形状及材料的选择 |
| 4.2.2 阶梯杆变幅杆的解析计算 |
| 4.3 半波长阶梯形变幅杆的优化设计 |
| 4.3.1 变幅杆优化目标 |
| 4.3.2 有限元分析简介 |
| 4.3.3 有限元方法动力学分析的理论基础 |
| 4.3.4 变幅杆优化结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超声加工工具的设计与制作 |
| 5.1 旋转超声加工工具材料的选择 |
| 5.1.1 工具材料的选择依据 |
| 5.1.2 工具材料的选择及处理工艺 |
| 5.2 超声加工工具形状的确定 |
| 5.3 超声加工工具的设计与优化 |
| 5.4 固结磨粒工具磨料层的制作工艺选择 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 旋转超声波加工机床的研制 |
| 6.1 机床本体的设计 |
| 6.1.1 机床柜 |
| 6.1.2 工作台 |
| 6.1.3 立柱和横梁 |
| 6.1.4 工作液供给系统 |
| 6.2 旋转超声振动系统的设计 |
| 6.2.1 无刷直流电机的选择 |
| 6.2.2 旋转机构的设计 |
| 6.2.3 超声振子的设计及冷却装置 |
| 6.2.4 金刚石加工工具的设计 |
| 6.3 电控柜的设计 |
| 6.3.1 操作面板 |
| 6.3.2 超声波电源 |
| 6.3.3 高速电机控制系统的设计 |
| 6.3.4 工作液供给及冷却电路 |
| 6.4 机床总体性能参数比照 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 超声加工的实验研究 |
| 7.1 实验装置构成及工件选择 |
| 7.1.1 机床及工具 |
| 7.1.2 频率及振幅测试系统 |
| 7.1.3 静压力监控和扭矩测试系统 |
| 7.1.4 加工工件材料的选择 |
| 7.2 超声加工工艺实验研究 |
| 7.2.1 游离磨料非旋转超声加工实验 |
| 7.2.2 游离磨料旋转超声加工实验 |
| 7.2.3 钎焊金刚石工具旋转超声加工工艺参数实验 |
| 7.3 钎焊金刚石工具旋转超声加工对比实验研究 |
| 7.3.1 金刚石工具磨损的研究 |
| 7.3.2 钎焊金刚石工具旋转超声加工对比实验的研究 |
| 7.4 本章小节 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文情况 |
| 参考文献 |
（9）基于嵌入式技术的精密进给工作台控制系统研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超精密进给系统的发展现状 |
| 1.2 磨削加工精密进给工作台需求分析 |
| 1.3 嵌入式技术发展概况 |
| 1.4 课题来源与研究目标和意义 |
| 第二章 压电陶瓷驱动性能研究 |
| 2.1 压电致动器的位移 |
| 2.2 压电致动器响应速度 |
| 2.3 压电致动器的共振频率 |
| 2.4 陶瓷致动器的推力与刚度 |
| 2.5 压电陶瓷的迟滞、蠕变特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统整体方案设计 |
| 3.1 系统需求分析 |
| 3.2 嵌入式系统的设计 |
| 3.2.1 软硬件系统协同设计 |
| 3.2.2 嵌入式处理器的选型 |
| 3.2.3 嵌入式操作系统的选择 |
| 3.3 控制方法分析 |
| 3.3.1 超精密进给工作台动力学模型 |
| 3.3.2 压电陶瓷控制方法分析 |
| 3.3.3 控制系统设计方案 |
| 3.4 位移检测设备 |
| 3.4.1 精密定位测量技术 |
| 3.4.2 系统位移检测设备 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 控制系统硬件电路设计 |
| 4.1 硬件需求分析及规划 |
| 4.2 控制系统硬件电路设计 |
| 4.2.1 数模转换电路 |
| 4.2.2 模数转换电路 |
| 4.2.3 外部中断电路 |
| 4.2.4 CAN总线通信电路 |
| 4.2.5 系统电路抗干扰设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 软件系统设计 |
| 5.1 嵌入式软件开发简介 |
| 5.2 系统软件开发环境 |
| 5.3 boot Loader程序及其作用 |
| 5.4 控制系统的应用程序开发 |
| 5.4.1 设备驱动程序的编写 |
| 5.4.2 模数转换程序的实现 |
| 5.4.3 数模转换驱动的实现 |
| 5.5 图形用户界面QT编程 |
| 5.5.1 嵌入式GUI系统的分析与比较 |
| 5.5.2 QT/Embedded开发环境构建 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 精密进给系统的应用 |
| 6.1 精密进给系统工作过程 |
| 6.2 超精密进给系统在磨床上的应用研究 |
| 6.1.1 超精密磨床控制系统工作原理 |
| 6.1.2 数控精密磨床控制流程 |
| 6.3 精密进给系统性能测试 |
| 6.4 实验结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 论文工作总结及展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）精密数控转台蜗轮蜗杆副耐磨性提升技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 国内外数控转台发展现状 |
| 1.2.2 国内外蜗轮蜗轮蜗杆副发展现状 |
| 1.2.3 国内外蜗轮材料发展现状 |
| 1.2.4 国内外蜗轮蜗杆润滑油发展现状 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 蜗轮蜗杆副耐磨性影响因素分析 |
| 2.1 数控转台简介 |
| 2.2 数控转台故障部位与原因分析 |
| 2.3 蜗杆传动磨损的理论分析 |
| 2.4 蜗杆传动润滑角的分析 |
| 2.4.1 润滑角对蜗轮蜗杆传动润滑性能的影响 |
| 2.4.2 润滑角的公式推导 |
| 2.5 蜗轮蜗杆副耐磨特性对数控转台的影响 |
| 2.6 影响因素分析 |
| 2.6.1 润滑油的影响及选用 |
| 2.6.2 蜗轮蜗杆材料的影响及选择 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 蜗轮蜗杆副耐磨性提升关键技术 |
| 3.1 蜗轮蜗杆副磨损特性提升的改进技术 |
| 3.1.1 润滑油的改进 |
| 3.1.2 蜗轮材料的改进措施 |
| 3.1.3 结构设计的改进措施 |
| 3.2 环块试验方案设计 |
| 3.2.1 试验目的和试验内容 |
| 3.2.2 试验设备及试样 |
| 3.2.3 试验条件的确定 |
| 3.3 蜗轮蜗杆试样摩擦磨损试验 |
| 3.3.1 材料配副的影响 |
| 3.3.2 润滑油的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数控转台蜗轮蜗杆副综合性能评价方案 |
| 4.1 数控转台蜗轮蜗杆副综合试验台简介 |
| 4.1.1 试验台的结构组成和主要技术指标 |
| 4.1.2 试验台关键零部件介绍 |
| 4.2 数控转台加速寿命试验方案 |
| 4.2.1 数控转台寿命分析 |
| 4.2.2 试验方式 |
| 4.2.3 试验条件 |
| 4.2.4 加速寿命试验前的准备工作 |
| 4.2.5 试验方法 |
| 4.2.6 数控转台寿命评估方法 |
| 4.3 数控转台精度保持性试验方案 |
| 4.3.1 试验方式 |
| 4.3.2 试验对象 |
| 4.3.3 试验条件 |
| 4.3.4 试验要求 |
| 4.3.5 试验方法 |
| 4.3.6 精度检测 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| B 学位论文数据集 |
| 致谢 |
四、解决M7475磨床工作台轴承损坏问题的点滴经验（论文参考文献）
- [1]磨削工艺系统的动态特性及应用研究[D]. 周秦源. 湖南大学, 2013(02)
- [2]基于主动阻尼减振装置的振动控制研究[D]. 丁继超. 北京化工大学, 2019(06)
- [3]解决M7475磨床工作台轴承损坏问题的点滴经验[J]. 李富,陈建. 固体润滑, 1983(04)
- [4]M1083A普通无心外圆磨床改造创新与研究[D]. 罗少斌. 五邑大学, 2014(03)
- [5]Z公司设备管理现状分析及改善研究[D]. 张亭亭. 西安电子科技大学, 2014(05)
- [6]超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其特性实验研究[D]. 张景强. 东北大学, 2013(07)
- [7]数控机床可靠性建模及分析关键技术研究[D]. 王扬. 重庆大学, 2018(04)
- [8]旋转超声加工机床的研制及实验研究[D]. 郑书友. 华侨大学, 2008(04)
- [9]基于嵌入式技术的精密进给工作台控制系统研究与应用[D]. 李诗. 东华大学, 2008(02)
- [10]精密数控转台蜗轮蜗杆副耐磨性提升技术研究[D]. 万伦. 重庆大学, 2019(01)