一、基于模糊评判的装配序列生成（论文文献综述）
雍升[1]（2021）在《基于布谷鸟算法的产品装配序列规划方法研究》文中研究说明在产品的生产加工进程中,装配操作是零件组装成产品的最终手段,并且高精密产品最终的性能与产品装配性能的优劣有关。装配序列规划在产品的装配工艺规划流程中扮演者重要的角色。在产品的装配过程中,装配序列用于指导产品的装配。装配序列规划问题是一个具有多约束、大规模的组合优化问题,在满足产品装配工艺的前提下对产品的装配顺序进行排序的研究,从而获得性能优良的装配序列;进而降低产品的装配成本、加快产品装配操作进程并使产品具有良好的装配质量。基于布谷鸟算法的优良性能,本文提出了基于布谷鸟算法的产品装配序列规划方法研究,从装配序列模型的构建、评价体系的构建及最优序列的生成三方面来实现,最后通过装配实例进行验证,进而验证布谷鸟算法求解装配序列规划问题的性能。本文的主要研究内容如下:（1）基于矩阵的方式构建产品的装配信息,用来定量描述产品装配过程中的约束条件,详细介绍了三种约束矩阵的含义及使用包容盒技术和干涉检验理论基于Solid Works技术实现装配关系矩阵的自动生成流程,从而高效提取装配约束关系信息。（2）针对传统装配评价指标的不完善,本文考虑了装配过程中的装配连续性及装配后零件的稳定性,构建更加全面的装配序列评价指标和评价体系。详细描述了各评价指标含义及计算方法并进行量化定义各指标,构建装配序列综合评价函数,并使用基于三角模糊数的模糊层次分析法求解各评价指标的权重系数。（3）由于装配序列规划是一个NP组合优化难题,针对装配序列规划问题中强约束性和离散性的难点,本文使用计算性能优良的布谷鸟算法进行求解,针对装配序列规划问题的特点使用特殊的编码方式,并对莱维飞行方式按照装配序列规划问题的特点进行改进,使其能够处理离散空间中寻优的装配序列规划问题。（4）最后,以常见的机械产品减速器为实例,进行装配序列规划的求解与验证。利用本文所提的基于布谷鸟算法的装配序列规划方法及理论进行求解,并使用大量学者使用过的蚁群算法和粒子群算法进行对比求解,验证本文所研究装配序列规划方法的合理性及有效性。
巫青华[2]（2020）在《水轮机虚拟装配技术研究》文中提出随着日益增长的电力需求和愈发严格的低碳化发电的迫切要求,水力发电在绿色可再生能源发电中扮演了不可或缺的角色,特别是在蓄能调峰、区域电网稳定和节能减排等方面。因此,为确保电网运行的稳定性,对水力发电的可靠性提出了更高的要求,而作为水电的动力设备——水轮机,其设计、加工及装配等工作也受到了高标准严要求的管理。其中,水轮机装配质量直接关系到水轮发电机组能否安全平稳生产。传统的装配工艺是在建立等比例物理模型的基础上,进行大量的模装试验完成装配工艺设计;并且大部分单位采用二维技术文件对繁琐复杂的工艺流程进行解释说明,需要专业人员耐心研读。使得相关单位在装配过程中消耗了大量时间,增加了装配成本,无法满足相关企业对信息化、数字化和敏捷化的要求。虚拟装配技术凭借低成本、敏捷的特点为解决上述问题提供了新思路。与传统装配模式不同的是,通过装配序列规划、评价等虚拟装配技术进行产品装配过程的预测与评价,能够提前发现装配中存在的问题并评估产品的装配效果,增强决策与控制水平,从而实现水轮机装配质量最优化、装配效率最大化和装配成本最小化的目标。本课题基于虚拟装配技术对水轮机装配过程进行研究,旨在提高水轮机装配质量,最大化利用装配资源,对实现水轮机装配工艺自动化设计和检修装配管理具有重要的现实意义和应用价值。论文完成的主要工作及取得的成果如下:1、研究了面向水轮机的虚拟装配信息建模技术。分析了水轮机虚拟装配的信息需求,并对装配信息进行了分类,分别给出了相关信息的表达方法。在满足装配信息需求的基础上,提出了采用模型定义技术建立水轮机虚拟装配信息模型,并给出了相关装配信息在模型中的定义方法和定义规范标准。为后续装配序列规划、评价和原型系统开发的数据应用提供了信息基础。2、研究了面向装配工艺的装配序列规划方法。基于差分进化算法鲁棒性好、适用性广和全局寻优能力强等特点,将其引入水轮机装配序列规划领域。以装配序列可行性、装配序列重定向次数、装配工具改变次数和装配过程稳定性为适应度指标构造适应度函数。针对装配序列规划问题离散化和强约束的特点,对算法进行适应性改进,并针对算法易出现早熟的现象,引入遗传算法的突变策略,提出了基于离散差分遗传算法的装配序列规划方法。采用实例验证和与遗传算法进行比较的方式,证明了该方法的可行性和稳定性。3、研究了检修装配环境下的装配序列评价方法。为了对水轮机检修装配序列进行合理评价,确保检修装配序列评价结果的准确性,提出了一种基于模糊层次分析法的检修装配序列综合评价方法。在调研和专家知识的基础上构建了检修装配序列综合评价体系,根据实际需求,给出了一个新的评价指标———检修系数。并结合其余六个评价指标,在检修装配时间和检修装配总重两个评价准则下,选用模糊层次分析法综合评价检修装配序列。4、设计并开发实现了水轮机虚拟装配原型系统。设计了水轮机虚拟装配原型系统的总体方案,针对不同操作者开发出员工端和管理端两种端口。根据实际使用需求,基于模块化设计理念对各个功能模块进行功能开发,并简述了各个功能模块及子功能模块的功能作用。开发出的系统在实际中得到了初步应用。
张乐乐[3]（2020）在《基于群体智能算法与模糊MADM的选择性维修策略优化及评估方法研究》文中研究指明随着“中国制造2025”强国战略的积极推进,传统装备制造业逐步向以智能化、精益化、大型化、绿色发展为核心的新型制造业转型升级。维修保障作为装备全寿命周期的必要组成部分,发挥着日益重要的作用。虽然科技革新大幅提高了装备制造水平,但是装备系统维修保障问题随之接踵而来,尤其是有限的维修资源与维修保障决策之间的矛盾日益凸显。实际工程中,维修决策的制定通常要兼顾存在的资源约束因素,有选择性的执行一组维修操作对组成整个系统的部分设备与元件实施维护,即选择性维修。在资源约束条件下,以系统任务完成为要求,优化配置维修资源,制定合理的维修决策优化方案,进而可靠的达到预设目标,是提高装备系统维修保障水平,实现降本增效的关键所在。因此,开展资源约束下选择性维修策略及评估方法研究具有重要的理论和现实意义。本论文结合选择性维修理论、群体智能优化算法及多属性决策（Multi-attribute decision making,简称MADM）技术,在对选择性维修的基本概念、范围进行拓展的前提下,针对在选择性维修领域发现的几点问题和不足,构建了相关问题的选择性维修决策模型,提出了针对选择性维修策略优化和质量评估的新算法,并通过算例验证了模型与算法的有效性。本论文主要研究内容和创新性成果包括以下几个方面:（1）基于DGSA算法的单目标选择性维修策略优化研究将能效指标引入选择性维修决策问题,研究了单目标选择性维修优化问题,引入KijimaⅡ类非完好维修模型描述多状态系统维修的非完美特性,建立了串并联系统的任务可靠度模型,围绕维修过程较为复杂的能耗阶段,构建了面向选择性维修过程的能耗模型,形成了以系统任务可靠度为约束的能耗单目标选择性维修决策模型。设计了一种融合差分算子的差分-引力搜索算法（Differential-Gravitational search algorithm,简称DGSA）,并应用于两个不同规模的系统算例,结果表明DGSA算法可高效产生系统维修等级匹配优化策略。通过将DGSA算法与差分算法和万有引力搜索算法进行比较实验,验证了所提算法的有效性。（2）基于二阶段求解算法的多目标选择性维修策略规划研究针对系统任务要求与团队维修能力的匹配问题,提出了团队维修能力因子的概念,分析了混合并联系统的结构特点,建立了时间约束下团队维修能力关联的多目标选择性维修优化模型,即系统可靠度最大和维修成本最小模型。提出了MADM与智能优化算法结合的二阶段求解算法,即在执行团队维修能力MADM评估基础上,采用设计的动态多目标人工蜂群算法,计算多目标选择性维修模型的Pareto前沿。通过算例验证,结果表明可有效生成不同团队维修能力下的Pareto解集,探究了任务要求与团队维修能力匹配的一般规律。最后,与基于非支配排序的遗传算法进行比较实验,验证了动态多目标人工蜂群算法的有效性。（3）基于MOGSA算法的多目标协同选择性维修序列规划研究在系统部件维修等级匹配优化研究的基础上,针对多人协作的产品维修作业,研究了任务干涉下的协同选择性维修序列规划问题。采用改进的层次维修树来表达维修任务之间的干涉关系,并以层次维修树为基础,建立了以最大化维修收益和最小化协同维修时间的多目标优化模型。设计了基于双层任务序列编码的并行维修的初始化程序,提出了求解协同选择性维修序列规划问题的多目标万有引力搜索算法（Multi-objective gravitational search algorithm,简称MOGSA）。以某载运器的加力器装置系统作为实例研究对象,验证了MOGSA算法在求解协同选择性维修序列规划问题的可行性和有效性。（4）基于模糊MADM的选择性维修质量评估方法研究针对带有许多定性指标且指标间存在大量交互作用的选择性维修质量评估问题,提出了融合模糊数、人工蜂群算法、gλ模糊测度、Choquet模糊积分和逼近理想点法的模糊MADM方法。建立了普适性较强的维修质量评估指标体系,在模糊MADM方法中,模糊数被用于表达评估定性指标的模糊语意,人工蜂群算法用于辨识gλ模糊测度并通过gλ模糊测度集处理指标间存在的交互作用,基于逼近理想点法产生的距离数据,采用Choquet模糊积分将各指标数值进行非线性集成。以中国重汽生产的某型工程车辆作为装备维修质量评估案例,通过本章方法对维修质量方案进行评估排序,并与单一的加权灰色关联法和逼近理想点法进行比较,验证了所提方法的适用性。
许文祥[4]（2019）在《基于产品基因的建材装备制造过程质量控制方法研究》文中研究说明随着制造业全球化的不断加速,制造企业面临的竞争越来越激烈,高质量产品在提高企业竞争力和客户满意度等方面的作用愈加明显,质量成为提升制造企业核心竞争力的关键因素之一,越来越多的企业通过引进先进的质量管理和控制手段来提升产品质量竞争力。产品基因作为生物领域与机械领域融合的产物,在产品信息的描述、管理和应用方面具有优良的特性,因此,它被应用于设计、制造、质量等多个领域,也为制造企业产品质量控制提供了新的有效途径。本文针对建材装备产品及其制造过程特点,提出了基于产品基因的建材装备制造过程质量控制方法。主要研究内容如下:（1）提出了面向建材装备制造过程质量控制的产品基因建模方法。首先,分析了建材装备企业产品与制造过程的特点,阐述了建材装备产品基因的内容,提出了以加工面为遗传信息承载单元的产品基因模型,定义了产品基因的信息模型结构、编码方法和获取方法;在此基础上,提出了产品基因知识库,并对其内容和形成进行了阐述,定义了产品基因知识的存储与检索方法以及属性相似度计算规则,为其应用提供了基础。（2）提出了基于产品基因的建材装备质量缺陷诊断模型。首先,提出了基于直接相似度与合成相似度结合的产品基因知识过滤方法,以保证所获取知识的可用性,同时,应用粒子群算法（Particle Swarm Optimization,PSO）对相关产品基因的各元素权重进行优化;然后,针对质量缺陷与成因之间多对多关系的特点,提出了基于模糊综合评价法（Fuzzy Comprehensive Evaluation,FCE）的质量缺陷多因素诊断方法;最后,以某建材装备企业实际案例为对象对该模型进行了验证与分析。（3）提出了基于产品基因的建材装备质量综合评价模型。首先,以目标基因与非缺陷基因的相似程度及其与缺陷基因的差异程度为依据,提出了基于产品基因知识库的产品质量状态评价方法;然后,提出了基于产品基因状态评价的产品质量综合评价方法,为了获得更加准确的评价结果,提出了基于模糊层次分析法（Fuzzy Analytic Hierarchy Process,FAHP）的关联产品基因权值评估方法,并针对亚健康产品存在的质量风险,提出了基于鱼骨图的分析方法;最后,以某建材装备企业一磨辊轴为案例证明了该方法的可行性与有效性。（4）提出了基于产品质量评价的建材装备制造执行过程优化方法。在分析建材装备产品基因重组过程的基础上,结合产品质量综合评价方法,提出了考虑质量评价的制造任务优化调度模型,通过合理的制造资源选择来保证产品质量,为实现该目标,设计了一种改进的混合遗传离散粒子群算法（Hybrid Genetic Algorithm and Discrete Particle Swarm Optimization,H-GA-DPSO）用于求解该模型,并通过算例验证了模型和算法的有效性和性能优势。（5）针对所提出模型与方法的实际应用,在分析建材装备企业产品、制造过程和管理特点的基础上,设计和开发了面向建材装备企业制造过程的质量信息采集、共享与决策支持系统,并对系统开发背景、架构、性能优化设计、功能实现进行了详细论述。
许冠英[5]（2020）在《基于不确定性决策的产品装配序列优化方法研究与应用》文中提出随着人工智能领域的飞速发展,越来越多传统的工业制造都大规模依赖于计算机技术。在智能工业制造中,产品的装配是完成制造的最后一步,工业产品往往具有多个部件,且是无序的,针对绿色制造背景下产品装配顺序方案评价的不确定性和不相容性,本文提出了一种基于粗糙集理论、可拓分析和D-S证据理论的产品装配序列方案评价方法,以对专家或者技术人员提供最后的决策工作。基于可拓分析理论,建立了经典域物元、节域物元和待评价物元,得到了评价物元的关联函数矩阵。通过变换,建立了D-S理论的判别框架,并将关联函数推广到D-S理论的BPA函数。利用合取析取双算子的加权融合证据融合法则和传统的D-S证据理论对证据进行融合,对比多个证据的融合结果。最后,得到了多个产品装配序列的分类结果以及同一层次方案的排序关系。本文的主要贡献如下:（1）针对评价专家的主观经验和不确定性,本文采用一种模糊粗糙指标值的计算方法,对待评价事物的各个指标进行模糊评价,解决客观评价准则值的问题。（2）针对可拓分析能够处理评估中的不相容性,本文采用可拓分析方法,以物元理论和可拓集合理论作为理论框架,建立待评价事物的经典域、节域和评估等级,并根据实际数据计算待评物元关于评估等级的关联函数,通过关联函数来定量客观地描述待评物元隶属于某一评估等级的程度,并可根据关联函数的大小区分出不同待评物元的层次。（3）针对Dempster-Shafer理论中的证据主要是通过专家的知识和经验得到,具有很强的主观性,本文采用合取析取双算子加权融合法则和可拓分析相结合的办法,能够有效地把事物中存在的矛盾问题转换为相容的,从而减少各个证据之间的冲突,最大限度地优化证据融合的结果。
魏琛[6]（2019）在《抽油机井检泵周期与井下设备寿命预测研究》文中研究说明检泵周期是反映抽油机井工作可靠性、评价油田效益和管理水平的重要指标,准确预测检泵周期,有助于规避油井故障风险、优化作业制度,对提高油井生产效率和经济效益具有重要实际意义。目前存在的检泵周期预测方法多为定性或宏观预测,无法针对单井较准确地预测检泵周期或预测误差较大,难以为现场作业提供指导。针对上述问题,本文基于有限元仿真模拟和数据挖掘理论进行了油井检泵周期和井下设备寿命的预测研究:结合试验区生产和作业情况,建立了检泵周期统计预测模型,并对其精度进行了研究;使用ANSYS建立了抽油杆柱、油管柱和抽油泵的力学仿真模型,综合考虑疲劳、腐蚀、磨损、漏失等因素,对各设备的失效过程进行了仿真模拟,并建立了其疲劳强度衰减模型,实现了单一设备寿命的定量预测;基于寿命影响因素的敏感性分析,对各设备寿命进行正交试验设计,建立了井下设备工作寿命样本库和基于模糊综合评判的设备寿命与剩余寿命预测模型,实现了抽油机井检泵周期的定量预测,并进行了计算分析与精度检验。研究结果表明,线性回归模型对检泵周期预测的平均相对误差为27.04%,难以满足精度要求;概率分布模型对宏观检泵情况的描述较准确,但存在针对性较差的问题。以测试井为例,由仿真模拟可得,抽油杆柱在交变载荷下的疲劳寿命约为1004天;考虑腐蚀和偏磨影响,杆柱寿命分别缩短24.20%、56.72%。理想情况下油管柱的疲劳寿命约为2625天;考虑内侧或双侧腐蚀影响,其寿命分别缩短24.26%、39.41%;考虑偏磨影响,油管疲劳寿命缩短31.38%;在不考虑油管断裂破坏时,油井因油管磨穿引起漏失失效的时间为2569天。游动阀罩是抽油泵失效的危险位置,理想情况下其疲劳寿命约为1184天;考虑腐蚀影响,阀罩寿命缩短15.29%;在不考虑泵体结构断裂时,泵因环隙和阀球漏失引起失效的时间分别为2017天、1805天。整体上,井下设备的疲劳断裂是油井失效的主要形式,在部分情况下泵或油管的漏失也可能导致油井检泵作业。考虑上述因素建立基于模糊评判的设备寿命及剩余寿命预测模型,通过对40次检泵作业进行计算分析可得,模型对检泵周期预测的相对误差为16.85%,基本满足本研究对预测精度的要求。本次研究的结果实现了检泵周期预测从过去的定性、宏观向定量、具体的转变,对油田的生产和管理提供了有效的指导。
徐凯[7]（2019）在《大型水轮机装配序列规划与装配知识推送研究》文中研究说明大型水轮机已广泛应用于水力发电、防洪、航运等领域。此类装备具有结构复杂、零部件数量庞大、装配周期长、涉及专业领域广等特点。尤其在其装配过程中存在零部件间匹配关系描述不清晰,工艺约束的特征属性考虑不足,仿真过程难以反映实际最优装配逻辑,装配知识搜寻匹配困难等问题,仅依靠查找工艺手册或参考专家经验指导等传统方式已经难以满足大型水轮机高效装配的需求。然而,目前针对大型水轮机的研究主要集中在水轮机性能优化、稳定性分析、结构设计等方面,而在其装配序列规划及装配知识匹配推送等方面开展的研究较少,从而无法较好解决大型水轮机装配效率低的问题。本文以大型水轮机为研究对象,针对其装配过程中匹配关系描述、装配序列规划、装配知识搜寻匹配推送等问题,构建了特征装配集及装配工具的知识本体模型,提出了装配序列规划、装配工艺知识及装配工具匹配推送的方法,制定了零部件的装配规则,给出了相应的装配运行机制,并搭建了大型水轮机装配服务支撑平台。首先,分析总结了大型水轮机的结构特征,在此基础上构建了特征装配集模型,提出了装配序列模块化拓扑排序和基于模糊评价的大型水轮机匹配推理的方法,并给出了验证案例;接着,构建了基于特征装配集的装配本体模型,制定了零部件的装配规则,研究了基于本体的装配规则表示方法与基于特征语义过滤的装配知识推送方法;然后,构建了装配工具知识本体模型,给出了基于知识组件的装配工具匹配推送运行机制,并重点阐述了装配工具类型智能选择方法与基于装配工具尺寸的智能驱动匹配方法;最后,以大型水轮机为例,搭建了大型水轮机装配序列规划与装配知识推送服务平台,分别实现了装配序列规划服务、装配工艺知识及装配工具推送服务以及基于增强现实的装配服务。本论文研究成果为实现大型水轮机的高效装配及匹配推送提供了新的思路和方法,对推进大型水轮机装配过程的智能化与提高其装配效率具有理论指导意义和应用价值。
刘江伟[8]（2018）在《复杂产品多工位装配序列规划方法研究》文中研究指明装配序列规划是复杂产品装配规划的核心内容,其规划结果决定了后续装配工艺的制定以及装配过程的复杂程度,并最终影响产品的装配质量和装配成本。多工位装配生产线作为复杂产品装配时广泛采用的生产方式,能够有效降低产品的制造周期,提高装配质量,实现资源利用率的最大化。本文针对传统装配序列规划中的不足,开展了与装配线平衡相结合的多工位装配序列规划问题研究,重点突破了多工位装配序列规划中评价体系及方法确定、装配序列优化两项关键技术,实现了装配序列在装配工艺与装配工位要求方面的同时优化。论文的主要研究内容如下:（1）在分析多工位装配序列问题的基础上,提出了复杂产品多工位装配序列规划的总体框架,分析了多工位装配模型的信息需求,介绍了装配信息模型的表达方法,建立了面向多工位装配序列规划的多层级装配信息模型。（2）构建了综合考虑零件级、产品级和工位级因素的多工位装配序列评价体系,提出了装配信息模型的矩阵存储表达方法,并给出了相应的矩阵生成算法。结合所提取的装配信息,建立了各评价指标的数学求解模型。采用最优有序参考集的方法实现了零件级指标的综合评价,构建了二级模糊评价模型,结合层次分析法与模糊综合评判法实现了装配序列的模糊综合评价。（3）建立了面向多工位装配序列规划的离散粒子群算法,针对该算法求解过程中的早熟收敛问题,提出动态递减的自适应惯性权重设置方法。同时结合混沌随机性和遍历性的特点,将混沌变异引入粒子群算法中,提出了一种改进粒子群算法,并对算法参数的敏感度进行了分析。通过实例应用与算法对比分析,证明了本文改进粒子群算法解决多工位序列规划问题的有效性和优越性。（4）在DELMIA V6软件平台上开发了多工位装配序列规划原型系统,以某型飞机起落架为实例,阐述了系统各功能模块的应用过程,并对多工位装配序列规划的理论及方法进行了验证。
高扬[9]（2017）在《基于虚拟仿真的柔性线缆装配工艺规划技术研究》文中认为随着航空、航天、船舶、电子、兵工、能源等行业的飞速发展,现代电气系统日益复杂化、集成化,含有柔性线缆的复杂机电产品在生活中应用日益广泛,刚性零件与柔性线缆零件交叉装配,其安装的可靠性对整个产品的质量有着至关重要的影响。由于线缆本身属于柔性体、敷设工艺复杂多变、难以确定,线缆的装配不仅需要满足产品功能的要求,还需要综合考虑电气性能、电磁兼容性、环境状况等多方面因素,因此复杂机电产品的线缆装配工艺规划和仿真就成为一个工艺难题。本文根据南京某电子技术研究所实际工程需求,以国防基础科研重大项目“基于虚拟样机的雷达设计制造一体化技术”为依托,对柔性线缆装配工艺规划和仿真技术进行了研究,本文的主要工作内容包括以下几个方面:首先,根据传统的复杂机电产品柔性线缆装配方式,分析了实际的需求,并从环境性能、机械性能、电气性能三个方面研究了线缆特有的性能约束,提出了柔性线缆装配系统的体系框架和运行流程,为以后系统的开发实现提供了理论和技术基础。其次,根据线缆装配的特点,研究了刚性零件模型,线缆信息集成模型和电气连接件模型,提出了刚柔混合关联模型,为后续的线缆装配规划与仿真提供支持。再次,在综合装配体的层次性与线缆装配相应的准则上基于拆卸法来生成装配序列,并提出了柔性装配序列评价的总体思路,根据电气性能、电磁兼容性等因素提出了二级模糊综合评判方法。最后,在各项技术研究的基础上,以复杂机电产品的典型零件电器柜作为实例,利用CREO/TOOLKIT工具在CREO中开发了装配工艺规划系统,在IC.IDO平台上对柔性线缆装配进行了仿真。
王鹏宇[10]（2016）在《基于规则和约束推理的船体分段装配序列规划技术研究》文中研究表明船舶的建造过程是一项繁琐、涉及结构件众多、工况复杂、周期漫长的系统性工程,船体分段的建造过程是其中的重要环节,合理的分段装配序列对提高船舶建造水平、降低建造成本、缩短建造周期有着极其重要的的意义。本文对船体分段装配序列规划问题进行了系统的研究,研究内容及方法如下:（1）结合船体分段装配的特点,研究了装配模型的建立方法,提出层次化的装配信息模型构建法和基于模糊聚类分析的船体子装配体划分法,通过建立模糊关系、隶属度函数以及模糊关系矩阵等实现了某典型双层底分段的子装配体划分,为分段整体装配序列的规划奠定了基础。（2）在分段装配信息模型和子装配体划分的基础上,结合船舶分段建造特点,提出基于规则推理（RBR）和约束推理的船体装配序列规划方法。通过对船舶行业的分段建造经验和装焊工艺知识进行研究,建立了装配规则库,并将船体分段组成结构件进行规则匹配以实现从构件层到部件层的初步推理;通过分析分段结构件的实际空间几何约束关系,建立了接触和干涉关系矩阵,并通过矩阵逻辑运算等相关约束推理实现了分段装配序列的推理生成。（3）针对装配序列评价过程的模糊性和综合性,提出了船体分段装配序列模糊综合评价法。通过分析影响船体装配序列优劣的因素,建立了模糊综合评判的因素集和备择集,并基于主观评定法,确定了评价因素的权重值;进而建立船体分段装配序列二级模糊综合评价过程实现了船体分段装配序列的综合评价,并以某双层底分段的装配序列评价为例,验证了该方法的可行性。（4）应用CATIA软件进行装配过程的模拟仿真,以推理生成的装配序列为对象,通过构建虚拟装配环境、建立产品模型和规划装配路径,实现了装配过程的仿真;通过静态和动态干涉分析,验证了推理得出的装配序列的可行性,为装配序列的评价提供了反馈信息。（5）在理论研究的基础上,针对目前人工工艺制定过程效率低下、一致性较差等问题,设计开发了装配序列规划系统,实现了分段装配信息管理、装配序列推理以及装配序列的综合评价,为装配工艺设计人员提高装配工艺知识管理水平和装配工艺的编制效率提供了解决方案。
二、基于模糊评判的装配序列生成（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于模糊评判的装配序列生成（论文提纲范文）
（1）基于布谷鸟算法的产品装配序列规划方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 传统装配序列规划 |
| 1.2.2 智能优化算法装配序列规划 |
| 1.3 布谷鸟算法研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容和组织结构 |
| 1.4.1 论文的主要研究内容 |
| 1.4.2 论文的组织结构 |
| 2 基于矩阵表达的装配关系模型构建 |
| 2.1 装配关系模型 |
| 2.2 干涉矩阵提取 |
| 2.2.1 干涉矩阵的含义 |
| 2.2.2 基于包容盒技术干涉矩阵提取 |
| 2.3 连接矩阵提取 |
| 2.3.1 连接矩阵的定义 |
| 2.3.2 连接矩阵自动提取 |
| 2.4 支撑矩阵提取 |
| 2.4.1 重力支撑矩阵 |
| 2.4.2 重力支撑矩阵自动生成 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 装配序列综合评价 |
| 3.1 产品装配序列规划体系结构 |
| 3.1.1 装配序列规划的含义 |
| 3.1.2 装配序列规划的前提和假设 |
| 3.1.3 同层次装配单元划分 |
| 3.2 装配序列评价体系 |
| 3.2.1 影响装配序列的因素 |
| 3.2.2 装配序列评价指标 |
| 3.3 多目标装配序列评价 |
| 3.3.1 装配序列可行性 |
| 3.3.2 装配方向改变次数 |
| 3.3.3 装配工具变换次数 |
| 3.3.4 装配序列连续性 |
| 3.3.5 装配序列稳定性 |
| 3.4 装配序列综合评价 |
| 3.4.1 装配序列综合评价函数 |
| 3.4.2 装配序列评价指标权重计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于布谷鸟算法的装配序列规划 |
| 4.1 布谷鸟算法概述 |
| 4.1.1 布谷鸟算法基本原理 |
| 4.1.2 布谷鸟算法基本假设 |
| 4.2 布谷鸟算法的数学模型 |
| 4.2.1 布谷鸟算法原理 |
| 4.2.2 布谷鸟算法伪代码 |
| 4.3 基于CS算法的装配序列规划 |
| 4.3.1 布谷鸟算法与ASP问题的映射 |
| 4.3.2 基于装配序列规划问题的编码 |
| 4.3.3 离散莱维飞行 |
| 4.3.4 算法迭代终止条件 |
| 4.4 布谷鸟算法求解步骤及迭代流程 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实例分析 |
| 5.1 装配实体模型构建 |
| 5.2 基于布谷鸟算法的装配序列规划 |
| 5.2.1 零件装配信息 |
| 5.2.2 装配关系信息 |
| 5.2.3 确定各指标评价权重 |
| 5.2.4 算法参数及评价指标权重 |
| 5.3 参数分析 |
| 5.4 CS算法仿真结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）水轮机虚拟装配技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 装配信息建模技术 |
| 1.2.2 装配序列规划技术 |
| 1.2.3 装配序列评价技术 |
| 1.2.4 虚拟装配应用技术 |
| 1.2.5 国内外发展现状简析 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 虚拟装配信息模型研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 装配模型的信息需求分析 |
| 2.2.1 水轮机装配结构及其特点 |
| 2.2.2 水轮机装配模型信息需求 |
| 2.3 MBD虚拟装配信息模型 |
| 2.3.1 MBD技术简述 |
| 2.3.2 水轮机MBD虚拟装配信息模型 |
| 2.3.3 模型定义规范标准 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于DDG的装配序列规划方法研究 |
| 3.1 标准差分进化算法概述 |
| 3.1.1 算法基本原理 |
| 3.1.2 算法迭代步骤 |
| 3.2 DE算法适应性改进 |
| 3.2.1 DE算法的离散化 |
| 3.2.2 DE算法遗传突变 |
| 3.3 适应度函数构造 |
| 3.3.1 装配序列的可行性 |
| 3.3.2 装配序列重定向次数 |
| 3.3.3 装配工具的改变次数 |
| 3.3.4 装配过程的稳定性 |
| 3.4 DDG在装配序列规划中的应用步骤 |
| 3.5 实例验证 |
| 3.5.1 实例参数设定 |
| 3.5.2 验证结果分析 |
| 3.5.3 与遗传算法的比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于F-AHP的检修装配序列综合评价方法研究 |
| 4.1 检修装配序列评价体系及其内涵 |
| 4.1.1 检修装配序列评价体系 |
| 4.1.2 评价指标 |
| 4.1.3 评价准则 |
| 4.1.4 综合评价 |
| 4.2 模糊层次分析法应用 |
| 4.2.1 模糊层次分析法 |
| 4.2.2 指标权重计算步骤 |
| 4.3 实例验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 原型系统模块化开发与实现 |
| 5.1 系统开发平台选择 |
| 5.1.1 Unity 3D介绍 |
| 5.1.2 CAA介绍 |
| 5.1.3 平台选择 |
| 5.2 原型系统方案设计 |
| 5.3 系统功能模块的详细设计 |
| 5.3.1 登陆选择模块 |
| 5.3.2 通用功能模块 |
| 5.3.3 专用功能模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（3）基于群体智能算法与模糊MADM的选择性维修策略优化及评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 可靠性研究发展概述 |
| 1.2.2 维修策略分类及发展 |
| 1.2.3 选择性维修策略优化及评估方法研究现状 |
| 1.2.3.1 选择性维修策略优化研究现状 |
| 1.2.3.2 维修决策评估方法研究现状 |
| 1.2.4 研究现状总结 |
| 1.3 研究思路与章节安排 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于DGSA算法的单目标选择性维修策略优化研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 面向维修过程能耗的选择性维修问题描述 |
| 2.2.1 符号说明与模型假设 |
| 2.2.2 串并联系统任务可靠度模型 |
| 2.2.3 选择性维修等级与维修成本 |
| 2.2.4 面向维修过程的能耗模型建立 |
| 2.2.5 能耗关联的SMP单目标优化模型 |
| 2.3 SMP模型求解方法设计 |
| 2.3.1 单目标优化问题简介 |
| 2.3.2 相关进化算法概述 |
| 2.3.3 混合DGSA算法设计 |
| 2.4 算例验证及结果分析 |
| 2.4.1 小规模串并联系统 |
| 2.4.2 大规模串并联系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于二阶段求解算法的多目标选择性维修策略规划研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多目标优化基本理论 |
| 3.3 团队维修能力关联的选择性维修问题描述 |
| 3.3.1 符号说明 |
| 3.3.2 混合并联系统描述 |
| 3.3.3 团队维修能力关联的选择性维修建模 |
| 3.4 二阶段求解算法设计 |
| 3.4.1 第一阶段:混合多属性决策评估 |
| 3.4.1.1 几种关键技术简介 |
| 3.4.1.2 混合多属性决策方法设计 |
| 3.4.2 第二阶段:动态多目标人工蜂群算法优化求解 |
| 3.4.2.1 基本的人工蜂群算法简介 |
| 3.4.2.2 动态多目标人工蜂群算法设计 |
| 3.4.3 二阶段求解算法流程 |
| 3.5 算例验证及结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于MOGSA算法的协同多目标选择性维修序列规划 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 协同选择性维修序列规划问题描述 |
| 4.2.1 关于层次维修树的任务约束关系 |
| 4.2.2 多目标协同选择性维修规划建模 |
| 4.3 MOGSA求解算法设计 |
| 4.4 算例验证及结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于模糊MADM的选择性维修质量评估方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模糊MADM方法构成要素阐述 |
| 5.2.1 基于人工蜂群算法的模糊测度?值辨识 |
| 5.2.2 逼近理想点法 |
| 5.3 选择性维修质量综合评估体系建立 |
| 5.3.1 评估指标体系构建原则 |
| 5.3.2 构建评价指标体系 |
| 5.4 模糊MADM方法设计 |
| 5.5 算例验证及对比分析 |
| 5.5.1 维修质量评估案例验证 |
| 5.5.2 算法对比及结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介与科研成果 |
| 致谢 |
（4）基于产品基因的建材装备制造过程质量控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 质量管理思想与技术的发展 |
| 1.1.2 我国建材装备企业面临的挑战 |
| 1.2 课题的提出 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 相关领域国内外研究现状 |
| 1.4.1 产品基因及其在机械领域的应用 |
| 1.4.2 产品质量缺陷诊断 |
| 1.4.3 产品质量评价 |
| 1.4.4 考虑质量的制造任务优化调度 |
| 1.5 现有研究存在的问题与不足 |
| 1.6 课题支撑 |
| 1.7 论文研究内容 |
| 第二章 面向建材装备制造过程质量控制的产品基因研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 建材装备产品基因 |
| 2.2.1 建材装备产品特点分析 |
| 2.2.2 建材装备产品基因内容 |
| 2.2.3 建材装备产品基因模型 |
| 2.2.4 建材装备产品基因编码方法 |
| 2.2.5 建材装备产品基因获取方法 |
| 2.2.6 建材装备产品基因实例 |
| 2.3 建材装备产品基因知识库 |
| 2.3.1 建材装备产品基因知识库内容 |
| 2.3.2 建材装备产品基因知识存储与检索 |
| 2.3.3 建材装备产品基因属性相似度计算规则 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于产品基因的建材装备制造过程质量缺陷诊断方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 建材装备制造过程质量缺陷诊断模型 |
| 3.2.1 建材装备制造过程质量缺陷成因分析 |
| 3.2.2 基于产品基因的建材装备制造过程质量缺陷诊断框架 |
| 3.3 建材装备产品质量缺陷诊断方法 |
| 3.3.1 基于直接相似度的诊断知识过滤方法 |
| 3.3.2 基于合成相似度的可用诊断知识获取方法 |
| 3.3.3 基于模糊综合评价法的质量缺陷多因素诊断方法 |
| 3.4 质量缺陷诊断实例分析 |
| 3.4.1 数据准备 |
| 3.4.2 诊断知识过滤 |
| 3.4.3 产品质量缺陷诊断 |
| 3.4.4 结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于产品基因的建材装备制造过程质量综合评价方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 建材装备制造过程质量综合评价模型 |
| 4.3 建材装备产品质量综合评价方法 |
| 4.3.1 基于直接相似度的可用产品基因评价知识过滤 |
| 4.3.2 基于可用评价知识的关联产品基因评价 |
| 4.3.3 产品质量综合评价方法 |
| 4.3.4 基于鱼骨图法的亚健康产品潜在质量问题分析 |
| 4.4 质量综合评价实例分析 |
| 4.4.1 目标产品基因提取与评价知识过滤 |
| 4.4.2 产品质量综合评价 |
| 4.4.3 潜在质量问题分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于产品质量评价的建材装备制造执行过程优化方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 面向建材装备制造执行过程优化的产品基因重组分析 |
| 5.2.1 基因工程的启示 |
| 5.2.2 建材装备产品基因重组模型 |
| 5.3 基于产品质量评价的建材装备制造任务调度模型 |
| 5.3.1 问题描述 |
| 5.3.2 数学模型 |
| 5.4 多层编码的混合遗传离散粒子群算法设计 |
| 5.4.1 产品基因信息提取和评价知识过滤方法 |
| 5.4.2 遗传算法设计 |
| 5.4.3 离散粒子群算法设计 |
| 5.5 实验对比与分析 |
| 5.5.1 初始化案例数据 |
| 5.5.2 参数设置 |
| 5.5.3 对比实验与结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 基于产品基因的建材装备企业质量跟踪与决策支持系统 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统开发背景及架构 |
| 6.2.1 系统开发背景 |
| 6.2.2 系统架构分析 |
| 6.2.3 基于中间对象模型的多源信息集成框架 |
| 6.3 系统设计 |
| 6.3.1 系统结构设计 |
| 6.3.2 系统安全与可配置性设计 |
| 6.4 系统主要功能设计实例 |
| 6.4.1 基于OPC技术的质量数据采集 |
| 6.4.2 质量缺陷诊断 |
| 6.4.3 质量评价与分析 |
| 6.4.4 基于产品质量评价的制造执行过程优化 |
| 6.4.5 质量跟踪与预警 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A:攻读学位期间发表的学术论文 |
| 附录 B:攻读学位期间申请的发明专利 |
| 附录 C:攻读学位期间获得的学术奖励 |
| 附录 D:攻读学位期间参与的科研课题 |
| 附录 E:项目验收报告 |
| 附录 F:软件版权 |
（5）基于不确定性决策的产品装配序列优化方法研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标及研究内容 |
| 1.4 论文章节结构 |
| 第二章 装配序列优化的评价准则选取及定义 |
| 2.1 评价标准的层次结构 |
| 2.2 评价指标值的计算方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 待选可行性装配序列评价准则值求解 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 RS理论的发展和模糊集理论的比较 |
| 3.3 RS理论的基本概念 |
| 3.4 模糊层次分析法 |
| 3.5 基于模糊粗糙方法的指标值计算方法 |
| 3.6 算例分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 待选可行性装配序列可拓分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 待评价装配序列的可拓分析 |
| 4.3 基于关联函数的BPA函数求解 |
| 4.4 基于CRITIC法的特征重要度计算 |
| 4.5 物元分析方法计算的步骤 |
| 4.6 算例分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于改进D-S证据理论的装配序列优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 D-S证据理论基本原理和基本概念 |
| 5.3 Dempster合成规则 |
| 5.4 考虑特征重要度的证据融合 |
| 5.5 D-S证据理论多源信息融合 |
| 5.6 合取析取双算子加权融合法则 |
| 5.7 算例分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 产品装配序列优化系统的设计与实现 |
| 6.1 产品装配序列优化系统的实现方法 |
| 6.2 系统详细界面设计 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介与撰写论文情况 |
（6）抽油机井检泵周期与井下设备寿命预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 基于回归分析的检泵周期预测方法 |
| 1.2.2 井下设备的动力学仿真分析与寿命预测 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第2章 基于统计分析的检泵周期预测研究 |
| 2.1 检泵周期的线性回归分析 |
| 2.1.1 检泵周期单位标准化 |
| 2.1.2 检泵周期一元线性回归方法 |
| 2.1.3 检泵周期多元线性回归方法 |
| 2.1.4 计算分析 |
| 2.2 检泵周期的概率分布预测分析 |
| 2.2.1 三参数威布尔可靠性预测模型 |
| 2.2.2 检泵周期可靠性预测模型的实际应用 |
| 2.2.3 计算分析 |
| 2.3 检泵周期影响因素的灰色关联分析 |
| 2.3.1 灰色关联分析方法 |
| 2.3.2 寿命影响因素的灰分关联分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 抽油杆柱工作寿命仿真模拟研究 |
| 3.1 抽油杆的工作载荷分析 |
| 3.2 抽油杆单根疲劳寿命仿真模拟 |
| 3.2.1 单根抽油杆的几何仿真模型 |
| 3.2.2 单根抽油杆的静力仿真模拟 |
| 3.2.3 单根抽油杆疲劳寿命分析 |
| 3.3 抽油杆接箍疲劳寿命仿真模拟 |
| 3.3.1 抽油杆接箍的几何仿真建模 |
| 3.3.2 抽油杆与接箍组合体的静力学仿真模拟 |
| 3.3.3 抽油杆与接箍组合体的疲劳寿命仿真模拟 |
| 3.4 受腐蚀影响的抽油杆疲劳寿命仿真模拟 |
| 3.4.1 金属腐蚀速率计算模型 |
| 3.4.2 受腐蚀影响的抽油杆疲劳寿命仿真模拟 |
| 3.5 受偏磨影响的抽油杆疲劳寿命仿真模拟 |
| 3.5.1 对偏磨现象的认识 |
| 3.5.2 杆柱弯曲受力情况分析 |
| 3.5.3 杆管偏磨的动态仿真模拟 |
| 3.5.4 受偏磨的抽油杆疲劳寿命仿真模拟 |
| 3.6 抽油杆配套工具疲劳寿命仿真模拟 |
| 3.6.1 抽油杆扶正器的载荷分析 |
| 3.6.2 抽油杆扶正器的几何仿真模型 |
| 3.6.3 抽油杆扶正器的疲劳寿命仿真模拟 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 油管柱工作寿命仿真模拟研究 |
| 4.1 油管柱的工作载荷分析 |
| 4.2 油管柱的疲劳寿命仿真模拟 |
| 4.2.1 油管柱的几何仿真模型 |
| 4.2.2 油管柱工作寿命的仿真模拟 |
| 4.3 受腐蚀影响的油管柱疲劳寿命仿真模拟 |
| 4.4 受偏磨影响的油管柱疲劳寿命仿真模拟 |
| 4.4.1 油管偏磨程度动态仿真模拟 |
| 4.4.2 受偏磨影响的抽油杆疲劳寿命仿真模拟 |
| 4.4.3 磨穿油管的流体漏失情况仿真模拟 |
| 4.5 受锚定影响的油管柱疲劳寿命仿真模拟 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 抽油泵工作寿命仿真模拟研究 |
| 5.1 抽油泵的几何仿真模型 |
| 5.2 阀罩工作寿命仿真模拟研究 |
| 5.2.1 阀罩工作状态下的载荷分析 |
| 5.2.2 阀罩失效的原因分析 |
| 5.2.3 阀罩疲劳寿命的仿真模拟 |
| 5.2.4 受腐蚀影响的阀罩疲劳寿命仿真模拟 |
| 5.3 柱塞泵筒环隙磨损漏失仿真模拟研究 |
| 5.3.1 柱塞泵筒环隙漏失理论模型 |
| 5.3.2 柱塞泵筒环隙磨损的仿真模拟 |
| 5.3.3 柱塞泵筒环隙漏失的仿真模拟 |
| 5.4 阀球腐蚀漏失仿真模拟研究 |
| 5.4.1 腐蚀对阀球几何形态的影响分析 |
| 5.4.2 游动阀球漏失情况的仿真模拟 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 检泵周期预测模型研究与软件研发 |
| 6.1 设备工作寿命的正交试验分析 |
| 6.1.1 节点设备失效的正交试验设计 |
| 6.1.2 试验因素与水平设置 |
| 6.2 基于模糊评判的检泵周期预测 |
| 6.2.1 模糊综合评判法 |
| 6.2.2 基于模糊评判的设备寿命预测 |
| 6.2.3 算法检验与计算分析 |
| 6.3 井下设备剩余寿命估算模型 |
| 6.3.1 金属材料的强度衰减率 |
| 6.3.2 设备历史强度衰减率的预测 |
| 6.3.3 设备剩余强度的估算 |
| 6.4 精度检验与计算分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）大型水轮机装配序列规划与装配知识推送研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究内容背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装配序列规划的国内外研究现状 |
| 1.2.2 装配知识推送的国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究工作安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于特征装配集的大型水轮机装配序列规划 |
| 2.1 基于特征装配集的大型水轮机匹配推理框架 |
| 2.2 匹配特征驱动下的特征装配集模型构建 |
| 2.2.1 装配对象介绍及特征总结 |
| 2.2.2 特征装配集基本定义 |
| 2.2.3 特征装配集模型 |
| 2.3 基于特征装配集的装配序列模块化拓扑排序 |
| 2.4 基于模糊评价的大型水轮机匹配推理 |
| 2.4.1 大型水轮机特征装配集权重设置流程 |
| 2.4.2 基于模糊理想解法的水轮机匹配推理 |
| 2.5 应用案例 |
| 2.5.1 大型水轮机导水机构的最优装配序列推理 |
| 2.5.2 大型水轮机导水机构的零部件精准匹配 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 大型水轮机的装配工艺知识推送 |
| 3.1 大型水轮机装配知识表示方法选择 |
| 3.2 基于特征装配集的顶层本体构建 |
| 3.2.1 顶层本体描述 |
| 3.2.2 特征装配集对象和属性本体的组成结构设计 |
| 3.3 基于特征装配集本体的装配规则表示 |
| 3.3.1 与装配空间相关的装配规则 |
| 3.3.2 与装配端口相关的装配规则 |
| 3.3.3 与装配约束相关的装配规则 |
| 3.4 基于特征语义过滤的装配知识推送方法 |
| 3.4.1 检索条件与装配工艺知识的匹配度计算 |
| 3.4.2 基于用户知识行为模型的装配工艺知识二次过滤 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 大型水轮机的装配工具推送 |
| 4.1 装配工具知识本体构建 |
| 4.1.1 装配工具知识本体建模 |
| 4.1.2 装配工具知识本体实例化 |
| 4.2 基于知识组件的装配工具匹配 |
| 4.2.1 装配工具知识组件定义 |
| 4.2.2 装配工具知识组件的结构和运行机制 |
| 4.2.3 本体间映射关系的建立和语义匹配算法 |
| 4.2.4 基于知识组件的装配工具匹配过程建模 |
| 4.3 装配工具智能匹配推送方法 |
| 4.3.1 装配工具类型智能选择方法 |
| 4.3.2 基于装配工具尺寸的智能驱动匹配方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 大型水轮机装配序列规划与装配推送实现 |
| 5.1 推送体系架构 |
| 5.1.1 大型水轮机装配序列规划与装配知识需求与难点 |
| 5.1.2 推送体系架构 |
| 5.2 大型水轮机装配序列规划与装配知识服务平台开发环境 |
| 5.3 大型水轮机装配序列规划与装配知识推送实现 |
| 5.3.1 大型水轮机装配序列规划服务推送实现 |
| 5.3.2 大型水轮机装配工艺知识及装配工具推送实现 |
| 5.3.3 大型水轮机装配基于增强现实的装配推送实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的论文及参与的项目 |
（8）复杂产品多工位装配序列规划方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 单工位装配序列规划研究现状 |
| 1.2.2 多工位装配序列规划研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本文的创新点 |
| 1.5 论文组织结构 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 复杂产品多工位装配序列规划体系框架 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多工位装配序列规划问题分析 |
| 2.2.1 单工位装配序列规划的不足 |
| 2.2.2 多工位装配序列规划特点分析 |
| 2.3 复杂产品多工位装配序列规划总体框架及其关键技术 |
| 2.3.1 多工位装配序列规划总体框架 |
| 2.3.2 多工位装配序列规划关键技术分析 |
| 2.4 多工位装配信息建模 |
| 2.4.1 装配模型的信息需求 |
| 2.4.2 装配信息模型的表达 |
| 2.4.3 面向多工位序列规划的多层级装配信息模型 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 复杂产品多工位装配序列评价方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多工位装配序列规划评价体系构建 |
| 3.2.1 零件级评价指标构建 |
| 3.2.2 产品级评价指标构建 |
| 3.2.3 工位级评价指标构建 |
| 3.3 多工位装配序列评价指标求解 |
| 3.3.1 装配模型信息的提取 |
| 3.3.2 零件级评价指标的评价 |
| 3.3.3 装配任务多工位分配 |
| 3.3.4 产品级评价指标计算 |
| 3.3.5 工位级级评价指标计算 |
| 3.4 多工位装配序列综合评价方法 |
| 3.4.1 模糊综合评价模型的构建 |
| 3.4.2 单因素的模糊评判 |
| 3.4.3 基于层次分析法的模糊综合评判 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 基于改进粒子群算法的多工位装配序列优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 面向多工位装配序列规划的离散粒子群算法 |
| 4.2.1 粒子群算法概述 |
| 4.2.2 粒子群算法的离散化 |
| 4.2.3 离散粒子群算法流程及步骤 |
| 4.2.4 基于DPSO算法的实例分析 |
| 4.3 粒子群算法改进 |
| 4.3.1 惯性权重的改进 |
| 4.3.2 粒子群混沌变异 |
| 4.3.3 改进粒子群算法的流程及步骤 |
| 4.4 基于改进粒子群算法的多工位装配序列优化 |
| 4.4.1 IPSO算法参数敏感度分析 |
| 4.4.2 基于IPSO算法的实例分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 复杂产品多工位装配序列规划原型系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统的开发平台及开发环境 |
| 5.2.1 系统开发平台介绍 |
| 5.2.2 系统开发方式选择 |
| 5.2.3 系统开发环境搭建 |
| 5.3 多工位装配序列规划原型系统设计 |
| 5.3.1 原型系统功能模块 |
| 5.3.2 原型系统总体运行流程 |
| 5.4 多工位装配序列规划系统功能实现 |
| 5.4.1 装配信息建模模块功能实现 |
| 5.4.2 装配序列评价模块功能实现 |
| 5.4.3 装配序列优化模块功能实现 |
| 5.4.4 装配仿真验证模块功能实现 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 |
（9）基于虚拟仿真的柔性线缆装配工艺规划技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 虚拟装配技术研究现状 |
| 1.2.2 线缆装配工艺规划技术研究现状 |
| 1.2.3 线缆装配仿真技术研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及组织结构 |
| 1.3.1 论文的主要研究内容 |
| 1.3.2 论文组织结构 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 柔性线缆装配体系结构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传统的线缆装配方法 |
| 2.3 柔性线缆的性能约束 |
| 2.3.1 环境性能约束 |
| 2.3.2 机械性能约束 |
| 2.3.3 电气性能约束 |
| 2.4 柔性线缆装配需求分析 |
| 2.5 柔性线缆装配系统体系框架 |
| 2.5.1 柔性线缆装配系统体系架构 |
| 2.5.2 柔性线缆装配系统体系流程 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 柔性线缆装配模型研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 刚性零件信息模型 |
| 3.2.1 刚性零件特征属性信息 |
| 3.2.2 刚性零件层次关系 |
| 3.2.3 刚性零件约束关系 |
| 3.3 线缆零件模型 |
| 3.3.1 柔性线缆的特点 |
| 3.3.2 柔性线缆集成信息模型 |
| 3.3.3 电气连接件模型 |
| 3.3.4 柔性线缆零件模型 |
| 3.4 刚柔混合关联模型 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 柔性线缆装配序列分析与评价研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 柔性线缆装配序列规划分析 |
| 4.2.1 装配序列规划的方法 |
| 4.2.2 拆卸法生成装配序列 |
| 4.2.3 机电产品拆卸可行性和准则 |
| 4.3 线缆装配序列评价 |
| 4.3.1 柔性线缆装配序列评价总体思路 |
| 4.3.2 因素集和权重的确定 |
| 4.3.3 模糊综合评判 |
| 4.4 装配序列分析与评价实例 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 柔性线缆装配工艺规划仿真技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 虚拟环境的建立 |
| 5.2.1 基于CREO/TOOLKIT开发流程 |
| 5.2.2 系统开发环境 |
| 5.2.3 IC.IDO软件结构 |
| 5.3 柔性线缆装配仿真技术 |
| 5.3.1 柔性线缆装配仿真内容 |
| 5.3.2 柔性线缆装配人机工程分析 |
| 5.4 线缆装配实例应用 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）基于规则和约束推理的船体分段装配序列规划技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装配信息建模 |
| 1.2.3 装配序列评价方法 |
| 1.3 论文研究内容和组织结构 |
| 第2章 面向船体分段的装配信息模型研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 船体分段装配信息建模 |
| 2.2.1 装配信息模型的主要内容 |
| 2.2.2 船体分段构件信息建模 |
| 2.2.3 船体分段构件的层次信息模型 |
| 2.3 基于模糊聚类分析方法的船体分段子装配体划分 |
| 2.3.1 聚类分析的定义及方法 |
| 2.3.2 模糊聚类分析方法及其数学原理 |
| 2.3.3 面向船体分段的模糊聚类分析 |
| 2.4 船体典型双层底分段的装配信息模型建立 |
| 2.4.1 双层底分段结构分析 |
| 2.4.2 双层底分段信息表达 |
| 2.4.3 双层底分段子装配体划分 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于RBR与约束推理的船体装配序列规划 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于规则推理的装配序列生成 |
| 3.2.1 装配序列表达 |
| 3.2.2 装配知识库设计 |
| 3.2.3 装配序列推理 |
| 3.3 基于约束推理的装配序列生成及优选 |
| 3.3.1 结构件间关系建立 |
| 3.3.2 约束函数的设计 |
| 3.3.3 基于几何约束的装配序列推理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于模糊理论的船体分段装配序列评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 船体分段装配序列模糊综合评价的数学模型 |
| 4.2.1 因素集的选择及划分 |
| 4.2.2 权重的确定 |
| 4.2.3 备择集的确定 |
| 4.3 船体分段装配序列模糊综合评判 |
| 4.3.1 模糊综合评价 |
| 4.3.2 双层底分段模糊综合评判 |
| 4.4 船体分段装配序列评价结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 船体分段装配工艺过程仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于CATIA的虚拟装配环境的构建 |
| 5.2.1 CATIA软件平台概况 |
| 5.2.2 船体分段模型建立与分析 |
| 5.3 船体分段装配序列仿真 |
| 5.3.1 导入产品模型 |
| 5.3.2 装配过程仿真 |
| 5.4 干涉检查 |
| 5.4.1 静态干涉检查 |
| 5.4.2 动态干涉检查 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 船体分段装配序列规划系统设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 装配工艺辅助规划系统设计思想 |
| 6.3 装配序列规划系统设计 |
| 6.3.1 系统的总体结构 |
| 6.3.2 系统的主要功能模块 |
| 6.3.3 系统的数据结构设计 |
| 6.4 装配序列规划系统关键模块 |
| 6.5 系统应用分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参与的项目 |
| 致谢 |
四、基于模糊评判的装配序列生成（论文参考文献）
- [1]基于布谷鸟算法的产品装配序列规划方法研究[D]. 雍升. 兰州交通大学, 2021
- [2]水轮机虚拟装配技术研究[D]. 巫青华. 东北电力大学, 2020(01)
- [3]基于群体智能算法与模糊MADM的选择性维修策略优化及评估方法研究[D]. 张乐乐. 吉林大学, 2020(08)
- [4]基于产品基因的建材装备制造过程质量控制方法研究[D]. 许文祥. 武汉理工大学, 2019
- [5]基于不确定性决策的产品装配序列优化方法研究与应用[D]. 许冠英. 北方民族大学, 2020(04)
- [6]抽油机井检泵周期与井下设备寿命预测研究[D]. 魏琛. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [7]大型水轮机装配序列规划与装配知识推送研究[D]. 徐凯. 昆明理工大学, 2019(04)
- [8]复杂产品多工位装配序列规划方法研究[D]. 刘江伟. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [9]基于虚拟仿真的柔性线缆装配工艺规划技术研究[D]. 高扬. 南京航空航天大学, 2017(03)
- [10]基于规则和约束推理的船体分段装配序列规划技术研究[D]. 王鹏宇. 江苏科技大学, 2016(03)