一、周期軋輥孔型設計的理論与实踐（论文文献综述）
栾治伟[1]（2018）在《无缝钢管热轧生产中的轧辊匹配与批量排序》文中认为轧辊匹配和批量排序问题是无缝钢管热轧生产过程中的两个相互关联的重要优化问题。当前的研究主要集中于热轧批量排序问题,对轧辊匹配的研究不够深入。本文对轧辊匹配问题给以分类界定,对其基本性质、基本算法以及典型问题展开研究,在此基础上对轧辊匹配和热轧批量排序的综合优化问题进行了研究。主要研究内容和创新点如下:（1）针对给定轧制批量顺序下的轧辊匹配问题,根据轧辊在轧制批量周期内的重用规则,将问题分为静态轧辊匹配和动态轧辊匹配,建立了可以综合表述两种匹配情形下的数学规划模型。对静态轧辊匹配问题,提出了最少车削量匹配规则,并证明了该规则的最优性。对动态轧辊孔型匹配问题,证明了在最少车削量匹配规则下,动态轧辊匹配的效果不劣于静态轧辊匹配。在此基础上对建立的数学模型提出了基于动态候选轧辊集合和最少车削量准则的基本启发式算法,为考虑轧辊消耗的热轧批量排序问题奠定基础。（2）针对最小化轧辊消耗的热轧批量排序问题,建立了数学规划模型。分析了轧制批量的加工顺序对轧辊消耗的影响,证明了在同一轧制批量周期内轧制批量重用轧辊的充分必要条件,给出了问题在特殊情况下的一个下界。在此基础上设计了基于最优顺序匹配与调整的两阶段启发式算法进行求解。通过基于实际生产数据的仿真实验表明,算法能有效的减少实施轧制批量计划时的整体车削量,降低生产成本。（3）考虑轧辊消耗在一定范围内的批量排序问题,将其转化为带有批次优先和轧辊恢复约束的批量排序问题,证明了问题的NP难特性,分析了轧辊恢复时间和批次加工时间之间的关系,提出针对批次合理度的排序规则。鉴于问题的NP难特性,结合问题特征,设计了基于批次合理度和算子绩效的新型变邻域搜索算法。通过仿真实验验证了算法的有效性。该问题的研究能提供不同轧辊消耗阈值下的批量排序方案。（4）针对轧辊匹配和热轧批量排序的综合优化问题,以最小化热轧生产中的轧辊消耗和订单的拖期惩罚为目标,建立多目标数学规划模型。分析了批量加工顺序对轧辊消耗和生产拖期之间的关系。考虑问题的多目标以及多约束的特点,设计了一种多种群进化的学习型文化基因算法。针对两个不同的目标,设计了不同的搜索算子以及自适应学习选择策略指导种群进化,来充分发挥文化基因算法的全局搜索和局部搜索能力。最后通过仿真实验验证了算法在求解效果上的有效性。针对该问题的研究,能为批量排序问题提供较多的综合选择方案。
栾治伟,张文新,王柏琳,吴子轩,李铁克[2]（2017）在《无缝钢管热轧生产过程中的轧辊孔型匹配问题》文中研究说明针对无缝钢管热轧生产过程中给定轧制计划下的轧辊孔型匹配问题,以最小化轧辊车削量为优化目标,建立了能够综合表述不考虑轧辊重用的静态轧辊孔型匹配和考虑轧辊重用的动态轧辊孔型匹配两种情形的0-1整数规划模型。对静态轧辊孔型匹配问题提出最少车削量匹配准则,并证明了该准则的最优性;对动态轧辊孔型匹配问题,证明了在最少车削量匹配准则下,动态轧辊孔型匹配的结果不劣于静态轧辊孔型匹配。基于问题性质的分析,针对问题模型设计了基于动态候选轧辊集合和最少车削量准则的启发式算法。通过基于实际生产数据的算例和仿真实验,验证了模型和算法的有效性。
张定潮[3]（2002）在《计算机辅助周期轧机孔型优化设计》文中研究指明随着计算机技术的不断发展，计算机在各行各业中的应用越来越普遍，为了跟上信息时代的步伐，传统的基础行业也不断融入这个信息化的洪流，计算机辅助设计（Computer Aided Design，简称CAD）也就应运而生。本课题就是周期轧管工艺中应用CAD的具体实践。周期轧机孔型设计是轧管生产中的关键问题之一，其轧辊孔型作为一变断面孔型，其设计过程复杂，设计参数多。在传统设计中由于受经验、理论和计算量的限制，难以设计出合理可靠的孔型，随着计算机技术的发展，人们利用计算机辅助设计的功能，将理论和经验有机结合起来，可实现孔型优化设计，使设计方法科学化、规范化，提高了孔型设计的可靠性，并提高了钢管的质量和成材率，同时也使工艺设计人员从繁琐的计算工作中能解脱出来，使周期轧机孔型设计水平走上了一个新台阶。本文阐述了计算机辅助孔型设计的作用，综述了CARD系统的发展概况；并对周期轧管机这一特殊复杂的孔型进行了深入研究和探讨，通过对周期轧机孔型的变形原理、设计过程及参数的选取，综合地考虑各种因素，建立了周期轧管机轧辊孔型优化的数学模型，并使用Visual Basic（VB）作为开发工具进行计算机辅助孔型设计，编制出的孔型优化CARD软件具有孔型数据管理、孔型图形绘制，孔型参数打印等一系列功能，并以人机对话的方式对孔型参数进行交流判断。为正确的工艺决策和孔型优化提供了依据，使孔型设计达到最优化效果。在设计过程中，本文将软件工程的概念引入计算机辅助孔型设计系统中，严格按照结构化程序设计方法，开发完成了程序软件。 此外，本系统采用人机对话方式可将设计人员的经验引入设计过程，随时修改设计结果。该系统具有较强的通用性，可以在Windows95以上版本运行。并且具有设计迅速，计算精度高，使用及维护方便的特点，为周期轧辊孔型设计提供了科学的方法。本文所做的孔型优化及软件编制工作为实现轧辊加工的计算机辅助制造（Computer Aided Manufacture，简称CAM）奠定了基础。本课题是综合生产具体工艺采用现代CARD技术进行孔型优化处理的具体应用。
刘学振[4]（2003）在《周期轧机CARD及三维造型系统研究与开发》文中研究指明随着计算机技术的不断发展，计算机在各行各业中的应用越来越普遍，为了跟上信息时代的步伐，传统的基础行业也不断融入这个信息化的洪流，计算机辅助设计（Computer Aided Design，简称CAD）也就应运而生。本课题就是周期轧管工艺中应用CAD的具体实践。本文阐述了计算机辅助孔型设计的作用，介绍了CARD系统的发展概况，对目前二维CAD向三维设计发展的趋势做了介绍，并对周期轧管机这一特殊复杂的孔型进行了深入研究和探讨，通过对周期轧机孔型的变形原理、设计过程及参数的选取，综合地考虑各种因素，建立了周期轧管机轧辊孔型优化的数学模型，并使用Visual Basic（VB）作为开发工具进行计算机辅助孔型设计，编制出的孔型优化CARD软件具有孔型数据管理、孔型图形绘制，孔型参数打印等一系列功能，并以人机对话的方式对孔型参数进行交流判断。同时，本课题还讨论了CARD系统中复杂曲线图形生成原理及其实现，重点分析了二维CAD系统与三维CAD系统之间的数据处理方法和软件接口问题，解决了三维CAD系统开发中的技术难题。在此基础上，以AutoCAD 2000、Pro/ENGINEER为开发工具，实现了周期轧辊的三维造型，为正确的工艺分析、决策和孔型优化提供了依据，使孔型设计达到最优化效果。在设计过程中，本文将软件工程的概念引入计算机辅助孔型设计系统中，严格按照结构化程序设计方法，开发完成了程序软件。 此外，本系统采用人机对话方式可将设计人员的经验引入设计过程，随时修改设计结果，并形成了可行的CARD软件系统。该系统具有较强的通用性，可以在Windows2000以上版本运行。并且具有设计迅速，计算精度高，模型精确，使用及维护方便的特点，为周期轧辊孔型设计提供了科学的方法。本文所做的孔型优化及软件编制工作为实现轧辊加工的计算机辅助制造（Computer Aided Manufacture，简称CAM）奠定了基础。
Str?mpl Aladár,蔺娴[5]（1966）在《周期軋輥孔型設計的理論与实踐》文中研究指明1889年曼乃斯曼兄弟首次深入研究了有关生产无縫钢管的工艺过程。此过程从轧制和动力学的观点看均相当复杂,所以无论在一定规格范围内,或在大尺寸的选择方面各个点滴的生产论点,至今仍具有一定的经济意义。周期轧制过程是分段轧制的过程。轧制的第一阶段是在工作段内将毛管轧成成品管,第二阶段则是在空轧段内将毛管重新回送到起轧位置。这样一来,周期轧制是依次
张俊凤,严锋[6]（2019）在《基于CREO的冷轧管材轧辊孔型建模》文中指出介绍了轧辊孔型的一种截面形式,并优化了空轧段截面的过渡参数。建立了供CREO软件读取点的ibl数据文件,以此作为参考建立GRAPH,以可变截面扫描的方式得到孔型的精确模型。
余竹焕[7]（2004）在《斜轧磨球轧辊孔型的计算机辅助设计及优化》文中研究说明本论文阐述了国内外斜轧磨球的发展现状和计算机辅助孔型设计（Computer Aided Roll Pass Design，简称CARD）的研究进展，综述了CARD系统的发展概况；通过对磨球孔型设计原理及轧辊运动规律的分析，综合考虑各种因素，建立了斜轧磨球轧辊孔型优化设计的数学模型。论文将软件工程的概念引入计算机辅助孔型设计系统中，按照结构化程序设计方法，使用Visual C++6.0程序设计语言开发了基于Windows操作系统的斜轧磨球计算机辅助孔型设计系统。此系统以凸棱宽度与连接颈长度之差最小为优化目标，在满足咬入条件和边界条件下优化生成凸棱宽度与连接颈长度之差最小的孔型设计方案。优化生成的孔型设计方案在出图程序下可以自动绘制出凸棱升高曲线图、导程图。该系统具有较强的通用性，可以在Windows98以上版本运行。并且具有设计迅速、计算精度高、使用及维护方便等特点，为斜轧磨球孔型设计提供了科学的手段。
刘松泉[8]（1988）在《周期轧管机的孔型设计》文中认为本文通过周期轧机孔型设计的一般方法及生产实践,提出较合理的孔型设计和参数的选择值。
贾其苏[9]（2015）在《大直径三辊冷轧管机孔型设计及有限元模拟》文中研究说明近年来中国经济高速发展,国民经济对钢管的需求量日益增长,同时对钢管质量提出更高的要求。冷轧不锈钢管,因其具有强度高、表面质量好以及尺寸精度高等诸多优点,在油气工程以及海洋工程等许多工业部门用途广泛。周期式冷轧管机的性能和结构也在不断发展和优化,本文将在某钢铁公司CRTM–350三辊冷轧机设备基础上,重点开展如下关键技术的研究:（1）在冷轧塑性变形理论基础上,结合空间解析几何原理,推导大直径三辊冷轧管机轧辊和芯棒的孔型设计计算公式,以及轧机力能参数的计算公式;（2）为了提高大直径三辊冷轧管机的孔型参数精度,以Solidworks三维CAD软件为平台,使用C#语言结合Solidworks API函数进行二次开发,实现轧辊三维模型的参数化设计,使孔型计算软件得到的参数自动建模;（3）为了验证和指导理论与实验研究,采用Simufact软件对大直径三辊冷轧管机轧制的完整过程进行模拟,对钢管的延伸情况、轧制力以及外径和壁厚的变化情况进行了分析。最后结合现场的轧制生产进行了系列试验,验证了孔型设计的合理性与可行性。
闫志超[10]（2018）在《带齿槽钢新型热轧孔型系统开发》文中研究表明本论文研究的新型带齿槽钢从断面形状上看属于C型钢,从其功用来看属于应用于建筑行业的预埋槽钢。目前,类似的预埋槽钢的生产方式多以冷弯成形为主。但是相比于冷弯型钢,通过热轧生产的钢件内应力小,钢材的稳定性和机械性能良好,因此本文研究的新型带齿槽钢采用热轧方式生产。此类型钢大量应用于地铁隧道内的预埋结构,随着近年来中国大量高速铁路的修建,这种新型的带齿槽钢预埋件必将拥有广阔的市场前景。本文在了解槽式预埋件国内、外研究现状,以及总结本课题室早期此类型钢孔型设计不足的基础上,重新设计出了一套填充状态良好的孔型系统。并采用刚塑性有限元软件DEFORM-3D对设计好的孔型系统进行数值模拟。解决了轧件齿形沿齿宽方向齿高不均匀的问题;预留假肩填充残余和局部缺陷问题。在合理的孔型系统基础上,对各道次孔型的延伸率变化、轧制力变化、轧件的温度场变化以及轧件在变形区内的金属流动速度场变化等规律进行了总结分析。待孔型系统设计完毕,选取其中不易成型的异型孔型（K11K1）进行轧制实验研究,经过对轧机的调试修正,轧出了合格的轧件样品。为将来本套孔型能应用实际生产提供实践参考,也填补了国内热轧C型钢研究不足的现状。
二、周期軋輥孔型設計的理論与实踐（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、周期軋輥孔型設計的理論与实踐（论文提纲范文）
（1）无缝钢管热轧生产中的轧辊匹配与批量排序（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无缝钢管热轧生产工艺 |
| 2.1.1 生产工艺流程分析 |
| 2.1.2 无缝钢管生产管理特点 |
| 2.2 热轧批量排序 |
| 2.2.1 批量排序相关因素 |
| 2.2.2 批量排序相关研究 |
| 2.2.3 无缝钢管热轧批量排序 |
| 2.3 轧辊使用优化 |
| 2.3.1 工具管理的相关研究 |
| 2.3.2 批量计划与轧辊匹配 |
| 2.4 文献分析与总结 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轧辊孔型匹配问题的性质分析与基本算法 |
| 3.1 问题描述与定义 |
| 3.1.1 热轧生产批量 |
| 3.1.2 轧辊使用原则 |
| 3.1.3 问题描述 |
| 3.2 问题建模 |
| 3.2.1 问题假设 |
| 3.2.2 符号定义 |
| 3.2.3 数学模型 |
| 3.3 问题性质分析 |
| 3.3.1 匹配准则 |
| 3.3.2 上界分析 |
| 3.3.3 性质总结分析 |
| 3.4 给定批量顺序下的轧辊匹配算法 |
| 3.4.1 静态匹配方法 |
| 3.4.2 动态匹配方法 |
| 3.5 计算实例与仿真实验 |
| 3.5.1 计算实例 |
| 3.5.2 仿真实验 |
| 3.5.3 实验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 最小化轧辊消耗的热轧批量排序问题与求解算法 |
| 4.1 问题描述与示例 |
| 4.1.1 问题描述 |
| 4.1.2 问题示例 |
| 4.2 问题建模 |
| 4.2.1 问题假设 |
| 4.2.2 符号定义 |
| 4.2.3 数学模型 |
| 4.3 问题性质分析 |
| 4.3.1 最优排序问题 |
| 4.3.2 下界分析 |
| 4.4 基于顺序匹配和调整的启发式算法 |
| 4.4.1 算法框架 |
| 4.4.2 算法步骤 |
| 4.4.3 复杂度分析 |
| 4.5 数据实验 |
| 4.5.1 实验设计 |
| 4.5.2 实验数据 |
| 4.5.3 实验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 带有批次优先和轧辊恢复约束的批量排序模型和算法 |
| 5.1 问题描述与示例 |
| 5.1.1 问题描述 |
| 5.1.2 问题示例 |
| 5.2 数学模型 |
| 5.2.1 模型假设 |
| 5.2.2 数学模型 |
| 5.3 问题分析 |
| 5.4 基于工件合理度和算子绩效的变邻域搜索算法 |
| 5.4.1 初始种群生成策略 |
| 5.4.2 基于段的邻域结构 |
| 5.4.3 基于点的邻域结构 |
| 5.4.4 邻域结构的选择策略 |
| 5.4.5 不可行解的修复策略 |
| 5.4.6 NVNS算法步骤 |
| 5.5 数据实验 |
| 5.5.1 实验设计 |
| 5.5.2 实验结果与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 综合考虑订单拖期和轧辊消耗的热轧批量排序模型和算法 |
| 6.1 问题描述 |
| 6.2 数学模型 |
| 6.2.1 问题假设 |
| 6.2.2 数学模型 |
| 6.2.3 优化目标分析 |
| 6.3 多种群学习型文化基因算法 |
| 6.3.1 算法框架 |
| 6.3.2 种群初始化 |
| 6.3.3 学习机制 |
| 6.3.4 交互机制 |
| 6.3.5 算法步骤 |
| 6.4 数据实验 |
| 6.4.1 实验数据 |
| 6.4.2 算法评价指标 |
| 6.4.3 实验结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）无缝钢管热轧生产过程中的轧辊孔型匹配问题（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 问题描述 |
| 2 问题建模 |
| 2.1 假设 |
| 2.2 符号定义 |
| 2.3 问题模型 |
| 3 模型求解方法 |
| 3.1 求解策略分析 |
| 3.2 基于最少车削量准则的启发式算法 |
| 4 计算实例与仿真实验 |
| 4.1 计算实例 |
| 4.2 仿真实验 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 5 结束语 |
（3）计算机辅助周期轧机孔型优化设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1. 绪论 |
| 1.1 计算机辅助设计的意义 |
| 1.2 计算机辅助设计的发展概况 |
| 1.3 计算机辅助孔型设计的原理 |
| 1.4 课题意义及其特点 |
| 2. 周期轧管机孔型及数学模型 |
| 2.1 钢管生产工艺过程简介 |
| 2.2 孔型工作原理 |
| 2.3 孔型优化原则 |
| 2.3.1 孔型的各段比例合理分配 |
| 2.3.2 孔型生产的适应性 |
| 2.3.3 孔型设计必须考虑的生产条件 |
| 2.4 孔型设计优化 |
| 2.4.1 孔型的分段与设计原则 |
| 2.4.2 锻轧带孔型参数的计算 |
| 2.4.3 孔型设计优化的目标参数 |
| 2.5 数学模型的确定 |
| 2.5.1 工作带角度不变模型（Aw=Const） |
| 2.5.2 工作带长度不变模型（Aw×πDi/360=Const） |
| 3. 计算机程序软件编制 |
| 3.1 程序设计原理及框图 |
| 3.1.1 程序设计原理 |
| 3.1.2 程序框图 |
| 3.2 软件功能 |
| 3.3 软件结构 |
| 3.4 数据管理 |
| 3.5 文件输入输出控制及“OLE控件”的使用 |
| 4. 应用及综合讨论 |
| 4.1 软件试运行情况及应用 |
| 4.2 软件优化后应用效果 |
| 4.3 其它问题讨论 |
| 5. 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A部分函数调用及绘图源代码 |
| 附录B攻读工程硕士期间取得的科研成果 |
| 附录C使用单位的评价 |
（4）周期轧机CARD及三维造型系统研究与开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1. 绪论 |
| 1.1 计算机辅助设计的发展概况 |
| 1.2 计算机辅助孔型设计系统概况 |
| 1.2.1 计算机辅助孔型设计发展现状 |
| 1.2.2 计算机辅助孔型设计原理 |
| 1.3 课题意义及其特点 |
| 2. 周期轧管机孔型二维CARD设计 |
| 2.1 钢管生产工艺过程简介 |
| 2.2 孔型工作原理 |
| 2.3 孔型优化原则 |
| 2.4 孔型设计优化 |
| 2.4.1 孔型的分段与设计原则 |
| 2.4.2 锻轧带孔型参数的计算 |
| 2.4.3 孔型设计优化的目标参数 |
| 2.5 数学模型的确定 |
| 2.5.1 工作带角度不变模型（Aw=Const） |
| 2.5.2 工作带长度不变模型（Aw×πDi/360=Const） |
| 2.6 软件开发工具 |
| 3. 轧辊三维造型 |
| 3.1 Pro/ENGINEER软件简介 |
| 3.2 轧辊三维造型生成原理 |
| 3.2.1 VBA开发 |
| 3.2.2 IGES文件的生成 |
| 3.2.3 轧辊三维造型的实现 |
| 4. CAD软件编制 |
| 4.1 程序设计原理及框图 |
| 4.1.1 程序设计原理 |
| 4.1.2 程序框图 |
| 4.2 软件结构及功能 |
| 4.3 数据管理 |
| 4.4 文件输入输出控制及“OLE控件”的使用 |
| 5. 应用及综合讨论 |
| 5.1 软件试运行情况及应用 |
| 5.1.1 二维CARD软件应用情况 |
| 5.1.2 轧辊三维造型效果 |
| 5.2 软件优化后应用效果 |
| 5.3 其它问题讨论 |
| 6. 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 部分函数调用及绘图源代码 |
| 附录B 使用单位的评价 |
（6）基于CREO的冷轧管材轧辊孔型建模（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 轧辊孔型的原始参数 |
| 1.1 LG60轧辊孔型外形尺寸 |
| 1.2 轧辊孔型截面 |
| 2 轧辊孔型截面控制参数优化 |
| 3 CREO建模 |
| 3.1 建立点数据文件 |
| 3.2 建立图形文件 |
| 3.3 孔型建模 |
| 3.3.1 建立基础体及扫描轨迹线 |
| 3.3.2 可变截面扫描 |
| 3.3.3 拉伸与倒圆角 |
| 4 结论 |
（7）斜轧磨球轧辊孔型的计算机辅助设计及优化（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 斜轧的成形特点和应用 |
| 1.1.1 斜轧的成形特点 |
| 1.1.2 斜轧成形技术的应用 |
| 1.2 磨球成形工艺 |
| 1.2.1 铸造磨球成形工艺 |
| 1.2.2 锻造磨球成形工艺 |
| 1.2.3 螺旋孔型斜轧磨球工艺 |
| 1.3 计算机辅助孔型设计的发展 |
| 1.3.1 计算机辅助孔型设计的发展现状 |
| 1.3.2 对于现有计算机辅助孔型设计方法的评述 |
| 1.4 本课题的研究意义及特点 |
| 2 孔型设计原理及轧辊运动规律分析 |
| 2.1 斜轧孔型设计原理 |
| 2.1.1 金属变形基本规律 |
| 2.1.2 孔型设计基本原则 |
| 2.2 螺旋孔型斜轧的运动原理 |
| 2.2.1 运动原理 |
| 2.2.2 运动合理性分析 |
| 2.2.3 轧件与轧辊间的相对运动 |
| 2.3 斜轧的旋转条件 |
| 2.3.1 横轧的旋转条件 |
| 2.3.2 斜轧的旋转条件 |
| 3 斜轧磨球计算机辅助孔型设计理论基础 |
| 3.1 斜轧磨球孔型设计思路 |
| 3.2 斜轧磨球孔型设计基本参数选取 |
| 3.3 磨球孔型设计应用 |
| 4 斜轧磨球孔型计算机辅助设计 |
| 4.1 计算机辅助孔型设计系统 |
| 4.1.1 软件工程概述 |
| 4.1.2 斜轧磨球计算机辅助孔型设计系统的系统分析 |
| 4.2 斜轧磨球计算机辅助孔型设计中的优化问题 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 用于塑性加工中的优化方法 |
| 4.3 斜轧磨球孔型优化设计 |
| 4.3.1 磨球孔型优化设汁方法选择 |
| 4.3.2 磨球孔型优化设计数学模型的建立 |
| 4.3.3 斜轧磨球计算机辅助孔型设计系统流程图 |
| 4.3.4 斜轧磨球孔型优化设计应用 |
| 4.4 磨球辅助孔型设计中的参数化绘图 |
| 4.4.1 参数化绘图的概念及分类 |
| 4.4.2 磨球孔型参数化绘图过程 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校学习期间发表的论文 |
（9）大直径三辊冷轧管机孔型设计及有限元模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 冷轧管机相关技术研究现状 |
| 1.2.1 国内冷轧管机的发展现状 |
| 1.2.2 国外冷轧管机的发展现状 |
| 1.3 大直径三辊冷轧管机的介绍 |
| 1.4 课题的主要内容和研究意义 |
| 1.4.1 课题的主要内容 |
| 1.4.2 课题的研究意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 三辊冷轧变形原理及孔型设计 |
| 2.1 三辊冷轧管机的工作原理 |
| 2.2 冷轧过程的塑性变形原理 |
| 2.2.1 冷轧过程金属的变形与应力状态 |
| 2.2.2 瞬时变形区主要参数的确定 |
| 2.2.3 冷轧管机力能参数的分析与计算 |
| 2.3 动力箱和机架部分的运动学分析 |
| 2.4 冷轧管机的孔型设计 |
| 2.4.1 轧槽孔型各段分配 |
| 2.4.2 轧槽设计 |
| 2.4.3 芯棒设计 |
| 2.5 轧辊孔型计算软件的设计 |
| 2.5.1 编程环境及语言 |
| 2.5.2 软件实现 |
| 2.5.3 软件运行效果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 轧辊模型的参数化设计 |
| 3.1 Solidworks及其二次开发技术 |
| 3.2 轧辊参数化设计流程 |
| 3.3 软件模块实现 |
| 3.3.1 生成基本模型的程序设计 |
| 3.3.2 生成完整模型的程序设计 |
| 3.3.3 Solidworks插件的设计 |
| 3.4 软件运行效果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 轧制过程的有限元模拟 |
| 4.1 有限元软件介绍 |
| 4.2 模型建立与导入 |
| 4.2.1 三维建模 |
| 4.2.2 导入模型 |
| 4.3 有限元模型参数设置 |
| 4.3.1 材料参数设置 |
| 4.3.2 接触边界条件的确定 |
| 4.3.3 运动边界条件的处理 |
| 4.3.4 网格划分 |
| 4.3.5 其他参数设置 |
| 4.4 模拟结果分析 |
| 4.4.1 钢管变形过程 |
| 4.4.2 钢管延伸情况 |
| 4.4.3 轧制力分析 |
| 4.4.4 轧制过程中钢管外径和壁厚的变化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 冷轧不锈钢管试验 |
| 5.1 不锈钢管冷轧工艺流程 |
| 5.2 试验所用设备及现场情况 |
| 5.2.1 试验设备介绍 |
| 5.2.2 试验现场 |
| 5.3 试验过程 |
| 5.3.1 管坯材料 |
| 5.3.2 试验过程 |
| 5.3.3 轧件成品 |
| 5.4 试验结果分析 |
| 5.4.1 轧件成品的金相组织 |
| 5.4.2 轧制力分析与对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 课题结论 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）带齿槽钢新型热轧孔型系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 型钢概况 |
| 1.2.1 型钢现状 |
| 1.2.2 型钢的生产方法 |
| 1.2.3 型钢轧制的新技术 |
| 1.2.4 槽钢轧制孔型系统 |
| 1.3 哈芬预埋槽钢的发展现状 |
| 1.3.1 哈芬预埋槽钢的研究现状 |
| 1.3.2 哈芬预埋槽钢的应用现状 |
| 1.4 本课题的研究意义和内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 第2章 带齿槽钢大弯角直轧孔型系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 异型断面型钢的变形特点和孔型设计一般原则 |
| 2.2.1 异型断面型钢的变形特点 |
| 2.2.2 孔型设计的一般顺序 |
| 2.3 带齿槽道热轧孔型系统的设计 |
| 2.3.1 带齿槽钢的断面划分 |
| 2.3.2 坯料的选择 |
| 2.3.3 轧制道次的分配 |
| 2.3.4 各道次孔型的尺寸设计 |
| 2.3.5 轧辊孔型设计 |
| 2.4 孔型设计的其他说明 |
| 2.4.1 热整形孔型设计 |
| 2.4.2 假腿设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧齿方案的设计及有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轧齿方案的设计 |
| 3.2.1 轧齿方案的初步设计 |
| 3.2.2 建立轧齿方案的有限元模型 |
| 3.2.3 初次轧齿方案的有限元模拟结果分析 |
| 3.2.4 轧齿坯料的二次改进 |
| 3.3 轧齿孔型的整体数值模拟与分析 |
| 3.3.1 孔型设计 |
| 3.3.2 轧齿孔型数值模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 新型带齿槽钢孔型系统的数值模拟与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热轧过程有限元模型建立 |
| 4.2.1 有限元几何模型建立 |
| 4.2.2 轧件的有限元网格划分 |
| 4.2.3 轧件坯料材料参数和边界条件的设定 |
| 4.3 新型带齿槽钢孔型系统的数值模拟分析 |
| 4.3.1 新型带齿槽钢孔型系统填充和弯曲情况分析 |
| 4.3.2 预成型过程各道次孔型的断面延伸率 |
| 4.3.3 预成型过程各道次孔型的轧制力变化规律 |
| 4.3.4 预轧制过程轧件的温度场分析 |
| 4.3.5 预轧制过程各道次孔型的金属流动速度场分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 新型带齿槽钢孔型系统实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料 |
| 5.2.1 实验材料的选定 |
| 5.2.2 工业纯铅与热轧钢的轧制特性对比。 |
| 5.2.3 轧制实验坯料的确定。 |
| 5.3 实验设备 |
| 5.3.1 轧辊孔型设计 |
| 5.3.2 模具制作 |
| 5.3.3 实验轧机 |
| 5.4 轧机调试与轧制成形孔型实验结果分析 |
| 5.4.1 轧机刚度调试 |
| 5.4.2 成形孔型实验结果分析 |
| 5.4.3 热整形孔型实验结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、周期軋輥孔型設計的理論与实踐（论文参考文献）
- [1]无缝钢管热轧生产中的轧辊匹配与批量排序[D]. 栾治伟. 北京科技大学, 2018(08)
- [2]无缝钢管热轧生产过程中的轧辊孔型匹配问题[J]. 栾治伟,张文新,王柏琳,吴子轩,李铁克. 计算机集成制造系统, 2017(12)
- [3]计算机辅助周期轧机孔型优化设计[D]. 张定潮. 重庆大学, 2002(02)
- [4]周期轧机CARD及三维造型系统研究与开发[D]. 刘学振. 重庆大学, 2003(01)
- [5]周期軋輥孔型設計的理論与实踐[J]. Str?mpl Aladár,蔺娴. 钢管情报, 1966(02)
- [6]基于CREO的冷轧管材轧辊孔型建模[J]. 张俊凤,严锋. 沙洲职业工学院学报, 2019(04)
- [7]斜轧磨球轧辊孔型的计算机辅助设计及优化[D]. 余竹焕. 西安理工大学, 2004(03)
- [8]周期轧管机的孔型设计[J]. 刘松泉. 钢管技术, 1988(01)
- [9]大直径三辊冷轧管机孔型设计及有限元模拟[D]. 贾其苏. 太原科技大学, 2015(07)
- [10]带齿槽钢新型热轧孔型系统开发[D]. 闫志超. 燕山大学, 2018(05)