一、08锰磷稀土防锈普通低合金钢试验总结（论文文献综述）
包钢冶金研究所新钢种室[1]（1975）在《10MnPNbR普通低合金钢试制总结》文中进行了进一步梳理一、前言包头铁矿富含稀土、铌、磷等元素,在炼铁过程中稀土被分离进入高炉渣,炼钢过程中铌被氧化进入钢渣中,再从这些炉渣中分离出稀土、铌,唯独磷在炼铁过程中几乎全部向铁中富集,因该铁矿中含有相当高的磷（表1）,在炼铁过程中无论用富铁矿直接入炉或中贫矿经选矿、烧结再入炉,得到的包钢生铁含磷量在1%左右,为此冶金部标准放宽了对包钢平炉炼钢生铁含磷量的要求,为P<0.85%、（一般规定平炉炼钢生铁磷≤0.40%）,但实际生产中磷含量波动在1%左右,这给平炉炼钢带来极大的困难。
新钢种技术工作队[2]（1967）在《08锰磷稀土防锈普通低合金钢试验总结》文中研究表明 关于防锈蚀高强度钢的提出在党和毛主席的亲切关怀和全国人民的积极支持下,自1958年以来,鞍钢低合金高强度钢的生产在品种、质量和数量等方面,都得到了比较全面和迅速的发展。近几年在各项工程建设中采用高强度钢的结果证明,能够有效的节约钢材和减轻结构自重。用于车辆、船舶、桥梁等的建造,能增加载运量和减少施
程剑[3]（2018）在《新型含氮高强耐候钢成分设计及组织性能研究》文中研究表明随着铁路的高速化与重载化,新一代铁路用耐候钢对强度提出更高要求。钢中一定含量的氮与钒可实现钒氮微合金化,达到增强增韧的效果。但过高的氮含量将导致铸坯凝固时形成皮下气泡。铬可以显着提高钢的耐蚀性,但过高的铬含量将导致轧制裂纹等缺陷。因此,通过合金成分设计—工艺优化—缺陷控制—组织与性能研究,开发新型高强耐候钢具有重要的工程价值及理论意义。本文在耐候钢YQ450NQR1成分的基础上,通过计算不同等温相图的组合筛选方法对新型耐候钢进行了合金成分设计,确定了C、N等元素的加入量。计算了不同N/C比条件下新型耐候钢凝固冷却过程中的平衡相图,得出了VN（或V（C,N））相的析出量与N/C比的关系。计算得出了新型耐候钢的连续冷却转变CCT曲线。当冷却速率为1oC/s时,最终的室温组织可获得贝氏体和铁素体组织。同时,采用正规稀释溶液规则,建立了合金体系Fe-Cr-Mn-V-N中氮在液相及固相溶解度的热力学计算模型,并验证了模型的准确性。研究了新型耐候钢在液相与固相中氮的溶解度变化规律,以及合金元素（Cr、V、Mn）和氮分压对氮溶解度的影响。基于凝固过程中氮的溶解度与偏析,得出了氮气泡的析出压力,提出了铸坯凝固皮下气泡的预防措施。基于相变动力学Johnson-Mehl-Avrami方程,建立了新型钒氮微合金化耐候钢应变诱导V（C,N）析出动力学模型,并验证了模型的准确性。研究了耐候钢V（C,N）析出相的转变量—温度—时间（PTT）曲线特点,分析了氮含量对V（C,N）析出相的PTT曲线的影响规律。随着氮含量的增加,PTT曲线的鼻尖温度显着增加,曲线左移。钢中氮含量降低,相变自由能明显非线性,奥氏体中V（C,N）析出物的PTT曲线呈现出S形特征。基于高温压缩实验,建立了新型耐候钢的热加工图,分析了热加图稳定区和不稳定区的微观变形机制;结合EBSD组织观察,研究了耐候钢的热加工特性,并建立了最佳轧制工艺窗口。同时,实验研究了新型高强耐候钢的组织性能;通过高温激光共聚焦显微镜原位观察了贝氏体相变过程,得出了贝氏体在第二相上形成的机制及复合纳米析出相析出的路径。结果表明:随着N/C比的增大,实验耐候钢的屈服强度和抗拉强度增大;当N为0.036%和C为0.036%时,屈服强度和抗拉强度分别为585MPa和830MPa。通过提高氮含量、促进贝氏体基体与纳米析出相的形成,开发新型高强耐候钢是可行的。
聂中萍[4]（2017）在《微合金化与脱氧方式对低合金高强钢腐蚀性能的影响》文中认为随着海洋开发对材料需求的多元化发展趋势,耐海水腐蚀钢的地位显得愈发重要,传统的耐海水腐蚀钢已远远不能满足需求。近十几年来,低合金高强度钢以其良好的强度、韧性、成形性、低成本等综合优点而得到广泛应用。如何提高低合金高强钢的耐海水腐蚀性能成为当今社会的热门话题。本文通过在0.03%的低碳低合金高强度钢中添加微合金,采用添加0.024%Al进行传统Al脱氧工艺和添加0.006%Ti和0.018%Zr进行复合脱氧做对比,利用光学显微镜和扫描电子显微镜观察不同脱氧方式对低合金高强钢显微组织以及夹杂物尺寸、分布和种类进行分析。结果表明,两种样品中夹杂物尺寸均不超过8μm,采用Zr-Ti复合脱氧的低合金高强钢中夹杂物尺寸大小主要集中在0-5μm,采用传统Al脱氧的低合金高强钢中夹杂物尺寸相对较大,一般分布在4-7μm。根据俄罗斯GOST 9.911-89标准进行室内模拟海水加速腐蚀试验,模拟的海水环境为潮汐区之下的海水环境,探究不同脱氧工艺对低合金高强钢耐海水局部腐蚀性能的影响。相对于采用传统Al脱氧的钢,采用Zr-Ti复合脱氧的钢平均腐蚀速率比Al脱氧钢减小17.27%。对比采用Zr-Ti复合脱氧和Al脱氧的低合金高强钢,前者的耐海水腐蚀性能更加优异。本文通过在0.03%的低碳低合金高强度钢中添加微合金,添加0.04%La元素或0.08%Nb元素,利用光学显微镜和扫描电子显微镜观察不同脱氧方式对显微组织以及夹杂物尺寸、分布和种类进行分析。结果表明,稀土元素和Nb元素均能细化晶粒,稀土-Al脱氧钢平均直径减小0.99%,稀土-Zr-Ti复合脱氧钢平均直径减小14.71%;Nb-Al脱氧钢相比对照钢平均直径减小30.02%,Nb-Zr-Ti复合脱氧钢相比对照钢平均直径减小42.89%。研究结果表明,Zr-Ti复合脱氧以及添加稀土元素的低合金高强钢中的夹杂物尺寸、分布和种类得到有效控制,球化细化MnS、Al2O3等夹杂物并使其弥散分布,提高其耐海水局部腐蚀性。低合金高强钢添加稀土元素,样品稀土-Al脱氧的相对失重和腐蚀速率均小于对照钢,腐蚀速率平均值减小14.26%,样品稀土-Zr-Ti复合脱氧相比对照钢腐蚀速率平均值减小29.07%。低合金高强钢添加Nb元素,腐蚀速率明显降低,相比对照钢钢降低11.91%。低合金高强度钢采用Zr-Ti复合脱氧,使周围Mn含量降低,降低奥氏体热力学稳定性,促进了铁素体形核析出,促进了晶内铁素体的形成,有利于提高腐蚀性。低合金钢强钢中添加Nb元素微合金化,Nb元素固溶强化增加铁素体形核率,细化晶粒组织;Nb元素和C、N原子形成的第二相粒子,在奥氏体和铁素体晶粒内部或沿着亚晶界和晶界析出,形成铁素体形核质点促进晶内铁素体形成。低合金高强钢中在适当添加Nb元素,不仅增强材料的力学性能,降低局部腐蚀电流,提高钢材的耐海水腐蚀性能,而且细化晶粒,减小阳极腐蚀电流密度,提高钢材耐海水腐蚀性能。
阮建波[5]（2004）在《09CuPTiRE-B耐候钢冶炼技术研究》文中研究指明耐候钢又称耐大气腐蚀钢，是在普通钢基中添加少量的Cu、P、Cr、Ti、Ni等合金元素而制成的一种低合金结构钢。09CuPTiRE-A耐候钢是武钢生产的具有中国特色的Cu-P-RE系列铁路车辆用钢，其实物质量达到了国内领先水平，成为铁道部制造铁路车辆的指定钢种。 随着火车的提速，车辆自重轻量化发展，铁道部对耐候钢提出了更高的要求，除优良的耐候性外，还要求强度从A级升到B级，即钢的屈服强度和抗拉强度分别由295MPa、390 MPa提高到345 MPa和480 MPa，并做到强度升级后塑性和韧性良好。 在不大动现行生产工艺、不增加生产成本和不改变A级钢的化学成分范围的前提下，通过调整钢的化学成分控制目标，充分发挥微合金化元素和稀土的作用，严格控制钢中夹杂物数量、尺寸和形态，提高钢的洁净度和均匀性。在此基础上根据微合金钢的强韧化机理，优化09CuPTiRE耐候钢的轧制和冷却工艺，以获得良好的细晶组织，在细晶强化基础上，充分发挥位错及亚结构、析出相等综合强化作用，从而使钢的强韧性能都得以提高。 在武钢进行工业试验，试验钢的主要元素质量百分数都达到了控制目标，成分波动全部在很窄的允许范围内；钢中夹杂物数量少（平均面积百分比＜0.1％），尺寸小（夹杂直径≤4μm的占99％以上）且分布均匀；铸坯质量控制良好，其中心偏析和中心疏松为0.5级；试验钢最终获得组织是细小等轴铁素体+少量针状铁素体和珠光体。检验结果表明：试验钢有着优良的强韧性能，其屈服强度大于378MPa，-40℃的冲击功大于54J，延伸率大于28％。与A级钢相比，试验钢性能有着明显的提高，而且很稳定，再现性强，基本达到了09CuPTiRE-B耐候钢规定的性能要求。
仇铣[6]（1987）在《《金属材料学》考试复习大纲》文中指出 第一章 绪论 一、金属材料的分类 金属材料就是用金属制成的材料。这里所说的金属,既包括纯金属也包括合金。合金是是以一种纯金属为基础（含量大于50％重量）加入一种或数种其它元素（金属或非金属元素）
常欢[7]（2020）在《链条钢在热电厂脱硫废水中的缓蚀行为研究》文中研究指明近年来,随着烟气处理技术的要求逐步提高,燃煤热电厂也在向着超低排放的方向改造。电厂脱硫废水成分复杂,具有极强的腐蚀性,对废水环境中工作的捞渣机链条及槽体、部件等均会造成极大的腐蚀损耗。为延长脱硫设备捞渣机链条的服役周期、保证脱硫设备长时间稳定运行,本文主要研究了缓蚀剂对热电厂捞渣机及水池用材链条钢和Q235钢在脱硫废水和渣水混合液中缓蚀行为的影响。本文以捞渣机链条钢和Q235钢为试验钢,以脱硫废水和渣水的混合溶液为腐蚀介质,加入不同的缓蚀剂进行实验研究。实验采用实验室内静态浸泡腐蚀方法,通过金相观察、扫描电镜观察、腐蚀失重、电化学阻抗和极化曲线等实验方法研究不同缓蚀剂条件下链条钢和Q235钢在腐蚀介质中的腐蚀规律。浸泡腐蚀实验结果表明,实验进行的周期越长,腐蚀产物越多,腐蚀速率降低。加入四硼酸钠、六次甲基四胺、三乙醇胺均能够减缓腐蚀,提高试验钢的耐腐蚀性。其中以四硼酸钠的缓蚀效果为最佳,腐蚀速率在试验周期内下降了74.02%。在交流阻抗谱测试中,实验钢以四硼酸钠为缓蚀剂,获得了最大的容抗弧和最大的极化电阻（Rp）。极化曲线测试表明,加入四硼酸钠后试验钢具有最高的腐蚀电位和最小的腐蚀电流密度,说明四硼酸钠的加入能够有效地减缓脱硫废水对试验钢的腐蚀。将四硼酸钠和聚氧化乙烯（PEO）进行1:1复配实验,缓蚀剂对试验钢起到了不同程度减缓腐蚀的作用,两种缓蚀剂复合加入时能够协同作用,腐蚀25天后,腐蚀速率相比对照组下降了82.68%,交流阻抗测试中的极化电阻（Rp）相比于对照组增大了8.67倍,复配缓蚀剂优于单独一种缓蚀剂的缓蚀效果。对缓蚀剂用量的实验表明,随着四硼酸钠缓蚀剂浓度的增大,减缓腐蚀的作用也逐渐增加,缓蚀剂用量为15 g/L时,试验钢的腐蚀速率最小。在电化学实验中,缓蚀剂用量为15 g/L时获得了最大的极化电阻（Rp）和最小的腐蚀电流密度,说明试验钢发生腐蚀反应的阻力最大。在四硼酸钠缓蚀剂条件下,链条钢和Q235钢的腐蚀产物均主要为铁的氧化物。在相同的腐蚀实验周期内,链条钢比Q235钢的腐蚀程度更低,说明了链条钢比Q235钢更耐腐蚀。
刘杰[8]（2011）在《模拟深海环境下有机涂层/低合金钢体系失效过程的研究》文中研究说明随着陆地矿产资源被过度消耗,世界各国都把目光投向如何开采和利用深海中的矿产资源。有机涂层是深海环境中对海洋工程结构防护的最重要手段之一。深海压力会加速有机涂层的失效,也是导致海洋船舶、石油平台、深潜器等损坏的原因之一。因此,对于深海环境中金属的腐蚀行为和有机涂层失效机制的研究已成为当前各国腐蚀科研人员极为关注的问题。本文主要以模拟深海压力环境为实验背景,采用电化学方法以及物理测试技术研究了低合金钢在不同海水压力下的腐蚀电化学行为及微观形貌,又研究了完好和不同破损程度的有机涂层在模拟深海压力下的劣化过程。采用电化学阻抗谱（EIS）技术测试了电极的阻抗响应随浸泡时间的变化,据此建立相应的等效电路模型,并根据等效电路对各阻抗谱进行解析。同时,将丝束电极（WBE）技术和电化学阻抗谱（EIS）技术联用研究了常压海水浸泡条件下有机涂层的劣化过程。取得主要研究进展和成果如下:（1）首先,研究了低合金钢在不同海水压力下的腐蚀电化学行为及微观形貌。结果表明,随着海水压力的增大,两种钢均发生严重的腐蚀。深海压力加速了两种低合金钢的阳极溶解速度。两种钢均由低压下的均匀腐蚀变为高压下的局部腐蚀,但腐蚀形貌有较大差异。高压下的X钢出现明显的“浅碟状”腐蚀坑,而高压下的Y钢出现了明显的隧道形腐蚀坑。研究了2.5MPa的海水压力下水在涂层中的传输行为。结果表明,浸泡初期水在涂层中的传输行为符合Fick扩散定律。与常压下水的传输行为区别在于,海水压力加速了水向涂层内渗入,缩短了涂层达到吸水饱和状态所需要的时间,进而导致涂层在吸水饱和状态持续时间缩短。涂层提前达到耐压极限的时间即为“突变点”在lnCct0.5曲线出现的时间。此后,涂层电容急剧增大,涂层完全失效。研究了2.5MPa的海水压力下人工破损涂层的EIS响应特征。结果表明,在相同破损率和相同浸泡时间条件下,海水压力下涂层的阻抗值明显比常压下涂层的要小,同时随浸泡时间延长,试样的涂层电容呈增加趋势,极化电阻不断减小。高压海水使水等侵蚀性物质更易从破损处向涂层内部渗透,导致涂层与基体附着力降低,从而加速涂层失效。另外,总结了腐蚀产物在破损处的生成与堆积对不同压力下破损涂层腐蚀进程的影响。研究了海水交变压力下有机涂层的劣化过程。结果表明,海水交变压力加速了有机涂层的失效,其主要原因是交变压力下水对涂层的渗透和逆渗透加速了涂层从基体金属上的剥离。（2）结合WBE和EIS技术对涂层劣化的研究发现,阳极电流在电极表面的长期存在说明电极表面的涂层存在缺陷,从而导致金属发生严重腐蚀。涂层下的电极均会发生电流极性转换现象。涂层丝束电极的总阻抗谱响应主要反映的是局部涂层缺陷最为严重处的电极过程特征,而其它区域的涂层劣化过程和涂层下基体金属的腐蚀反应过程信息均被掩盖。丝束电极（WBE）技术和电化学阻抗谱（EIS）技术联用能够更为详尽地研究涂层的局部劣化过程以及准确提供涂层微区缺陷处金属基体的腐蚀反应过程信息。
高国士[9]（1983）在《发展耐大气腐蚀钢概论》文中认为 积极发展我国的耐大气腐蚀钢是一个非常紧迫的实际问题。但事实上这个问题并未被人们充分理解。本文从材料科学、技术经济学及为国民经济各部门服务提高社会综合经济效益观点,就钢材大气腐蚀的严重性、基本机理（含锈层分析）、国内外耐大气腐蚀钢的现状和发展方向以及如何发展我国的耐大气腐
卢先利[10]（2001）在《开发我国稀土微合金钢新品种》文中进行了进一步梳理本文简述了国内外稀土钢的现状及发展趋势 ,提出了将我国稀土的资源优势转化为稀土微合金钢品种优势的建议。
二、08锰磷稀土防锈普通低合金钢试验总结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、08锰磷稀土防锈普通低合金钢试验总结（论文提纲范文）
（3）新型含氮高强耐候钢成分设计及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 耐候钢研究进展 |
| 1.2.1 耐候钢实验研究及商业化历程 |
| 1.2.2 合金元素作用 |
| 1.2.3 耐候钢的表面锈层分析 |
| 1.2.4 耐候钢中合金成分设计的新趋势 |
| 1.3 钒氮微合金化研究进展 |
| 1.3.1 V(C,N)在奥氏体析出特点 |
| 1.3.2 钒氮微合金化的机理与应用 |
| 1.3.3 耐候钢钒氮微合金化工艺特点 |
| 1.3.4 氮的溶解度模型研究进展 |
| 1.3.5 V(C,N)析出动力学模型研究进展 |
| 1.4 热加工图研究进展 |
| 1.4.1 材料热加工图模型 |
| 1.4.2 热加工图的应用 |
| 1.5 贝氏体相变原位观察研究进展 |
| 1.6 目前存在的主要问题 |
| 1.7 本文研究的主要内容 |
| 第2章 新型高强耐候钢的成分设计与实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 新型高强耐候钢合金成分设计 |
| 2.2.1 基于CALPHAD的合金成分设计 |
| 2.2.2 CCT曲线计算 |
| 2.2.3 凝固过程中的平衡相及相分数计算 |
| 2.3 新型高强耐候钢的制备 |
| 2.4 显微组织表征与性能测试技术 |
| 2.4.1 金相观察 |
| 2.4.2 采用TEM和 EDS对纳米析出相表征与成分分析 |
| 2.4.3 采用高温激光共聚焦对贝氏体形成的原位观察 |
| 2.4.4 常温拉伸试验 |
| 2.4.5 单道次高温压缩实验 |
| 2.4.6 单道次高温压缩实验后试样EBSD组织观察 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 新型耐候钢中氮的溶解度及气泡析出行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钢液中氮的吸氮过程与氮的逸出过程分析 |
| 3.2.1 吸氮过程分析 |
| 3.2.2 氮的逸出过程分析 |
| 3.3 在新型耐候钢中氮的溶解度热力学模型 |
| 3.3.1 在液相中氮的溶解度热力学模型 |
| 3.3.2 在固相中氮的溶解度热力学模型 |
| 3.3.3 相转变点确定 |
| 3.4 新型耐候钢氮的溶解度计算与分析 |
| 3.4.1 模型验证 |
| 3.4.2 模型应用与分析 |
| 3.5 氮在新型耐候钢凝固过程中的偏析模型 |
| 3.5.1 偏析模型建立 |
| 3.5.2 氮在凝固过程中的微观偏析计算 |
| 3.6 新型耐候钢氮气泡析出行为 |
| 3.6.1 氮气泡析出问题分析 |
| 3.6.2 氮气泡析出的预防措施 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 新型耐候钢中V(C,N)应变诱导析出动力学模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 新型耐候钢中V(C,N)析出相热力学计算 |
| 4.2.1 V(C,N)析出相热力学计算模型 |
| 4.2.2 新型耐候钢中V(C,N)析出相的热力学计算 |
| 4.3 V(C,N)析出相在奥氏体中应变诱导析出动力学模型 |
| 4.3.1 形核 |
| 4.3.2 V(C,N)析出相的动力学模型 |
| 4.4 模型验证 |
| 4.5 模型应用及分析 |
| 4.5.1 新型耐候钢中V(C,N)析出相的PTT曲线 |
| 4.5.2 氮含量对V(C,N)析出相的影响 |
| 4.6 V(C,N)析出相的表征 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 新型高强耐候钢的热加工特性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 新型高强耐候钢热加工图的建立 |
| 5.2.1 动态材料模型 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 新型高强耐候钢的真应力-真应变曲线 |
| 5.3.2 新型高强耐候钢热加工图的构造 |
| 5.3.3 新型高强耐候钢热加工图分析 |
| 5.3.4 新型高强耐候钢的高温压缩变形初始组织特征 |
| 5.3.5 新型高强耐候钢的热加工图中各区域微观组织分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 新型高强耐候钢的组织性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 贝氏体形成的原位观察 |
| 6.2.1 相变过程的原位观察 |
| 6.2.2 第二相的表征与分析 |
| 6.2.3 奥氏体化温度对贝氏体相变的影响 |
| 6.2.4 贝氏体在第二相中形成的机制 |
| 6.3 氮含量对新型高强耐候钢的组织性能的影响 |
| 6.3.1 实验钢的室温组织 |
| 6.3.2 纳米析出相的表征 |
| 6.3.3 复合纳米析出相的表征 |
| 6.3.4 力学性能 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）微合金化与脱氧方式对低合金高强钢腐蚀性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 海洋腐蚀环境 |
| 1.3 耐海水腐蚀不锈钢国内外研究现状 |
| 1.4 耐海水不锈钢的分类 |
| 1.5 合金元素对低合金高强钢耐海水腐蚀性能的影响 |
| 第2章 研究的背景、意义及研究内容 |
| 2.1 研究的背景和意义 |
| 2.2 研究内容 |
| 第3章 实验材料及实验方法 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 实验钢实际化学成分分析 |
| 3.3 试验材料力学性能分析 |
| 3.3.1 冲击试验 |
| 3.3.2 拉伸试验 |
| 3.3.3 力学性能试验结果 |
| 3.4 试验方法 |
| 第4章 不同脱氧方式对低合金高强钢腐蚀性能的影响 |
| 4.1 含氧量测试分析 |
| 4.2 钢板微观组织分析 |
| 4.3 腐蚀初期试验分析 |
| 4.4 模拟耐海水腐蚀失重试验分析 |
| 4.5 电化学试验分析 |
| 4.5.1 方法一低合金高强钢的局部腐蚀稳定性能 |
| 4.5.2 方法二低合金高强钢的全面腐蚀稳定性能 |
| 4.6 讨论 |
| 4.6.1 不同脱氧方式对钢材中夹杂物形成的影响 |
| 4.6.2 不同脱氧方式对材料耐海水腐蚀性能的影响 |
| 4.6.3 不同脱氧方式对材料组织的影响 |
| 4.7 结论 |
| 第5章 稀土微合金化对低合金高强钢腐蚀性能的影响 |
| 5.1 钢板微观组织分析 |
| 5.2 腐蚀初期试验分析 |
| 5.3 模拟耐海水腐蚀失重试验分析 |
| 5.4 电化学试验分析 |
| 5.4.1 方法一低合金高强钢的局部腐蚀稳定性能 |
| 5.4.2 方法二低合金高强钢的全面腐蚀稳定性能 |
| 5.5 讨论 |
| 5.5.1 稀土微合金化对材料组织的影响 |
| 5.5.2 稀土微合金化对钢材中夹杂物的影响 |
| 5.5.3 稀土微合金化对材料耐海水腐蚀性能的影响 |
| 5.6 结论 |
| 第6章 Nb微合金化对低合金高强钢腐蚀性能的影响 |
| 6.1 钢板微观组织分析 |
| 6.2 腐蚀初期试验分析 |
| 6.3 模拟耐海水腐蚀失重试验分析 |
| 6.4 电化学试验分析 |
| 6.4.1 方法一低合金高强钢的局部腐蚀稳定性能 |
| 6.4.2 方法二低合金高强钢的全面腐蚀稳定性能 |
| 6.5 讨论 |
| 6.5.1 Nb微合金化对材料组织的影响 |
| 6.5.2 Nb微合金化对材料耐海水腐蚀性能的影响 |
| 6.6 结论 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 有待进一步研究的内容 |
| 参考文献 |
| 附录1 在学研究成果 |
| 致谢 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（5）09CuPTiRE-B耐候钢冶炼技术研究（论文提纲范文）
| 第一章 耐候钢的经济地位及发展现状 |
| 1.1 耐候钢的经济地位 |
| 1.2 国外耐侯钢发展进程 |
| 1.3 国内耐候钢发展概况 |
| 1.3.1 宝钢 |
| 1.3.2 武钢 |
| 1.3.3 鞍钢 |
| 1.3.4 攀钢 |
| 1.3.5 本钢 |
| 第二章 耐候原理及性能要求 |
| 2.1 耐候原理 |
| 2.2 耐候钢的性能要求 |
| 2.2.1 耐腐蚀性能 |
| 2.2.2 力学性能 |
| 2.2.3 成型性能 |
| 2.2.4 耐磨性能 |
| 2.2.5 焊接性能 |
| 2.3 09CuPTiRE钢的性能要求 |
| 第三章 合金元素的作用及化学成分 |
| 3.1 合金元素的作用 |
| 3.1.1 铜 |
| 3.1.2 磷 |
| 3.1.3 钛 |
| 3.1.4 稀士 |
| 3.2 典型钢种化学成分 |
| 3.3 化学成分分析 |
| 第四章 耐候钢的常见质量问题 |
| 4.1 稀土夹杂 |
| 4.2 表面纵裂 |
| 4.3 表面缺陷及边裂 |
| 第五章 09CuPTiRE-B冶炼总体方案 |
| 5.1 研究目的 |
| 5.2 研究内容 |
| 5.3 技术原则 |
| 5.4 试验方法 |
| 5.5 试验条件与要求 |
| 第六章 09CuPTiRE-B冶炼工艺技术 |
| 6.1 转炉吹炼条件 |
| 6.1.1 铁水条件 |
| 6.1.2 转炉工艺参数 |
| 6.2 转炉吹炼 |
| 6.2.1 吹炼反应 |
| 6.2.2 造渣 |
| 6.2.3 终点控制 |
| 6.3 脱氧和合金化 |
| 6.4 钢包吹氩及夹杂物变性 |
| 6.4.1 钢水吹氩的理论基础 |
| 6.4.2 吹氩压力和流量的确定 |
| 6.4.3 夹杂物变性 |
| 6.5 连铸工艺 |
| 6.5.1 喂RE丝及连铸工艺参数 |
| 6.5.2 铸坯质量的控制 |
| 第七章 试验结果及其讨论 |
| 7.1 钢水化学成分 |
| 7.2 铸坯低倍检验 |
| 7.3 钢中夹杂物 |
| 7.3.1 电解夹杂检验 |
| 7.3.2 夹杂物形貌 |
| 7.3.3 夹杂物数量及尺寸 |
| 7.4 试验钢显微组织 |
| 7.5 试验钢力学性能 |
| 7.5.1 强度 |
| 7.5.2 低温冲击韧性 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）链条钢在热电厂脱硫废水中的缓蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 燃煤发电现状 |
| 1.2 电厂脱硫废水 |
| 1.2.1 脱硫废水的来源 |
| 1.2.2 脱硫废水的性质 |
| 1.2.3 脱硫废水的处理 |
| 1.3 电厂捞渣机 |
| 1.3.1 捞渣机简介 |
| 1.3.2 捞渣机链条 |
| 1.4 金属腐蚀危害与防护 |
| 1.5 缓蚀剂防护 |
| 1.5.1 缓蚀剂定义 |
| 1.5.2 缓蚀剂防护的特点和分类 |
| 1.5.3 缓蚀剂的选用原则 |
| 1.5.4 常用的缓蚀剂 |
| 1.6 选题背景及意义 |
| 2 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 实验原料及设备 |
| 2.4 实验过程 |
| 2.4.1 试样制备 |
| 2.4.2 浸泡实验 |
| 2.4.3 除锈液的配制 |
| 2.4.4 电化学实验 |
| 3 试验钢和废水的基本性质 |
| 3.1 链条钢的理化性质 |
| 3.1.1 链条钢的化学成分测试 |
| 3.1.2 链条钢的显微组织形貌 |
| 3.2 Q235钢的理化性质 |
| 3.2.1 Q235钢的化学成分 |
| 3.2.2 Q235钢的显微组织形貌 |
| 3.3 废水中氯离子和硫酸根离子含量的测定 |
| 3.3.1 氯离子浓度测定 |
| 3.3.2 硫酸根离子测定 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 链条钢在不同缓蚀剂中的腐蚀行为 |
| 4.1 腐蚀溶液配制 |
| 4.2 缓蚀剂的种类 |
| 4.3 缓蚀剂的筛选实验 |
| 4.3.1 自腐蚀电位测试 |
| 4.3.2 链条钢在缓蚀剂条件下交流阻抗分析 |
| 4.4 链条钢在缓蚀剂条件下的腐蚀行为 |
| 4.4.1 宏观形貌观察 |
| 4.4.2 SEM形貌观察和EDS分析 |
| 4.4.3 腐蚀速率 |
| 4.4.4 自腐蚀电位 |
| 4.4.5 交流阻抗分析 |
| 4.4.6 极化曲线分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 链条钢在复配缓蚀剂中的腐蚀行为 |
| 5.1 宏观腐蚀形貌 |
| 5.2 腐蚀速率 |
| 5.3 自腐蚀电位 |
| 5.4 交流阻抗分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 Q235钢在不同浓度缓蚀剂条件下的腐蚀行为 |
| 6.1 试验钢腐蚀形貌观察 |
| 6.1.1 按周期腐蚀后的形貌观察 |
| 6.1.2 Q235钢和链条钢腐蚀形貌对比 |
| 6.2 腐蚀产物的XRD分析 |
| 6.3 腐蚀速率 |
| 6.4 自腐蚀电位 |
| 6.5 交流阻抗分析 |
| 6.6 极化曲线分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）模拟深海环境下有机涂层/低合金钢体系失效过程的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 有机涂层的防护机制和涂层/金属体系的腐蚀失效机制 |
| 1.1.1 有机涂层的防护机制 |
| 1.1.2 涂层/金属体系的腐蚀失效机制 |
| 1.2 影响有机涂层防护性能的因素 |
| 1.2.1 涂层本体的物化性质 |
| 1.2.2 金属基体的表面状态和预处理 |
| 1.2.3 涂层的涂装工艺 |
| 1.2.4 水渗透 |
| 1.2.5 氧及侵蚀性离子的渗透 |
| 1.2.6 外界环境 |
| 1.2.6.1 大气环境 |
| 1.2.6.2 海洋环境 |
| 1.2.6.3 温度变化 |
| 1.2.6.4 阴极极化 |
| 1.2.6.5 干湿交替 |
| 1.2.6.6 深海压力 |
| 1.3 涂层/金属体系腐蚀的现代研究方法 |
| 1.3.1 电化学原位测试方法 |
| 1.3.1.1 电化学阻抗谱 |
| 1.3.1.2 局部电化学阻抗谱 |
| 1.3.1.3 扫描Kelvin 探针技术 |
| 1.3.1.4 电化学噪声技术 |
| 1.3.1.5 丝束电极 |
| 1.3.2 其它分析技术 |
| 1.4 水在有机涂层中的传输行为 |
| 1.4.1 Fick 扩散行为 |
| 1.4.2 非Fick 扩散行为 |
| 1.5 本文的研究意义和主要内容 |
| 第二章 实验材料与装置 |
| 2.1 试样制备 |
| 2.1.1 试样材料 |
| 2.1.2 片状小试样制备 |
| 2.1.3 片状大试样制备 |
| 2.1.4 丝束电极制备 |
| 2.2 涂层制备 |
| 2.3 化学试剂 |
| 2.4 实验装置 |
| 2.4.1 模拟深海高压水环境实验装置 |
| 2.4.2 丝束电极实验装置 |
| 第三章 模拟深海压力对低合金钢腐蚀行为的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验内容与方法 |
| 3.2.1 样品制备 |
| 3.2.2 失重法测量 |
| 3.2.3 电化学测试 |
| 3.2.4 锈层组分分析 |
| 3.2.5 腐蚀形貌观察 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 腐蚀失重结果 |
| 3.3.2 电化学测量结果 |
| 3.3.3 锈层的Raman 光谱分析 |
| 3.3.4 表面微观形貌分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 模拟深海压力下有机涂层失效过程和水传输行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验内容与方法 |
| 4.2.1 样品制备 |
| 4.2.2 EIS 测试 |
| 4.2.3 红外光谱分析 |
| 4.2.4 深海压力对水在涂层中传输行为的影响 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 深海压力下有机涂层的电化学阻抗谱演化 |
| 4.3.2 涂层体系阻抗模型的结构变化 |
| 4.3.3 有机涂层的红外光谱研究 |
| 4.3.4 海水恒压下水在涂层中的传输行为 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模拟深海压力下人工破损涂层的电化学阻抗谱响应特征 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验内容与方法 |
| 5.2.1 样品制备 |
| 5.2.2 EIS 测试 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 不同压力下破损涂层的电化学阻抗谱演化 |
| 5.3.2 EIS 参数随浸泡时间变化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 海水交变压力下有机涂层的劣化过程研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验内容与方法 |
| 6.2.1 样品制备 |
| 6.2.2 压力交变方式 |
| 6.2.3 EIS 测试 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 常压下涂层的EIS 演化及等效电路选择 |
| 6.3.2 交变压力下涂层的EIS 演化及等效电路选择 |
| 6.3.3 海水交变压力对有机涂层防护性能的影响 |
| 6.3.4 有机涂层的红外光谱研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结合电化学阻抗谱(EIS)和丝束电极(WBE)技术研究有机涂层劣化 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验内容与方法 |
| 7.2.1 样品制备 |
| 7.2.2 EIS 测试 |
| 7.2.3 WBE 测试 |
| 7.3 实验结果与讨论 |
| 7.3.1 电极表面电流密度分布和电极总阻抗谱响应演化 |
| 7.3.2 电极总阻抗谱响应的等效电路模型结构变化 |
| 7.3.3 涂层下单根电极表面电流密度变化和阻抗谱响应演化 |
| 7.3.3.1 涂层下75#电极表面电流密度变化和阻抗谱响应演化 |
| 7.3.3.2 涂层下51#电极表面电密度变化和阻抗谱响应演化 |
| 7.3.3.3 涂层下17#电极表面电密度变化和阻抗谱响应演化 |
| 7.3.4 涂层丝束电极表面形貌随浸泡时间的变化 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 8.1 本论文的主要结论 |
| 8.2 本论文的主要创新点 |
| 8.3 对后续工作建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
（10）开发我国稀土微合金钢新品种（论文提纲范文）
| 1 稀土资源 |
| 2 稀土在钢中的重要作用及稀土处理钢的缺点 |
| 2.1 稀土在钢中的三大作用 |
| 2.2 稀土处理钢的缺点 |
| 3 国外稀土处理钢、稀土钢 |
| 4 我国稀土钢的发展 |
| 4.1 取得的成绩 |
| 4.2 存在的问题 |
| 5 我国发展稀土钢的重要意义 |
| 5.1 钢进行稀土处理是提高钢质、发展新品种的有效措施 |
| 5.2 我国的国情需要发展稀土钢 |
| 5.3 在低硫钢甚至超低硫钢中, 稀土仍然有一定作用 |
| 5.4 从几类钢种的需求前景看稀土钢的重要性 |
| 5.4.1 耐候钢 (耐大气腐蚀钢) |
| 5.4.2 重轨钢 |
| 5.4.3 焊接气瓶用钢 (含液化石油气瓶和煤气瓶) |
| 5.4.4 船用钢及耐热钢 |
| 6 工作建议 |
四、08锰磷稀土防锈普通低合金钢试验总结（论文参考文献）
- [1]10MnPNbR普通低合金钢试制总结[J]. 包钢冶金研究所新钢种室. 稀土与铌, 1975(03)
- [2]08锰磷稀土防锈普通低合金钢试验总结[J]. 新钢种技术工作队. 鞍钢技术, 1967(Z1)
- [3]新型含氮高强耐候钢成分设计及组织性能研究[D]. 程剑. 清华大学, 2018(06)
- [4]微合金化与脱氧方式对低合金高强钢腐蚀性能的影响[D]. 聂中萍. 武汉科技大学, 2017(01)
- [5]09CuPTiRE-B耐候钢冶炼技术研究[D]. 阮建波. 武汉科技大学, 2004(02)
- [6]《金属材料学》考试复习大纲[J]. 仇铣. 中国物资, 1987(S1)
- [7]链条钢在热电厂脱硫废水中的缓蚀行为研究[D]. 常欢. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [8]模拟深海环境下有机涂层/低合金钢体系失效过程的研究[D]. 刘杰. 中国海洋大学, 2011(02)
- [9]发展耐大气腐蚀钢概论[J]. 高国士. 特殊钢, 1983(02)
- [10]开发我国稀土微合金钢新品种[J]. 卢先利. 稀土, 2001(04)