一、小模数齿轮公差数值的确定（论文文献综述）
柴玲玉[1]（2017）在《未知参数小模数齿轮齿距偏差视觉测量技术研究》文中进行了进一步梳理小模数齿轮受其几何尺寸和性能的影响,测量难度远大于中模数齿轮。传统的测量方法中,小模数齿轮定位困难。随着科学技术的发展,小模数齿轮的尺寸越来越小,而精度要求却越来越高。小模数齿轮测量技术成为近几年的研究热点。本课题针对未知参数小模数齿轮,对边缘轮廓进行了参数反求,并进行了齿距偏差评定。主要完成以下工作:（1）研究了圆柱齿轮国际精度标准,对比了ISO 1328-1:2013（E）与ISO1328-1:1995版本的变化,针对小模数齿轮对比了新老精度标准公差的数值差异,为测量系统设计提供依据。（2）给出了基于未知参数小模数齿轮机器视觉齿距偏差测量原理和测量流程,研究了基于HALCON开发环境的摄像机标定基本算法;研究亚像素边缘检测图像处理;分析了小模数齿轮参数反求算法和齿距偏差评定方法。（3）设计了未知参数小模数齿轮机器视觉齿距偏差测量系统,介绍了硬件选型,搭建了试验平台。对软件进行了架构设计,设计了软件的主要界面,对软件的主要模块进行测试。（4）应用开发的测量软件进行了测量试验,完成了图像拍摄获取、摄像机标定、图像预处理、亚像素边缘检测及参数反求,并对被测齿轮的左右齿面进行了齿距偏差评定。试验验证了测量原理的正确性。
刘小兵[2]（2020）在《小模数齿轮视觉测量若干关键问题研究》文中研究指明小模数齿轮通常指模数小于1mm的齿轮,在IT、机械电子、仪器仪表等领域中得到广泛应用。作为关键零部件,其质量直接影响到主机的精度、噪声和寿命等,因此,为保证主机质量需要对小模数齿轮精度进行测量。与接触式测量相比,采用视觉测量方法进行快速测量是工业零部件检测领域的发展趋势之一。本文基于小模数齿轮视觉测量,对其中的系统标定、偏差评定、软件开发等关键问题进行了研究。主要完成了以下工作:（1）研究了小模数齿轮视觉测量系统的标定方法,采用圆点标定板进行了像素当量标定。（2）给出了基于视觉测量的小模数齿轮基本参数测量结果,包括:齿数、齿顶圆半径、齿根圆半径、模数、齿轮中心坐标。在此基础上处理得到齿廓亚像素散点数据。研究了依据ISO 1328-1:2013的齿距偏差和齿廓偏差评定方法。（3）基于C#语言联合Halcon开发了小模数齿轮视觉测量软件,具有齿轮基本参数测量、齿距偏差和齿廓偏差评定、测量结果显示和保存的功能。（4）进行了标定试验,得到测量系统的像素当量;通过试验确定了试验条件中的光源亮度;开展了齿轮测量试验,得到齿轮基本参数、齿距偏差和齿廓偏差测量结果,并进行了比对试验。
仝勇军[3]（2016）在《高低温条件下小模数齿轮动态传动精度的研究》文中指出课题来源于国家自然科学基金项目（51275538）和上海市空间飞行器机构重点实验室基金项目（SM2014B101）。精密小模数齿轮装置在航天机械、仪器仪表等装置中应用广泛。真空高低温、交变高低温等环境直接影响小模数齿轮传动装置卡滞或回差,对其设计及性能仿真等提出了更高的要求。因此,研究高低温条件下小模数齿轮传动动态传动精度具有重要的意义。本文考虑高低温、齿轮偏心及相位误差等因素,建立了有限元模型,对小模数齿轮传动装置的静、动态传动精度和回差进行了仿真研究。主要研究内容如下:（1）推导了齿轮副法向侧隙解析计算公式以及高低温条件下无箱体（仅齿轮副）和有箱体时齿轮副法向侧隙改变量的计算公式。在理论计算基础上,进行了高低温条件下齿轮齿厚的上下偏差的设计,以避免高温时发生卡齿现象;（2）建立了高低温条件下齿轮副热变形的有限元仿真模型,以研究小模数齿轮在高低温条件下法向侧隙的变化规律,仿真表明:有限元仿真结果与解析解一致,随温度变化呈现出非线性。（3）考虑转速、负载及高、低温条件,建立了小模数齿轮动态传动精度有限元动力学分析模型;研究了高低温条件下小模数齿轮动态传动精度的变化规律,考虑齿轮的双偏心误差,恒定负载时,高、低温条件下小模数齿轮的动态传动误差规律特性;变负载时,由于时变侧隙的存在,在负载反向时刻动态传动误差会发生跳跃,高温时这种跳跃会减小,动态传动误差的幅幅值也会减小。
姜驿阳[4]（2019）在《小模数锥齿轮副双啮测量技术研究》文中进行了进一步梳理智能时代,小模数齿轮的天地。虽然小模数齿轮已在精密机械、仪器仪表、航天航空、医疗器械、电子产品等诸多领域发挥着不可替代的作用,但随着5G、物联网和智能时代的到来,服务机器人、IT设备、通信、智能家居、智慧城市等领域对微小型传动系统有巨量需求,小模数齿轮作为微小型传动系统的关键基础零部件,其重要性将愈来愈得到张显。小模数齿轮的质量往往直接决定所在系统的运行性能、服役寿命、安全性和可靠性。目前小模数齿轮正朝高精度、高效率、高可靠性、长寿命、低噪声等方向发展。但作为检测小模数齿轮质量的主要方式,小模数齿轮的测量,特别是微小齿轮的测量,一直是齿轮业界的难题。相对小模数圆柱齿轮而言,小模数锥齿轮的测量更是难上加难,可以说迄今缺少必要的仪器。本课题针对牙科手机用小模数锥齿轮的检测急需,研发了小模数锥齿轮副的双啮综合测量技术。牙科手机的输出转速最高达每分钟200000转,由2级“正交”和“非正交”增速锥齿轮副构成。其锥齿轮的尺寸小,转速高,要求噪声低,而其测量手段缺乏一直制约我国牙科手机器具的质量提升。本课题研发的仪器解决了牙科手机用小模数锥齿轮的检测问题。本文完成的主要工作如下:（1）测量方案——针对牙科手机锥齿轮传动系统的结构特点,基于测量力分析,提出了小模数锥齿轮副双啮综合测量方案。机械主机为卧式结构,步进电机带动小模数锥齿轮副作双面啮合运动,测力传感器监视测量力,一路光栅传感器用于测量双啮运动,另一光栅传感器用于确定齿轮副的初始位置,整个测量过程自动完成。（2）测控系统——基于“ARM+FPGA”技术,研发了小模数锥齿轮副双啮综合测量的电机控制、信号处理和以太网通讯系统。两路光栅信号通过差分电路接收,由FPGA的细分、辨向实现对齿轮位置信号的实时采集与显示。测量力信号经A/D转换电路由FPGA采集,实时显示测力数值。ARM通过与FPGA通讯来设定光栅采样频率、A/D采样频率和电机驱动脉冲分频系数,进而实现对步进电机的精密控制。（3）测量软件——开发了小模数锥齿轮副双啮测量软件,具有测量过程控制、数据处理、误差显示、网口通讯等功能。（4）实验——基于研发的小模数锥齿轮副双啮测量系统,对牙科手机小模数锥齿轮副进行了实际测试。测试结果表明,研发的系统可靠,能实现小模数锥齿轮副的双啮综合测量。
柏永新[5]（1978）在《齿轮公差标准的制订方法》文中指出 齿轮是机器和仪表中的重要零件,齿轮公差标准是机械和仪表行业的重要基础标准。过去我国从未制订过自己的齿轮公差标准,现行的一些齿轮公差标准基本上是沿用苏联五十年代的标准。六十年代初,为了沿用苏联标准,曾对标准中所规定的公差数值和一些关系式作过一些试验验证工作。从当时的情况来看,这些标准基本上还能满足生产的需要。但是,随着我国科学技术的飞速发展,这些标准在生产中暴露出来如下一些问题;按这些标准制造的齿轮,互换性差,有卡死或传动不灵活等疵病（主要指航空小模数齿轮）;4种结合形式不能满足使用要求;有些项目的公差数值不合理;有些检验项目常常发生互相矛盾的现象;检验项目应有所增删。因此,为了适应我国四个现代化的需要,制订出具有我国自己特点的先
高婷[6]（2019）在《非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究》文中提出与传统的连杆机构和凸轮机构相比,非圆齿轮具有传动平稳、结构紧凑、易于实现动平衡等优点,可根据实际运动需求进行设计,以实现变传动比,精确高效地完成非线性传动,在仪器仪表、轻工纺织、液压马达、农用机械、造纸印刷等领域均有广泛应用。随着计算机技术、数控加工技术以及CAD/CAM技术的发展,非圆齿轮设计和制造中的难题有了较好的解决方法,此外工程实际中对非线性传动机构的需求不断增多,这些因素都为非圆齿轮提供了广泛的研究与应用前景。目前,国内外关于非圆齿轮几何精度测量方面（形状误差的检测、工艺误差的分析等）的研究较少,非圆齿轮的测量技术和检测仪器尚处于研究初期。没有完整的精度评价体系,没有有效的偏差测量方法,没有专用的齿轮检测设备,是非圆齿轮精度测量研究的现状,想要非圆齿轮得到更好的应用与推广,就必须解决这些问题。本课题的来源是国家自然科学基金项目“高阶多段变性椭圆拟合自由节曲线的非圆齿轮制造及适应性设计研究”（编号:51275147）。结合项目中的研究内容与研究工作,本文对非圆齿轮的加工理论、精度评价和偏差测量等相关问题进行了全面而系统的研究,主要研究工作如下:（1）根据非圆齿轮的齿廓形成原理,建立非圆齿轮加工的数学模型与运动模型。分析非圆齿轮滚齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮的滚齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。分析非圆齿轮插齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮、非圆锥齿轮的插齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。结合电子齿轮箱技术,将运动模型应用于齿轮加工机床,实现非圆齿轮的数控加工。（2）提出获取高精度非圆齿轮齿廓的方法,并分析齿廓特性。利用共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型。提出通过虚拟加工与样条插值来快速获取高精度非圆齿轮齿廓曲线的方法:根据非圆齿轮滚齿、插齿加工数学模型,对非圆齿轮进行虚拟加工,获取非圆齿轮三维模型,提取三维模型的齿廓点,利用样条插值方法获取齿廓曲线,通过截断误差分析插值精度。求解非圆齿轮的基曲线,在此基础上分析非圆齿轮齿廓的渐开线特性。（3）确定非圆齿轮偏差项目,建立精度评价体系,拟定精度评价标准。在分析非圆齿轮加工误差成因的基础上,确定非圆齿轮的偏差项。分别建立非圆齿轮二维、三维精度评价体系,提出精度评价与误差求解的方法。拟定非圆齿轮精度评价标准,进行基本参数设定、公差组划分、精度等级划分等。（4）根据分析所得的非圆齿轮齿廓特性,提出非圆齿轮偏差测量方法。定义初始转角偏差,并提出测量初始转角偏差的方法。总结非圆齿轮综合偏差测量方法,设计单面啮合、双面啮合测量模型,在此基础上建立全啮合测量模型。分析非圆齿轮单项偏差的传统测量方法的可行性,分别提出可行的齿廓、齿向、齿距偏差测量方法。（5）针对非圆齿轮偏差测量中的测量路径规划、测头半径补偿、不确定度分析等关键问题,分别提出实现方法,并进行实验验证。对提取的齿廓点进行密化处理与法向偏置处理,获得测头的测量路径。分析一维测头、三维测头的工作原理,给出相应的半径补偿方法。在现有平台上对测量方法的可行性进行验证。总结测量不确定度的评定与分类,提出非圆齿轮综合偏差与单项偏差的测量不确定度求解方法。
原祖浩[7]（2015）在《空间固体润滑小模数齿轮传动承载能力试验研究》文中研究表明作为一种重要且被广泛使用的传动机构,齿轮在空间探测装置上具有重要的应用价值。随着空间探测任务的不断推进和拓展,人们对于空间中工作的齿轮性能要求进一步提高,轻质、高转速、小模数等对空间齿轮工作性能的要求逐渐进入科研人员的视野。本文即针对模数在1mm或以下,齿面采用固体膜进行润滑处理的空间用小模数齿轮的承载能力展开理论分析与试验研究。为进一步拓展小模数齿轮的地外空间应用做好准备。本文的工作主要可以划分为以下三个方面。首先,本文从小模数齿轮的传动特点入手,根据课题提出的技术要求,进行了小模数齿轮承载能力试验平台的结构设计并进行了加工制造;对试验平台所需的动力、负载以及传感器系统进行了选型和系统搭建;基于Lab VIEW编制了数据采集程序;并对试验平台展开有限元模态分析,对其动力学性能进行了检验。其次,基于勃洛克（Blok）闪温理论对齿轮传动过程中齿面闪现温度变化展开了分析;应用热网络法,对试验平台在一定工况条件下的稳态温度场分布展开研究;并在以上工作的基础上,分析了齿轮由于温升变形可能对齿轮承载能力造成的影响,并提出改进措施。最后,在以上工作的基础上,对齿轮的承载能力展开试验研究。通过对齿轮运动、力学过程的分解并结合上文的温度分析选用合适的固体润滑工艺方法和齿轮几何参数、材料参数;针对不同工况状态的齿轮承载能力展开研究并对失效的齿轮进行失效分析,得出进一步提高其承载能力的思路方法。
汤洁,柴玲玉,石照耀[8]（2017）在《圆柱齿轮新老国际精度标准的差异》文中研究指明为了厘清圆柱齿轮新国际精度标准ISO 1328-1:2013（E）在其1995版老标准的原则与框架基础上所作的大量修订,研究了新老标准在精度等级和应用范围、单项偏差（齿距偏差、齿廓偏差、螺旋线偏差）的定义和评定方法、测量项目和测量齿数方面的差异,对新标准公差计算公式得到的允许值与老标准列表中的偏差允许值进行大量对比和分析。对比结果表明,新标准中精度等级改为111级;应用范围中分度圆直径d增至15 000 mm、齿宽b增至1 200 mm;形状和倾斜偏差改为强制测量项目、新增了最少测量齿数规定;修订了单项偏差定义和评定方法;新标准单项偏差由公差计算式得到的允许值与相应的老标准给定的偏差允许值相差较大,5级精度新老标准差异达数十微米、11级精度达数百微米。圆柱齿轮新老国际精度标准差异较大,改变了齿轮的精度评定依据,并将促进一系列其他相关标准的修订,须引起相关标准制定、齿轮量仪设计和齿轮质量管理各方的重视。
石照耀,张万年,林家春[9]（2008）在《小模数齿轮测量：现状与趋势》文中指出小模数齿轮受其几何尺寸与机械性能的影响,其测量难度远大于中模数齿轮.随着科学技术的发展,小模数齿轮的尺寸越来越小,而精度要求却越来越高,特别是微型齿轮的出现,对小模数齿轮的测量提出了新挑战.传统的测量方法中,分析式测量突破不了模数0.2mm,双啮综合测量突破不了模数0.1 mm.而单啮测量对齿轮直径有严格要求,并未得到应有的重视.传统的测量方法已经不能满足小模数齿轮的测量要求.因此,小模数齿轮测量技术已成为近几年的研究热点.小模数齿轮测量技术呈现出新的发展态势,主要表现为:基于视觉测量的齿轮并联测量技术、基于光纤测头的齿轮分析测量技术以及齿轮单面啮合测量技术.
黄兴绵[10]（1982）在《谈谈小模数齿轮的侧隙配合》文中进行了进一步梳理齿轮的精度,应包括齿轮传动侧隙配合种类和齿轮制造精度等级。
二、小模数齿轮公差数值的确定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、小模数齿轮公差数值的确定（论文提纲范文）
（1）未知参数小模数齿轮齿距偏差视觉测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究意义 |
| 1.1.2 齿轮测量技术的发展 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 小模数齿轮测量仪器 |
| 1.2.2 小模数齿轮视觉测量技术 |
| 1.2.3 小模数齿轮测量中的定位难题 |
| 1.2.4 亚像素边缘检测 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 第2章 小模数齿轮测量精度标准 |
| 2.1 圆柱齿轮精度标准 |
| 2.2 新老国际精度标准的对比 |
| 2.2.1 新老标准的基本差异 |
| 2.2.2 新标准公差计算公式 |
| 2.2.3 新标准公差值变化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 未知参数小模数齿轮测量原理 |
| 3.1 未知参数小模数齿轮齿距偏差测量原理 |
| 3.2 齿距偏差定义 |
| 3.3 齿轮参数反求算法 |
| 3.3.1 齿轮几何中心的反求 |
| 3.3.2 齿轮其它参数反求 |
| 3.4 齿距偏差评定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 未知参数小模数齿轮测量系统设计 |
| 4.1 系统方案 |
| 4.2.测量系统选型 |
| 4.2.1 相机选型 |
| 4.2.2 其它部件选型 |
| 4.2.3 HALCON机器视觉软件 |
| 4.3 HALCON测量流程 |
| 4.4 摄像机标定 |
| 4.4.1 摄像机标定原理 |
| 4.4.2 基于HALCON的摄像机标定 |
| 4.5 图像处理 |
| 4.5.1 图像预处理 |
| 4.5.2 亚像素边缘检测算法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 未知参数小模数齿轮测量软件开发 |
| 5.1 软件功能需求 |
| 5.2 软件测量流程 |
| 5.3 软件测量界面 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 未知参数小模数齿轮测量系统试验 |
| 6.1 未知参数小模数齿轮图像获取 |
| 6.1.1 未标定的小模数齿轮图像 |
| 6.1.2 摄像机标定试验 |
| 6.2 亚像素边缘检测结果 |
| 6.3 基本参数及齿距偏差测量 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（2）小模数齿轮视觉测量若干关键问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮测量技术的发展 |
| 1.2.2 小模数齿轮非接触式测量仪器 |
| 1.2.3 小模数齿轮视觉测量技术 |
| 1.2.4 视觉测量系统标定 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 第2章 小模数齿轮视觉测量系统 |
| 2.1 小模数齿轮测量系统总体方案 |
| 2.1.1 小模数齿轮测量系统 |
| 2.1.2 小模数齿轮测量流程 |
| 2.1.3 主要硬件参数及Halcon软件 |
| 2.2 图像采集及处理 |
| 2.2.1 小模数齿轮图像采集 |
| 2.2.2 图像预处理 |
| 2.2.3 二值化与形态学处理 |
| 2.2.4 边缘检测 |
| 2.3 像素当量标定 |
| 2.3.1 像素当量标定方法 |
| 2.3.2 图像边缘位置偏差补偿方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 小模数齿轮视觉测量齿距偏差和齿廓偏差评定 |
| 3.1 齿轮参数测量 |
| 3.1.1 齿轮几何中心 |
| 3.1.2 齿轮其他参数 |
| 3.2 基于视觉的小模数齿轮齿距偏差评定方法 |
| 3.2.1 齿距偏差评定方法 |
| 3.2.2 齿距偏差评定流程 |
| 3.2.3 齿距偏差计算 |
| 3.3 基于视觉的小模数齿轮齿廓偏差评定方法 |
| 3.3.1 齿廓偏差评定方法 |
| 3.3.2 齿廓偏差评定流程 |
| 3.3.3 齿廓评定计值范围 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 小模数齿轮视觉测量数据处理软件开发 |
| 4.1 软件开发工具 |
| 4.2 软件设计方案 |
| 4.2.1 软件功能需求 |
| 4.2.2 软件总体架构 |
| 4.3 界面设计 |
| 4.3.1 界面设计流程 |
| 4.3.2 软件测量界面 |
| 4.3.3 软件工作流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 小模数齿轮视觉测量试验研究 |
| 5.1 摄像机标定试验 |
| 5.1.1 像素当量标定试验 |
| 5.1.2 光源亮度影响分析 |
| 5.1.3 边缘补偿试验 |
| 5.1.4 多方位边缘补偿试验 |
| 5.2 齿距偏差和齿廓偏差评定试验 |
| 5.2.1 小模数齿轮基本参数测量 |
| 5.2.2 齿距偏差评定 |
| 5.2.3 齿廓偏差评定 |
| 5.2.4 齿距偏差和齿廓偏差评定结果 |
| 5.3 测量重复性 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（3）高低温条件下小模数齿轮动态传动精度的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 项目来源及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮热变形研究现状 |
| 1.2.2 小模数齿轮副传动误差研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2 机械零件热变形计算理论基础 |
| 2.1 热变形理论基础 |
| 2.1.1 热膨胀系数的概念 |
| 2.1.2 影响零件热膨胀系数的因素 |
| 2.1.3 热弹性力学基本方程 |
| 2.2 典型零件热变形的理论计算 |
| 2.2.1 圆筒类零件热变形理论分析 |
| 2.2.2 圆盘类零件热变形理论分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 高低温条件下小模数齿轮副法向侧隙的分析与计算 |
| 3.1 考虑安装误差情况下初始法向侧隙的精确计算 |
| 3.1.1 法向侧隙的定义 |
| 3.1.2 几何模型与法向侧隙公式推导 |
| 3.1.3 圆周侧隙 |
| 3.2 高低温条件下齿轮副法向侧隙变化分析与计算 |
| 3.2.1 不考虑箱体时齿轮副法向侧隙的改变量 |
| 3.2.2 考虑箱体时齿轮副法向侧隙的改变量 |
| 3.2.3 实例计算 |
| 3.3 高低温情况下齿厚偏差的确定 |
| 3.3.1 齿厚上偏差的确定 |
| 3.3.2 齿厚下偏差的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高低温条件下小模数齿轮副的有限元计算 |
| 4.1 典型机械零件的热变形有限元分析 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 后处理及结果分析 |
| 4.2 不考虑箱体时小模数齿轮副法向侧隙的有限元计算 |
| 4.2.1 接触有限元分析方法 |
| 4.2.2 有限元模型建立 |
| 4.2.3 后处理及结果分析 |
| 4.3 考虑箱体时小模数齿轮副法向侧隙的有限元计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高低温条件下小模数齿轮动态传动精度的有限元计算 |
| 5.1 耦合温度场的单自由度齿轮动力学分析模型 |
| 5.2 齿轮时变啮合刚度 |
| 5.3 LS-DYNA动力学计算理论基础 |
| 5.3.1 LS-DYNA动力分析功能简介 |
| 5.3.2 显式动力学基本方程 |
| 5.3.3 动态接触算法和接触类型 |
| 5.3.4 求解控制技术 |
| 5.4 小模数齿轮副耦合温度场有限元模型的建立 |
| 5.4.1 单元类型选择及网格划分 |
| 5.4.2 材料类型选择 |
| 5.4.3 边界条件设置 |
| 5.5 温度对动态传动误差影响 |
| 5.5.1 标准中心距安装的齿轮动态传动误差仿真结果分析 |
| 5.5.2 温度对偏心激励下的齿轮动态传动误差的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文 |
（4）小模数锥齿轮副双啮测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 小模数齿轮的分析式测量现状 |
| 1.2.2 小模数齿轮的功能式测量现状 |
| 1.2.2.1 小模数齿轮的单面啮合测量 |
| 1.2.2.2 小模数齿轮的双面啮合测量 |
| 1.2.3 数据采集系统的发展现状 |
| 1.3 课题来源及主要内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题主要内容 |
| 第2章 系统总体方案 |
| 2.1 牙科手机锥齿轮 |
| 2.2 锥齿轮副双啮测量方案 |
| 2.3 小模数锥齿轮副双啮仪测量系统组成 |
| 2.4 仪器机械结构 |
| 2.5 数据采集系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 数据采集系统的硬件设计 |
| 3.1 数据采集系统整体设计 |
| 3.2 FPGA采集系统的设计 |
| 3.2.1 FPGA选型及外围电路设计 |
| 3.2.2 FIFO读写时序设计 |
| 3.2.3 光栅信号四细分辨向设计 |
| 3.2.4 分频器设计 |
| 3.2.5 AD7606 时序转换设计 |
| 3.3 模拟量采集A/D转换电路 |
| 3.4 光栅数据采集电路 |
| 3.5 ARM处理器模块电路设计 |
| 3.5.1 STM32 微控制器模块 |
| 3.5.2 STM32与FPGA接口电路设计 |
| 3.5.3 步进电机接口模块的设计 |
| 3.6 以太网接口设计 |
| 3.7 系统电源设计 |
| 3.8 PCB设计与制作 |
| 3.8.1 四层PCB设计 |
| 3.8.2 电路板的制作 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 系统的程序设计 |
| 4.1 ARM通信控制程序设计 |
| 4.2 步进电机程序设计 |
| 4.3 上位机测量软件 |
| 4.3.1 上位机界面整体设计 |
| 4.3.2 软件功能及实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实验 |
| 5.1 网口调试实验 |
| 5.2 小模数锥齿轮副双啮测量实验 |
| 5.2.1 测量位置调整 |
| 5.2.2 小模数锥齿轮副测量实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（6）非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 非圆齿轮的分类、加工及应用 |
| 1.3.1 非圆齿轮的分类 |
| 1.3.2 非圆齿轮的加工 |
| 1.3.3 非圆齿轮的应用 |
| 1.4 国内外研究概况 |
| 1.4.1 非圆齿轮设计制造的国内外研究概况 |
| 1.4.2 齿轮精度评价标准的国内外研究概况 |
| 1.4.3 齿轮检测技术的国内外研究概况 |
| 1.5 研究目的 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 非圆齿轮展成加工理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.1 直齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.2 斜齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.3 非圆锥齿轮齿廓形成原理 |
| 2.3 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.3.1 非圆齿轮滚齿加工原理 |
| 2.3.2 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.4 非圆齿轮滚齿加工运动模型 |
| 2.4.1 非圆齿轮滚齿加工运动模型的建立 |
| 2.4.2 非圆齿轮滚齿加工动态仿真验证 |
| 2.5 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.5.1 非圆齿轮插齿加工原理 |
| 2.5.2 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.6 非圆齿轮插齿加工运动模型 |
| 2.6.1 非圆齿轮插齿加工运动模型的建立 |
| 2.6.2 非圆齿轮插齿加工动态仿真验证 |
| 2.7 非圆齿轮展成加工理论在齿轮加工机床上的应用 |
| 2.7.1 柔性电子齿轮箱技术 |
| 2.7.2 非圆齿轮专用夹具设计 |
| 2.7.3 非圆齿轮滚齿加工 |
| 2.7.4 非圆齿轮插齿加工 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 非圆齿轮齿廓求解与特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型 |
| 3.2.1 共轭曲面理论 |
| 3.2.2 非圆齿轮齿廓数学模型的建立 |
| 3.3 CAM快速获取非圆齿轮齿廓点 |
| 3.3.1 非圆齿轮CAM系统的开发 |
| 3.3.2 非圆齿轮理论模型的获取 |
| 3.3.3 非圆齿轮齿廓点提取插件的开发 |
| 3.3.4 理论齿廓点的选择与提取 |
| 3.4 样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.1 三次样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.2 NURBS插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.5 非圆齿轮齿廓渐开线特性分析 |
| 3.5.1 非圆齿轮基曲线求解与分析 |
| 3.5.2 齿廓渐开线特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 非圆齿轮精度评价体系 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非圆齿轮偏差项的确定 |
| 4.2.1 非圆齿轮的加工误差 |
| 4.2.2 综合偏差项目的确定 |
| 4.2.3 单项偏差项目的确定 |
| 4.3 非圆齿轮精度评价体系的建立 |
| 4.3.1 建立二维精度评价体系 |
| 4.3.2 建立三维精度评价体系 |
| 4.4 非圆齿轮精度评价标准的拟定 |
| 4.4.1 基本参数的设定 |
| 4.4.2 公差组的划分 |
| 4.4.3 等级精度的划分与相关计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非圆齿轮偏差测量方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 初始转角偏差测量方法 |
| 5.2.1 初始转角偏差的定义 |
| 5.2.2 初始转角偏差的测量 |
| 5.3 综合偏差测量方法 |
| 5.3.1 单面啮合测量 |
| 5.3.2 双面啮合测量 |
| 5.3.3 全啮合测量 |
| 5.4 单项偏差测量方法 |
| 5.4.1 齿廓偏差测量 |
| 5.4.2 齿向偏差测量 |
| 5.4.3 齿距偏差测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 偏差测量的技术实现与实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 测量路径规划 |
| 6.2.1 齿廓点的密化 |
| 6.2.2 齿廓切线与法线的求解 |
| 6.2.3 齿廓点的法向偏置 |
| 6.3 测头半径补偿 |
| 6.3.1 测头的选择与分析 |
| 6.3.2 一维测头的半径补偿 |
| 6.3.3 三维测头的半径补偿 |
| 6.4 偏差测量方法的实验验证 |
| 6.4.1 JS3 齿轮双啮仪 |
| 6.4.2 双面啮合测量实验验证 |
| 6.4.3 JE32 齿轮测量中心 |
| 6.4.4 单项偏差测量实验验证 |
| 6.5 测量不确定度分析 |
| 6.5.1 测量不确定度的评定 |
| 6.5.2 测量不确定度的分类 |
| 6.5.3 综合偏差测量不确定度 |
| 6.5.4 单项偏差测量不确定度 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后期展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（7）空间固体润滑小模数齿轮传动承载能力试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及其研究意义与目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮失效问题研究现状 |
| 1.2.2 空间齿轮固体润滑设计国内外研究现状 |
| 1.2.3 齿轮轮齿温度分析国内外研究现状 |
| 1.2.4 国内外研究现状分析 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第2章 固体润滑小模数齿轮承载能力试验平台搭建 |
| 2.1 小模数齿轮承载能力试验平台的结构设计 |
| 2.1.1 试验平台的基本结构组成 |
| 2.1.2 试验平台试验箱及其传动轴有限元模态分析 |
| 2.2 小模数齿轮承载能力试验平台的系统设计 |
| 2.2.1 试验平台的原动机及其控制器选型 |
| 2.2.2 试验平台的负载选型及其控制与性能参数 |
| 2.2.3 试验平台传感器的选型及其参数 |
| 2.2.4 试验平台的数据采集硬件设备的选型及其性能参数 |
| 2.2.5 力矩传感器的标定 |
| 2.3 基于LabVIEW的试验平台数据采集程序的编制 |
| 2.3.1 数据采集程序的功能设计及其程序流程图 |
| 2.3.2 数据采集设备的LabVIEW底层DAQmx访问与数据写入实现 |
| 2.3.3 整体LabVIEW数据采集程序设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 固体润滑小模数齿轮副及其试验系统热分析 |
| 3.1 固体润滑小模数齿轮齿面闪温变化过程及其影响因素分析 |
| 3.1.1 齿轮啮合点瞬时温升数学模型的建立 |
| 3.1.2 齿面温升变化过程及其影响因素分析 |
| 3.2 试验平台系统摩擦热源分析 |
| 3.2.1 脂润滑滚动轴承摩擦热分析 |
| 3.2.2 小模数固体润滑齿轮齿面热流量的计算 |
| 3.3 基于热网络法试验平台温度场分析 |
| 3.3.1 热网络模型的建立 |
| 3.3.2 试验平台各组成部分热阻计算 |
| 3.3.3 试验台热网络模型的建立及仿真 |
| 3.4 固体润滑小模数齿轮几何温度变形计算 |
| 3.4.1 在考虑温度变化情况下的齿轮侧隙确定 |
| 3.4.2 温度升高对齿轮侧隙的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 空间固体润滑小模数齿轮承载能力试验 |
| 4.1 小模数齿轮试样加工参数的确定 |
| 4.1.1 小模数齿轮材料的选择 |
| 4.1.2 小模数齿轮齿侧间隙的确定 |
| 4.1.3 小模数齿轮齿厚偏差的确定 |
| 4.2 小模数齿轮的固体润滑工艺参数选择 |
| 4.2.1 轮齿啮合接触点的相对滑动速度 |
| 4.2.2 固体润滑工艺参数选择 |
| 4.3 小模数齿轮传动承载能力试验 |
| 4.3.1 试验方案设计 |
| 4.3.2 齿轮承载能力试验结果及其分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（9）小模数齿轮测量：现状与趋势（论文提纲范文）
| 1 齿轮测量概述 |
| 2 小模数齿轮测量现状 |
| 2.1 小模数齿轮的分析式测量 |
| 2.2 小模数齿轮的综合式测量 |
| 3 小模数齿轮测量的发展趋势 |
| 3.1 基于视觉测量的齿轮并联测量技术 |
| 3.2 基于光纤测头的齿轮分析测量技术 |
| 3.3 齿轮单面啮合测量技术 |
| 4 结论 |
四、小模数齿轮公差数值的确定（论文参考文献）
- [1]未知参数小模数齿轮齿距偏差视觉测量技术研究[D]. 柴玲玉. 北京工业大学, 2017(07)
- [2]小模数齿轮视觉测量若干关键问题研究[D]. 刘小兵. 北京工业大学, 2020(06)
- [3]高低温条件下小模数齿轮动态传动精度的研究[D]. 仝勇军. 重庆大学, 2016(03)
- [4]小模数锥齿轮副双啮测量技术研究[D]. 姜驿阳. 北京工业大学, 2019(05)
- [5]齿轮公差标准的制订方法[J]. 柏永新. 西安理工大学学报, 1978(02)
- [6]非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究[D]. 高婷. 合肥工业大学, 2019(01)
- [7]空间固体润滑小模数齿轮传动承载能力试验研究[D]. 原祖浩. 哈尔滨工业大学, 2015(02)
- [8]圆柱齿轮新老国际精度标准的差异[J]. 汤洁,柴玲玉,石照耀. 机械传动, 2017(03)
- [9]小模数齿轮测量：现状与趋势[J]. 石照耀,张万年,林家春. 北京工业大学学报, 2008(02)
- [10]谈谈小模数齿轮的侧隙配合[J]. 黄兴绵. 航空标准化, 1982(04)