一、Ⅳ型渣油加氢脱硫工业装置建成投产（论文文献综述）
洪定一[1]（2014）在《2013年我国石油化工行业进展回顾与展望》文中指出综述了我国石化行业2013年在高油价和经济减速条件下取得的一系列进展。一是全年石化行业运行态势平稳向好,石化产业主营业务收入实现两位数增加,炼油平稳,乙烯向好,经济效益明显改善,石化产业实现利润大幅增加。二是2013年石化生产取得良好业绩,原油加工量达到4.786亿吨,同比增加3.3%;生产成品油2.96亿吨,同比增长4.4%;乙烯产量1623万吨,增长8.5%,丙烯产量为1460万吨,年均增速11%;生产合成树脂5837万吨,增长11%;生产合成橡胶409万吨,增长6.3%,生产合成纤维3739万吨,同比增长7.1%;生产化肥7154万吨,同比增长4.9%。三是建设世界一流石化产业取得新进展,原油加工能力保持世界第二,乙烯生产保持世界第二,芳烃产业链位列世界一流,三大合成材料生产位列前茅,大型炼油乙烯一体化装置首次实现"四年一修"。四是产业转型与产品升级取得新进展,现代煤化工顺利融入石油化工生产体系,国产生物航空煤油获得适航通行证。五是石化技术进步取得新进展,200万吨/年高能效（SHEER）加氢成套技术开发获得成功,200万吨/年液相循环加氢装置生产出总硫含量为3mg/kg的精制柴油,第二代S-Zorb技术开发成功,将建成15套装置,首次采用拥有我国全部自主知识产权的乙烯技术建成的武汉石化80万吨/年大乙烯装置顺利投产,乙烯关键装备丙烯制冷压缩机组和CBL-R裂解炉双双取得突破,开发自主产权60万吨/年大型联合芳烃技术取得成功并在海南建成装置,节能二代苯乙烯技术开发成功,首套12万吨/年装置在巴陵石化运行,茂金属气相法耐热聚乙烯（PE-RT）管材料实现了工业生产并通过产品认证,我国首套3万吨/年溴化丁基橡胶生产装置在中国石化北京燕山分公司建成,甲醇制芳烃流化床技术万吨级工业试验取得成功。六是高油价下石化产业降本增效模式取得新进展,我国石化产业采取降本增效措施,改进原油资源获取机制初见成效,调整装置结构,提高加工较低成本原油的能力,开展炼油全流程优化工程,提高渣油使用价值,渣油加工按效益分配,加大化工轻油的非油替代力度,降低乙烯原料成本。同时,也对2013年存在的问题进行了思考,包括我国炼油产业显现产能过剩,需要爱护和坚持行之有效的中国特色石化运行模式,消除尾气排放、治理雾霾天气仍存软肋,页岩气重振美国石化产业对我国的启示以及PX焦虑事件折射出石化科普的重要及企业的责任。文章还分析了进入2014年,世界经济形势逐步缓慢向好,国际油价走势受美国经济数据提振保持高位振荡,我国经济将持续稳步发展,预计国内生产总值增速与上年持平或略低,产业结构不断调整,城市化进程进一步加快,这些宏观因素为包括成品油、乙烯、丙烯、芳烃、合成树脂、合成橡胶在内的石化产品提供广阔的发展空间,同时也催促石化产业加快向能源化工的转型进程。我国石化产业在2014年的实际运行中,将依托这些重要基础,遵循着重本质安全、重视节能减排、推行绿色低碳、加快结构调整的理念;继续创新运用行之有效的高油价下石化产业降本增效模式和经验,持续攻坚克难,克服产能过剩,决胜市场竞争,在不断提高经济效益方面取得新业绩;在发挥企业技术创新主体作用、产品结构向基础加高端转变方面取得新进展;在践行可持续发展、加快原料结构向能源化工转变方面取得新突破。总之,石化产业2014年呈更加积极复苏态势几成定局,石化产业必将继续为我国经济社会发展做出支柱产业应有的贡献。
钱伯章[2]（2005）在《炼油催化剂的现状分析和技术进展》文中研究说明
洪定一[3]（2013）在《2012年我国石油化工行业进展及展望》文中指出综述了我国石化行业2012年在高油价和经济减速条件下取得的一系列进展。一是石化产业全年运行缓中趋稳,产值、产量和效益均有增长,但增幅同比下落。二是建设世界一流石化产业,原油加工量和乙烯产量继续保持世界第二,化学品生产总量可与美国比伯仲,合成树脂生产位列前茅,合成橡胶生产位列世界之首。三是产业转型与升级,现代煤化工顺利融入石油化工生产体系,石化介入生物质化工成功试产生物航空煤油,石化产品高端化升级取得新进展。四是石化技术进步,采用自主产权的技术建成一批工业化装置,包括柴油液相循环加氢装置、生产欧Ⅴ汽油的新一代S-Zorb装置、80万吨/年大乙烯装置、S-MTO装置、FCC再生烟气SCR脱硝装置等;自主开发的超重油轻质化技术、百万吨级芳烃联合装置技术、合成气制乙二醇成套技术已具备工业化条件,沸腾床重质渣油加氢等技术进入工业验证阶段,一批专用化学品和化工新材料在内的石化产品差异化生产技术正在加紧攻关。文章总结了高油价和低增速条件下中国特色石化运行模式所起的作用,包括炼油高油价下坚持降本增效,资源分配"保、压"得当;化工把控在役石化产能与调节产品结构,积极实施差异化战略来应对市场需求不振和同质化竞争。同时,也对2012年存在的问题进行了思考。分析了2013年情况,进入2013年,随着世界经济形势逐步向好,国际油价走势受美国经济数据提振保持高位振荡,我国宏观经济预计继续保持稳健发展,国内化工市场需求总体回暖,我国炼油产业预计仍处于景气周期。对2013年我国石化行业总体运行提出了趋稳向好的较乐观展望,同时预期在加快汽柴油质量升级、石化产品高端化升级、推进化工原料的煤炭替代、创建"煤油化"一体化新模式、加速向能源化工产业转型和建设世界一流石化建设等方面取得实质性的新进展。
李心园[4]（2019）在《渣油加氢反应动力学模型的研究》文中进行了进一步梳理随着原油的重质化程度提升以及对清洁产品需求的不断增加,重油包括渣油的轻质化日益迫切。其中,渣油加氢技术作为重油轻质化的重要手段之一,受到了广泛重视。在渣油加氢过程中,反应条件、不同种类催化剂装填方案和原料油性质均会影响最终的油品性质。之前一般通过大量实验和经验来设置反应参数,这需要消耗大量的人力、时间和资金。而通过建立数学模型,可以有目的性地优化工艺参数,以节省时间和成本。因此,本文构建了渣油催化加氢脱硫（HDS）动力学模型,用以描述反应条件、催化剂失活和原料油性质等因素与渣油HDS转化率之间的定量关系。该模型反映了渣油HDS反应的基本特征,具有较高的精确度。同时,从具有代表性的二步催化反应历程出发建立模型,使得模型具有较高的普适性,适用于同渣油HDS反应历程相近的其他加氢反应。此外,基于该模型改造,可以得到渣油加氢催化剂级配模型和升温模型,为优化催化剂装填比例和预测床层温度提升速率提供了依据。首先,从渣油HDS二步反应历程出发,结合渣油加氢反应特点,在合理的假设下,运用逻辑推导的方法,得到了渣油催化HDS动力学模型。该模型形式较为简单,计算方便,参量具有物理意义。将模型用以拟合渣油HDS反应中试数据和工业运转数据时,得到的平均相对偏差（ARD）分别为1.838%和0.523%,说明模型具有较高的拟合精确度。通过数据拟合确定参量取值后,在反应条件给定的情况下,由此模型可以计算（预测）HDS反应转化率。所预测转化率与未参与拟合的中试和工业HDS运转数据比较,平均相对偏差分别为2.000%和0.730%,表明该模型具有较高的预测精确度。由于渣油HDS反应历程与大部分加氢反应历程相似,所以该模型也适用这些加氢反应。为了验证模型的普适性,将渣油加氢脱金属（HDM）中试数据,渣油加氢脱残碳（HDC）工业数据和邻二氯苯异构化反应数据代入模型中拟合,得到的计算转化率和实验转化率的平均相对偏差分别为2.608%、2.792%和2.042%,说明模型具有较高的应用普适性。在此渣油加氢催化模型的基础上,通过串联叠加法和关键参量平均法,将各催化单剂体积引入模型,得到渣油加氢催化剂级配模型。其中,关键参量平均法是对加氢模型中两个关键参量-指前因子和失活速率常数进行平均。代入渣油HDS、HDC和HDM数据到关键参量平均法所得模型进行拟合,得到的平均相对偏差分别为1.202%、2.962%和1.242%,显示了该模型较高的精确性和普适性。通过求得的各反应催化剂级配方程式,加以约束条件,可以得到催化单剂的最佳装配比例,从而优化催化剂的装填方案。最后,为了解决应用级配模型绘制标准升温曲线时误差放大的问题,将关键参量平均法级配模型中的温度相关项经非泰勒展开式变换,得到渣油加氢催化剂级配升温模型,即得到关于床层平均温度的显函数式子。将渣油HDS实验数据代入模型拟合,得到的模型参数取值合理,且预测的床层平均温度（CAT）与实际CAT平均相对偏差仅为0.246%,证明了该模型的合理性。利用得到的方程式做标准升温曲线图可知,反应8个月需要的CAT为407℃,这一结果与实际的工业装置操作状况相吻合。
杜冬华[5]（2011）在《中国石油广西石化含硫原油加工的研究》文中指出广西石化一期工程设计规模为1000万吨/年,以苏丹1/2/4区低硫原油为原料,采用常减压蒸馏-重油催化裂化-蜡油加氢裂化的工艺路线。由于一期工程设计加工低硫原油,受原油硫含量的影响,原油资源难以保证,企业自投产以来,随着原油价格的上涨,高硫原油与低硫原油的价差越来越大,企业效益受到较大的影响。为了充分发挥沿海炼油企业的优势,加工高硫、高酸原油,保证原油资源,降低原油采购成本,同时生产能够满足欧Ⅳ/欧Ⅴ排放标准的清洁汽油、柴油产品是现代大型炼油企业的发展方向。本文深入分析了广西石化一期已经投产装置的实际情况,对广西石化加工含硫原油进行研究,研究了加工含硫原油后,重油的加工方案；通过研究,确定了重油的加工采用清洁环保型常减压蒸馏—渣油加氢处理—催化裂化—加氢裂化组合工艺。结果表明,该组合工艺充分地结合了一期已经投产装置的实际情况,实现已投产装置与新建装置的平稳过渡,实现了广西石化加工含硫原油的总体目标。加工含硫及高硫原油与产品质量升级是一对矛盾,本文重点针对广西石化加工含硫原油后,汽油、柴油产品可能出现的问题进行了研究。结果表明,汽油质量升级的关键在于提高催化汽油质量,现有的催化原料前加氢处理措施不能满足要求,通过对催化重汽油选择性加氢技术的研究表明,采用催化重汽油选择性加氢可以有效降低汽油中的硫含量,同时保证汽油的辛烷值损失最小。柴油质量升级的关键在于降低硫含量同时提高十六烷值,现有的柴油加氢精制装置不能满足要求,通过对柴油加氢处理技术的研究,结果表明,采用MC工技术建设一套柴油加氢改质装置,可以有效降低柴油硫含量同时提高十六烷值。采用全加氢技术,全厂低成本氢气供应是企业降低成本的关键,通过对全厂氢气系统进行研究。结果表明,在充分利用低成本氢重整富产氢气并回收排放氢气的同时,建设一套天然气制氢装置是最佳选择,保证了全厂氢气的供应。为了满足日益严格环保排放指标,本文还对废水、废气及硫的回收进行了研究。结果表明,含硫、含氨废水采用汽提工艺、含硫废气采用醇胺法脱硫以及克劳斯硫磺回收工艺可以满足要求。以上研究结果对广西石化加工高硫原油具有重要意义,对我国其它炼厂加工高硫原油具有重要借鉴作用。
辛勤,林励吾[6]（2013）在《中国催化三十年进展:理论和技术的创新》文中指出中国的催化科学与技术始于20世纪初, 经过先辈的努力使其经历了发展初期和稳定发展阶段, 在历史上由于人为因素的严重破坏使其处于停滞并失去了宝贵的十余年大好发展时机. 20世纪80年代, 中国催化事业进入了快速发展时期. 在这一历史时期, 迅速恢复和建立了以中科院、高校和产业部门研究院组成的三个方面军的研究队伍. 开展了以形式动力学为主要方法和手段的研究, 基础研究方面提炼出新催化材料、新催化表征方法和新催化反应为主要研究方向. 表面科学、纳米科学的出现大大促进和深化了催化的基础探索, 催化正从艺术走向科学……. 在应用催化研究方面, 在不同历史时期结合国家重大需求, 在煤、石油、天然气优化利用, 先进材料, 环境, 人类健康等领域做出了重大贡献. 当前的中国已成为催化大国并正在走向催化强国.
张甫[7]（2020）在《劣质重油悬浮床加氢工艺技术的研究及工业应用》文中提出随着我国原油进口依赖度逐年攀升及进口原油中劣质化的趋势越来越明显,环境保护法提出了严格的要求,实现能源清洁生产和高效转化已成为我国炼化企业绿色、清洁发展亟需突破的难题。现阶段,在炼油工业中,悬浮床加工技术是最先进、最核心的技术,能够将劣质重油向清洁生产、提高轻质油产品收率和资源利用率方向转化。本论文研究是以国内自主研发的首套15万吨/年悬浮床加氢工业装置为背景,以煤焦油、减压渣油等劣质重油生产高附加值的石脑油、柴油等清洁能源产品为基础,根据PRO/II软件进行模拟分析,基于劣质重油性质模拟全装置工艺流程,包括物料平衡的计算、能量平衡的计算等,重点研究悬浮床加氢技术工艺流程优化、主要操作条件优化、关键设备的选择及工艺计算,并分析了装置的能耗及可能发生的安全、环保等风险因素,采取了切实可行的安全、环保、消防措施。同时根据装置的实际工业运行数据,对装置运行和设备等进行分析,同时还对比工艺参数和经济效益等,对悬浮床加氢技术在推广过程中的经济社会效益进行探讨。通过本论文研究能够为日后劣质重油悬浮床加氢技术工业放大工艺包设计及工程设计、长周期运行、装置规模化研究开发及技术推广应用提供参考和实际经验,更好的实现资源清洁生产、高效利用。
方向晨[8]（2011）在《国内外渣油加氢处理技术发展现状及分析》文中提出渣油加氢技术在原油劣质化和产品清洁化交互推动下,正逐步成为炼厂最主要的渣油加工技术手段,并得到了快速的发展。本文重点分析了几类主要的渣油加氢技术的发展现状及其应用特点,探讨了这些技术的发展趋势。从实际应用的角度出发,认为固定床渣油加氢工艺仍将是今后一个时期发展的重点,但技术上要突破加工更劣质渣油和延长运行周期的瓶颈;沸腾床渣油加氢工艺有非常好的应用前景,在解决了投资高和操作复杂的限制后,可以成为与固定床渣油加氢相互结合的渣油加工技术方案;悬浮床渣油加氢工艺对于处理非常劣质的超重稠油将有着明显的应用优势。
姚国欣[9]（2005）在《国外炼油技术新进展及其启示》文中提出综述了近几年国外在催化汽油加氢脱硫技术、催化重整技术、催化裂化技术、柴油加氢超深度脱硫技术、加氢裂化技术、天然气合成油技术、异构脱蜡技术、渣油固定床加氢处理技术、渣油延迟焦化技术和渣油/石油焦气化联合循环一体化技术等10种传统炼油技术和相关催化剂方面的新进展,并对其进行了分析、展望与评述。
李雪静,乔明,魏寿祥,朱庆云,郑丽君[10]（2019）在《劣质重油加工技术进展与发展趋势》文中研究说明对目前工业应用较多、技术比较成熟的劣质重油加工加氢和脱碳技术进行了综述,并对不同技术供应商开发的技术进行了分析。加氢路线相比脱碳路线更适合劣质重油加工和渣油深度转化,未来重油加工技术的发展应以加氢技术为主线,并与脱碳等技术形成优势组合,共同解决炼厂在发展过程中所面临的挑战,满足重油转化深度和轻质产品收率不断提高、安全环保水平逐步提升、经济效益稳步增长和产业结构持续适应性调整的需求。
二、Ⅳ型渣油加氢脱硫工业装置建成投产（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Ⅳ型渣油加氢脱硫工业装置建成投产（论文提纲范文）
（3）2012年我国石油化工行业进展及展望（论文提纲范文）
| 1 2012年我国石化行业取得的重要进展 |
| 1.1 高油价和低增速条件下中国特色石化运行模式取得成效 |
| 1.1.1 高油价下石化降本增效措施有力, 资源分配“保、压”得当 |
| 1.1.2 动态把控在役石化产能与调节产品结构能力增强 |
| 1.1.3 生产经营业绩总体向好 |
| 1.2 世界一流石化建设取得进展 |
| 1.2.1 原油加工保持世界第二 |
| 1.2.2 化学品生产总量可与美国比伯仲[22] |
| 1.2.3 乙烯生产保持世界第二 |
| 1.2.4 合成树脂生产位列前茅 |
| 1.2.5 合成橡胶生产位列世界首位 |
| 1.3 产业转型与升级取得新进展 |
| 1.3.1 传统石油化工产业向能源化工产业的转型取得新进展 |
| 1.3.2 石化产品升级取得新进展 |
| 1.4 石化技术进步取得新进展 |
| 1.4.1 炼油技术进步 |
| 1.4.2 乙烯技术进步 |
| 1.4.3 开发自主产权大芳烃技术取得重要进展 |
| 1.4.4 石化产品差异化生产技术取得新进步 |
| 1.4.5 支撑石化产业“可持续、绿色、低碳”发展的关键技术取得进展 |
| 2 问题与思考 |
| 2.1 炼油提高成品油档次迫在眉睫 |
| 2.2 石化产业应继续得到社会的重视 |
| 3 2013年石化行业展望 |
| 3.1 2013年国际石化产业一瞥 |
| 3.2 2013年我国石化产业展望 |
（4）渣油加氢反应动力学模型的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 渣油加氢处理工艺简介 |
| 1.2.1 固定床加氢工艺技术 |
| 1.2.2 移动床加氢工艺技术 |
| 1.2.3 沸腾床加氢工艺技术 |
| 1.2.4 悬浮床加氢工艺技术 |
| 1.3 渣油加氢主要反应及其原理 |
| 1.3.1 加氢脱硫反应 |
| 1.3.2 加氢脱金属反应 |
| 1.3.3 加氢脱残碳反应 |
| 1.3.4 加氢脱氮反应 |
| 1.4 渣油加氢影响因素 |
| 1.4.1 原料性质 |
| 1.4.2 反应温度 |
| 1.4.3 反应压力 |
| 1.4.4 空速 |
| 1.4.5 氢油比 |
| 1.5 渣油加氢动力学模型的研究 |
| 1.5.1 L-H型动力学模型 |
| 1.5.2 幂指数动力学模型 |
| 1.6 本论文的研究目的和主要内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 渣油加氢催化反应动力学模型的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基础模型的建立 |
| 2.2.1 HDS反应速率的表达 |
| 2.2.2 HDS反应转化率的表达式 |
| 2.3 基础模型的进一步完善 |
| 2.3.1 失活 |
| 2.3.2 内扩散 |
| 2.3.3 停留时间的表达 |
| 2.3.4 C_(20)的转换 |
| 2.3.5 对于Arrhenius定律的偏离 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 渣油加氢催化反应转化率模型验证 |
| 3.1 实验过程和数据分析 |
| 3.1.1 实验过程 |
| 3.1.2 分析方法 |
| 3.2 动力学模型的验证 |
| 3.2.1 中试渣油HDS数据拟合 |
| 3.2.2 工业渣油HDS数据拟合 |
| 3.2.3 渣油HDS模型预测能力 |
| 3.3 动力学模型用于HDM和HDC反应 |
| 3.3.1 用于HDM反应 |
| 3.3.2 用于HDC反应 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 渣油加氢催化剂级配模型的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 串联叠加法构建催化剂级配模型 |
| 4.3 关键参量平均法构建催化剂级配动力学模型 |
| 4.4 关键参量平均法构建的渣油加氢级配模型的验证与应用 |
| 4.4.1 实验简介 |
| 4.4.2 渣油加氢级配动力学模型的验证 |
| 4.4.3 渣油加氢级配模型用于催化剂体积优化 |
| 4.5 级配升温模型的构建 |
| 4.6 级配升温模型的验证与应用 |
| 4.6.1 级配升温模型的验证 |
| 4.6.2 级配升温模型的应用 |
| 4.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 渣油加氢动力学基础模型拓展应用 |
| 5.1 邻二氯苯异构化实验 |
| 5.1.1 反应历程介绍 |
| 5.1.2 实验装置介绍 |
| 5.1.3 实验数据采集 |
| 5.2 邻二氯苯异构化转化率方程 |
| 5.3 邻二氯苯异构化转化率模型的验证与运用 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 总结 |
| 硕士期间发表的论文及专利 |
| 致谢 |
（5）中国石油广西石化含硫原油加工的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第1章 概述 |
| 1.1 世界原油资源状况 |
| 1.2 广西石化公司一期情况 |
| 1.3 重质馏分油加工技术 |
| 1.4 重油加工路线的比较与选择 |
| 1.5 加工含硫原油对原料及产品的影响及对策 |
| 1.6 本论文主要研究内容 |
| 第2章 原料、辅助材料及燃料供应 |
| 2.1 原料供应 |
| 2.2 原料来源及其供应的可靠性 |
| 2.2.1 沙特原油 |
| 2.2.2 甲醇 |
| 2.2.3 天然气 |
| 2.2.4 新鲜水 |
| 2.2.5 燃料供应 |
| 第3章 建设规模、产品方案及总工艺流程 |
| 3.1 现有工艺装置设置概述 |
| 3.1.1 常减压装置 |
| 3.1.2 石脑油加氢-轻烃回收装置 |
| 3.1.3 重油催化裂化装置 |
| 3.1.4 蜡油加氢裂化装置 |
| 3.1.5 柴油加氢精制装置 |
| 3.1.6 连续重整装置 |
| 3.1.7 硫磺回收联合装置 |
| 3.1.8 制氢及氢气提浓装置 |
| 3.1.9 汽油精制分馏装置 |
| 3.1.10 气体分馏装置 |
| 3.2 建设规模、原油构成及性质 |
| 3.2.1 建设规模 |
| 3.2.2 原油选择及性质 |
| 3.3 产品方案 |
| 3.3.1 产品品种 |
| 3.3.2 汽柴油产品规格 |
| 3.3.3 世界车用燃料规格发展趋势 |
| 3.3.4 我国汽、柴油质量发展情况 |
| 3.3.5 汽、柴油、航空煤油产品规格 |
| 3.4 总工艺流程 |
| 3.4.1 总工艺流程选择的原则 |
| 3.4.2 总工艺流程确定 |
| 3.4.3 全厂燃料平衡 |
| 3.4.4 全厂硫平衡 |
| 3.4.5 全厂氢气平衡 |
| 第4章 新建主要工艺装置 |
| 4.1 渣油加氢脱硫装置 |
| 4.1.1 装置规模及组成 |
| 4.1.2 原料、产品 |
| 4.1.3 主要产品及副产品 |
| 4.1.4 物料平衡 |
| 4.1.5 工艺技术的确定 |
| 4.1.6 主要工艺设备选择 |
| 4.1.7 装置能耗及节能措施 |
| 4.2 柴油加氢改质装置 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 装置规模及组成 |
| 4.2.3 原料与产品 |
| 4.2.4 装置物料平衡 |
| 4.2.5 工艺技术选择 |
| 4.2.6 工艺流程选择 |
| 4.2.7 主要工艺设备选择 |
| 4.2.8 装置能耗及节能措施 |
| 4.3 催化汽油加氢脱硫装置 |
| 4.3.1 概述 |
| 4.3.2 装置规模及组成 |
| 4.3.3 原料与产品 |
| 4.3.4 装置物料平衡 |
| 4.3.5 工艺技术选择 |
| 4.3.6 主要工艺设备选择 |
| 4.3.7 装置能耗 |
| 4.4 MTBE装置 |
| 4.4.1 装置规模及组成 |
| 4.4.2 原料与产品 |
| 4.4.3 产品及副产品 |
| 4.4.4 装置物料平衡 |
| 4.4.5 工艺技术选择 |
| 4.4.6 主要工艺设备选择 |
| 4.4.7 装置能耗及节能措施 |
| 第5章 低成本氢气的获得及硫的处理 |
| 5.1 全厂氢气供应 |
| 5.1.1 广西石化一期氢气平衡情况 |
| 5.1.2 加工含硫原油后,供氢气情况分析 |
| 5.2 建设第二制氢装置 |
| 5.2.1 装置规模及装置组成 |
| 5.2.2 制氢原料选择 |
| 5.2.3 原料及产品 |
| 5.2.4 装置物料平衡 |
| 5.2.5 工艺技术路线 |
| 5.2.6 装置能耗及节能措施 |
| 5.3 硫的集中处理 |
| 5.3.1 含硫气体的处理 |
| 5.3.2 含硫污水的处理 |
| 5.3.3 酸性气的处理 |
| 5.4 建设硫磺回收联合装置 |
| 5.4.1 联合装置规模及组成 |
| 5.4.2 装置年开工时数及操作弹性 |
| 5.4.3 原料与产品 |
| 5.4.4 物料平衡 |
| 5.4.5 工艺技术选择 |
| 5.4.6 硫磺回收技术方案的确定 |
| 5.4.7 主要工艺设备选择 |
| 5.4.8 装置能耗及节能措施 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）中国催化三十年进展:理论和技术的创新（论文提纲范文）
| 1. Introduction |
| 2. Basic research in catalysis |
| 2.1. Exploration of catalytic theory |
| 2.2. Establishment and application of characterization method for catalysts |
| 2.3. Development of novel catalytic reactions |
| 2.4. Application and development of novel catalytic materials |
| 3. Significant achievements in industrialization during the last three decades |
| 3.1. Catalytic technology for refining |
| 3.1.1. Catalytic cracking and hydrocracking |
| 3.1.2. Hydrorefining |
| 3.1.3. Catalytic reforming |
| 3.1.4. Comprehensive utilization of refinery gas |
| 3.2. Petrochemical and fine chemicals[111, 112] |
| 3.2.1. Preparation of synthetic fiber monomer and raw materials |
| 3.2.2. Hydrogenation and dehydrogenation |
| 3.2.3. Selective hydrocracking |
| 3.2.4. Catalytic oxidation |
| 3.2.5. The synthesis of pyridine from aldehyde and ammonia |
| 3.2.6. Hydroammoniation |
| 3.2.7. Reppe synthesis |
| 3.2.8. Olefin esterification |
| 3.3. Ammonia synthesis catalyst[111, 112] |
| 3.4. Catalysis for environmental purification |
| 3.4.1. Catalytic elimination of pollutants from non‐moving sources |
| 3.4.2. Catalytic purification of motor vehicle exhaust |
| 3.4.3. Catalytic purification of indoor air |
| 3.4.4. Catalysis in water treatment |
| 3.4.5. Method for the improvement of energy efficiency in photocatalytic environmental pollution control |
| 3.5. Coal‐based syngas chemistry |
| 3.5.1. Methanol to olefins (MTO) |
| 3.5.2. Catalyst for coal‐to‐oil |
| 3.5.3. Technology of syngas methanation to natural gas (SNG) |
| 3.5.4. Coal‐to‐ethylene glycol |
| 3.5.5. Natural gas desulfurization by the dry method |
| 4. Conclusions and prospects |
| 1.前言 |
| 2. 催化基础研究 |
| 2.1. 催化理论的探讨 |
| 2.2. 催化剂表征新方法的建立和应用 |
| 2.3. 开发的新催化反应 |
| 2.4. 催化新材料的应用和开发 |
| 3. 三十年来工业化重大成果 |
| 3.1. 炼油催化技术[111, 112] |
| 3.1.1. 催化裂化和加氢裂化 |
| 3.1.2. 加氢精制 |
| 3.1.3. 催化重整 |
| 3.1.4. 炼厂气综合利用 |
| 3.2. 石油化工和精细化工[111, 112] |
| 3.2.1. 合成纤维单体和原料制备 |
| 3.2.2. 加氢、脱氢 |
| 3.2.3. 选择加氢裂解 |
| 3.2.4. 催化氧化 |
| 3.2.5. 醛氨合成吡啶 |
| 3.2.6. 临氢氨化 |
| 3.2.7. 炔醛法合成 |
| 3.2.8. 烯烃酯化 |
| 3.3. 合成氨催化剂[111, 112] |
| 3.4. 环境净化催化 |
| 3.4.1. 固定源污染物催化消除 |
| 3.4.2. 机动车尾气催化净化 |
| 3.4.3. 室内空气催化净化 |
| 3.4.4. 水处理过程中的催化 |
| 3.4.5. 提高光催化环境污染控制过程能量效率的方法 |
| 3.5. 煤基合成气化学 |
| 3.5.1. 甲醇制取低碳烯烃 (MTO) |
| 3.5.2. 煤制油催化剂 |
| 3.5.3. 合成气完全甲烷化制替代天然气技术 (SNG) |
| 3.5.4. 煤制乙二醇 |
| 3.5.5. 天然气干法脱硫 |
| 4. 结论与展望 |
（7）劣质重油悬浮床加氢工艺技术的研究及工业应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 固定床加氢技术 |
| 1.1.2 移动床加氢技术 |
| 1.1.3 沸腾床加氢技术 |
| 1.1.4 悬浮床加氢技术 |
| 1.2 国内外悬浮床加氢工艺技术现状 |
| 1.2.1 国外悬浮床加氢工艺技术 |
| 1.2.2 国内悬浮床加氢工艺技术 |
| 1.3 本文选题意义及主要研究内容 |
| 2 反应机理及加氢过程影响因素 |
| 2.1 反应机理 |
| 2.1.1 芳烃加氢饱和 |
| 2.1.2 加氢裂化 |
| 2.1.3 加氢脱硫 |
| 2.1.4 加氢脱氮 |
| 2.1.5 加氢脱氧 |
| 2.1.6 加氢脱金属 |
| 2.2 加氢过程的影响因素 |
| 2.2.1 反应压力的影响 |
| 2.2.2 反应温度的影响 |
| 2.2.3 空速的影响 |
| 2.2.4 氢油比 |
| 3 工艺技术方案研究 |
| 3.1 原料性质、规模及产品方案 |
| 3.1.1 原料性质 |
| 3.1.2 生产规模 |
| 3.1.3 产品方案及性质 |
| 3.2 流程简述 |
| 3.3 主要操作条件 |
| 3.4 物料平衡 |
| 3.5 工艺流程模拟计算 |
| 3.5.1 工艺流程模拟的目的 |
| 3.5.2 工艺流程模拟软件简介 |
| 3.5.3 工艺流程模拟计算 |
| 3.6 工艺流程优化研究 |
| 3.6.1 分离系统的优化 |
| 3.6.2 循环氢脱硫系统的优化 |
| 3.7 主要工艺设备选择及工艺计算 |
| 3.7.1 设备选材原则 |
| 3.7.2 主要静止设备 |
| 3.7.3 主要转动设备 |
| 3.7.4 主要设备规格表 |
| 3.8 能耗分析 |
| 3.9 环境保护 |
| 3.9.1 废水的来源及治理措施 |
| 3.9.2 废气的来源及治理措施 |
| 3.9.3 固体废物的来源及治理措施 |
| 3.9.4 噪声的来源及治理措施 |
| 3.10 劳动安全卫生与消防 |
| 3.10.1 物料危害分析 |
| 3.10.2 主要安全卫生措施 |
| 3.10.3 消防 |
| 4 工业应用研究及前景分析 |
| 4.1 MCT装置工业应用研究 |
| 4.1.1 MCT装置加工煤焦油等劣质重油 |
| 4.1.2 MCT装置加工生物原料油 |
| 4.2 应用前景分析 |
| 4.2.1 煤焦油高效转化低碳芳烃、高档溶剂油 |
| 4.2.2 重质渣油高效转化优质汽柴油 |
| 4.2.3 动植物油脂高效转化生物柴油 |
| 4.2.4 符合国家节能环保的战略思想 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（8）国内外渣油加氢处理技术发展现状及分析（论文提纲范文）
| 1 固定床渣油加氢技术 |
| 1.1 固定床渣油加氢技术发展现状 |
| 1.2 固定床渣油加氢技术特点分析 |
| 1.3 固定床渣油加氢技术的未来开发重点 |
| 2 沸腾床渣油加氢技术 |
| 2.1 沸腾床渣油加氢技术发展现状及技术特点 |
| 2.2 沸腾床渣油加氢技术发展展望 |
| 3 悬浮床渣油加氢技术 |
| 3.1 悬浮床渣油加氢技术开发现状与展望 |
| 4 结论 |
（9）国外炼油技术新进展及其启示（论文提纲范文）
| 1 国外主要传统炼油技术的新进展 |
| 1.1 催化汽油加氢脱硫技术 |
| 1.2 催化重整技术 |
| 1.3 催化裂化技术 |
| 1.4 柴油加氢超深度脱硫技术 |
| 1.5 加氢裂化技术 |
| 1.6 天然气合成油 (GTL) 技术 |
| 1.7 异构脱蜡技术 |
| 1.8 渣油固定床加氢处理技术 |
| 1.9 渣油延迟焦化技术 |
| 1.10 渣油/石油焦气化联合循环一体化 (IGCC) 技术 |
| 2 几点启示 |
（10）劣质重油加工技术进展与发展趋势（论文提纲范文）
| 1 劣质重油加氢路线 |
| 1.1 渣油固定床加氢处理技术 |
| 1.2 渣油沸腾床加氢裂化技术 |
| 1.3 渣油悬浮床加氢裂化技术 |
| 2 劣质重油脱碳路线 |
| 2.1 焦化技术 |
| 2.2 减黏裂化技术 |
| 2.3 溶剂脱沥青技术 |
| 3 展望 |
四、Ⅳ型渣油加氢脱硫工业装置建成投产（论文参考文献）
- [1]2013年我国石油化工行业进展回顾与展望[J]. 洪定一. 化工进展, 2014(07)
- [2]炼油催化剂的现状分析和技术进展[A]. 钱伯章. 第九届全国化学工艺学术年会论文集, 2005
- [3]2012年我国石油化工行业进展及展望[J]. 洪定一. 化工进展, 2013(03)
- [4]渣油加氢反应动力学模型的研究[D]. 李心园. 厦门大学, 2019(07)
- [5]中国石油广西石化含硫原油加工的研究[D]. 杜冬华. 华东理工大学, 2011(05)
- [6]中国催化三十年进展:理论和技术的创新[J]. 辛勤,林励吾. 催化学报, 2013(03)
- [7]劣质重油悬浮床加氢工艺技术的研究及工业应用[D]. 张甫. 郑州大学, 2020(02)
- [8]国内外渣油加氢处理技术发展现状及分析[J]. 方向晨. 化工进展, 2011(01)
- [9]国外炼油技术新进展及其启示[J]. 姚国欣. 当代石油石化, 2005(03)
- [10]劣质重油加工技术进展与发展趋势[J]. 李雪静,乔明,魏寿祥,朱庆云,郑丽君. 石化技术与应用, 2019(01)