一、小型组合机床钻孔攻丝多轴箱传动系统的分析（论文文献综述）
李青[1]（2011）在《曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计》文中研究指明进入21世纪以后,随着汽车工业的迅猛发展,各企业为了跟上汽车工业的发展步伐,都在加速新产品的研发,不断推出更加适合用户需要、具有个性化的产品,以适应激烈的市场竞争。曲轴是柴油机的主要零部件之一,它的功用是承受连杆传来的力,并由此造成绕其本身轴线的力矩。而曲轴飞轮轴颈端面孔系起着与飞轮联接并传递扭矩的功能,如果加工精度达不到一定的要求将使之与飞轮装配困难甚至引起联接失效。本文以曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床为研究对象,为实现十几种曲轴在两台机床上完成曲轴飞轮轴颈端面孔系的钻孔和攻丝而设计,经过分析认为设计难点主要在不同轴颈曲轴的定位夹紧点的确定、机床的加工精度、如何在一台机床上完成各曲轴不同端面孔系的加工、动力运动部件的运动精度四大部分。本文采用模糊评价法确定了机床的设计方案,并从机床布置、钻孔主轴箱的设计、攻丝主轴箱的设计、夹具的设计等方面进行了分析、探讨,对以上四个难点问题给以解决。并且通过理论分析、实际设计、制造、应用,积累了一定的设计经验,形成了一套设计思路。该设计中采用的定位夹紧方式、端面孔系的加工方式、机床的运动形式,打破了常规设计为一机专用的设计方法,实现了一机多用,从而在保证了加工精度和生产率的情况下实现了多品种小批量的生产。该机床已完成验收,应用于生产实际中,经过使用验证,完全达到和超过当初的设计要求,效果良好,满足了我公司曲轴的生产要求。该机床的设计验证成功,为今后多品种零件共机床加工的组合机床提供了设计参考。
沙欧[2]（2012）在《组合机床计算机辅助结构方案设计方法研究》文中认为组合机床作为一种专用、高效率、高质量的自动化装备,广泛用于工业生产中。目前,多数中小企业在设计组合机床时依然采用传统的经验设计方法,设计周期较长,设计过程参考相似产品,设计方案缺乏创新性。加强组合机床的计算机辅助方案设计研究,有助于改变当前的设计模式,推进组合机床的广泛应用,进而增强企业的生产能力和市场竞争力,促进国家的工业发展。组合机床CAD研究包含结构设计、多轴箱设计、夹具设计和控制系统设计等方面。目前,CAD技术已引入到组合机床设计中,开发了一批设计系统,但在功能性、融合性和技术更新方面尚有欠缺。本文基于以上情况并结合浙江某公司钻孔攻丝组合机床项目,对组合机床计算机辅助结构方案设计进行了深入的理论研究并予以实现,主要研究工作体现在以下几个方面：1)建立了基于加工特征的组合机床加工需求表达模型。工件的加工需求一般较复杂,本文基于计算机知识表达方法和空间几何原理,建立加工需求层次表达模型。该模型容易理解和操作,实现了工件需求的计算机表示,同时建立了组合机床加工特征模型库。基于此模型又完成了组合机床刀具信息的表示,实现刀具信息数字化,为组合机床快速方案设计提供支持。2)建立了组合机床设计资源库。组合机床设计需要大量的数据支持,包括机械加工工艺参数、组合机床零部件信息和刀具信息等。在参数化设计方法、数据库和相关设计标准的基础上,建立组合机床通用零部件信息库、组合机床加工工艺数据库和刀具信息库,为下一步的加工工序规划、优化和组合机床方案设计提供了依据。3)基于抽样方法对组合机床加工工序进行合理规划。组合机床加工具有多特征、多刀、多工位的特点,加工工序数目通常在十几到几十个之间,即使考虑了工序间的先后约束关系,可行排序方案的计算量也十分庞大。该规划方法对可行排序方案进行抽样、评价、取最优值,并通过多次抽样结果的差值判定优化程度,从而找到最优或者接近最优的排序方案。此方法便于理解,易于程序实现。4)组合机床整体结构方案设计。根据组合机床的设计特点,提出了组合机床配置形式和通用部件的选择方法,方法能够针对具体的加工需求,选择合适的配置形式并依此选取通用部件。然后,完成了组合机床整体结构的程序化设计研究,最后,提出了组合机床的方案评价方法,能够对设计方案的加工效率和成本等项目进行可靠评估。5)设计系统的实现和应用。基于以上的理论研究,开发了计算机辅助组合机床结构方案设计系统,构建了由加工需求表达、设计资源管理和整体结构方案设计组成的软件结构体系,结合企业项目,提出了可行的组合机床设计方案。
周晓雄[3]（2009）在《活动模板式钻孔与攻丝组合机床设计》文中进行了进一步梳理阐述了活动模板式钻孔与攻丝组合机床的工艺方案,介绍专机多轴箱、活动模板、夹具的设计及工作原理,并且解决了在一台专机上完成钻孔和攻丝两道工序的难题,不仅节省了一个机床的主轴动力箱、滑台等一套机构和控制系统,还节约了工作场地,减少了操作人员,提高了经济效益。
膝英,刘远鹏[4]（1974）在《由通用部件组成的组合机床(二)》文中研究表明 单轴头是使主轴获得回转运动的一种通用部件,直接用于加工工件。它可分为带进给的、不带进给的和其它类型的三种（图55）。带进给的单轴头包括滑套式钻削动力头和滑套式攻丝动力头。不带进给的单轴头包括镗头、车削头和铣头。其他类型的单轴头包括深孔钻削动力头、镗孔车端面头和钻镗动力头。
丁武钊[5]（2012）在《基于PLC的组合机床控制理论研究》文中进行了进一步梳理组合机床在零部件加工方面，效率高、次品率低、适应多变的要求，所以广泛应用于汽车、机械、造纸等行业。而企业现有的组合机床，以继电器方式控制的仍居多数。经过多年服役后，电气故障频出、维修困难，难于满足公司的生产要求。一个实用又经济的方法是采用可编程序控制的方式。本论文主要研究组合机床通用部件的控制与整机PLC控制实现，这对节省企业生产成本，有效利用现有的资源创造最大效益，有积极的意义。组合机床的PLC控制相关书籍零散而不成系列，本课题的研究对相关文章的编撰也起到抛砖引玉的作用。本论文分析了组合机床的通用部件，包括切削动力头、滑台、回转工作台、动力箱、立柱、底座等。对它们的组成、应用、结构作了描述，用图片的方式展示了某些厂家部分产品的外观。对其中重要控制部件如液压滑台、液压回转工作台与机械手等，在液压系统动作的实现、电气控制原理和转化为PLC控制，这三方面作了详细的分析与研究。在陈述了PLC的应用与选型的基础上，我们选用了西门子S7-300系列PLC，对组合机床及通用部件进行控制。之后根据ZH1X系列组合铣床的参数与功能，和1XG系统工作台的动作，提出相关控制要求，设计了ZH1X系列组合铣床电气控制原理图。设计PLC的控制方案、对硬件进行组态和分配相应的I/O地址，最后编制PLC程序，实现了机床全部功能的控制，并设有工作指示环节。在组合机床易操作性能，减少故障率、提高生产效率方面有大的进步。最后使用S7-PLCSIM进行控制仿真，确保系统的有效性和可靠性。
章熊[6]（1986）在《机械工业部大连组合机床研究所1956—1985年记事（科技工作部分）》文中指出 1956年（1）3月1日,第一机械工业部第二机器工业管理局刘淇生局长签发关于组织组合及专用钻镗床设计处的决定。决定中指出:“采用组合机床及专用机床是机械制造业的技术方向,自动化生产线和自动化工厂是它们的进一步发展,而组合机床的发展一般是从钻镗床开始的。为加速培养设计力量,提高设计水平,以发展组合机床及专用钻镗床,适应机械制造业日益增长的需要,特决定组织组合及专用钻镗床的专业设计机构,命名为沈阳第一专业设计处”。与
云继夏,陆文欣,韩遂太[7]（1978）在《曲拐传动多轴箱的设计》文中研究说明曲拐传动多轴箱具有结构简单、机械效率高、工作噪音小、设计制造方便、成本低等优点。用曲拐传动多轴箱组成的机床,不仅可用于钻孔、扩孔、锪平面,也可用于攻丝和铰孔,尤其适合于近距多孔的加工。目前通常用它来加工直径在20毫米以下的孔。我国有的工厂用它来加工直径达30毫米左右的孔,效果也很好。
陈慧[8]（2012）在《V型发动机曲轴箱钻扩铰组合机床设计与研究》文中进行了进一步梳理作为机械领域的“工作母机”,机床经过100多年的发展已经日趋成熟。为了缩短机床的设计和研制周期,组合机床应运而生。本文的主要任务是设计能满足v型发动机气门挺杆孔加工要求的钻扩铰组合机床,主要论述了课题的研究背景及意义,确定了加工工艺方案与机床配置形式,完成了机床总体设计并对机床加工精度以及加工刀具的受力情况进行了分析。本组合机床能实现工件快速装卸,可靠定位夹紧并可自动完成钻扩铰三个工位的工作循环,在满足加工精度的同时可通过对夹具尺寸和工作循环控制的调整完成不同缸数曲轴箱挺杆孔的加工,使机床具备一定柔性,劳动强度低,生产效率高。在机床设计过程中,首先,根据挺杆孔的加工要求和曲轴箱结构特点制定备选方案,通过对各方案优缺点的比较得出最优加工工艺方案,包括零件的加工方式,定位夹紧的方法等内容。然后,根据已确定的加工工艺方案进行机床的总体设计,其中包括：确定各工序间的加工余量,绘制被加工零件工序图；选择刀具、计算切削用量、选择主轴与接杆、设计钻模板等导向装置、选择动力部件并设计各部件工作总行程从而绘制加工示意图；确定机床的装料高度和初步确定机床的占地面积等尺寸信息并绘制机床联系尺寸图；计算机床生产率计算卡；设计多轴箱及其传动系统；确定夹具的定位支承系统、计算夹紧力、设计并校核夹紧元件从而绘制夹具装配图；设计机床工作循环等。另外,本文还从转塔头的转位精度、转塔头滑台和工作台的运动精度等方面分析了机床的加工精度。最后,考虑到加工用细长刀具可能存在的刚度不足问题,利用PRO/E对麻花钻进行了三维建模并利用有限元分析软件ANSYS对麻花钻的受力情况进行了分析。本文对整个机床的设计起了一个指导性的作用,对于进一步的设计,还需要考虑机床整体结构在工作时的受力情况,机床振动对加工精度的影响,机床夹具的整体刚度及可靠性分析,机床控制系统和机床冷却润滑系统等方面。最后,经过机床的制造、装配、检测与调试将本设计应用到实际生产中去。
赵红美[9]（2007）在《钻削类多轴箱专家系统的研究》文中指出随着CAD技术在其它机械行业中的广泛应用，组合机床多轴箱CAD的设计软件也相继出炉，为设计人员提供了方便快捷的多轴箱设计工具。但在多轴箱设计过程中，不仅需要用到自然科学的基础知识，而且更重要的是需要吸取领域专家在设计实践中积累起来的大量宝贵经验，才能在较短的时间里设计出较优的多轴箱。所以，当多轴箱CAD涉及到重要参数选择、评价分析、方案决策等方面的内容时，往往需要人为地进行较多的干预。如今，专家系统作为一种最具代表性的智能应用分支，在机械设计和制造领域已经得到比较成功的应用，它能够模拟专家的设计过程来帮助设计师进行推理、评判和决策，大大推进了设计质量和效率的提高。因此，将专家系统技术应用于组合机床多轴箱的设计是一种趋势。本文对组合机床中最常用的钻削类多轴箱进行了专家系统（Boring Spindle Box Expert System，简称BSBES）的研究。根据钻削类多轴箱设计的特点及目前CAD技术在多轴箱设计中的应用情况，提出了联合面向对象语言Visual Basic，Access数据库和AutoCAD的二次开发工具VBA，进行钻削类多轴箱专家系统开发的新方法。根据多轴箱多轴、多齿轮、多排次的特点，针对传动系统设计过程较为复杂的状况，提出了“逐层设计——逐层优化”的设计思想，对每层设计采用了“传动模型的优化设计——方案寻优”的设计路线，并对多个总体方案进行模糊评价，最终得出多轴箱传动系统的较优方案。本文对钻削类多轴箱专家系统的整体框架进行了规划，包括传动方案的设计和图形处理两大部分。主要研究了钻削类多轴箱专家系统的知识库设计、推理机制和控制策略，详细描述了两大部分的构造机理和设计过程，并能通过友好的人机交互界面，实现了从传动方案的优化设计、零件图的参数化到主轴和传动轴截面图绘制。运行实例表明，该系统研究环境配置合理，而且计算精确，设计方案较优，图形符合设计要求。这对今后进行多轴箱的深入研究及开发应用，打下了一定的基础，对相近工作的研究将具有一定指导意义和参考价值。
韩君[10]（2012）在《组合机床主轴箱智能设计系统的研究》文中认为组合机床在机械设计行业中的应用非常广泛,适于大批量零部件的生产加工。主轴箱是组合机床的重要组成部分,其设计过程灵活多变且计算过程非常复杂。随着科学技术的进步和激烈的市场竞争,在保证产品质量的前提下降低生产成本和缩短开发周期是企业赢得市场竞争力的关键。传统的设计方法中要用到大量的公式、图表,查阅过程非常麻烦且要经过反复的计算,设计过程中出错率较高,设计人员的工作量也很大。目前采用的主轴箱CAD设计方法在设计过程中能够非常圆满的完成数值计算和图形绘制的工作,但是仍需要大量的人机交互操作,效率低下而且出错率高,优化性也受到一定限制,不能满足现在主轴箱设计自动化和智能化的要求,所以迫切需要开发主轴箱智能设计系统来提高设计过程中的智能化和自动化水平,使无经验的设计者也能在智能设计系统的帮助下设计出具有专家水平的主轴箱。本文就目前主轴箱CAD设计系统的不足进行了的分析,引入智能设计的相关技术,建立了主轴箱智能CAD系统。该系统以Visual C++为开发语言,以PRO/E自带的Pro/toolkit为开发工具,并且采用Access作为数据存储的工具。在设计的过程中采用了“规则-框架-过程-面向对象”的混合知识表示方法,使知识的表达更加清晰明了;在推理过程中采用正向推理的方法和冲突消解策略,建立了高效的推理机制,实现了主轴箱传动系统设计的智能化;在绘图过程中利用PRO/E强大的三维图形绘制功能实现了零部件图形的参数化绘制。论文的写作是以攻丝类主轴箱的设计为例,主要对智能系统中用到的知识库、推理机、数据库和人机交互界面进行了设计。设计结果表明,系统设计过程中知识表达方法合适,推理正确,设计者和系统间的交流方便,并且能够得到较优的传动方案和正确的二维图形。论文还对钻削类主轴箱智能设计系统中传动系统和图形绘制两部分内容之间的接口进行了设计,使传动系统设计的参数能够在图形绘制部分直接调用。智能技术的应用大大缩短主轴箱设计的周期、提高了设计效率和设计质量,并且降低了设计成本、实现了主轴箱设计过程的自动化和智能化,也为后续的CAM/CAE加工奠定了基础。
二、小型组合机床钻孔攻丝多轴箱传动系统的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、小型组合机床钻孔攻丝多轴箱传动系统的分析（论文提纲范文）
（1）曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及要求 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题的要求 |
| 1.2 组合机床的国内外发展现状 |
| 1.2.1 国内组合机床现状 |
| 1.2.2 国外组合机床现状 |
| 1.3 课题研究的内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究的内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 2 组合机床的总体设计 |
| 2.1 工艺方案的制定 |
| 2.1.1 确定加工内容 |
| 2.1.2 确定加工方式 |
| 2.1.3 选择定位基准及夹紧方式 |
| 2.1.4 确定工步和刀具种类及其结构形式 |
| 2.2 被加工零件工序图 |
| 2.2.1 被加工零件 |
| 2.2.2 图中的符号 |
| 2.2.3 加工余量 |
| 2.2.4 技术要求 |
| 2.3 加工示意图 |
| 2.3.1 刀具的选择 |
| 2.3.2 工序余量的确定 |
| 2.3.3 导向机构的确定 |
| 2.3.4 主轴类型、尺寸、外伸长度 |
| 2.3.5 切削用量的选择 |
| 2.3.6 动力部件工作循环及行程确定 |
| 2.4 组合机床动作自动循环 |
| 2.5 生产率计算卡 |
| 2.5.1 机床生产率的计算 |
| 2.5.2 机床最大允许负荷率的确定 |
| 2.6 组合机床联系尺寸总图的设计 |
| 2.6.1 用模糊评价法确定曲轴飞轮轴颈端面孔系加工机床的方案 |
| 2.6.2 机床联系尺寸总图设计 |
| 2.7 小结 |
| 3 曲轴飞轮轴颈端面孔系钻孔主轴箱的设计 |
| 3.1 主轴箱设计原始依据图 |
| 3.1.1 八孔主轴箱设计原始依据图 |
| 3.1.2 七孔主轴箱设计原始依据图 |
| 3.2 主轴、齿轮的确定及动力计算 |
| 3.2.1 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 |
| 3.2.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 3.3 多轴箱的传动设计及校核 |
| 3.3.1 主传动系统的设计要求 |
| 3.3.2 根据原始依据图,算出驱动轴、主轴坐标尺寸 |
| 3.3.3 传动系统的设计 |
| 3.3.4 传动系统校核计算 |
| 4 曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝主轴箱的设计 |
| 4.1 主轴箱设计原始依据图 |
| 4.1.1 八孔主轴箱设计原始依据图 |
| 4.1.2 六孔主轴箱设计原始依据图 |
| 4.2 攻螺纹机构及行程的控制 |
| 4.2.1 螺纹靠模机构及攻螺纹卡头 |
| 4.2.2 攻螺纹装置 |
| 4.2.3 攻螺纹行程的控制 |
| 4.3 攻螺纹电动机选择及攻螺纹主轴的制动 |
| 4.4 主轴、齿轮的确定及动力计算 |
| 4.4.1 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 |
| 4.4.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 4.5 多轴箱的传动设计及校核 |
| 4.5.1 驱动轴、主轴坐标 |
| 4.5.2 传动系统的设计 |
| 4.5.3 传动系统校核计算 |
| 5 夹具的设计 |
| 5.1 定位支承系统 |
| 5.2 夹紧机构 |
| 5.3 刀具导向机构 |
| 5.4 机床行程控制 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床总装配图 |
| 附录B 八孔曲轴飞轮轴颈端面孔系钻孔机床多轴箱装配总图 |
| 附录C 八孔曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床多轴箱装配总图 |
| 附录D 六孔曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床多轴箱装配总图 |
| 附录E 机床夹具总图 |
（2）组合机床计算机辅助结构方案设计方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 一. 绪论 |
| 1.1 组合机床产品概念与特点 |
| 1.2 课题研究的背景及提出 |
| 1.3 组合机床CAD方法研究现状 |
| 1.3.1 参数化设计方法相关研究 |
| 1.3.2 国内外组合机床CAD设计方法研究现状 |
| 1.3.3 组合机床及其技术发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容和意义 |
| 1.5 小结 |
| 二. 工件加工需求表达方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工件表面成型原理 |
| 2.3 面向组合机床的加工需求信息表示 |
| 2.3.1 加工需求建模思想 |
| 2.3.2 组合机床加工特征类型 |
| 2.3.3 加工特征的方位信息表示 |
| 2.3.4 组合机床加工特征的表示 |
| 2.4 组合机床刀具信息表示 |
| 2.4.1 组合机床刀具属性信息 |
| 2.4.2 刀具自动匹配方法 |
| 2.5 小结 |
| 三. 组合机床设计资源库的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 参数化特征建模 |
| 3.1.2 基于Solidworks的特征建模 |
| 3.2 组合机床通用部件信息库 |
| 3.2.1 组合机床通用部件的分类 |
| 3.2.2 组合机床通用部件模型的建立 |
| 3.2.3 组合机床通用部件数据管理 |
| 3.3 组合机床加工工艺设计与工艺数据管理 |
| 3.3.1 切削用量的确定 |
| 3.3.2 工艺数据的计算 |
| 3.3.3 工艺数据管理 |
| 3.4 小结 |
| 四. 组合机床方案设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 组合机床配置形式的选择方法 |
| 4.2.1 组合机床配置形式分析 |
| 4.2.2 组合机床配置形式的选择 |
| 4.3 组合机床加工工艺的优化 |
| 4.3.1 切削用量的优化 |
| 4.3.2 工序规划方法 |
| 4.3.3 面向工序规划的动力头配置 |
| 4.4 通用部件选用与匹配检查 |
| 4.4.1 通用部件的选择 |
| 4.4.2 零部件匹配检查 |
| 4.5 组合机床装配参数设计与模块化装配 |
| 4.5.1 组合机床装配参数设计 |
| 4.5.2 组合机床模块化装配 |
| 4.6 方案评价 |
| 4.6.1 评价指标 |
| 4.6.2 权重系数的确定 |
| 4.6.3 设计评分标准 |
| 4.6.4 设计方案的评分 |
| 4.7 小结 |
| 五. 组合机床结构方案CAD系统开发 |
| 5.1 系统设计思想与功能分析 |
| 5.1.1 系统设计思想 |
| 5.1.2 系统功能分析 |
| 5.2 系统开发环境 |
| 5.2.1 系统开发环境的选择 |
| 5.2.2 数据库的选择 |
| 5.2.3 建模软件的选择 |
| 5.3 系统设计及关键技术 |
| 5.3.1 加工需求输入子系统 |
| 5.3.2 设计资源管理子系统 |
| 5.3.3 结构方案设计子系统 |
| 5.4 组合机床结构方案设计系统运行实例 |
| 5.5 小结 |
| 六. 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）活动模板式钻孔与攻丝组合机床设计（论文提纲范文）
| 1 方案的制定 |
| 1.1 工艺方案分析 |
| 1.2 定位夹紧方式 |
| 1.3 组合机床总体方案设计 |
| 2 主要部件设计 |
| 2.1 多轴箱设计 |
| 2.2 钻孔、攻丝活动模板的设计 |
| 2.3 夹具的设计 |
| 2.4 电气控制 |
| 3 行程控制机构、工作原理与机床的工作循环 |
| 4 结束语 |
（5）基于PLC的组合机床控制理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 组合机床研究现状和发展方向 |
| 1.2.1 组合机床研究现状 |
| 1.2.2 组合机床的发展方向 |
| 1.3 本课题研究的目的和意义 |
| 1.4 设计思想与主要工作 |
| 第二章 组合机床典型通用部件分析 |
| 2.1 动力部件 |
| 2.1.1 切削动力头 |
| 2.1.2 机械滑台 |
| 2.1.3 液压滑台 |
| 2.1.4 液压滑台传动系统 |
| 2.2 输送部件 |
| 2.2.1 回转工作台 |
| 2.2.2 工作台液压系统分析 |
| 2.3 夹具部件 |
| 2.3.1 机械手概述 |
| 2.3.2 机械手典型液压系统设计 |
| 2.3.3 机械手液压系统分析 |
| 2.4 其他部件 |
| 2.4.1 动力箱与多轴箱 |
| 2.4.2 立柱及其底座 |
| 第三章 PLC 控制方式及选型 |
| 3.1 PLC 应用现状 |
| 3.2 PLC 的控制概述 |
| 3.3 PLC 在组合机床的应用 |
| 3.4 PLC 选型 |
| 3.4.1 I/O 点数估算 |
| 3.4.2 存储容量估算 |
| 3.4.3 控制功能选择 |
| 3.4.4 机型的选择 |
| 3.4.5 经济性的考虑 |
| 3.5 S7-300 PLC 简介 |
| 3.5.1 S7-300 模块 |
| 3.5.2 S7-300 STL 基本指令 |
| 3.5.3 S7-300 LAD 基本指令 |
| 3.5.4 STEP 7 简介 |
| 第四章 组合机床通用部件的 PLC 控制 |
| 4.1 液压滑台的 PLC 控制 |
| 4.1.1 电气控制线路设计 |
| 4.1.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.1.3 PLC 软件设计 |
| 4.2 液压回转工作台的 PLC 控制 |
| 4.2.1 电气控制线路设计 |
| 4.2.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.2.3 PLC 软件设计 |
| 4.3 液压机械手的 PLC 控制 |
| 4.3.1 机械手控制系统 |
| 4.3.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.3.3 程序的总体设计 |
| 4.3.4 手动控制程序设计 |
| 4.3.5 单步、单周期和连续程序 |
| 4.3.6 自动返回原点程序 |
| 第五章 ZH1X 系列铣削组合机床的 PLC 控制 |
| 5.1 ZH1X 系列铣削组合机床简介 |
| 5.2 电气控制工作原理分析 |
| 5.2.1 机床对电气控制的要求 |
| 5.2.2 电气控制线路工作原理 |
| 5.3 PLC 硬件系统设计 |
| 5.3.1 PLC 控制方案 |
| 5.3.2 硬件组态 |
| 5.3.3 I/O 地址分配 |
| 5.4 PLC 控制程序设计 |
| 5.4.1 运行条件 |
| 5.4.2 主轴电动机的控制 |
| 5.4.3 冷却泵控制 |
| 5.4.4 工作台运行控制 |
| 5.4.5 各种指示灯控制 |
| 5.5 PLC 仿真 |
| 5.5.1 S7-PLCSIM |
| 5.5.2 仿真步骤 |
| 5.5.3 仿真结果 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）V型发动机曲轴箱钻扩铰组合机床设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外组合机床发展状况 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 挺杆孔加工工艺方案的分析 |
| 2.1 制定工艺方案 |
| 2.1.1 挺杆孔特点及加工要求 |
| 2.1.2 工件定位及夹紧形式的分析 |
| 2.2 工艺方案的选择 |
| 2.3 本章小节 |
| 第3章 组合机床总体设计 |
| 3.1 组合机床“三图一卡”的绘制 |
| 3.1.1 被加工零件工序图 |
| 3.1.2 加工示意图 |
| 3.1.3 机床联系尺寸图 |
| 3.1.4 机床生产率计算卡 |
| 3.2 多轴箱的设计 |
| 3.2.1 多轴箱传动方案的设计 |
| 3.2.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 3.2.3 主轴及传动轴直径的确定 |
| 3.2.4 主轴坐标的计算 |
| 3.3 夹具的设计 |
| 3.3.1 定位支承系统的设计 |
| 3.3.2 夹紧元件的设计 |
| 3.3.3 夹紧力的计算 |
| 3.3.4 油缸的计算与选择 |
| 3.3.5 夹具装配图的绘制 |
| 3.4 工作循环的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 机床加工精度分析 |
| 4.1 转塔头转位精度分析 |
| 4.2 转塔头滑台精度分析 |
| 4.3 工作台运动精度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 细长麻花钻有限元分析 |
| 5.1 切削力分析 |
| 5.2 三维实体建模 |
| 5.3 单元的选取与网格划分 |
| 5.4 载荷施加与求解 |
| 5.5 计算结果与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）钻削类多轴箱专家系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 机械CAD |
| 1.1.2 专家系统在机械设计中的应用 |
| 1.2 多轴箱CAD研究现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 钻削类多轴箱设计的简要介绍 |
| 2.1 组合机床多轴箱的种类和结构 |
| 2.2 多轴箱设计的原始依据 |
| 2.3 多轴箱传动系统的设计要求 |
| 3 钻削类多轴箱专家系统的整体结构 |
| 3.1 专家系统的基本理论 |
| 3.1.1 专家系统的概念及组成 |
| 3.1.2 专家系统的构建步骤 |
| 3.2 钻削类多轴箱专家系统的功能目标和总体结构 |
| 3.2.1 钻削类多轴箱专家系统的功能目标 |
| 3.2.2 钻削类多轴箱专家系统具体设计思想的提出 |
| 3.2.3 钻削类多轴箱专家系统的总体结构 |
| 3.3 钻削类多轴箱专家系统知识库的构建 |
| 3.3.1 知识与知识表示 |
| 3.3.2 设计资料的程序处理 |
| 3.3.3 知识库的结构设计 |
| 3.3.4 知识库与数据库结合 |
| 3.4 钻削类多轴箱专家系统推理机制的建立 |
| 3.4.1 推理的基本概念 |
| 3.4.2 推理的控制策略 |
| 4 传动方案的设计 |
| 4.1 原始数据的输入 |
| 4.1.1 主界面 |
| 4.1.2 原始数据的输入 |
| 4.2 逐层传动方案的优化设计 |
| 4.2.1 初级方案的生成 |
| 4.2.2 传动模型的优化设计 |
| 4.2.3 方案寻优 |
| 4.3 总体评价 |
| 4.3.1 传动方案的最终确定 |
| 4.3.2 总体方案的评价 |
| 5 图形处理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 AutoCAD二次开发概述 |
| 5.2.1 二次开发的含义 |
| 5.2.2 二次开发的特点 |
| 5.2.3 AutoCAD二次开发工具VBA |
| 5.3 技术基础 |
| 5.3.1 菜单定制 |
| 5.3.2 自动加载与执行VBA程序 |
| 5.3.3 编程基础 |
| 5.3.4 接口技术 |
| 5.4 参数化绘图 |
| 5.4.1 参数化绘图流程 |
| 5.4.2 参数化绘图实例 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）组合机床主轴箱智能设计系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及其意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 相关技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外智能CAD 研究现状 |
| 1.2.2 国内智能CAD 研究现状 |
| 1.2.3 组合机床主轴箱CAD 系统研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 1.4 小结 |
| 2 专家系统及其组合机床主轴箱开发工具 |
| 2.1 专家系统 |
| 2.1.1 专家系统的定义与构架 |
| 2.1.2 专家系统的特点 |
| 2.2 开发工具的选择 |
| 2.2.1 开发平台的选择 |
| 2.2.2 开发语言的选择 |
| 2.2.3 开发工具 |
| 2.3 小结 |
| 3 主轴箱智能系统的总体结构和各个模块的构建 |
| 3.1 功能目标 |
| 3.2 总体结构 |
| 3.2.1 攻丝类与钻削类主轴箱的区别 |
| 3.2.2 攻丝类主轴箱开发的技术路线 |
| 3.3 组合机床智能系统中各个模块的构建 |
| 3.3.1 知识库的构建 |
| 3.3.2 推理机的构建 |
| 3.3.3 数据库的建立 |
| 3.3.4 钻削类主轴箱接口的设计 |
| 3.4 小结 |
| 4 传动方案的设计 |
| 4.1 主轴箱传动系统的分类 |
| 4.1.1 攻丝主轴直径的确定 |
| 4.2 主轴箱传动系统智能设计 |
| 4.2.1 原始数据的输入 |
| 4.2.2 传动模型的确定 |
| 4.2.3 生成初级传动方案 |
| 4.2.4 传动系统中其他参数的选择规则 |
| 4.2.5 传动轴直径和传动轴坐标的计算 |
| 4.3 攻丝控制模块 |
| 4.3.1 攻丝主轴-靠模系统的制动 |
| 4.3.2 攻丝行程控制机构 |
| 4.4 小结 |
| 5 图形处理 |
| 5.1 主轴箱零件三维模型创建的方法 |
| 5.1.1 非标准零件三维模型的创建 |
| 5.1.2 标准齿轮类三维模型的创建 |
| 5.2 模型的装配 |
| 5.2.1 轴类部装图的实现 |
| 5.2.2 传动系统部装图的实现 |
| 5.2.3 主轴箱总装图的实现 |
| 5.3 小结 |
| 6 人机交互界面设计 |
| 6.1 信息资源文件的编写 |
| 6.2 菜单操作程序的编写 |
| 6.2.1 菜单栏菜单的添加 |
| 6.2.2 菜单栏下拉菜单的添加 |
| 6.3 菜单按钮动作函数的添加 |
| 6.4 菜单按钮的添加 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
四、小型组合机床钻孔攻丝多轴箱传动系统的分析（论文参考文献）
- [1]曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计[D]. 李青. 南京理工大学, 2011(12)
- [2]组合机床计算机辅助结构方案设计方法研究[D]. 沙欧. 浙江大学, 2012(07)
- [3]活动模板式钻孔与攻丝组合机床设计[J]. 周晓雄. 装备制造技术, 2009(12)
- [4]由通用部件组成的组合机床(二)[J]. 膝英,刘远鹏. 国外组合机床, 1974(S1)
- [5]基于PLC的组合机床控制理论研究[D]. 丁武钊. 长安大学, 2012(07)
- [6]机械工业部大连组合机床研究所1956—1985年记事（科技工作部分）[J]. 章熊. 组合机床与自动化加工技术, 1986(03)
- [7]曲拐传动多轴箱的设计[J]. 云继夏,陆文欣,韩遂太. 组合机床通讯, 1978(04)
- [8]V型发动机曲轴箱钻扩铰组合机床设计与研究[D]. 陈慧. 武汉理工大学, 2012(10)
- [9]钻削类多轴箱专家系统的研究[D]. 赵红美. 河北农业大学, 2007(06)
- [10]组合机床主轴箱智能设计系统的研究[D]. 韩君. 河北农业大学, 2012(08)