一、脉冲电镀的回顾与展望（论文文献综述）
朱明臻,贺春林,杨锡芃,于济豪,马国峰[1]（2021）在《铜合金空泡腐蚀和空泡腐蚀控制方法》文中研究表明铜合金作为船舶螺旋桨主要的组成材料,它的对抗海水腐蚀的性能比较好、同时具有较高的延展率和比较好的冲击韧性、适合铸造的加工方法、性价比较好。然而,由于海洋工作环境所致,使得船舶需要向提升体型与提升速度的方向前进,所以对动力输出,也就是螺旋桨系统的要求越来越高。因此,研制出机械性能好、耐空泡腐蚀、剥蚀性能好、腐蚀疲劳强度高的螺旋桨材料成为提高海洋设备性能的关键。本文针对船舶航行中出现的空泡腐蚀问题,概述了铜合金空泡腐蚀的机理,并总结了控制铜合金空泡腐蚀的常用方法。
夏俊超,戴庆文,王晓雷,黄巍[2]（2021）在《复合涂层/织构化钛合金的摩擦学性能》文中研究指明为解决钛合金/不锈钢配副中,钛合金耐磨性差,摩擦系数高且不稳定的问题,结合表面织构技术和复合固体润滑涂层技术对TC4（Ti-6Al-4V）进行表面改性,利用扫描电镜、摩擦磨损试验机、三维形貌仪等仪器对材料的表面形貌、成分和摩擦磨损性能进行研究。试验结果表明,表面织构与复合固体润滑涂层的协同作用可以显着改善钛合金的摩擦学性能,摩擦系数最低可以降至0.08左右;对于同一孔径织构面,面积率在20%～30%区间表现出最佳的耐磨性能,对于同一织构面积率,织构孔径越大耐磨性能越差。
邓楠[3]（2021）在《间歇式电沉积制备W基核-壳粉体及其致密化研究》文中研究指明金属钨及其合金由于具有高熔点、高硬度、高热导率、低热膨胀系数、低溅射率、不与H发生反应等优点,而广泛应用于电子、军工、航天、核能等领域。其中,W-Cu复合材料应用于电工材料、电子封装及高热负荷部件中的热沉材料等;W-Ni-Fe高比重合金应用于控制舵的平衡锤、穿甲弹弹芯和放射性同位素的放射护罩等。在W基复合材料中,组元之间的熔点和密度通常相差很大,导致其在成型和烧结中不易获得组织均匀、致密的高性能复合材料。因此,混合粉体的均匀性是制备高性能钨基复合材料要解决的一个关键性问题。本文提出一种低成本、工艺简单、可批量化、且镀层含量和包覆率可控的间歇式电沉积粉体包覆技术,用于制备钨基核-壳粉体。进而将核-壳粉体通过粉末冶金和冷喷涂成型工艺,得到具有优异导热性能的W-Cu复合材料和高W含量W-Cu复合涂层以及不易变形的梯度W-Ni-Fe高比重合金,并研究了核-壳粉体的烧结和冷喷涂致密化行为。以制备W@Cu核-壳粉体为例,对本文提出的新型包覆技术进行系统说明。遴选出硫酸盐体系作为电镀液,通过优化得出最优电流密度为7 A/dm2。结合法拉第电流定律,通过控制电沉积时间对核-壳粉体的镀层含量（厚度）进行调控。进一步地,通过控制脉冲宽度调控核-壳粉体的包覆率,最终得到合适成分配比和高包覆率的核-壳粉体。核-壳粉体镀层组织致密无杂质,粉体表面粗糙呈“菜花状”。原始颗粒粒径为28 μm的W粉经电沉积40 min后得到的核-壳粉体的镀层厚度约为2.8 μm、包覆率为92.7%、流动性可达15s（50g）,包覆层氧含量为527 ppm。同时,分析了包覆层的形成过程和沉积机理。最后,提出了镀层厚度（含量）与承载量、电流强度和电沉积时间之间的关系式,可为公斤级电沉积放大工艺中电沉积参数的选择提供理论指导。在此基础上,自主设计公斤级电沉积放大装置,并通过实验证明该理论工艺参数设计的合理性。该间歇式电沉积的技术也可以制备W@Ni、W@Ni@Cu和W@Fe核-壳粉体。将制备得到的W@Cu核-壳粉体进行放电等离子烧结和冷喷涂致密化。研究表明,核-壳粉体有利于两相之间的均匀混合,在烧结温度为950℃,烧结压力为60 MPa和烧结时间为10 min的条件下得到较为致密的块体。复合材料的热导率在25℃时值为241 W/m/k,100℃时值为209 W/m/k,600℃时值为175 W/m/k。高的热导率得益于在块体中形成较好的铜网络结构。通过对核-壳粉体镀层成分的设计并结合后续热处理,得到的W-Cu复合涂层避免了 W颗粒的剥落,最终涂层中W的保留率达到98.4%,体孔隙率降低至1%。通过间歇式电沉积制备具有核-壳结构的W@NiFe核-壳粉体。控制电流密度使Ni:Fe为7:3。调节脉冲宽度控制包覆率进而防止块体变形。通过对烧结温度和保温时间的优化,实验证明在温度为1470℃、保温0.5 h的条件下进行液相烧结可获得较为致密且不易变形的W-Ni-Fe高比重合金。W-Ni-Fe高比重合金的力学性能呈现梯度分布,样品一端的抗弯强度和硬度分别达到了最大值,约为1245 MPa和340 HV0.2。
杨航城[4]（2020）在《小直径不锈钢管表面金刚石微颗粒埋砂电镀刀具基础研究》文中认为近年来,国家对航空航天事业大力发展,对航空材料及其加工愈发重视。越来越多新型材料被应用到航空领域,如:微晶玻璃、碳纤维复合材料及颗粒增强金属基复合材料等,逐步得到广泛应用。但对这些新型材料进行精密小孔加工时,对小直径刀具也提出了更高的性能要求。电镀制备的小直径不锈钢管金刚石刀具有良好切削性能,且制备简易方便,但在切削过程中存在镀层脱落等结合强度低和刀具耐磨性差等问题。针对这些问题,本文研究了0Cr18Ni9不锈钢基体前处理,提出阳极活化前处理和闪镀工艺以增强镀层与基体的结合状态;同时,从刀具胎体材料性能需求出发选择镍钴合金胎体,并优化胎体金属的制备工艺参数,确保刀具胎体金属具有高硬度与高耐磨性;选择合适的磨粒前处理方式与电镀工艺参数,保证小直径刀具金刚石含量及良好的磨粒与胎体结合强度,充分发挥磨削作用。论文研究的主要内容包括以下几个方面:1)针对小直径不锈钢管金刚石刀具镀层结合强度差的实际问题,研究了0Cr18Ni9不锈钢的镀前处理工艺,并确定相应的工艺参数。试验分析表明:氨基磺酸浓度为150g/L、电解液温度35℃下具有较高的阳极极化程度,较适合阳极电解活化;在电流密度300A/dm2、电解时间60s时,不锈钢基体表面致密氧化膜去除,晶粒露出。经过电镀镍后,通过热震试验和划格试验,镀层未有脱落起皮现象,与基体具有较好的结合强度;在盐酸浓度80ml/L和氯化镍浓度280g/L时,闪镀阴极极化程度最大;在上述前处理基础上,通过多次循环热震试验验证镀层与基体之间具有良好的结合强度。2)针对小直径电镀金刚石刀具胎体结合剂易磨损的不良现象,对刀具胎体材料进行优化。首先,依据镍基二元合金显微硬度等力学性能,选择低钴含量的镍钴合金作为刀具胎体材料。从镀层微观形貌及结构,探究阴极电流密度、氨基磺酸钴浓度、镀液温度、镀液p H值及糖精钠浓度等对镍钴合金镀层表面形貌、镀层成分及微观结构的影响。从镀层的力学性能角度,探究阴极电流密度、氨基磺酸钴浓度、镀液温度及糖精钠浓度对镍钴合金镀层显微硬度、耐磨性能及磨损形貌的影响。综合试验分析结果,优化电镀胎体材料的工艺参数为:电流密度2A/dm2,氨基磺酸钴浓度14g/L,镀液温度35℃,p H值为3.5,糖精钠浓度0.5g/L时,可获得具有高硬度、良好耐磨性的刀具胎体合金。3)进行了电镀小直径不锈钢管金刚石刀具工艺研究,探究了不同金刚石前处理对刀具表面形貌及与胎体结合强度的影响。分析表明,经过强氧化处理的金刚石磨粒与镍钴合金胎体结合较为紧密,且复合镀层表面分布较为均匀,而只经过净化处理的金刚石结合强度较弱。表面金属化的金刚石磨粒易导致团聚、叠层及结合力差等不良现象。4)搭建了公转-自转复合运动电镀加工装置。研究了不同电镀刀具工艺参数,包括埋砂阴极电流密度、埋砂时间、加厚时间对刀具形貌、磨粒含量及磨削性能的影响。研究表明,埋砂阴极电流密度2A/dm2可避免烧焦现象,埋砂时间15min和加厚时间90min下,可保证刀具端面较高磨粒含量与磨粒分布均匀性,同时具有良好的磨削性能,充分发挥磨粒作用,提高刀具使用寿命。5)根据以上研究成果,进行小直径刀具样件制备,通过钻孔试验,验证了本研究改进的工艺流程的有效性,可缓解电镀刀具目前存在结合强度低、耐磨性差与使用寿命低等问题。
胡搒[5]（2019）在《皮秒激光修整平形电镀CBN砂轮试验研究》文中认为立方氮化硼（CBN）砂轮因其高硬度、高韧性、耐高温、热稳定性好及优良的磨削性能已广泛应用于硬脆材料的磨削中。由于磨削过程中的机械效应、化学效应和热效应的作用,导致CBN砂轮在使用一段时间后会发生一定程度的磨损。电镀CBN砂轮因为只有一层镀层,所以修整困难,限制了其进一步拓展与应用。针对电镀CBN砂轮修整困难等问题,本文设计搭建了一套皮秒激光烧蚀试验平台和平形电镀CBN砂轮皮秒激光修整试验平台。并对皮秒激光修整平形电镀CBN砂轮进行了一系列的试验研究,具体工作如下:（1）详细介绍了修整试验中所用的试验材料、主要设备和主要检测仪器。（2）具体分析了CBN砂轮在磨削过程中的磨损机理和常见的失效模式,介绍了平形电镀CBN砂轮的激光修整机理。确定了平形电镀CBN砂轮皮秒激光修整试验方案和工艺参数。（3）进行了结合剂皮秒烧蚀试验与平形电镀CBN砂轮端面扫描烧蚀试验,研究了脉冲激光平均输出功率、激光单脉冲能量、重复扫描次数等试验参数对激光修整的影响规律。试验结果表明激光平均输出功率小于50W时材料表面主要发生弱烧蚀,激光平均输出功率大于50W时材料表面以强烧蚀为主;激光扫描次数增多会导致材料去除量增大,但过高的扫描次数（例如激光平均功率为60W重复扫描12次以上）会使组织改变、相变反应更加强烈,平形电镀CBN砂轮烧蚀区域形成更明显的变质层,砂轮表面生成大颗粒的熔融状液滴,影响砂轮的磨削性能。因此选用激光平均功率Pavg=40W、50W作为激光切向整形功率,选用激光平均功率Pavg=30W作为激光径向修锐功率。（4）利用优化后的工艺参数对平形电镀CBN砂轮进行了切向整形试验与径向修锐试验,当脉冲激光平均输出功率Pavg=50W（对应激光单脉冲能量I=125μJ）,重复扫描砂轮表面20分钟时,可以得到平形电镀CBN砂轮的最佳整形效果,CBN磨粒的突出高度较为均匀,砂轮的表面轮廓跳动从修整前的225.35μm降至47.81μm,砂轮的轮廓精度得到有效提高。当脉冲激光平均功率Pavg=30W（对应激光单脉冲能量I=75μJ）,离焦量Δ=2mm,重复扫描修锐砂轮8分钟后,砂轮表面CBN磨粒突出均匀,突出高度约为30μm,并且在磨粒尖端形成明显的切削刃,修整效果良好。（5）砂轮的磨削试验表明,修整后的平形电镀CBN砂轮磨削的工件表面划痕间隔规律,粗糙度小。表明了修整后的平形电镀CBN砂轮形成了规则的明显的磨削刃,磨削性能提高。
赵锐[6]（2019）在《一种移相全桥电镀电源设计》文中研究表明随着科学技术的高速发展,电镀行业发展迅速。低压大电流高频电镀电源的高效率、高可靠性度及控制方法成为目前的研究热点。高频化发展下,电镀电镀电源的功率密度和集成度更高,但随之而来的是开关器件的开关损耗和电磁干扰的增加。在高频下,移相全桥软开关技术能有效降低开关管的开关损耗和电磁干扰,比起传统的硬开关技术具有明显的优势。另外,在低压大电流输出情况下,整流管的导通损耗很大,限制了电源效率的提升,同步整流技术能较好地解决这一问题。本文以ZVS移相全桥变换器为电镀电源主电路开展研究,设计了一台最大输出功率为1.2kW的低压大电流电镀电源。针对高功率密度,低成本和高效率的设计要求,本文采用ZVS移相全桥变换器拓扑结构,并对该变换器的工作原理,软开关实现条件和占空比丢失进行深入分析,给出各个参数对变换器特性的影响。然后针对变换器副边整流管电压震荡问题,本文采用在变换器原边加箝位二极管的方法抑制整流管电压震荡。针对变压器偏磁饱和问题,本文采用串联隔直电容的方法防止变压器饱和。其次为了减少输出整流管导通损耗,采用了同步整流技术,并设计了一种基于原边控制信号的同步整流电路。此外,为了减少成本,采用相移谐振控制器UC3875实现电源闭环控制和过流过温保护,并采用PIC18F45K80单片机实现电流电压显示与输出电压电流的设定。本文通过仿真模型搭建对理论分析的合理性与可行性进行验证,并最终搭建一台实验样机,验证了设计方案的可行性。样机工作频率为70kHz,全桥开关管实现软开关,变换器副边实现同步整流,整机效率跟原有机型相比有较大提升。
吴凯[7]（2016）在《金属镍及镍钴合金在高压CO2/表面活性剂/电镀液微乳液体系中的电沉积》文中研究指明金属功能膜材料在电学、磁学、力学等方面具有显着的物理化学特性,在燃料电池、传感器、印刷电路板、半导体集成电路等高新科技产品领域有着广阔的应用。目前,利用电化学沉积技术在材料表面获得金属功能性膜层是现代工业生产不可替代的重要技术之一。虽然人们对在水溶液中进行的金属电沉积已经进行了较为完善和系统的研究,然而,该体系存在着诸多弊端,如:（1）水的电化学窗口较窄,限制了某些金属的电沉积;（2）电解过程中不可避免产生氢气,使得镀层表面产生针孔等缺陷,需要加大膜的厚度来降低缺陷率,不但是其薄膜化程度受到限制,而且耗费大量宝贵的金属资源。因此,研究建立一种新的电沉积反应体系,在获得高质量的金属功能膜层的同时实现生产过程的无害化,不仅是当前电化学工业面临的挑战,也是保护我国有限金属资源,关乎社会持续经济发展的重要研究课题。2003年以来,日本学者Sone和韩国学者Kim等研究小组利用在添加特殊表面活性剂的情况下,高压CO2和电镀液可构建成为具有导电性的乳化体系的特点,开展了超临界流体纳米电化学沉积（Supecritical Nano Plating,SNP）技术的研究。与传统方法相比,该技术不仅可以减少电镀液的使用,极大地节省金属消耗量,而且可以在一定程度上提高镀层性能,为电沉积技术的发展提供了新思路。本论文的研究目的是采用SNP技术,在筛选复配适宜表面活性剂的基础上,建立形成具有导电性的高压CO2/表面活性剂/电镀液微乳液体系,实现金属镍及镍钴合金在黄铜基板表面的电沉积,为SNP技术实用化提供一定的数据参考,拓宽SNP技术在合金电镀领域的应用。本论文的研究内容主要包括以下三部分:1.表面活性剂的筛选复配及SNP电沉积反应体系的建立:选择数十种表面活性剂,采用带有可视窗的高压反应器观察对比各种表面活性剂的发泡稳泡能力,并结合金属镍电沉积样品的表面形貌,筛选复配适宜的表面活性剂种类及比例,形成具有导电性的高压CO2/表面活性剂/电镀液微乳液体系三元微乳液体系,建立SNP电沉积反应体系。结果表明:表面活性剂A5的发泡效果最好,B15的表面润湿效果最好,当二者按一定比例复配时,可以得到体积膨胀率高的高压CO2/表面活性剂/电镀液微乳液体系。以传统瓦特浴电镀液为基础液,当表面活性剂A5与B15分别为电镀液体积的0.24wt%和0.08wt%时,10MPa、323K,体积分率为45%,搅拌速率1200rpm,电流密度为2A/dm2的工艺条件下,可以在黄铜基底上得到平整光滑的完整镍镀层。2.SNP电沉积光亮金属镍镀层性能表征:将SNP电沉积与常压下瓦特浴方法得到的光亮金属镍镀层在显微形貌、晶粒织构、显微硬度以及耐腐蚀性等方面进行了对比。与常压瓦特浴方法相比,SNP电沉积镍金属镀层表面平整光滑,镍晶粒尺寸变小,优先在（111）面方向生长,其硬度可达到740Hv,而电化学腐蚀曲线测试得到的腐蚀电位正移和腐蚀电流负移,表现出更高的耐腐蚀性。3.镍钴合金镀层的SNP电沉积:以镍的SNP电沉积实验为基础,添加硫酸钴盐,构建了镍钴合金镀层的SNP电沉积体系,探讨了镍钴合金的SNP电沉积可能性,考察了体系压强、电流密度、电镀液体积分率以及搅拌速率等工艺参数对镀层性能的影响。结果表明:添加硫酸钴盐后,体系压强大于12MPa时,镍钴合金SNP电沉积体系才能充分膨胀,获得完整合金镀层;合金镀层的硬度受到晶粒尺寸和镀层中钴含量的影响,压强的增大虽然有助于晶粒的细化,但是导致镀层中钴含量的降低,从而使镀层显微硬度降低,制备得到的镍钴镀层显微硬度在700HV-740HV范围内;电镀液体积分率的增加,晶粒择优取向由（111）织构向（220）织构转变,晶粒尺寸增加,导致显微硬度降低,镀层耐腐蚀性降低;电流密度增加,晶粒在（111）织构生长趋势增强,晶粒尺寸增大,而镀层显微硬度在电流密度为2A/dm2出现一个峰值,达到740HV;当搅拌速率在1000rpm时,体系的表面形貌最光滑、晶粒最小、硬度最高、耐腐蚀性最好。
刘勇,李莉,张骞,夏美荣[8]（2010）在《脉冲电镀的研究现状》文中提出本文适当介绍了脉冲电镀的工作原理、特点、波形种类等,并对近几年来脉冲电镀电镀在镀锌、镀铬、镀镍、镀铜、镀金、镀银及其合金等领域的的应用研究现状做了简单回顾,最后还对脉冲电镀在今后的发展前景提出了个人的看法。
陈艳容,龙晋明,裴和中,洪建平,石小钊[9]（2009）在《脉冲电沉积镍及其合金的研究现状与展望》文中提出回顾了近几年来脉冲电沉积在镀镍及Ni-P、Ni-Fe、Ni-Zn、Ni-Co及Ni-Cu等镍合金镀层的应用研究现状,对直流电沉积和脉冲电沉积所得镀层的硬度、耐磨性、耐蚀性、孔隙率及镀层的晶粒尺寸等进行了比较,并对脉冲电沉积今后的发展前景作了展望。
陈艳容[10]（2008）在《脉冲电沉积镍合金工艺研究》文中进行了进一步梳理本文综述了脉冲电沉积的工作原理、优点等,回顾了近几年脉冲电沉积在Ni-P、Ni-Fe、Ni-Zn、Ni-Co、Ni-Cu等镍合金领域的应用研究状况,并对脉冲电沉积今后的发展前景作了展望。镍基合金广泛应用于航空航天、能源工程及防腐工程等方面,尤其是在高温氧化的工作环境下。Ni-Co合金因其优良的磁性、耐磨性、热导性及电催化性而广泛应用于高技术行业中。镀层性能与其成分及结构有密切的关系。而铜含量为30%的Ni-Cu合金镀层在海水、酸性、碱性及还原性气体氛围中有良好的耐蚀性。脉冲电沉积是优于直流电镀的电化学表面改性工艺,脉冲电沉积的微观形貌和结构依赖于晶粒的细化及长大。本课题侧重于研究电沉积工艺中使用脉冲电源,在铝基体上沉积Ni-Co及Ni-Cu合金镀层,考察脉冲参数对镀层的影响,主要工作如下：采用电化学工作站测量Ni-Co合金沉积的极化曲线及添加剂对金属析出电位的影响。结果表明,合金的形成对金属钴的还原析出有去极化作用,Ni-Co合金的电沉积过程符合异常共沉积机理。在基础镀液NiSO4·6H2O 240g/L、CoSO4·7H2O 8g/L、H3BO3 45g/L、NaCl 20g/L,pH 4.3,镀液温度55±2℃,沉积平均电流密度2.8～3.2A/dm2条件下,制备Ni-Co合金镀层,研究了脉冲频率、占空比等对镀层内应力、沉积速率、镀层钴含量、镀层表面微观形貌及耐蚀性的影响。使用恒稳直流电源,霍尔槽试验分析了EDTA、焦磷酸盐、柠檬酸盐等络合剂对镍铜镀层的外观及霍尔片电流密度分布,最后确定使用柠檬酸盐作络合剂进行脉冲电镀镍铜研究。在基础镀液NiSO4·6H2O 120g/L、CuSO4·5H2O 10g/L、C6H5Na3O7·2H2O 70g/LH3BO3 20g/L、NaCl 12g/L, pH5.1,镀液温度40±2℃的条件下,初步研究不同脉冲条件镍铜镀层的外观,并初步研究了脉冲频率及占空比对镀层内应力的影响。
二、脉冲电镀的回顾与展望（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、脉冲电镀的回顾与展望（论文提纲范文）
（1）铜合金空泡腐蚀和空泡腐蚀控制方法（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 空泡腐蚀研究进展 |
| 1.1 空泡腐蚀原理 |
| 1.2 影响空泡腐蚀的因素和规律 |
| 1.3 空泡腐蚀试验 |
| 2 铜合金的空泡腐蚀行为研究 |
| 3 空泡腐蚀的控制方法研究 |
| 3.1 热喷涂技术 |
| 3.2 激光表面改性技术 |
| 3.3 等离子体表面改性技术 |
| 3.4 学镀与电镀 |
| 3.5 堆焊技术 |
| 4 结语 |
（2）复合涂层/织构化钛合金的摩擦学性能（论文提纲范文）
| 1 试验 |
| 1.1 钛合金的激光表面织构化处理 |
| 1.2 固体润滑复合涂层的制备 |
| 1.3 固体润滑复合涂层的表征 |
| 2 结果和讨论 |
| 2.1 摩擦表面的形貌及成分分析 |
| 2.2 织构化表面复合涂层的摩擦系数 |
| 2.3 织构化表面复合涂层的摩擦及磨损特性 |
| 3 结论 |
（3）间歇式电沉积制备W基核-壳粉体及其致密化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 2 文献综述 |
| 2.1 W-Cu复合材料的研究进展 |
| 2.1.1 W-Cu复合粉体的制备方法 |
| 2.1.2 W-Cu复合材料的成型研究进展 |
| 2.2 W-Ni-Fe高比重合金的研究进展 |
| 2.2.1 W-Ni-Fe复合粉末的制备方法 |
| 2.2.2 W-Ni-Fe高比重合金的成型研究进展 |
| 2.3 冷喷涂制备硬质相涂层的研究进展 |
| 2.4 核-壳粉体的制备研究进展 |
| 2.4.1 固相制备工艺 |
| 2.4.2 液相制备工艺 |
| 2.4.3 气相制备工艺 |
| 2.4.4 间歇式电沉积制备核-核粉体的提出与研究进展 |
| 2.5 本课题的研究意义与研究内容 |
| 3 实验材料及表征方法 |
| 3.1 实验材料与制备工艺 |
| 3.2 表征方法 |
| 3.2.1 物相表征 |
| 3.2.2 成分表征 |
| 3.2.3 颗粒粒径及形态表征 |
| 3.2.4 颗粒流动性表征 |
| 3.2.5 颗粒包覆率测试 |
| 3.2.6 显微组织及密度测试 |
| 3.2.7 热导率及热膨胀系数测试 |
| 3.2.8 抗弯强度及硬度测试 |
| 3.2.9 体孔隙率测试 |
| 4 4 间歇式电沉积制备核-壳粉体工艺参数设计及组织调控 |
| 4.1 间歇式电沉积制备核-壳粉体原理 |
| 4.2 遴选电镀液体系及电镀液配方 |
| 4.2.1 遴选电镀液体系 |
| 4.2.2 电镀液配方的选择 |
| 4.3 核-壳粉体的包覆层厚度及组织调控 |
| 4.3.1 电流密度的影响 |
| 4.3.2 电沉积时间的影响 |
| 4.3.3 包覆层厚度表征 |
| 4.3.4 核-壳粉体的显微组织形貌 |
| 4.4 核-壳粉体包覆率调控 |
| 4.4.1 脉冲宽度的影响 |
| 4.4.2 核-壳粉体的包覆层形成过程分析 |
| 4.5 核-壳粉体的粒度粒形表征 |
| 4.5.1 粒径分布和球形度 |
| 4.5.2 流动性 |
| 4.6 公斤级间歇式电沉积的放大装置和工艺参数设计 |
| 4.6.1 放大装置设计 |
| 4.6.2 工艺参数设计 |
| 4.7 间歇式电沉积方法的普适性验证 |
| 4.7.1 W@Ni和W@Ni@Cu核-壳粉体制备 |
| 4.7.2 W@Fe核-壳粉体制备 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 W@Cu核-壳粉体放电等离子体烧结致密化研究 |
| 5.1 W@Cu核-壳粉体组织形貌表征 |
| 5.2 放电等离子体烧结温度与压力优化 |
| 5.3 W-Cu烧结块体的性能表征 |
| 5.3.1 W-Cu烧结块体的热导率和热膨胀系数 |
| 5.3.2 W-Cu烧结块体的硬度和抗弯强度 |
| 5.4 Cu的网络结构形成过程研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 W@Cu核-壳粉体的冷喷涂致密化研究 |
| 6.1 机械混合W/Cu粉体的冷喷涂制备复合涂层 |
| 6.1.1 W-Cu复合涂层的组织结构表征 |
| 6.1.2 W-Cu复合涂层的性能 |
| 6.1.3 W/Cu混合粉体的致密化行为研究 |
| 6.2 W@Cu核-壳粉体的冷喷涂制备复合涂层 |
| 6.2.1 W-Cu复合涂层的组织形貌表征 |
| 6.2.2 引入Ni的中间层后W-(Ni)-Cu涂层的组织形貌表征 |
| 6.2.3 W-(Ni)-Cu复合涂层的性能 |
| 6.2.4 W@Cu核-壳粉体的致密化行为研究 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 W@NiFe核-壳粉体的制备及液相烧结致密化研究 |
| 7.1 W@NiFe核-壳粉体的制备及表征 |
| 7.1.1 W@NiFe核-壳粉体的制备 |
| 7.1.2 相结构 |
| 7.1.3 NiFe合金电沉积行为研究 |
| 7.2 W-Ni-Fe块体组织形貌表征 |
| 7.3 W-Ni-Fe块体的力学性能 |
| 7.4 W@NiFe核-壳粉体的烧结致密化行为研究 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）小直径不锈钢管表面金刚石微颗粒埋砂电镀刀具基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的 |
| 1.2 电镀技术简介 |
| 1.2.1 电镀技术基本原理 |
| 1.2.2 电镀技术工艺特点 |
| 1.3 合金电镀技术 |
| 1.3.1 合金电镀基本原理与特点 |
| 1.3.2 合金电镀条件 |
| 1.3.3 合金电镀类型 |
| 1.3.4 影响合金电镀的因素 |
| 1.4 复合电镀技术 |
| 1.5 电镀金刚石刀具研究现状 |
| 1.5.1 电镀金刚石刀具胎体材料研究现状 |
| 1.5.2 电镀金刚石刀具工艺条件研究现状 |
| 1.5.3 电镀前处理研究现状 |
| 1.6 主要研究内容及技术路线 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 第二章 试验方法与装置 |
| 2.1 不锈钢基体镀前处理基础研究 |
| 2.1.1 试验目的 |
| 2.1.2 基体前处理方法选择 |
| 2.1.3 阳极电化学前处理设备 |
| 2.1.4 试验检测方法 |
| 2.2 电镀刀具胎体材料基础研究 |
| 2.2.1 前言 |
| 2.2.2 胎体二元合金选择 |
| 2.2.3 镀液选择 |
| 2.2.4 试验装置设计 |
| 2.2.5 试验检测方法 |
| 2.3 电镀小直径金刚石刀具试验基础研究 |
| 2.3.1 金刚石嵌入镀层方式 |
| 2.3.2 埋砂式电镀金刚石刀具机理 |
| 2.3.3 镀液与工艺参数选择 |
| 2.3.4 金刚石磨粒选择 |
| 2.3.5 试验设备设计 |
| 2.3.6 试验检测方法 |
| 第三章 不锈钢基体镀前处理试验结果与分析 |
| 3.1 阳极电解前处理电化学极化曲线分析 |
| 3.1.1 氨基磺酸浓度对电化学极化曲线的影响 |
| 3.1.2 电解液温度对电化学极化曲线的影响 |
| 3.2 阳极电流密度对基体前处理的影响 |
| 3.2.1 不同阳极电流密度下的基体宏观去除量 |
| 3.2.2 不同阳极电流密度下的基体表面形貌 |
| 3.2.3 不同阳极电流密度下的热震试验 |
| 3.3 电解时间对基体前处理的影响 |
| 3.3.1 不同电解时间下的基体宏观去除量 |
| 3.3.2 不同电解时间后基体表面形貌 |
| 3.3.3 不同电解时间热震试验结果分析 |
| 3.4 基体镀前闪镀研究 |
| 3.4.1 闪镀溶液的选择 |
| 3.4.2 氯化镍浓度对镍沉积阴极极化的影响 |
| 3.4.3 盐酸浓度对镍沉积阴极极化的影响 |
| 3.4.4 温度对镍沉积阴极极化的影响 |
| 3.4.5 试验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电镀Ni-Co胎体材料试验结果与分析 |
| 4.1 电镀Ni-Co合金胎体工艺流程 |
| 4.2 Ni-Co合金镀层表面形貌分析 |
| 4.2.1 阴极电流密度对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.2 镀液温度对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.3 氨基磺酸钴浓度对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.4 镀液pH对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.5 糖精钠对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.3 Ni-Co合金镀层钴含量分析 |
| 4.3.1 阴极电流密度对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.2 镀液温度对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.3 氨基磺酸钴浓度对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.4 镀液pH值对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.5 糖精钠对镀层钴含量的影响 |
| 4.4 Ni-Co合金镀层微观结构分析 |
| 4.4.1 阴极电流密度对镀层微观结构的影响 |
| 4.4.2 氨基磺酸钴浓度对镀层微观结构的影响 |
| 4.4.3 糖精钠对镀层微观结构的影响 |
| 4.5 Ni-Co合金镀层显微硬度分析 |
| 4.5.1 阴极电流密度对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.2 氨基磺酸钴浓度对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.3 镀液温度对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.4 镀液pH值对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.5 糖精钠对镀层显微硬度的影响 |
| 4.6 Ni-Co合金镀层磨损形貌分析 |
| 4.6.1 阴极电流密度对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.6.2 氨基磺酸钴浓度对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.6.3 镀液温度对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.6.4 糖精钠对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.7 Ni-Co合金镀层耐磨性能分析 |
| 4.7.1 阴极电流密度对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.7.2 氨基磺酸钴浓度对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.7.3 镀液温度对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.7.4 糖精钠对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.8 电镀镍钴合金工艺参数选择 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 电镀小直径金刚石刀具试验结果与分析 |
| 5.1 金刚石前处理结果与分析 |
| 5.1.1 前处理方式对金刚石表面形貌的影响 |
| 5.1.2 前处理方式对金刚石复合镀层表面形貌的影响 |
| 5.1.3 前处理方式对金刚石结合强度的影响 |
| 5.1.4 不同前处理金刚石电镀过程电场分析 |
| 5.2 工艺参数对刀具形貌及磨粒含量的影响 |
| 5.2.1 埋砂阴极电流密度对刀具表面形貌的影响 |
| 5.2.2 埋砂时间对刀具表面形貌的影响 |
| 5.2.3 埋砂时间对金刚石含量的影响 |
| 5.2.4 加厚时间对刀具表面形貌的影响 |
| 5.2.5 加厚时间对金刚石埋入率的影响 |
| 5.3 工艺参数对刀具磨削性能影响 |
| 5.3.1 埋砂时间对刀具磨削性能的影响 |
| 5.3.2 加厚时间对刀具磨削性能的影响 |
| 5.4 选择最佳参数并制备样件 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（5）皮秒激光修整平形电镀CBN砂轮试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 CBN砂轮修整研究现状 |
| 1.2.1 机械修整法 |
| 1.2.2 激光修整法 |
| 1.3 本文研究内容及目标 |
| 第2章 皮秒激光修整平形电镀CBN砂轮试验平台搭建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 试验用砂轮 |
| 2.2.2 镶样块 |
| 2.3 皮秒激光修整砂轮试验主要设备 |
| 2.3.1 皮秒激光器 |
| 2.3.2 扫描振镜系统 |
| 2.3.3 高精度卧轴矩台平面磨床 |
| 2.3.4 冷却枪 |
| 2.4 主要检测仪器 |
| 2.4.1 视频显微镜 |
| 2.4.2 超景深三维显微系统 |
| 2.5 试验平台搭建 |
| 2.5.1 皮秒激光烧蚀试验平台 |
| 2.5.2 平形电镀CBN砂轮皮秒激光修整试验平台 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 电镀CBN砂轮的修整机理及修整试验方案 |
| 3.1 电镀CBN砂轮的磨损机理 |
| 3.2 平形电镀CBN砂轮的激光修整机理 |
| 3.3 试验方案 |
| 3.3.1 结合剂皮秒烧蚀试验 |
| 3.3.2 平形电镀CBN砂轮端面皮秒烧蚀试验 |
| 3.3.3 CBN砂轮皮秒修整试验 |
| 3.3.4 砂轮磨削试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结合剂皮秒烧蚀试验及CBN砂轮端面烧蚀试验结果分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结合剂皮秒烧蚀试验结果分析 |
| 4.2.1 脉冲激光平均输出功率对结合剂烧蚀效果的影响 |
| 4.2.2 激光扫描次数对结合剂烧蚀效果的影响 |
| 4.3 CBN砂轮端面皮秒烧蚀试验结果分析 |
| 4.3.1 脉冲激光平均输出功率对CBN砂轮端面烧蚀效果的影响 |
| 4.3.2 激光扫描次数对CBN砂轮端面皮秒烧蚀效果的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电镀CBN砂轮皮秒激光修整试验及磨削性能研究试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 平形电镀CBN砂轮皮秒激光修整试验 |
| 5.2.1 皮秒激光切向整形平形电镀CBN砂轮试验 |
| 5.2.2 皮秒激光径向修锐平形电镀CBN砂轮试验 |
| 5.3 平形电镀CBN砂轮磨削性能分析 |
| 5.3.1 磨削试验用工件 |
| 5.3.2 磨削试验 |
| 5.3.3 磨削试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 结论 |
| 2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间所发表的学术论文目录 |
（6）一种移相全桥电镀电源设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 电镀电源国内外发展趋势和现状 |
| 1.2.1 电镀电源发展史 |
| 1.2.2 电镀电源发展趋势 |
| 1.2.3 国内外研究现状 |
| 1.3 电镀原理介绍 |
| 1.4 电镀电源关键技术 |
| 1.4.1 软开关技术 |
| 1.4.2 同步整流技术 |
| 1.5 研究的主要内容 |
| 2 电镀电源拓扑结构 |
| 2.1 变压器隔离DC/DC拓扑结构分析与选择 |
| 2.1.1 反激式变换器 |
| 2.1.2 正激式变换器 |
| 2.1.3 半桥式变换器 |
| 2.1.4 推挽式变换器 |
| 2.1.5 全桥式变换器 |
| 2.1.6 五种变换器的优缺点对比与选择 |
| 2.2 全桥式变换器控制方法 |
| 2.3 ZVS移相全桥变换器理论分析 |
| 2.3.1 ZVS移相全桥变换器基本控制原理 |
| 2.3.2 软开关实现条件 |
| 2.3.3 副边占空比丢失 |
| 2.4 ZVS移相全桥变换器整流管电压震荡 |
| 2.4.1 整流管电压震荡原因分析 |
| 2.4.2 整流管电压震荡抑制方法 |
| 2.4.3 原边二极管箝位电路抑制电压震荡原理 |
| 2.5 变压器饱和抑制 |
| 2.6 同步整流原理分析 |
| 2.6.1 同步整流基本控制方式 |
| 2.6.2 基于原边控制信号的同步整流原理 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 ZVS移相全桥变换器设计 |
| 3.1 输入整流电路设计 |
| 3.1.1 整流桥选择 |
| 3.1.2 输入滤波电容设计 |
| 3.2 全桥逆变电路设计 |
| 3.2.1 主开关管选择 |
| 3.2.2 箝位二极管选择 |
| 3.2.3 谐振电感设计 |
| 3.2.4 隔直电容设计 |
| 3.3 高频变压器设计 |
| 3.3.1 高频变压器电磁分析 |
| 3.3.2 高频变压器参数计算 |
| 3.3.3 高频变压器设计 |
| 3.4 输出整流电路设计 |
| 3.4.1 同步整流MOS管选择 |
| 3.4.2 输出滤波电感设计 |
| 3.4.3 输出滤波电容设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 控制系统电路设计 |
| 4.1 相移谐振控制器UC3875 |
| 4.2 UC3875 外围电路参数设计 |
| 4.3 全桥MOS管驱动电路设计 |
| 4.4 反馈电路设计 |
| 4.5 数据处理电路 |
| 4.5.1 电压电流采样 |
| 4.5.2 基准电压输出 |
| 4.5.3 按键输入与显示 |
| 4.6 同步整流电路设计 |
| 4.6.1 同步整流MOS管并联均流设计 |
| 4.6.2 同步整流双管并联驱动设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 仿真与实验结果分析 |
| 5.1 仿真分析 |
| 5.1.1 仿真坏境介绍 |
| 5.1.2 软开关仿真实现 |
| 5.1.3 同步整流仿真实现 |
| 5.2 实验平台搭建 |
| 5.3 实验分析 |
| 5.3.1 软开关实现 |
| 5.3.2 同步整流实现 |
| 5.3.3 输出波形检测 |
| 5.3.4 效率检验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（7）金属镍及镍钴合金在高压CO2/表面活性剂/电镀液微乳液体系中的电沉积（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 单金属及合金电沉积原理 |
| 1.3.1 电沉积基本原理 |
| 1.3.2 金属电沉积过程 |
| 1.3.3 合金电沉积原理 |
| 1.4 国内外概况 |
| 1.4.1 传统镍及镍钴合金简述 |
| 1.4.2 脉冲电镀 |
| 1.4.3 SNP技术 |
| 1.5 论文主要研究内容及创新点 |
| 1.5.1 主要内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验试剂与药品 |
| 2.2 实验仪器与装置 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验装置 |
| 2.3 实验方法与步骤 |
| 2.3.1 电镀液的配制 |
| 2.3.2 高压条件下表面活性剂发泡稳泡性能观察 |
| 2.3.3 样品的镀前处理 |
| 2.3.4 金属镍及镍钴合金的电沉积 |
| 2.4 测试方法 |
| 2.4.1 金属镍及镍钴合金镀层表面形貌观察 |
| 2.4.2 金属镍及镍钴合金镀层显微硬度的测定 |
| 2.4.3 金属镍及镍钴合金镀层塔费尔曲线的测定 |
| 2.4.4 金属镍及镍钴合金镀层晶粒尺寸的测定 |
| 2.4.5 镍钴合金镀层成分分析 |
| 第三章 表面活性剂的选择 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 A系列表面活性剂性能观察 |
| 3.3.2 B系列表面活性剂性能观察 |
| 3.3.3 表面活性剂浓度对镍镀层的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 镍的电沉积 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 镍钴合金电沉积 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 体系压强的影响 |
| 5.2.2 电镀液体积分率的影响 |
| 5.2.3 电流密度的影响 |
| 5.2.4 搅拌速率的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
（9）脉冲电沉积镍及其合金的研究现状与展望（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 脉冲镀镍 |
| 2 脉冲镀镍基合金镀层 |
| 2.1 Ni- P合金镀层 |
| 2.2 Ni- Fe合金镀层 |
| 2.3 Ni- Zn合金镀层 |
| 2.4 Ni- Co合金镀层 |
| 2.5 Ni- Cu合金镀层 |
| 3 前景展望 |
（10）脉冲电沉积镍合金工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 脉冲电镀的基本概念 |
| 1.2 脉冲电镀理论及机理 |
| 1.3 合金沉积原理 |
| 1.4 脉冲镀镍基合金的研究现状 |
| 1.5 NI-CO合金镀层的研究现状 |
| 1.6 NI-CU及相应三元合金镀层的研究现状 |
| 1.7 脉冲电镀存在问题及前景展望 |
| 1.8 课题选题及研究意义 |
| 第二章 实验及研究方法 |
| 2.1 实验原材料及仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 第三章 脉冲电沉积镍合金的工艺及性能研究 |
| 3.1 NI-CO电沉积工艺及性能研究 |
| 3.2 NI-CU电沉积工艺及性能研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A (攻读学位期间发表的论文目录) |
四、脉冲电镀的回顾与展望（论文参考文献）
- [1]铜合金空泡腐蚀和空泡腐蚀控制方法[J]. 朱明臻,贺春林,杨锡芃,于济豪,马国峰. 全面腐蚀控制, 2021(10)
- [2]复合涂层/织构化钛合金的摩擦学性能[J]. 夏俊超,戴庆文,王晓雷,黄巍. 金属功能材料, 2021(05)
- [3]间歇式电沉积制备W基核-壳粉体及其致密化研究[D]. 邓楠. 北京科技大学, 2021(08)
- [4]小直径不锈钢管表面金刚石微颗粒埋砂电镀刀具基础研究[D]. 杨航城. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [5]皮秒激光修整平形电镀CBN砂轮试验研究[D]. 胡搒. 湖南大学, 2019(07)
- [6]一种移相全桥电镀电源设计[D]. 赵锐. 中国计量大学, 2019(02)
- [7]金属镍及镍钴合金在高压CO2/表面活性剂/电镀液微乳液体系中的电沉积[D]. 吴凯. 上海大学, 2016(02)
- [8]脉冲电镀的研究现状[A]. 刘勇,李莉,张骞,夏美荣. 2010中国·重庆第七届表面工程技术学术论坛暨展览会论文集, 2010
- [9]脉冲电沉积镍及其合金的研究现状与展望[J]. 陈艳容,龙晋明,裴和中,洪建平,石小钊. 电镀与精饰, 2009(02)
- [10]脉冲电沉积镍合金工艺研究[D]. 陈艳容. 昆明理工大学, 2008(02)