一、在普通主轴箱上设置可调主轴（论文文献综述）
王瀚[1]（2019）在《重型机床静态精度设计方法及其大尺寸误差测量技术研究》文中提出重型数控机床是能源动力、航天航空、国防军工、汽车制造等行业的关键设备,机床的精度水平直接决定了大型关键零件加工的精度、效率及可靠性,其设计理论体系的建立对于提高我国重型机床制造水平具有重要的意义。重型机床静态精度设计是重型机床设计中的重要内容,对实现精度目标和成本控制有着非常重要的作用,但目前的机床精度设计方法没有考虑到重型机床大尺寸结构柔性的特殊性,尤其是重力作用引起的结构变形误差对静态精度的影响,其结果使得重型机床产品的静态精度依然需要依靠后期的装配调整环节加以保证,无法发挥精度设计在机床设计中应有的作用和优势。为解决上述问题,本文对重型机床的静态精度设计方法所涉及的静态误差建模、重力变形误差建模、大尺寸误差测量和静态误差分配技术进行了研究,旨在为构建具有重型机床特点的精度设计方法及理论体系提供一定的指导。针对重型机床结构大尺寸、大跨距的柔性特点,提出了一种基于多柔体系统理论的重型机床静态误差建模方法。将机床抽象为由弹性体和铰组成的多柔体系统,通过齐次坐标变换矩阵揭示了刚体运动中的几何误差和柔性体弹性变形误差间的耦合关系,建立了描述几何误差及弹性变形误差共同作用下的运动轴静态误差元素与机床刀尖点空间误差关系的数学模型,为静态精度设计方法提供了理论基础。通过重型立式加工中心的静态精度建模及其工作精度检验验证了所提出方法的正确性和准确性。为实现静态误差模型中重力变形误差的准确建模,定量分析了重力作用对重型机床结构变形误差的影响程度,基于空间梁-弹簧组合的超单元建立了重型立式加工中心的整机刚度模型,其中利用悬臂结构的等效柔度系数推导了能准确模拟具有箱式变截面结构的空间梁单元刚度矩阵,采用弹簧单元模拟了机床结合部的刚度特性,通过该刚度模型计算得到各静态误差元素中的重力变形误差分量,为后续基于重力变形误差建模的静态精度设计方法中非刚体误差约束条件的建立奠定了理论基础。准确的大尺寸误差测量是验证基于多柔体系统理论的静态误差模型正确性和准确性的关键。针对九线法机床误差辨识中的测量点布局,提出了一种基于蒙特卡罗方法的测量点最佳间距仿真计算方法,该方法在满足大尺寸误差测量的精度要求下兼顾了测量效率,指导并规范了大尺寸测量中的测量点分布。考虑到不同站位布局对激光跟踪仪顺次多边法的测量精度具有一定影响,提出了一种基于全局误差放大因子的仪器站位优化方法,构建了重型机床结构形式与靶球高精度接收范围对激光可视性约束的数学模型,使优化后的站位布局在满足测量精度要求的前提下更贴近重型机床的实际情况。站位布局验证实验表明优化站位具有较高的测量精度。结合上述研究工作的成果,提出了一种基于重力变形误差建模的重型机床静态精度设计方法,将重型机床的静态误差分配问题转化为最差条件下的多目标、非线性约束优化问题。通过在优化设计变量中引入机床部件的结构参数,在兼顾相对成本、鲁棒性目标的同时从结构柔顺性角度优化了重力变形误差,提高了几何误差分量的设计裕度。针对误差分配多目标优化问题可能存在的无最优解的情况,根据重型机床的结构特点提出了面向反变形工艺补偿的大跨距横梁重力变形计算方法,为优化问题中重力变形误差约束条件的修正提供了理论依据。最终以一台重型立式加工中心为例描述了本文所提出的重型机床静态精度设计方法的主要实施步骤,最优分配结果显示本文提出的精度设计方法能充分考虑重力变形误差的影响,有助于指导部件详细设计及减少不必要的装配调整环节。
胡锦扬[2]（2019）在《搅拌针挤出装置设计及机制研究》文中认为搅拌摩擦技术是近30年来快速发展的先进制造技术,其优势在于加工过程中搅拌头驱动塑化的金属流动成形,成形过程中材料没有发生熔化,保持固相状态,并且在成形过程中伴有剧烈的搅拌混合作用。因此搅拌摩擦技术不仅仅在焊接领域发挥重要作用,在复合材料制备领域也有着广泛的应用前景。本课题基于搅拌摩擦技术原理,采用自制的装置,研究了不同结构形貌的搅拌针与工艺参数对挤出成形的影响以及挤出机制,研究发现:1、本课题提出的两种方案均能使材料挤出成形。方案一基于增大金属向下迁移的思想,对模具内材料整体预热后,采用4种不同结构形貌的搅拌针进行挤出试验,结果表明锥形搅拌针驱动塑化金属的能力优于叶片式搅拌针、两级搅拌针和三级搅拌针。方案二基于抑制金属回流的思想,通过在挤出端部设置加热模块,减小金属向下迁移阻力,并采用锥形搅拌针进行挤出试验。结果表明在4种不同的进给速度下均能获得成形良好、组织致密的挤出材料。2、搅拌针挤出过程中存在3个阶段:进料填充阶段、压实变形阶段和挤出成形阶段。在进料填充阶段,模具温度上升缓慢。随着模具内材料的聚集增多,搅拌针与模具内材料高速摩擦会使得模具在压实变形阶段温度急剧升高。当搅拌针端部的压力值突破金属流动所需的压力时,材料即从模具内被挤出成形。3、搅拌针挤出过程中存在两种搅拌行为。一种为搅拌针刃口下表面挤压塑化金属产生的,搅拌后的材料形貌表现为规则的环状堆积形貌。另一种为搅拌针螺旋槽内充满塑化金属后,螺旋槽上表面挤压塑化金属产生的,搅拌后的材料形貌表现为涡流状。4、搅拌针挤出过程中金属材料进入搅拌针螺旋槽中是一个双向挤压的过程。当搅拌针旋转时,螺旋槽上表面会挤压塑化的金属向下迁移。与此同时,螺旋槽的下表面在搅拌针旋转的过程中会与接触的塑化金属产生间隙,随后搅拌针周围塑化的金属会鼓入间隙中,从而对螺旋槽中的塑化金属产生一个向上的挤压作用。
付乾辰[3]（2017）在《CFRP制件深孔内齿槽加工专用装备的设计研究》文中研究指明CFRP具有比强度高、比模量大等优点,在军工及航天领域具有广泛的应用前景。但其层合结构及各向异性等特点导致加工时切削力极其不均匀,且CFRP制件为深长孔结构,镗杆的结构和尺寸受到一定的限制,静、动刚度较差,容易发生受力变形和振动现象。内齿槽分布在深长孔内表面且数量较多,需要反复的径向进给和退刀,极大的增加了加工难度。本文针对CFRP制件深孔内齿槽加工专用工艺装备的设计展开研究。首先对CFRP的加工机理进行了探究,根据CFRP制件深孔内齿槽的结构特点分析了内齿槽的加工方案,设计了小横刃成型刀片,并制定了合理的加工工艺路线。其次针对内齿槽的加工难点,设计了专用镗杆的结构,建立了普通镗杆和专用镗杆的力学模型,结果表明专用镗杆的静力变形和稳态响应的幅值均明显减小。通过有限元仿真分析了各种镗杆的静动态特性,结果表明三刃专用镗杆的静力学性能最好,相对于普通镗杆,其刀头处总变形量减小了 29.9%,径向变形量减小了 39.1%。两者的前两阶固有频率较为接近,而专用镗杆的共振振幅大幅度减小,具有良好的动态特性。最后根据内齿槽的加工要求制定了专用机床的总体布局方案,设计了机床各组成部件并完成了虚拟装配。建立了机床直线进给系统的动力学模型,并通过有限元仿真分析了各种进给系统的动态特性,结果表明滑块间距为250mm的O字型进给系统的动态性能最好,并对其进行了静力学验算。
李继财[4]（2016）在《基于SIEMENS 802C的数控车床控制系统改进设计》文中认为科学技术在进步,社会生产力也在不断发展,先进制造技术正以数控技术为基础较快的发展着,并逐步取代传统的机械制造技术,这是当今机械制造技术发展的趋势。数控机床大量应用于制造业,那么社会越来越对能够熟练掌握数控机床的操作、编程及维修的应用型人才的需求扩大。近年来,各大院校对此开设的数控专业,不断从教育领域上反映了这种社会需求。那么,随着教育的发展,尤其是职业教育的发展,学校对数控机床实训实验台的要求也越来越高,那么基于SIEMENS 802C的数控车床控制系统改进设计就显得尤为重要。本设计是在SIEMENS公司的SINUMERIK 802C数控车床控制系统设计的基础上做了一些改进,从而使数控车床控制系统在原有基础上控制功能更多,对学生的实训实验也有更大的灵活性和可操作性。开展本设计首先要了解和掌握SIEMENS 802C数控系统的结构、工作原理、控制方式等知识,然后根据已有知识和现有设备配备主轴控制系统、伺服系统、进给运动和其它辅助运动控制系统,在图书馆查阅资料,对数控车床的硬件选择进行了全面了解,并对数控系统各个模块的工作原理进行了深入了解,然后设计了外部的硬件线路,最后改进并设计出能完成主轴控制、进给运动控制、辅助运动控制等功能。通过查阅资料,掌握SIEMENS 802C数控系统的内置PLC特点,对自动回转刀架PLC控制程序进行了改进设计。另外,还设定了数控系统中的一些数据和主要参数,同时增加了自动换刀系统设计。
刘刚[5]（2016）在《起重机卷筒制造关键工艺质量控制》文中进行了进一步梳理本文主要介绍起重机械重要受力构件卷筒制造技术要求,毛坯成形、热处理、绳槽加工等关键工艺的质量控制及措施,对各行各业起重机卷筒制造技术提供了参考。
张晓辉[6]（2013）在《专用数控铣床的研究设计》文中研究指明普通立式铣床铣削一定角度的圆弧时效率低下，操作困难且互换性常常达不到要求，易造成废品，不能满足工厂大批量生产的需求。本文设计了并研制出了一种专用数控铣床，在保证一定加工精度的同时，实现了半自动化控制和双主轴加工，极大地提高了生产效率。本文首先介绍了专用数控铣床的加工工艺、坐标系和刀具补偿算法。根据飞轮加工的要求，明确了加工过程及精度，设定了机床坐标系，包括机床原点、程序原点、工件坐标系等。由于铣削的特点，在主轴加工时考虑到刀具半径，即刀补问题，专门设计了刀具补偿算法，尽量减小主动误差。其次，对专用数控铣床的整体结构、主轴系统、传动系统分别进行了设计，建立了三维模型。考虑到加工的效率，系统采用了双主轴、双工位的特殊设计，本质上区别于普通数控铣床。另外运用ANSYS有限元仿真软件对主轴箱进行了模态分析，得到了主轴箱的固有频率值和振型，验证了结构设计的可行性。再次，设计了一种基于ARM7微处理器和μC/OS-Ⅱ操作系统的控制方案，即由微处理器向机床电机系统提供控制信息，控制铣刀的旋转、工作台的进给以及回转工作台的进给。检测电路中采用接近开关传感器和限位开关实时检测各坐标运动情况并反馈到微处理器。另外，对专用数控铣床的控制系统软件的流程进行了设计。然后，为了保证系统的稳定性和可靠性，对设备的部分强电电路和电磁兼容性进行了设计。最后，完成了专用数控铣床的样机制造，包括嵌入式硬件平台、软件平台、强电系统、主轴系统、传动系统、辅助系统等的建立和安装。并对整个铣床进行了现场调试，验证了机床控制系统和结构设计的正确性和可行性。专用数控铣床是一个高难度的机电一体化产品，涉及到众多学科领域，包括机械设计技术，电工电子技术，传感器技术，信息处理技术，自动控制原理等。本课题研制的专用数控铣床，可以极大地提高一定角度圆弧的加工效率和精度，对于节省生产资源具有重要的意义。
谢超[7]（2013）在《基于PLC的内圆磨床控制系统设计》文中认为随着磨削技术的高速发展,人们对于磨削加工质量和功能的需求也不断提高。但在目前的国内市场中,磨削设备普遍都是中低端产品,高端设备大多需要依赖进口。对于特殊的磨削加工需求如微型磨削,很难找到合适的加工设备。因此,进行相关磨削设备的研发工作,对于满足国内市场需求,完善产品类型,提升国内机加工水平都有重要意义。本文来源于一个微型内圆磨床的研发项目,专注于其控制系统的设计开发,在保证该设备加工性能的基础上,提升整个加工过程的自动化程度和智能化程度,并且力求使用户获得良好的人机交互感受。研究内容主要包含总体需求分析和方案设计,控制系统的硬件体系结构和软件系统的设计开发以及人机交互界面的设计,接着对伺服运动系统进行理论建模和仿真分析,并完成硬件系统的搭建和软件系统的调试。本文所做的主要工作如下：第1章,明确了本文的研究背景和意义,阐述了国内外内圆磨床的发展状况和趋势,介绍了机加工设备控制系统的发展过程,并概括了本文的研究内容。第2章,首先确定了总体方案的设计目标,并应用公理化设计理论进行了产品功能需求和设计参数分解；然后根据分析结果和设计顺序,设定系统各部分的运动和传动方案,完成了总体方案设计。第3章,首先根据总体方案的设计结果分析了系统的控制需求,明确了控制对象和动作；然后根据控制任务选择了合适的控制单元和控制设备；最后设计了控制系统的硬件连接方案,将所有硬件组合成为一个整体。第4章,根据控制系统的控制内容分析了软件设计需求,设定了人机界面的交互内容；按照软件设计步骤,利用相应的开发工具完成了控制系统软件部分的设计开发。第5章,建立了直线电机的数学模型,制定了合理的控制策略,并利用Simulink做仿真分析,验证了控制策略的合理性。第6章,完成了控制系统的硬件搭建,测试控制系统的工作内容。第7章,总结全文的研究内容,并对有待于做进一步研究的内容作出了展望。
汪沛伟[8]（2012）在《涡轮增压器喷嘴环组件叶片专用磨床的设计和研究》文中提出随着环保越来越被人们重视,内燃机的排量限制也趋于严格。涡轮增压器作为一种能在不增加燃料消耗的情况下,进一步增加输出功率的唯一机械装置,被广泛研究与采纳。涡轮增压器喷嘴环组件是用在一种可变截面的涡轮增压器上的,通过喷嘴环组件中叶片的开闭,带来进气通道截面的变化,从而控制涡轮增压器中进气量与压缩量,使涡轮增压器和发动机达到最佳匹配。本文主要的内容是针对喷嘴环组件中叶片设计出一台专用磨床,解决其加工存在的问题并提高其制造精度。本文对常用的几种磨削工艺方案的对比和分析,找到他们的优缺点,再针对叶片的材料和结构特点,将以上工艺方案进行重新整合和优化,提出了一种新型的磨削工艺方案。从磨削工艺方案的角度出发,通过查手册和计算得到主要的磨削参数,然后确定各个部分的布置形式,逐步的完善机床的各部分结构和布局,最后绘制出机床的整体方案图。基于总体方案的布置,针对主要的部件进行内部的结构设计。采用多形式对比分析,确定大致结构。再按照设计手册的要求,结合磨削工艺参数的实际情况设计并校核了主要运动件,最后绘制出内部结构图。最后从经济性的角度出发,对该专用磨床的大型结构件床身进行有限元分析和优化设计。借助CAD软件建立了床身的参数化建模,并针对其三维模型进行了有限元分析,了解了其动静态特性并给予评估。通过评估结果的要求,设定动、静态优化指标对床身进行回溯设计。借助CAE软件平台使其满足设计要求,最终找到边界条件下的最优解,重新升级床身模型。本文主要是针对叶片加工在现有加工工艺上存在的问题设计出了一台专用磨床,克服了叶片在通用磨床上的精度以及效率问题。此外针对设计过程中,依靠经验和类比而设计的结构部件床身,进行了分析和优化,使其满足设计要求的同时降低了生产成本。
孙会双[9]（2010）在《高压黄油枪阀座加工工艺设计》文中认为高压黄油枪阀座是为高压黄油枪的重要支撑和安装基准,在保证整个产品的质量方面起着主导作用,也是该产品的重要承压部件,其制造的质量主要反应在各个阀口的精度上,只有在尺寸精度、形位公差精度、配合精度及表面粗糙度等方面,均进行优化设计,并选择适合的加工设备,制定最优的工艺方案,才可能保证其加工质量、耐用度和性价比。要对阀座的加工工艺进行设计,合理控制该工艺的实现过程,保证该产品质量。本课题主要对高压黄油枪主要零件阀座的加工工艺进行研究、设计及进行选材与生产,在这个过程中,针对已有的传统加工工艺所存在的设备老、工序多,精度低,效率低,经济性差等缺点,采取针对性的措施进行改进和改革,具体对阀座工艺研究的各个阶段和各个过程进行设计、分析、生产、检测、反馈、选择设备与刀具,并在整个实现过程中,摒弃旧工艺,使用新工艺,并设计合理的工艺流程,以达到高效率,高精度的阀座零件,为中小企业的生产提供一种有效的生产加工方式。同时对阀座零件主要加工难点的进行了分析,设计了结构简单、使用方便、耐用的刀具,并设计、加工、生产各种夹具,以解决加工过程中异型件难以装夹及加工工序繁多的问题,从各个方面解决了加工难点,提高了效率,保证了质量,降低了成本。新的加工工艺采用的设备常用的数控车床和数控铣床或加工中心,能够在设备方面保证达到较高的加工精度和质量稳定性,并在装夹方面进行革新,才能有效地保证各部分的加工精度整个工艺设计精简,实用,在中小企业中,利用简单的数控加工设备即可实现对该零件的快速加工。极大地缩短了装夹、定位、划线、调整等时间,缩短了生产准备时间,在很大程度上提高了生产效率。
吴小伟[10]（2009）在《弧面分度凸轮的精密加工及CNC专用铣床的研究》文中研究指明弧面凸轮机构是一种高速、高精度空间垂直轴传动的分度机构,由美国人C.N.Neklutin于20世纪20年代发明的。凸轮工作曲面轮廓要求精度高,形状复杂,加工制造难度较大,但国外已经是成熟的技术,且多是在数控机床上采用范成法加工。而国内对弧面分度凸轮加工方面的研究起步较晚,而且多限于普通弧面分度凸轮。高精度弧面凸轮的加工需要用具有双回转坐标、且在空间位置有特定要求的数控设备来加工。目前,从国内加工弧面凸轮专用数控铣床的情况来着,高精度弧面凸轮加工的专用数控机床普遍存在一定的缺陷,有待进一步发展和改进。因此有必要重新开发和研制新一代加上弧面凸轮的专用数控机床。首先,在广泛收集国内、外相关资料的基础上,通过对已知的几种加工方法的分析与比较,提出了高精度弧面分度凸轮的精密加工方法—“范成法和两重包络法”相结合。采用高速铣削方法,改进走刀方式,以铣刀的侧刃精加工凸轮廓面;编写了高精度弧面分度凸轮的加工工艺;生成刀具轨迹;结合机床对刀轨进行后处理工作,并建立虚拟机床,利用仿真技术对加工过程进行模拟验证。为零件加工提供了理论依据,节省了时间,提高了工作效率。其次,从切削剪切变形和刀具离散化理论出发,推导出高速铣削条件下铣削力和切削速度的关系模型。并通过切屑变形系数来修正模型中的剪切角计算公式。为切削力和切削功率的计算以及结构设计和电机选型提供了技术支持。然后,通过对弧面分度凸轮的工作原理、加工工艺和加工过程的分析,并应用模块化思想,提出了弧面分度凸轮加工平台的立式和卧式两种设计方案。经过对比分析,最终确定了采用卧式结构,五轴联动,工件的回转进给运动分别通过数控分度头和回转工作台实现,并采用电主轴技术的CNC专用铣床。
二、在普通主轴箱上设置可调主轴（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在普通主轴箱上设置可调主轴（论文提纲范文）
（1）重型机床静态精度设计方法及其大尺寸误差测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 重型机床误差建模研究现状 |
| 1.3 数控机床精度设计方法研究现状 |
| 1.4 大尺寸测量方法研究现状 |
| 1.4.1 大尺寸几何误差测量技术 |
| 1.4.2 大尺寸空间误差测量技术 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 重型数控机床静态误差建模方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于多柔体系统的重型机床静态误差建模方法 |
| 2.2.1 机床静态误差建模的基本原理 |
| 2.2.2 基于多柔体系统的机床拓扑结构 |
| 2.2.3 静态误差分析 |
| 2.2.4 重型机床静态误差建模 |
| 2.3 重型机床静态误差模型实验验证 |
| 2.3.1 验证实验设计 |
| 2.3.2 机床静态误差测量及工作精度仿真 |
| 2.3.3 工作精度检验与实验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 重型数控机床重力变形误差建模方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于有限元理论的空间超单元刚度建模方法 |
| 3.2.1 基于等效柔度系数的空间梁单元 |
| 3.2.2 考虑结合面刚度特性的空间梁-弹簧组合超单元 |
| 3.3 基于超单元的重型机床结构变形误差建模 |
| 3.4 重型机床结构变形误差建模仿真验证 |
| 3.4.1 有限元软件ANSYS仿真分析 |
| 3.4.2 结构变形误差仿真结果对比分析 |
| 3.5 基于刚度模型的重力变形误差计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 重型机床大尺寸误差测量技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 大尺寸误差测量最佳间距的确定 |
| 4.2.1 基于蒙特卡罗法的最佳测量间距仿真 |
| 4.2.2 最佳间距仿真方法验证实验 |
| 4.3 基于空间测量点位置坐标检测的机床静态误差测量方法 |
| 4.3.1 直线轴的静态误差测量方法 |
| 4.3.2 旋转轴的静态误差测量方法 |
| 4.3.3 垂直度误差测量方法 |
| 4.4 激光跟踪仪空间位置坐标检测方法的选择 |
| 4.4.1 单站法 |
| 4.4.2 多边法 |
| 4.4.3 顺次多边法 |
| 4.5 顺次多边法测量系统站位布局优化 |
| 4.5.1 误差放大因子 |
| 4.5.2 基于全局误差放大因子的站位布局优化方法 |
| 4.5.3 站位布局优化方法仿真验证 |
| 4.5.4 站位布局优化方法实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于重力变形误差建模的重型机床静态精度设计方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于重力变形误差建模的重型机床静态精度设计流程 |
| 5.3 考虑结构参数影响的空间梁单元等效柔度系数模型 |
| 5.4 面向反变形工艺补偿的大跨距横梁重力变形计算方法 |
| 5.4.1 大跨距横梁自重变形实验 |
| 5.4.2 基于有限差分法的当量抗弯刚度计算方法 |
| 5.4.3 横梁重力变形有限元仿真 |
| 5.4.4 基于有限差分法的横梁重力变形有限元曲线校正方法 |
| 5.4.5 实验验证 |
| 5.5 面向误差分配的重型机床静态精度设计方法 |
| 5.5.1 设计变量 |
| 5.5.2 约束条件 |
| 5.5.3 目标函数 |
| 5.5.4 优化算法及结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）搅拌针挤出装置设计及机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 搅拌针研究现状 |
| 1.2.1 搅拌针螺旋槽 |
| 1.2.2 金属的流动规律 |
| 1.2.3 搅拌针的拓展应用 |
| 1.3 金属挤出研究现状 |
| 1.3.1 轴肩挤出方法 |
| 1.3.2 螺杆挤出方法 |
| 1.3.3 挤压轴挤出方法 |
| 1.3.4 搅拌针挤出方法 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 第2章 搅拌针挤出装置设计 |
| 2.1 设计依据 |
| 2.1.1 设计要求 |
| 2.1.2 设计分析 |
| 2.2 设计构思 |
| 2.3 设计方案 |
| 2.3.1 搅拌针形貌方案 |
| 2.3.2 端部加热方案 |
| 2.3.3 辅助加热模块模拟分析 |
| 第3章 试验材料制备及试验方法 |
| 3.1 试验条件 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 试验设备 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.3 金相观察 |
| 第4章 搅拌针挤出成形的影响因素 |
| 4.1 搅拌针对成形的影响 |
| 4.2 进给速度对成形的影响 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 搅拌针挤出机制研究 |
| 5.1 挤出材料流动规律 |
| 5.2 挤出尾料特征分析 |
| 5.2.1 尾料特征分析(v=0.1mm/s) |
| 5.2.2 尾料特征分析(v=0.4mm/s) |
| 5.3 复合材料挤出验证方案 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）CFRP制件深孔内齿槽加工专用装备的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 CFRP的应用与加工技术研究现状 |
| 1.2.1 CFRP的应用 |
| 1.2.2 CFRP的加工技术研究现状 |
| 1.3 深长孔及内齿槽加工技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 深长孔及内齿槽加工专用刀杆的研究现状 |
| 1.3.2 深长孔及内齿槽加工专用机床的研究现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 CFRP制件深孔内齿槽加工工艺研究 |
| 2.1 CFRP材料特性及切削加工机理 |
| 2.1.1 CFRP材料特性 |
| 2.1.2 CFRP纤维切削去除机理 |
| 2.1.3 CFRP制件镗削加工时的纤维切除过程 |
| 2.2 CFRP制件深孔内齿槽加工难点 |
| 2.2.1 CFRP制件深孔内齿槽的尺寸参数 |
| 2.2.2 CFRP制件深长孔镗削的特点 |
| 2.2.3 CFRP制件内齿槽加工的难点 |
| 2.3 CFRP制件深孔内齿槽相关的加工工艺 |
| 2.3.1 内齿槽前处理加工工艺路线的制定 |
| 2.3.2 内齿槽加工方案及成型刀片的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 CFRP制件深孔内齿槽加工专用镗杆的设计 |
| 3.1 专用镗杆的总体结构设计 |
| 3.2 导向部分和支撑部分的设计 |
| 3.3 刀头部分的设计 |
| 3.3.1 刀头部分的结构设计 |
| 3.3.2 刀头部分的受力分析 |
| 3.4 杆体部分的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 专用镗杆的静动态特性分析 |
| 4.1 普通镗杆力学模型的建立 |
| 4.1.1 普通镗杆的静力学模型 |
| 4.1.2 普通镗杆的动力学模型 |
| 4.2 专用镗杆力学模型的建立 |
| 4.2.1 专用镗杆的静力学模型 |
| 4.2.2 专用镗杆的动力学模型 |
| 4.3 专用镗杆静态特性的有限元分析 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 仿真结果分析 |
| 4.4 专用镗杆动态特性的有限元分析 |
| 4.4.1 有限元模型的建立 |
| 4.4.2 模态仿真结果分析 |
| 4.4.3 谐响应仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 CFRP制件深孔内齿槽加工专用机床的设计 |
| 5.1 专用机床的总体布局设计 |
| 5.1.1 专用机床的设计要求 |
| 5.1.2 专用机床的总体布局方案 |
| 5.2 专用机床主传动系统的设计 |
| 5.2.1 主轴电机的设计选型 |
| 5.2.2 带传动的设计选型 |
| 5.2.3 主轴轴承的设计选型 |
| 5.3 专用机床直线进给系统的设计 |
| 5.3.1 滚珠丝杠副的设计选型 |
| 5.3.2 直线导轨的设计选型 |
| 5.3.3 轴承的设计选型 |
| 5.3.4 伺服电机的设计选型 |
| 5.3.5 联轴器的设计选型 |
| 5.3.6 方刀架的设计 |
| 5.4 专用机床的三维建模和虚拟装配 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 专用机床直线进给系统的动态特性分析与改进 |
| 6.1 直线进给系统的动力学模型 |
| 6.2 工作台结构对直线进给系统动态性能的影响 |
| 6.2.1 工作台有限元模型的建立 |
| 6.2.2 模态仿真结果分析 |
| 6.2.3 谐响应仿真结果分析 |
| 6.3 滑块间距对直线进给系统动态性能的影响 |
| 6.3.1 模态仿真结果分析 |
| 6.3.2 谐响应仿真结果分析 |
| 6.4 O字型进给系统的静力学验算 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）基于SIEMENS 802C的数控车床控制系统改进设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数控机床的发展历程 |
| 1.1.1 数控机床的产生与发展 |
| 1.1.2 数控机床的发展趋势 |
| 1.2 数控机床的组成和工作原理 |
| 1.2.1 数控机床的组成 |
| 1.2.2 数控机床的工作原理 |
| 1.3 数控车床的特点 |
| 1.3.1 数控机床的结构特点 |
| 1.3.2 数控机床的性能特点 |
| 第2章 SIEMENS 802C数控系统的介绍 |
| 2.1 SIEMENS 802C数控系统概述 |
| 2.2 SIEMENS 802C数控系统的操作面板 |
| 2.2.1 面板的划分 |
| 2.2.2 NC键盘区 |
| 2.2.3 MCP机床控制面板区域 |
| 2.2.4 屏幕划分 |
| 2.3 SIEMENS 802C数控系统的软件功能 |
| 第3章 数控车床硬件系统的选型与连接 |
| 3.1 数控车床进给系统伺服驱动器的选择 |
| 3.1.1 伺服驱动器的工作原理及其对数控系统和电机的要求 |
| 3.1.2 伺服驱动器的选择 |
| 3.2 数控车床主轴系统变频器的选择 |
| 3.2.1 变频器的工作原理和特点 |
| 3.2.2 变频器的选用 |
| 3.2.3 进给轴的伺服电机的选择 |
| 3.2.4 主轴电机的选择 |
| 3.3 SIEMENS 802C数控系统与各硬件之间的连接 |
| 3.3.1 SIEMENS 802C数控系统的接口介绍 |
| 3.3.2 SIEMENS 802C系统的接线 |
| 第4章 参数优化设置及PLC控制功能的设计 |
| 4.1 PLC参数的优化设置 |
| 4.2 机床参数设置 |
| 4.3 系统的相关参数的说明 |
| 4.4 PLC控制功能的优化设计 |
| 4.4.1 PLC的基本结构及工作原理 |
| 4.4.2 PLC与CNC机床的连接方式 |
| 4.4.3 CNC加工代码在PLC上的实现方法 |
| 4.4.4 PLC程序的模块化设计 |
| 第5章 数控车床控制系统改进设计 |
| 5.1 控制系统总体改进设计方案 |
| 5.1.1 实验室数控车床的结构及控制要求 |
| 5.1.2 实验室数控车床的PLC控制设计 |
| 5.2 进给伺服控制系统设计 |
| 5.2.1 数控机床对进给伺服系统的要求 |
| 5.2.2 进给伺服驱动控制系统设计 |
| 5.3 主轴电气控制系统的改进设计 |
| 5.3.1 数控车床对主轴驱动系统的要求 |
| 5.3.2 实验室数控车床主轴电气系统设计 |
| 5.3.3 变频器控制原理图的改进设计 |
| 5.3.4 基于变频器的主轴控制方案 |
| 5.4 刀架电气控制系统改进设计 |
| 5.4.1 自动回转刀架的结构及工作原理 |
| 5.4.2 本设计刀架的硬件组成 |
| 5.4.3 本设计刀架控制电路的组成 |
| 5.4.4 刀架控制系统的设计 |
| 第6章 自动换刀系统设计 |
| 6.1 PLC与自动换刀设计方案 |
| 6.2 自动换刀具体实施方案 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 802C数控系统的接线图 |
| 附录B 数控车床总体设计改进程序 |
| 附录C 自动回转刀架的换刀过程流程图 |
| 附录D 自动回转刀架的梯形图程序 |
| 致谢 |
（5）起重机卷筒制造关键工艺质量控制（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 卷筒的形式和制造技术要求 |
| 1.1 卷筒的形式 |
| 1.2 卷筒制造技术要求 |
| 2 卷筒制造关键工艺质量控制 |
| 2.1 铸造卷筒工艺措施 |
| 2.1.1 短铸铁卷筒采用阶梯式浇注 |
| 2.1.2 长铸铁卷筒采用顶淋雨式浇注 |
| 2.1.3 减少和消除铸造内应力 |
| 2.1.4 防止铸件变形 |
| 2.2 焊接卷筒工艺措施 |
| 2.2.1 下料、坡口加工 |
| 2.2.2 卷制成形 |
| 2.2.3 焊接 |
| (1)装配找正 |
| (2)定位焊 |
| (3)焊前预热 |
| (4)焊接 |
| (5)后热消氢处理 |
| (6)质量检验 |
| 2.2.4 矫园 |
| 2.2.5 检验 |
| 2.3 消应力退火 |
| 2.4 机械加工工艺措施 |
| 2.4.1 螺旋线卷筒的加工 |
| 2.4.2 平行折线型卷筒加工 |
| 2.4.3 返绳挡环的加工 |
| 3 结束语 |
（6）专用数控铣床的研究设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 组合机床概述 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 课题研究背景及意义 |
| 1.4 本篇论文的研究内容 |
| 2 专用数控铣床的工作原理 |
| 2.1 飞轮外圆圆弧加工工艺分析 |
| 2.2 圆弧成形算法分析 |
| 2.2.1 直角坐标系中的圆弧成形 |
| 2.2.2 极坐标系中的圆弧成形 |
| 2.2.3 圆弧成形坐标系选择 |
| 2.3 刀具补偿算法 |
| 2.3.1 刀具补偿的意义 |
| 2.3.2 刀具补偿算法 |
| 2.4 误差分析及补偿 |
| 2.4.1 误差来源 |
| 2.4.2 消除误差的方法 |
| 2.4.3 齿隙补偿 |
| 2.4.4 螺距补偿 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 专用铣床机械结构设计 |
| 3.1 机床设计的原则与要求 |
| 3.2 专用数控铣床的总体布局 |
| 3.3 主轴系统设计 |
| 3.3.1 主轴转速的确定 |
| 3.3.2 切削力和切削功率的计算 |
| 3.3.3 主轴系统结构设计 |
| 3.4 专用铣床进给机构设计 |
| 3.4.1 径向进给机构（X 轴） |
| 3.4.2 回转进给机构（C 轴） |
| 3.4.3 大工作台转位机构 |
| 3.5 夹具设计 |
| 3.6 辅助系统设计 |
| 3.7 主轴箱的模态分析 |
| 3.7.1 有限元法及 ANSYS 软件介绍 |
| 3.7.2 模态分析理论 |
| 3.7.3 主轴箱的模态分析 |
| 3.7.4 结果评价 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 专用铣床控制系统的研究设计 |
| 4.1 铣床控制系统概述 |
| 4.2 控制系统硬件总体设计 |
| 4.3 机床电气电路设计 |
| 4.3.1 步进电机的控制电路设计 |
| 4.3.2 直流电机的控制电路设计 |
| 4.3.3 三相交流异步电机的控制电路 |
| 4.4 检测电路设计 |
| 4.4.1 有源滤波电路 |
| 4.4.2 光电隔离电路 |
| 4.5 控制电路设计 |
| 4.5.1 电源电路 |
| 4.5.2 复位电路 |
| 4.5.3 时钟振荡电路 |
| 4.6 软件设计 |
| 4.6.1 开发环境简介 |
| 4.6.2 加工程序流程设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 电磁兼容设计及现场调试 |
| 5.1 电磁兼容概述 |
| 5.2 设备的电磁兼容设计 |
| 5.2.1 滤波设计 |
| 5.2.2 电源的电磁兼容设计 |
| 5.2.3 提高设备抗耦合干扰的措施 |
| 5.2.4 系统的接地设计 |
| 5.3 现场调试 |
| 5.3.1 样机组成 |
| 5.3.2 调试方法 |
| 5.3.3 调试结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
（7）基于PLC的内圆磨床控制系统设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 内圆磨床国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 内圆磨床国外发展及研究现状 |
| 1.2.2 内圆磨床国内发展及研究现状 |
| 1.2.3 内圆磨床发展趋势 |
| 1.3 机床控制系统的发展现状和趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 内圆磨床总体方案设计 |
| 2.1 内圆磨床总体方案设计概述 |
| 2.1.1 内圆磨床总体组成 |
| 2.1.2 内圆磨床总体设计目标 |
| 2.2 公理化设计理论 |
| 2.2.1 公理化设计理论简介 |
| 2.2.2 公理设计过程 |
| 2.3 基于公理化设计的内圆磨床功能结构设计 |
| 2.3.1 用户域到功能域 |
| 2.3.2 功能需求和设计参数分解 |
| 2.3.3 叶参数和功能需求关系表 |
| 2.4 内圆磨床运动机构设计 |
| 2.4.1 主轴传动系统 |
| 2.4.2 工件传动系统 |
| 2.4.3 径向进给的实现 |
| 2.4.4 轴向进给的实现 |
| 2.5 内圆磨床总体方案 |
| 2.5.1 总体布局方案 |
| 2.5.2 结构和运动总体方案 |
| 2.5.3 自动磨削过程 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 内圆磨床控制系统硬件设计 |
| 3.1 控制需求 |
| 3.1.1 运动控制 |
| 3.1.2 信号控制 |
| 3.1.3 测量系统 |
| 3.1.4 控制对象、动作及控制方法 |
| 3.1.5 控制系统整体功能 |
| 3.2 控制方案选择 |
| 3.2.1 常用控制方案比较 |
| 3.2.2 控制方案拟定 |
| 3.3 PLC控制系统硬件设计 |
| 3.3.1 电机及驱动设备 |
| 3.3.2 其他输入输出 |
| 3.3.3 I/O统计 |
| 3.3.4 PLC选型 |
| 3.3.5 PLC选型结果 |
| 3.3.6 触摸屏 |
| 3.4 控制系统硬件总体 |
| 3.5 内圆磨床控制系统控制柜设计 |
| 3.5.1 控制柜简介 |
| 3.5.2 控制柜设计方法 |
| 3.6 原理设计 |
| 3.6.1 设计任务 |
| 3.6.2 电气原理设计 |
| 3.6.3 电气元件选型 |
| 3.7 工艺设计 |
| 3.7.1 机柜装配布局 |
| 3.7.2 电气原理图和线缆 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 内圆磨床控制系统软件设计 |
| 4.1 需求分析 |
| 4.1.1 PLC软件设计需求 |
| 4.1.2 触摸屏软件设计需求 |
| 4.2 开发工具简介 |
| 4.2.1 PLC软件系统开发工具 |
| 4.2.2 触摸屏软件系统开发工具 |
| 4.3 PLC软件设计 |
| 4.3.1 初始化程序OB100 |
| 4.3.2 主程序OB1 |
| 4.3.3 自动模式FB1 |
| 4.3.4 手动模式FC2 |
| 4.3.5 底层子程序 |
| 4.3.6 中断程序 |
| 4.4 触摸屏软件设计 |
| 4.4.1 变量设置 |
| 4.4.2 总体画面结构 |
| 4.4.3 各画面设计 |
| 4.4.4 宏指令 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 永磁同步直线电机的模糊PID控制 |
| 5.1 直线电机数学模型 |
| 5.1.1 坐标系变换 |
| 5.1.2 永磁同步直线电机电磁和运动方程 |
| 5.2 直线电机的控制策略 |
| 5.2.1 电流环 |
| 5.2.2 速度环 |
| 5.2.3 位置环 |
| 5.2.4 控制模型 |
| 5.3 模糊控制及模糊控制器设计 |
| 5.3.1 模糊控制理论 |
| 5.3.2 模糊控制器设计 |
| 5.4 直线电机控制系统在simulink中的仿真模型 |
| 5.4.1 直线电机的仿真模型 |
| 5.4.2 矢量控制的仿真模型 |
| 5.4.3 PID和模糊PID控制器的仿真模型 |
| 5.4.4 直线电机控制系统的仿真模型 |
| 5.5 直线电机控制系统仿真分析 |
| 5.5.1 仿真模型设置 |
| 5.5.2 速度环的仿真分析 |
| 5.5.3 位置环的仿真分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 控制系统的实现 |
| 6.1 PLC程序的调试 |
| 6.2 触摸屏程序的调试 |
| 6.3 控制柜安装与调试 |
| 6.4 各部分的实现结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（8）涡轮增压器喷嘴环组件叶片专用磨床的设计和研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的与意义 |
| 1.2 课题研究的现状及存在的问题 |
| 1.3 课题研究的内容及研究方法 |
| 第2章 叶片磨削工艺方案及成形运动分析 |
| 2.1 叶片磨削工艺方案的确定 |
| 2.1.1 叶片材料磨削特点 |
| 2.1.2 叶片结构磨削特点 |
| 2.1.3 几种常用的磨削工艺方案 |
| 2.1.4 叶片磨削工艺方案的比较与确定 |
| 2.2 叶片成型运动分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 机床总体方案设计 |
| 3.1 机床布局形式的确定 |
| 3.1.1 机床布局概述 |
| 3.1.2 机床布局方案比较及确定 |
| 3.2 运动过程分析 |
| 3.3 各部分布局方案的确定 |
| 3.3.1 主轴箱部件方案 |
| 3.3.2 外圆磨削磨头部件方案 |
| 3.3.3 端面磨削磨头部件方案 |
| 3.3.4 端面磨削支撑部件方案 |
| 3.3.5 其他辅助部件方案 |
| 3.3.6 床身部件设计 |
| 3.4 主要技术参数的确定 |
| 3.4.1 外圆磨削工艺参数 |
| 3.4.2 端面磨削工艺参数 |
| 3.4.3 其他技术参数 |
| 3.5 总体方案组成 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 主要部件结构设计 |
| 4.1 主轴箱结构设计 |
| 4.1.1 主轴布置形式设计 |
| 4.1.2 导轮主轴的结构设计 |
| 4.1.3 齿轮传动设计 |
| 4.1.4 传动轴设计 |
| 4.1.5 主轴箱结构图 |
| 4.2 外圆磨头结构设计 |
| 4.2.1 滚轮组件结构设计 |
| 4.2.2 张紧机构结构设计 |
| 4.2.3 支架结构设计 |
| 4.2.4 接触轮结构设计 |
| 4.2.5 外圆磨头结构图 |
| 4.3 本章总结 |
| 第5章 床身的有限元分析及优化设计 |
| 5.1 床身有限元静力分析 |
| 5.1.1 床身模型的建立 |
| 5.1.2 床身模型的单元属性与网格划分 |
| 5.1.3 床身载荷分析及边界条件 |
| 5.1.4 计算与结果分析 |
| 5.2 床身有限元模态分析 |
| 5.3 床身的结构优化设计 |
| 5.3.1 结构优化设计的方法及应用 |
| 5.3.2 床身参数化建模 |
| 5.3.3 可变参数灵敏度分析及范围确实 |
| 5.3.4 床身尺寸优化设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）高压黄油枪阀座加工工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 机械加工工艺简介 |
| 1.2.1 机械加工工艺过程的组成 |
| 1.2.2 工艺路线的拟定方法 |
| 1.2.3 加工余量和工序尺寸及其公差的确定方法 |
| 1.2.4 制定工艺路线的原则和步骤 |
| 1.3 异型件的加工方法 |
| 1.4 车削工件的装夹方法及工艺特点 |
| 1.4.1 通用夹具 |
| 1.4.2 专用夹具 |
| 1.4.3 可调夹具 |
| 1.4.4 成组夹具 |
| 1.4.5 组合夹具 |
| 1.4.6 软爪 |
| 第2章 阀座原有加工工艺的分析 |
| 2.1 原有工艺简介 |
| 2.2 原有加工工艺的分析 |
| 2.2.1 加工精度的分析 |
| 2.2.2 刀具的分析 |
| 2.2.3 夹具的分析 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 产品的分析 |
| 3.1 阀座零件图的分析 |
| 3.2 阀座的结构分析 |
| 3.3 阀座的工艺性分析 |
| 第4章 阀座工艺的设计 |
| 4.1 加工工艺过程 |
| 4.2 确定各表面的加工方案 |
| 4.3 确定各表面的加工方案 |
| 4.3.1 加工精度的分析 |
| 4.3.2 加工方案的选择 |
| 4.4 工艺路线的拟定 |
| 4.4.1 选择定位基准 |
| 4.4.2 工序的合理性组合 |
| 4.4.3 加工阶段的划分 |
| 4.4.5 加工工艺方案的确定 |
| 第5章 夹具的设计 |
| 5.1 夹具在实际加工过程中的应用 |
| 5.2 夹具的设计方案 |
| 5.3 应用夹具后的工艺方案的比较 |
| 第6章 数控设备与MASTERCAM软件的应用 |
| 6.1 数控车床的应用 |
| 6.2 数控铣床的应用 |
| 6.3 MASTERCAM软件的应用 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（10）弧面分度凸轮的精密加工及CNC专用铣床的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的意义 |
| 1.2 弧面分度凸轮的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外与台湾 |
| 1.2.2 国内研究 |
| 1.3 本文的研究目标、内容及拟解决的关键性问题 |
| 1.3.1 研究的目标 |
| 1.3.2 研究的主要内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键性问题 |
| 第2章 加工方法的确定 |
| 2.1 弧面分度凸轮的基本结构及工作原理 |
| 2.2 弧面分度凸轮的廓面方程 |
| 2.3 弧面分度凸轮的加工原理 |
| 2.4 弧面分度凸轮的加工方法 |
| 2.4.1 范成法 |
| 2.4.2 两重包络法 |
| 2.4.3 自由曲面法 |
| 2.4.4 刀位补偿法 |
| 2.5 加工效果的分析及加工的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 高速切削技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高速切削技术的基本理论 |
| 3.2.1 高速切削技术的概述 |
| 3.2.2 高速切削速度的范围 |
| 3.2.3 高速切削技术的优点 |
| 3.3 高速加工的关键技术 |
| 3.3.1 高速切削机理及试验研究 |
| 3.3.2 高速切削刀具技术 |
| 3.3.3 高速切削工艺技术 |
| 3.3.4 高速切削机床技术 |
| 3.3.5 高速加工的测试技术 |
| 3.4 高速加工工艺的设计原则 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高速铣削力模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基本理论 |
| 4.2.1 铣刀的几何形状描述 |
| 4.2.2 从二元切削理论出发的切削力 |
| 4.2.3 从二元切削理论出发的剪切角 |
| 4.2.4 金属切削过程中的动态关系 |
| 4.3 铣削力的数学建模 |
| 4.3.1 铣刀的离散化处理 |
| 4.3.2 铣削力的计算 |
| 4.4 模型的求解 |
| 4.4.1 积分上下限θ_(2i)、θ_(1i)的确定 |
| 4.4.2 计算流程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 弧面分度凸轮的精密加工 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 精密加工的基础 |
| 5.2.1 高速铣削 |
| 5.2.2 五坐标联动数控加工的成型方式 |
| 5.2.3 侧铣加工机理 |
| 5.3 热处理技术 |
| 5.4 工艺方案 |
| 5.4.1 弧面分度凸轮加工过程分析 |
| 5.4.2 弧面分度凸轮加工工艺 |
| 5.5 弧面分度凸轮的数控加工 |
| 5.5.1 高速铣削编程原则 |
| 5.5.2 刀轨的生成 |
| 5.6 加工后处理及模拟加工 |
| 5.6.1 加工后处理 |
| 5.6.2 模拟加工 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 机床设计 |
| 6.1 弧面分度凸轮的加工原理 |
| 6.2 现有弧面分度凸轮加工设备的状况与分析 |
| 6.3 专用数控铣床的方案设计及论证 |
| 6.4 卧式设计方案机床传动示意图 |
| 6.5 各部件的结构设计 |
| 6.6 高速加工机床的数控系统 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
四、在普通主轴箱上设置可调主轴（论文参考文献）
- [1]重型机床静态精度设计方法及其大尺寸误差测量技术研究[D]. 王瀚. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [2]搅拌针挤出装置设计及机制研究[D]. 胡锦扬. 南昌航空大学, 2019(08)
- [3]CFRP制件深孔内齿槽加工专用装备的设计研究[D]. 付乾辰. 南京理工大学, 2017(07)
- [4]基于SIEMENS 802C的数控车床控制系统改进设计[D]. 李继财. 齐鲁工业大学, 2016(06)
- [5]起重机卷筒制造关键工艺质量控制[J]. 刘刚. 有色设备, 2016(04)
- [6]专用数控铣床的研究设计[D]. 张晓辉. 重庆大学, 2013(03)
- [7]基于PLC的内圆磨床控制系统设计[D]. 谢超. 浙江大学, 2013(07)
- [8]涡轮增压器喷嘴环组件叶片专用磨床的设计和研究[D]. 汪沛伟. 武汉理工大学, 2012(10)
- [9]高压黄油枪阀座加工工艺设计[D]. 孙会双. 河北科技大学, 2010(02)
- [10]弧面分度凸轮的精密加工及CNC专用铣床的研究[D]. 吴小伟. 兰州理工大学, 2009(11)