一、常减压蒸馏装置设计中油泵选用问的题探讨（论文文献综述）
刘海楼[1]（2017）在《140万吨/年常减压装置问题分析及改造研究》文中研究说明本文针对山东海科化工集团有限公司140万吨/年常减压装置扩能改造开展工程研究,通过对装置改造前存在的原油系统压降大、装置达不到设计加工量,原油换后温度低、装置能耗高、轻质油收率低等问题及原因进行分析,并针对装置存在的问题提出改造方案,以及对装置改造效果从能耗、效益等方面进行评价研究,结果表明:装置改造后加工能力从140万吨/年提高到150万吨/年,满足了催化裂化装置和延迟焦化装置对减压渣油和减压蜡油等原料的平衡要求,原油系统压降反而降低0.5MPa,换热流程更加合理,换热流程优化后,更加高效的利用热源,提高了热回收率,原油换后温度由原来的289℃提高到304℃以上,原油进闪蒸塔温度提高25℃以上。实际生产中轻油收率提高1.8%左右,总拔收率从66%提高到68%,轻质油收率明显提高。改造后加热炉的热效率提高明显,燃料消耗大幅下降,热效率明显提高,常压炉热效率可达90.2%,减压炉热效率可达90.8%。装置改造后蒸汽、燃料单耗均比改造前有大幅下降,装置能耗降低21.51%。本文的研究工作为常减压蒸馏装置扩能和节能增效改造提供了理论和实践基础,对常减压装置节能降耗、挖潜增效工作有一定的借鉴意义,也有利于常减压装置长周期的安全平稳运行,对新建常减压装置也有一定的借鉴意义。通过本文研究证明,对常减压装置局部换热流程优化调整可以达到节能降耗、消除限制装置加工量的瓶颈问题,通过装置部分技改,亦可以实现降本增效的目的,而且成本低,见效快。
王歌[2]（2015）在《常减压蒸馏装置流程模拟及换热网络优化》文中认为常减压蒸馏装置作为炼化企业的生产龙头,具有十分重要的地位。常减压蒸馏装置具有操作参数耦合程度大、能耗高的特点。常减压蒸馏装置的分离效果直接关系到炼化企业的整体效益,因此对装置进行模拟优化工作具有十分重要的现实意义。常减压装置能耗高,是炼厂装置中的耗能大户,以模拟为基础,采用夹点分析技术合理优化换热网络具有明显的经济效益。本文以中石油某千万吨常减压装置为研究案例,以加工原油性质及标定数据、装置操作参数为依据,通过合理选择热力学方法、单元模块、补充轻端等方法,使用过程模拟软件Aspen Plus建立常减压蒸馏装置数学模型。将模拟结果与产品恩式蒸馏曲线对比,发现误差在合理范围内,模型建立准确可靠。通过模拟发现常压渣油350℃前馏分含量偏高、航煤与轻柴油重叠度偏大,说明常压塔存在优化的空间。本文以Aspen Plus中的Sensitivity为工具,分别讨论常压炉出口温度、塔底汽提蒸汽量、侧线抽出量、中段循环抽出量对产品关键参数的影响。确定影响常一线航煤的关键操作因素为常顶循环回流量、常一中回流量、塔顶产品馏出量、塔底蒸汽汽提量、常二线汽提蒸汽量塔底汽提蒸汽量并通过目标优化达到提高装置常一线航煤产量,降低常压渣油350℃前馏分含量,降低航煤与轻柴油重叠度的目的。本文以模拟结果中冷热物流焓值为基础,分析原换热网络,发现常三线高温位热量没有得到合理利用。本文采用夹点分析技术优化换热流程,通过对物流合理分流、断开热负荷回路等,重新设计换热网络。并对改造后的换热网络进行能耗分析及经济分析,结果表明新设计换热网络比原网络换热面积增加8169㎡,减少跨越夹点传热777.9kW,闪底油换热终温提高2.5℃,每年节约燃料费用约987.9万元,并提高了渣油热进料操作的灵活性。
刘晓亭[3]（2016）在《常减压蒸馏装置仿真培训系统开发》文中研究说明随着目前石油化工工业的发展,生产装置新工艺的应用越来越多,并趋于复杂化;单套装置的处理量也越来越大,大型、特大型设备日益增多;过程控制系统日益繁琐复杂,一套大型的生产装置通常就是由几个人所控制,对有关人员的素质提出的要求就越来越高,故对这些操作人员的技能培训就显得越发重要。而石化仿真培训系统可以解决这些难题。常减压蒸馏装置的技术水平和操作人员技能水平的高低直接关系着后续装置产品的收率、质量以及经济效益,为确保装置高效、平稳运行,开发该装置的全流程仿真培训系统具有重要意义。以某炼油公司250万吨/年常减压蒸馏装置仿真培训系统的开发为背景,运用RealSim仿真培训系统开发平台开发工艺仿真培训系统,对仿DCS系统数据库的组态和系统画面组态以及建立评分系统等各主要环节进行详细阐述。首先以该装置的设计数据和生产数据为基础,明确整体模型的建模思路,参照用于生产的工艺流程,通过调用软件原有单元模块和开发新单元模块,形成全流程的工艺模型,工艺过程全流程仿真模型开发完成。然后对DCS界面进行开发,完成仿DCS流程图组态、数据库点组态。最后完善仿真培训系统的功能,其中功能包括:评分、工况选择、故障设置、报警监测等,评分包括开停工操作评分以及事故处理评分。各个系统通过OPC联系,完成相互之间的通讯。仿真培训系统运行测试表明,系统模型具有较强的机理性,仿DCS界面操作与实际生产主控操作一致,得到了客户的认同。通过整体工艺的模拟运行情况分析,整个模拟过程与装置实际运行情况极为相似,能够逼真模拟实际生产装置的开、停车、正常运行和事故处理等工况的动态响应,贴近生产实际,动态特性较好,具有很强的实用价值,不仅可以用来进行仿真培训,更值得作更深层次的探讨与拓展。
夏婧[4]（2013）在《原油常减压蒸馏装置工艺计算和标定核算软件包开发》文中研究指明常减压蒸馏装置是炼厂的龙头装置，是原油加工的第一道工序。常减压蒸馏装置在炼厂具有重要的地位。目前应用于化工领域的通用流程模拟软件较多，但是没有专门针对常减压蒸馏装置设计和标定的软件，再加上现有的常减压蒸馏装置的计算程序也有较多问题。所以本论文针对常减压蒸馏装置，收集了大量的最新的计算模型，在此基础上开发了一套系统的常减压蒸馏装置工艺软件包。常减压蒸馏装置工艺计算和标定核算软件包采用Visual Basic6.0作为编程工具，其中工艺计算部分包括常压塔工艺参数设计，填料工艺参数设计与填料的校核、塔板结构设计与校核、油品三种蒸馏曲线换算，标定核算部分有常压塔、减压塔、加热炉、换热器、机泵五大模块，能够实现对石油馏分基本性质计算，装置各单元的物料平衡、热量平衡，关键塔板的水力学、塔板负荷性能图绘制，加热炉热效率、辐射室参数等，换热器热负荷、传热系数、热强度等参数，以及机泵效率的计算和全装置能耗计算。换热网络的夹点计算对换热网络的优化也有很大的意义。软件包中还包含了一个原油评价数据库，存储和处理原油评价数据，能够形象反映原油实沸点蒸馏数据，为制定原油加工方案提供参考。为了考核软件包的通用性和精确性，根据已有的标定报告和查找的文献中实例进行软件包考核。考核的结果表明：常减压蒸馏装置的工艺计算和标定核算软件包结构合理，模型可靠，设计部分可提供参考设计方案，核算部分是解决旧装置改造、扩大装置生产能力的有力工具。总之，该软件的开发对常减压蒸馏装置设计和校核方面的计算带来很大的便捷，有很大的实用价值。通过软件包考核发现本软件包能适用于不同类型的常减压蒸馏装置，具有良好的通用性。
张世文[5]（2005）在《适用于常减压蒸馏装置大幅扩容改造的“四塔流程”》文中研究表明提出了适用于常减压蒸馏装置大幅度扩容改造的四塔（初馏塔、常压塔、浅减压塔、深减压塔）流程。全面论述了该流程的优点,采用该流程时的注意事项,以及该流程在老装置扩容改造中的工程实施情况。采用该流程进行扩容时,建议扩容幅度控制在80%以内,增设的浅减压塔内构件采用塔盘。生产实践证明,该流程是理想的,具有广泛推广应用的前景。在老装置改造中,采用四塔流程时,施工时间短,可控制在35-50d之内。除此之外,该流程工艺上的优越性完全可与传统的三塔（初馏塔、常压塔、减压塔）流程媲美,所以说该流程不仅适用于老装置的大幅扩容改造,在新装置的设计中也有一定的吸引力,应将其作为一种选项,纳入方案对比工作中。
陈鹤天[6]（2018）在《常减压蒸馏流程模拟及传热潜力分析》文中提出常减压蒸馏是石油加工第一道工序,能耗占比高,所以常减压蒸馏的节能分析格外重要。目前常减压蒸馏利用夹点技术进行的换热网络优化已取得很好效果,但是常减压蒸馏的工艺是否有进一步优化的潜力仍是值得研究的问题。本文根据某厂常减压蒸馏装置的流程和标定数据,本文利用PRO/II流程模拟软件对该常减压蒸馏装置进行全流程模拟。对比模拟结果和工厂实际数据,对常减压塔不同塔段的传质效率进行计算,并分析各塔段传质效率不同的原因。按照热力学理论,在相同温度下,被换热物流压力升高,换热通量降低,产品热量不能更有效的利用,同时增加泵的扬程,不利于装置的能量利用。针对初馏（闪蒸）塔前的换热网络,研究了压力对原油汽化率的影响,以及目前采用的加压方案对换热效果及后续常压炉负荷的影响。结果表明当换热器进口压力升至1.65MPa时,汽化率可降为0,此时常压炉热负荷增加了2.06%,炉前换热器热负荷增加了5.09%,常压塔顶冷凝负荷增加了2.38%,冷却水用量增加了2.4%,泵功率增加了0.61MkJ/h。本文采用二级闪蒸方式通过轻组分的负荷转移技术替代加压方案来解决原油汽化问题。对常规操作、加压和二级闪蒸三种方案进行比较,结果表明若采用二级闪蒸,可解决压力对原油汽化的影响,并且能够更多地回收利用低温热量,常压炉负荷可节省约8.2%。此外,二次闪蒸方案也可降低闪蒸塔塔底含水量,更能适应原油含水量波动,使装置平稳运行。本文以各个操作单元的能耗为研究对象,结合设计经验,讨论了不同汽化率对各操作单元的能耗影响。结果表明汽化率在2%-3%时对装置的节能降耗和换热器长周期运行有利。
常铮,李克景[7]（2019）在《浅谈常减压蒸馏装置的工艺设计》文中认为本文首先对常减压蒸馏装置的传统流程和改进流程进行了简单介绍和对比,并从工艺设计的角度出发,论述了常减压装置中的腐蚀识别、控制与材料选择,换热网络优化和单元操作设计优化的相关问题。
何宇[8]（1976）在《常减压蒸馏装置设计中油泵选用问的题探讨》文中进行了进一步梳理 选用油泵时,由于未加分析的套用或估计,往往选的泵扬程过高以致浪费电力,而在选用电机时有时余地又不大,以致在水运时,流量超过设计流量或电压过低等情况下,电流就可能接近或超过额定电流,因而又可能误认为泵太小了。天津石化总厂常减压装置初步设计在1973年10月编制时参照东方红炼厂常减压装置选用的油泵扬程偏高。同年底经过核算,重新选泵,作出一个降低扬程的方案。和原方案比较,泵重量从24.7吨减少到11.2吨,电机容量从42O0余瓩降到2500余瓩。供变
李敏[9]（2017）在《不同掺炼比的常减压蒸馏装置模拟研究》文中提出常减压蒸馏装置是炼油加工的龙头,其蒸馏效果不仅影响本装置产品的质量和收率,还对下游二次加工产品的质量和收率有着重要的影响。吉林石化公司为适应原油市场的变化,拟调整Ⅱ常减压蒸馏装置的俄罗斯原油和大庆原油掺炼比例。由于原油掺炼比例的调整,装置的操作条件和产品流量也需要进行相应的调整。本文用Petro-SIM软件对Ⅱ常减压蒸馏装置的工艺流程进行模拟,对不同俄罗斯原油掺炼比的进料进行工况研究,给出初馏塔、常压塔、减压塔主要流股温度和流量的模拟值,为装置的操作条件调整提供参考。在进行建模时,首先将俄罗斯原油和大庆原油的油品性质参数和实沸点蒸馏数据输入Petro-SIM软件的油品特性描述Refinery Assay中,生成一定数目的油品虚拟组分。然后按照俄罗斯原油和大庆原油体积比为11:9的掺炼比生成混合油品,并以此作为初馏塔的进料。依据初馏塔、常压塔、减压塔的工艺流程选择合适的单元模块,分别规定初馏塔、常压塔、减压塔的模块参数,进行模拟计算。待模型运行收敛后,调整部分参数使塔板温度分布接近标定值,产品符合质量指标。模拟结果给出了常减压蒸馏装置总的物料平衡数据,初馏塔、常压塔、减压塔主要流股温度和流量的模拟值与现场值。从结果中可以看到,初馏塔、常压塔、减压塔主要流股温度和流量的模拟值与现场值基本一致,这说明本文对常减压蒸馏装置的模拟能反映装置真实的运行情况。在建立初馏塔、常压塔、减压塔模型的基础上,将产品的质量指标作为约束条件,进行工况研究。调整混合油品中俄罗斯原油的掺炼比,给出初馏塔、常压塔、减压塔主要流股的流量和温度模拟数据。从结果中可以看到俄罗斯原油掺炼比为65%的拔出率比掺炼比为45%时要高出4.3%,温度模拟值基本不变。这为常减压蒸馏装置在加工不同掺炼比的混合原油时的实际生产操作条件提供了理论依据和调整方向,可以提高炼厂对原料的适应能力。减压炉是常减压蒸馏装置的主要设备之一,用于加热常压塔底的渣油,作为减压塔的进料。减压炉能否平稳、安全的运行会对减压塔的产品质量有很大的影响。对减压炉进行建模,输入减压炉的炉管排布、炉管尺寸和压降数据进行计算,根据模拟结果绘出减压炉炉管内油膜温度和停留时间作出结焦曲线临界图,研究优化减压炉炉管内油膜温度的分布和炉管内发生结焦的倾向,通过图表法直观地显示结焦趋势曲线。在装置没有进行改造、减压炉的热负荷还有剩余的情况下,用提高减压炉出口温度进行工况研究,来实现减压深拔是一种比较简捷有效的办法。从模拟结果中可以看到,出口温度提高至398.0℃,油膜温度仍然远离结焦临界曲线,这表明不会发生油品的大量结焦。因此,研究和掌握减压炉内的运行情况,会对常减压蒸馏装置长期而高效的运行具有非常重要的意义。
赵洁[10]（2019）在《常减压装置工艺流程模拟与用能优化分析》文中研究指明随着我国经济的蓬勃发展,带来对能源需求量的不断增大。国家“十三五”规划节能减排目标明确指出,到2020年,全国万元国内生产总值能耗比2015年下降15%[1]。节能降耗对节约资源和环境保护具有重要的推动作用,是提高企业经济效益和促进企业发展的有力保障。本文针对中国石油长庆石化公司500万吨/年常减压装置,利用流程模拟软件PRO/Ⅱ对该装置进行了工艺流程模拟,并利用Aspen Energy Analyzer采用夹点分析技术对换热网络进行了优化。为了找到节能降耗的突破点,与同类装置指标进行比较,对装置的过程用能进行了全面分析,发现电脱盐罐温降偏高,初馏塔操作压力高,减压塔取热分布不合理,各侧线产品和与原油换热后温度高,低温热系统热量没有得到充分利用等问题,确定了回收侧线产品热量,提高换热终温,增加装置能量回收利用率以及减少冷却排弃能的节能方向。通过模型调试和实际操作经验,提出了初馏塔塔顶流程优化、减压塔减三中管线更换、减二线泵更换电机和换热网络优化四个节能改造方案,并对装置分馏系统的操作提出了切实可行的优化建议,预计达到1.257kgEO/t的节能潜力,每年产生经济效益1285.9万元。
二、常减压蒸馏装置设计中油泵选用问的题探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、常减压蒸馏装置设计中油泵选用问的题探讨（论文提纲范文）
（1）140万吨/年常减压装置问题分析及改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 常减压蒸馏装置简介 |
| 1.3.1 原油的常减压蒸馏原理 |
| 1.3.2 常减压蒸馏的工艺过程 |
| 1.4 常减压蒸馏装置概况 |
| 1.5 常减压装置的工艺进展 |
| 1.5.1 扩能改造 |
| 1.5.2 节能降耗 |
| 1.6 国内外研究现状 |
| 1.6.1 常减压蒸馏装置大型化研究进展 |
| 1.6.2 常减压蒸馏装置深拔技术研究进展 |
| 1.6.3 常减压蒸馏节能技术研究进展 |
| 1.7 研究的主要内容 |
| 第二章 装置现状和存在的问题 |
| 2.1 装置改造前工艺流程 |
| 2.1.1 换热及闪蒸塔部分流程 |
| 2.1.2 常压部分 |
| 2.1.3 减压部分 |
| 2.1.4 三注部分 |
| 2.1.5 单开常压流程 |
| 2.2 装置改造前主要操作数据 |
| 2.3 装置存在的问题分析 |
| 2.3.1 常减压装置提量困难,原油系统阻力大 |
| 2.3.2 装置能耗高 |
| 2.3.3 轻质油收率低,常减顶瓦斯气未充分利用 |
| 2.3.4 电脱盐运行效果差 |
| 2.4 项目改造目标 |
| 第三章 装置改造方案的设计与实施 |
| 3.1 项目实施原则及技术路线 |
| 3.2 改造过程 |
| 3.2.1 原油流程优化改造 |
| 3.2.2 减压抽真空系统改造 |
| 3.2.3 减一线油作柴油 |
| 3.2.4 常减顶瓦斯回收 |
| 3.2.5 电脱盐改造 |
| 3.2.6 加热炉更换燃烧器 |
| 第四章 装置改造效果分析 |
| 4.1 原油换热流程优化改造效果 |
| 4.2 减一线作柴油 |
| 4.3 减压抽真空系统改造 |
| 4.4 常减顶瓦斯回收 |
| 4.5 提高加热炉热效率 |
| 4.6 提高原油脱盐合格率 |
| 第五章 总结 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（2）常减压蒸馏装置流程模拟及换热网络优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 过程系统能量综合 |
| 1.1.1 能量系统的结构模型 |
| 1.1.2 过程系统综合优化 |
| 1.2 化工模拟技术 |
| 1.2.1 稳态模拟 |
| 1.2.2 动态模拟 |
| 1.3 化工软件简介 |
| 1.3.1 化工过程模拟软件 |
| 1.3.2 能量分析软件AEA |
| 1.4 夹点技术原理及应用 |
| 1.4.1 夹点技术 |
| 1.4.2 夹点及其意义 |
| 1.4.3 最小传热温差△Tmin的确定 |
| 1.4.4 夹点技术设计准则 |
| 1.4.5 夹点（窄点）技术的应用 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第二章 常减压蒸馏模型的建立 |
| 2.1 千万吨常减压蒸馏装置流程描述 |
| 2.1.1 原油换热系统 |
| 2.1.2 常压蒸馏部分 |
| 2.1.3 减压蒸馏部分 |
| 2.2 装置模型的建立 |
| 2.2.1 原油物性及其输入方法 |
| 2.2.2 物性方法的选择 |
| 2.2.3 收敛方法的选择 |
| 2.2.4 装置操作参数 |
| 2.3 模型的验证 |
| 2.3.1 常压各产品恩式蒸馏曲线对比 |
| 2.3.2 减压塔各产品模拟值与标定值恩式蒸馏曲线对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 灵敏度分析及目标优化 |
| 3.1 目标优化的必要性 |
| 3.2 灵敏度分析及关键操作参数的确定 |
| 3.2.1 常压炉出口温度 |
| 3.2.2 汽提蒸汽量 |
| 3.2.3 顶循及中段抽出量 |
| 3.2.4 侧线抽出量 |
| 3.3 多变量目标优化分析 |
| 3.3.1 优化问题的描述 |
| 3.3.2 航煤优化结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 换热网络优化及经济效益评价 |
| 4.1 装置能耗现状 |
| 4.1.1 装置具体节能措施 |
| 4.1.2 装置取热热媒水用量 |
| 4.2 换热网络的构建及分析 |
| 4.2.1 冷热工艺物流的提取 |
| 4.2.2 换热网络的形成 |
| 4.2.3 换热网络结构分析 |
| 4.2.4 换热网络改进方向 |
| 4.3 优化方案的提出 |
| 4.3.1 闪底油换热流程的匹配 |
| 4.3.2 脱后原油换热流程的匹配 |
| 4.3.3 脱前原油换热流程的匹配 |
| 4.3.4 优化后换热网络特点 |
| 4.4 改造投资及效益 |
| 4.4.1 初始换热网络设备投资 |
| 4.4.2 优化后换热网络设备投资 |
| 4.4.3 优化前后经济效益对比 |
| 4.4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）常减压蒸馏装置仿真培训系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 化工过程系统工程概述 |
| 1.2 化工仿真培训系统 |
| 1.2.1 化工仿真培训系统简介 |
| 1.2.2 化工仿真培训系统应用现状与发展趋势 |
| 1.3 常减压仿真培训系统 |
| 1.3.1 常减压蒸馏的工艺原理 |
| 1.3.2 常减压蒸馏仿真概况 |
| 1.4 课题的提出及研究内容意义 |
| 2 工艺过程动态数学模型开发 |
| 2.1 工艺流程简述 |
| 2.2 过程建模思路 |
| 2.3 仿真数学建模 |
| 2.3.1 蒸馏塔数学模型 |
| 2.3.2 加热炉数学模型 |
| 2.3.3 换热器数学模型 |
| 2.3.4 泵的数学模型 |
| 2.3.5 储罐数学模型 |
| 2.4 全流程建模过程及数学模型处理策略 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 仿真培训系统的开发 |
| 3.1 仿真培训系统的结构 |
| 3.1.1 系统的硬件构成 |
| 3.1.2 系统的软件构成 |
| 3.2 工艺流程模型的搭建 |
| 3.3 DCS界面开发 |
| 3.3.1 仿DCS流程图组态 |
| 3.3.2 操作面板及趋势图 |
| 3.4 仿真培训评分系统 |
| 3.5 事故设定 |
| 3.5.1 事故设定方法 |
| 3.5.2 事故的动态模拟及结果分析 |
| 3.6 教师站 |
| 3.6.1 教师站的功能 |
| 3.6.2 教师站的设计 |
| 3.7 学员站 |
| 3.7.1 学员站的功能 |
| 3.7.2 学员站的设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 仿真结果与讨论 |
| 4.1 各运行工况实现 |
| 4.1.1 开工运行工况 |
| 4.1.2 停工运行工况 |
| 4.1.3 稳态运行工况 |
| 4.2 稳态性能测试 |
| 4.2.1 常压塔模拟 |
| 4.2.2 减压塔模拟 |
| 4.3 动态性能测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文目录 |
（4）原油常减压蒸馏装置工艺计算和标定核算软件包开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 常减压蒸馏装置的概述 |
| 1.2.1 常减压蒸馏的原理 |
| 1.2.2 常减压蒸馏装置的类型 |
| 1.2.3 闪蒸塔和初馏塔的选择 |
| 1.2.4 常减压蒸馏装置工艺流程简介 |
| 1.3 化工模拟软件简介 |
| 1.3.1 国外化工模拟软件介绍 |
| 1.3.2 国内常减压蒸馏装置设计核算软件概述 |
| 1.4 原油评价数据库 |
| 1.5 换热网络的优化 |
| 1.5.1 夹点技术简介 |
| 1.5.3 其它换热网络的优化方法 |
| 1.6 软件开发平台 |
| 1.6.1 可视化界面设计 |
| 1.6.2 事件驱动编程 |
| 1.6.3 交互式开发 |
| 1.7 VB 与数据库 |
| 1.7.1 VB 支持的数据库系统 |
| 1.7.2 VB 与数据库的连接 |
| 1.7.3 数据库编程 |
| 1.8 选题目的和研究内容 |
| 第二章 软件开发设计和功能介绍 |
| 2.1 软件包的功能 |
| 2.1.1 原油评价数据库 |
| 2.1.2 常减压蒸馏装置的标定核算 |
| 2.1.3 常减压蒸馏装置的优化 |
| 2.1.4 常减压蒸馏装置的工艺计算 |
| 2.2 各模块数学模型的选用 |
| 2.2.1 原油评价数据库和物性计算 |
| 2.2.2 常减压蒸馏装置的标定核算 |
| 2.2.3 常减压蒸馏装置的操作优化 |
| 2.2.4 常减压蒸馏装置工艺计算 |
| 2.3 其他细节的处理 |
| 2.3.1 其他常用功能 |
| 2.3.2 结果输出 |
| 2.3.3 用户帮助文件及软件说明 |
| 2.4 编程遇到的问题 |
| 2.4.1 数据库编程 |
| 2.4.2 图形的绘制与保存 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 软件结构设计和使用说明 |
| 3.1 软件功能结构图 |
| 3.2 软件文档及菜单结构 |
| 3.3 软件使用介绍 |
| 3.3.1 物流性质计算 |
| 3.3.2 常压塔设计工艺计算 |
| 3.3.3 加热炉校核计算 |
| 3.3.4 换热网络的夹点计算 |
| 3.3.5 工具条和帮助文件 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 软件的测试与考核 |
| 4.1 常减压蒸馏装置标定核算 |
| 4.1.1 全装置物料平衡和能量平衡计算 |
| 4.1.2 常减压装置中物流性质计算 |
| 4.1.3 常压塔的标定核算 |
| 4.1.4 减压塔的工艺核算 |
| 4.1.5 加热炉的工艺核算 |
| 4.1.6 换热器和机泵的工艺核算 |
| 4.2 常减压蒸馏装置工艺设计 |
| 4.2.1 三种蒸馏曲线的换算 |
| 4.2.2 常压塔的工艺设计计算 |
| 4.2.3 塔板设计 |
| 4.2.4 填料的工艺设计计算 |
| 4.2.5 填料的校核 |
| 4.3 常减压蒸馏装置操作优化计算 |
| 4.4 软件的应用 |
| 4.4.1 软件的通用性 |
| 4.4.2 软件的应用范围 |
| 4.4.3 软件的安装和发布 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）适用于常减压蒸馏装置大幅扩容改造的“四塔流程”（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2“四塔流程”改造工艺技术路线的提出 |
| 3 大幅扩容改造采用四塔流程的优越性 |
| 3.1 改造投资少、装置停工时间短 |
| 3.2 对原油馏分分布变化的可操作适应能力加强 |
| 3.3 为常减压装置的进一步节能降耗创造了条件 |
| 3.4 可改善原常减压蒸馏系统的操作工况 |
| 3.5 减少工艺用能 |
| 4 四塔流程扩容改造设计及实践中的几点认识 |
| 4.1 浅减压塔内件推荐采用塔盘 |
| 4.2 板式浅减压塔设计注意要点 |
| 4.3 扩容改造幅度以不大于80%为宜 |
| 4.4 注意原减压塔操作条件的变化 |
| 4.5 分馏精度变化要求常压塔增加塔板数 |
| 4.6 浅减压塔有分离产品精度的要求 |
| 4.7 浅减压系统设计的指导思想 |
| 5 结论 |
（6）常减压蒸馏流程模拟及传热潜力分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 原油常减压蒸馏工艺概述 |
| 1.2 换热对常减压蒸馏装置能耗的影响 |
| 1.2.1 换热温度对能耗的影响 |
| 1.2.2 换热网络对能耗的影响 |
| 1.2.3 闪蒸过程对换热的影响 |
| 1.3 塔板传质过程研究进展 |
| 1.3.1 板效率计算模型研究进展 |
| 1.3.2 大型塔板的发展现状 |
| 1.3.3 常减压蒸馏塔板效率 |
| 1.4 化工模拟技术 |
| 1.4.1 化工模拟技术简介 |
| 1.4.2 PRO/II在常减压装置中的应用 |
| 1.5 主要研究内容与创新点 |
| 1.5.1 本文主要研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第2章 常减压蒸馏装置流程模拟 |
| 2.1 常减压蒸馏装置工艺介绍 |
| 2.1.1 电脱盐流程 |
| 2.1.2 原油闪蒸流程 |
| 2.1.3 常压蒸馏流程 |
| 2.1.4 减压蒸馏流程 |
| 2.2 常减压装置流程模拟 |
| 2.2.1 热力学方法选择 |
| 2.2.2 常减压模拟基础数据 |
| 2.2.3 闪蒸塔模拟 |
| 2.2.4 常压塔流程模拟 |
| 2.2.5 减压塔流程模拟 |
| 2.3 蒸馏塔塔板效率分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 闪蒸塔前压力变化对传热的影响 |
| 3.1 压力对闪蒸塔前换热器的影响 |
| 3.1.1 压力对换热网络传热过程的影响 |
| 3.1.2 压力影响传热的原因分析 |
| 3.2 压力对后续换热和常压炉负荷的影响 |
| 3.3 压力对常压塔顶冷凝负荷的影响 |
| 3.4 泵升压耗电 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 二级闪蒸方案及最优汽化率的确定 |
| 4.1 二级闪蒸方案 |
| 4.2 主要操作参数对比 |
| 4.3 不同工况能耗对比 |
| 4.4 二段闪蒸方案中汽化率对能耗的影响 |
| 4.4.1 汽化率与换热网络压力的关系 |
| 4.4.2 汽化率对闪蒸温度的影响 |
| 4.4.3 汽化率对能耗影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号说明 |
| 致谢 |
（7）浅谈常减压蒸馏装置的工艺设计（论文提纲范文）
| 1 常减压蒸馏装置工艺流程 |
| 1.1 传统工艺流程 |
| 1.2 改进工艺流程 |
| 2 腐蚀识别、控制与材料选择 |
| 2.1 常压塔顶的H2S-HCl-H2O低温腐蚀 |
| 2.2 高温部分的环烷酸及硫化物腐蚀 |
| 3 换热网络优化 |
| 4 单元操作设计的优化 |
| 4.1 原油脱盐 |
| 4.2 加热炉 |
| 4.2.1 降低排烟气温度 |
| 4.2.2 降低过剩空气系数 |
| 4.2.3 选用高效燃烧器 |
| 4.3 减压塔抽真空系统 |
| 5 结论 |
（9）不同掺炼比的常减压蒸馏装置模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源和研究背景 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 常减压蒸馏装置及减压深拔 |
| 1.2.2 原油及原油评价 |
| 1.2.3 研究进展 |
| 1.3 化工流程模拟 |
| 1.3.1 化工流程模拟与研究现状 |
| 1.3.2 流程模拟的基本方法 |
| 1.3.3 Petro-SIM软件介绍 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 常减压蒸馏装置的模拟 |
| 2.1 常减压蒸馏装置的工艺流程 |
| 2.1.1 初馏塔 |
| 2.1.2 常压塔 |
| 2.1.3 减压塔 |
| 2.2 常减压蒸馏装置的流程模拟 |
| 2.2.1 原油虚拟组分 |
| 2.2.2 物性方法 |
| 2.2.3 初馏塔的模拟 |
| 2.2.4 常压塔的模拟 |
| 2.2.5 减压塔模拟 |
| 2.3 模拟结果 |
| 2.3.1 装置物料平衡 |
| 2.3.2 初馏塔的模拟结果 |
| 2.3.3 常压塔的模拟结果 |
| 2.3.4 减压塔模拟结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不同掺炼比的工况研究 |
| 3.1 不同掺炼比的工况研究 |
| 3.2 初馏塔工况研究 |
| 3.3 常压塔工况研究 |
| 3.4 减压塔工况研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 减压炉模拟 |
| 4.1 减压炉介绍 |
| 4.2 减压炉与减压深拔 |
| 4.3 减压炉的模拟 |
| 4.4 减压炉模拟结果 |
| 4.5 减压炉工况研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 硕士期间的主要科研成果 |
| 致谢 |
（10）常减压装置工艺流程模拟与用能优化分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 常减压蒸馏工艺概述 |
| 1.2.1 原油的特点及常减压装置在石油加工工业中的地位 |
| 1.2.2 原油蒸馏过程的特点 |
| 1.2.3 常减压蒸馏工艺简介 |
| 1.3 化工流程模拟技术概况 |
| 1.3.1 基本情况 |
| 1.3.2 化工流程模拟技术的发展 |
| 1.3.3 流程模拟软件的介绍 |
| 1.3.4 化工流程模拟的作用 |
| 1.4 换热网络的优化方法 |
| 1.4.1 夹点技术 |
| 1.4.2 数学规划法 |
| 1.5 常减压装置常见节能措施 |
| 1.5.1 分析用能，提高能量利用水平 |
| 1.5.2 换热网络的优化 |
| 1.5.3 热联合 |
| 1.5.4 变频技术 |
| 1.6 本课题的研究内容及方法 |
| 第二章 常减压装置流程模拟 |
| 2.1 装置概况 |
| 2.1.1 工艺流程简介 |
| 2.1.2 装置的基准工况 |
| 2.2 建立装置模型 |
| 2.2.1 选择单位制，定义组分 |
| 2.2.2 输入原油数据 |
| 2.2.3 选择适当的热动力学方法 |
| 2.2.4 常减压装置模型的建立 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 过程用能分析 |
| 3.1 能耗校核 |
| 3.1.1 燃料气消耗量核算 |
| 3.1.2 电量消耗核算 |
| 3.1.3 1.0MPa蒸汽消耗 |
| 3.1.4 循环水消耗 |
| 3.1.5 热输出 |
| 3.1.6 核算能耗统计 |
| 3.2 能耗对标 |
| 3.2.1 综合能耗对标 |
| 3.2.2 主要单项能耗对标 |
| 3.3 用能分析 |
| 3.3.1 能量利用环节 |
| 3.3.2 能量回收环节 |
| 3.3.3 能量转换环节 |
| 3.3.4 其他能耗分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 装置用能优化 |
| 4.1 初馏塔塔顶流程优化 |
| 4.1.1 技术方案 |
| 4.1.2 节能效果及技术经济指标 |
| 4.2 减压塔减三中管线更换 |
| 4.2.1 技术方案 |
| 4.2.2 节能效果及技术经济指标 |
| 4.3 减二线泵更换电机 |
| 4.3.1 技术方案 |
| 4.3.2 节能效果及技术经济指标 |
| 4.4 换热网络优化 |
| 4.4.1 技术方案 |
| 4.4.2 节能效果及技术经济指标 |
| 4.5 节能方案效果汇总 |
| 4.6 其他操作优化建议 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 作者简介 |
四、常减压蒸馏装置设计中油泵选用问的题探讨（论文参考文献）
- [1]140万吨/年常减压装置问题分析及改造研究[D]. 刘海楼. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [2]常减压蒸馏装置流程模拟及换热网络优化[D]. 王歌. 中国石油大学(华东), 2015(07)
- [3]常减压蒸馏装置仿真培训系统开发[D]. 刘晓亭. 青岛科技大学, 2016(08)
- [4]原油常减压蒸馏装置工艺计算和标定核算软件包开发[D]. 夏婧. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [5]适用于常减压蒸馏装置大幅扩容改造的“四塔流程”[J]. 张世文. 炼油技术与工程, 2005(08)
- [6]常减压蒸馏流程模拟及传热潜力分析[D]. 陈鹤天. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [7]浅谈常减压蒸馏装置的工艺设计[J]. 常铮,李克景. 山东化工, 2019(20)
- [8]常减压蒸馏装置设计中油泵选用问的题探讨[J]. 何宇. 炼油设计, 1976(05)
- [9]不同掺炼比的常减压蒸馏装置模拟研究[D]. 李敏. 吉林大学, 2017(09)
- [10]常减压装置工艺流程模拟与用能优化分析[D]. 赵洁. 西北大学, 2019(12)