一、万能金相显微镜的安装调试要点与显微镜的保养维修（论文文献综述）
唐监怀,张荣权,杨海斌[1]（2013）在《模具设计与制造专业指导性人才培养方案》文中提出一、专业与专门化方向模具设计与制造。二、入学要求与基本学制应届初中毕业生,3年。三、培养目标本专业主要面向模具设计与模具制造等行业企业,培养模具设计与制造、计算机辅助模具设计、制造仿真和分析、模具装配调试与维护等工作的,具有熟练掌握模具制造工（高级工）职业标准规定的知识与技能、模具生产设备操作与保养、模具设计与制造工艺分析能力的高技能人才。四、职业范围与人才规格
王东月[2]（2019）在《BQ公司理化实验室质量控制的改进研究》文中研究表明随着国内各大汽车集团的崛起,汽车行业都面临着巨大的挑战。不论是合资品牌还是国内自主品牌,在打造新颖外观和舒适内饰的同时,更加重视汽车本身的安全性能。汽车不同于一般的消费品,关系到乘车人员的生命安全。汽车车身上的零件成百上千,而且每个零件的都关系到整车的安全性能。任何一个小的零部件出现差错,都会造成不可想象的后果。零部件各项性能指标中内在理化质量已成为影响汽车安全性的一个重要方面。理化实验室作为BQ公司零部件内在质量的唯一检测部门,起着着非常重要的作用。实验室需要对进厂的零部件金相组织、化学成分和物理性能出具相关检测报告,生产部门依据检测报告来决定该批零部件是否可以使用。本文从实验室质量控制方面进行着手,针对实验室目前存在的主要问题,即人员管理问题,如培训计划、记录不全,无培训效果评价;设备管理问题,如设备缺少定期维护和期间核查等;检测方法问题如标准无定期查新;实验室环境问题如温湿度记录缺失和不相容设备未隔离等;量值溯源问题如标准溶液标识不规范,标准溶液稀释记录缺失等问题进行研究。从质量管理体系的基础文件入手,参考CNAS部分条款中对实验室的要求,如实验室人员要求、设备的要求、实验室环境条件、实验室采用的检测方法、量值溯源面加以分析。运用头脑风暴法、图表法、建立数据对比等方法进行分析,针对实验室质量控制方面存在的问题及时制定改善对策,改善对策诸如制定人员全年培训计划、建立人员培训监督机制、对设备建立维修维护档案和期间核查工作制度、对检测方法进行定期更新并保留查新证据、对实验室温湿度进行记录,不相容设备进行分离隔离、对标准溶液采取统一规范化标识管理、保留溶液稀释记录等。通过建立团队小组,合理分配资源,设计改进方案并编制切实可行的工作计划,最后按照工作计划进行改进,最终使得BQ公司理化实验室质量控制方面的得到有效的改进和水平提升。
胡清和[3]（2019）在《汽车机油滤清器支架设计及压力铸造工艺研究》文中指出机油滤清器是汽车发动机润滑系统的重要部件。机油滤清器支架则是机油滤清器的基本零件之一,它影响着机油滤清器滤清效果和机油压力调节效果。机油滤清器支架通常采用压力铸造工艺进行生产。传统的压力铸造工艺设计通常是根据工作人员的经验来设计的,因此需要不断的进行试模再调整,增加了产品制作周期,降低了压铸生产的效率,无法在模具设计前期发现模具存在的结构问题,也无法确定出压铸件产生缺陷的位置和含量,更无法保证压铸件的质量。通过铸造模拟仿真软件ProCAST,对汽车机油滤清器支架进行压铸过程数值模拟,预测出压铸件产生缩孔缩松、裹气缺陷的位置和所占含量,进而分析模拟结果,并改进出优化的工艺方案,减少压铸件压铸生产缺陷,从而极大地节省人力、物力和财力。以浇注温度、模具预热温度、压射速度、内浇口长度、内浇口宽度和内浇口厚度为因素,以凝固时间、充型时间、裹气量及缩孔缩松量为评价指标建立汽车机油滤清器支架的六因素三水平正交试验表。根据正交试验表数据,采用ProCAST软件进行压铸过程数值模拟。通过对比分析不同正交试验下金属液体的充型状态、凝固状态、裹气状态和缩孔缩松缺陷,确定汽车机油滤清器支架压铸件优化后的内浇口尺寸及压铸工艺参数为:内浇口长度为2.0mm,宽度为37mm,厚度为2.5mm;浇注温度650℃,压射速度1.4m/s,模具预热温度200℃。根据模拟结果,设计出汽车机油滤清器支架的压铸模具,并进行压铸试验,观察生产出的压铸件金相组织。微观组织裹气量及缩孔缩松量都较少,验证了模拟仿真的合理性,满足实际的生产要求。
吴亮亮[4]（2020）在《LNG船用Invar钢焊缝微观组织研究》文中指出薄膜型LNG船的液货舱由厚度仅为0.7 mm的Invar钢（殷瓦钢）焊接而成,舱内液化天然气的温度低于-163℃,其焊接工艺要求极高。实际生产中殷瓦钢的焊接常采用TIG焊的方法,但是焊接热裂纹的问题仍没有彻底解决。降低焊接热输入能够减小焊接变形提高精度,因此激光焊方法适于殷瓦钢薄板的焊接。为了研究焊缝微观组织并优化焊接工艺参数,完成了殷瓦钢激光焊和TIG焊实验,采用金相分析等方法观测了焊缝微观组织特征,并测量了焊缝的力学性能。分别对预热脉冲和后热脉冲激光焊鱼骨试件显微组织分析。热裂纹集中于焊缝的上表面,是由于上表面处最后结晶,此时液相填充金属不足。预热脉冲波影响了焊接温度梯度,使得晶体形核、长大更加均匀而降低热裂纹倾向,金相分析结果与预热脉冲激光焊接鱼骨试验结果一致。合理的后热脉冲可以降低熔池的冷却速率,晶体在各个方向长大,遇到固态晶粒后停止生长形成大量的等轴晶从而降低了热裂纹敏感性,金相分析结果与后热脉冲激光焊鱼骨试验结果一致。TIG焊优化的焊接参数为焊接电流40A、脉冲频率120Hz、焊接速度35cm/min,其拉伸强度最为446.9MPa,达到母材的强度的88.33%。微观组织分析发现,中心线区由于冷却速率较快,主要由细小的胞状树枝晶组成,过渡区域主要由粗大的树枝晶组成,熔合线区主要为粗大的柱状晶。殷瓦钢母材的微观组织为非常均匀细小的等轴晶,而热影响区晶体在焊接热循环的作用下体积增大,导致焊接热裂纹倾向增大。正确的调节焊接电流和焊接速度可以控制焊接热输入量和焊接电弧力,从而非常有效的降低焊接热裂纹倾向;在一定范围内提高脉冲频率能够起到细化晶粒的作用,有利于降低热裂敏感性。热裂纹周围S、P等元素含量相对母材区变高,S、P可能在晶界处与镍元素形成低熔共晶液相,增大焊接热裂敏感性倾向。殷瓦钢TIG焊焊缝的晶粒组织比脉冲激光焊的更为粗大,区域内晶体过渡也相对突兀,也导致其连接接头的强度稍低。
赵志坡[5]（2020）在《冷喷涂-轧制制备钛/钢复合板及其性能研究》文中研究说明钛/钢复合板具有优良的耐腐蚀性能和良好的机械性能,使用其代替钛板可以节约钛资源,降低使用成本,在航空航天、机械、船舶、海洋平台、核电等领域具有广泛的应用前景。目前工业上生产钛/钢复合板常采用爆炸焊接、爆炸-轧制和真空封焊-轧制等方法,存在界面氧化和结合不充分以及工艺复杂等问题。冷喷涂作为一种新型的粉末固态沉积技术,具有沉积温度低、颗粒速度快及过程无氧化等优点,在轻质金属及其复合材料制备领域具有引人注目的应用前景。本论文的目标是探索冷喷涂-轧制制备钛/钢复合板的可行性,即利用冷喷涂增材制造技术将钛粉末沉积在钢板表面,而后通过热轧制使两种材料发生结合,形成钛/钢复合板。论文的主要内容如下。首先对冷喷涂-乳制制备钛/钢复合板的新技术进行了可行性探索。以纯钛粉末和Q235钢板为原材料,采用冷喷涂-乳制制备钛/钢复合板,并研究了其微观组织结构和力学性能。结果表明:冷喷涂增材制造实现了纯钛粉末和钢板的预结合,避免了界面氧化的发生;热轧制修复了冷喷涂沉积钛层内部的孔隙和缺陷并实现了钛颗粒/钛颗粒界面和钛/钢界面的冶金结合;轧制后钛/钢复合板具有较高的抗拉强度（590 MPa）和界面剪切强度（320 MPa）,热处理后钛/钢复合板的延伸率得到显著改善,达到18%。证明采用冷喷涂-轧制制备钛/钢复合板的新技术具有可行性。研究了退火处理温度对钛/钢复合板组织结构和力学性能的影响。将轧制后的样品分别在450℃、550℃和650℃的马弗炉进行退火处理3h。结果表明:退火处理促进了钛/钢复合板的回复和再结晶。450℃退火可使样品内部发生完全回复,消除局部应变;650℃退火使界面附近的变形钛层发生完全的再结晶。退火处理对钛/钢复合板力学性能具有如下两个方面的影响,一是消除材料内部的高密度位错,使延伸率提高;另一方面是高温促进界面TiC和FeTi金属间化合物的长大,增加了界面硬度,过大的化合物降低了界面结合强度和延伸率。实验结果证明,550℃退火处理时,所得钛/钢复合板综合力学性能最优。研究了轧制温度对钛/钢复合板组织结构和力学性能的影响。选用850℃、950℃和1050℃三种条件对钛/钢复合预制板进行轧制。结果表明:轧制温度对钛/钢复合板界面化合物层厚度和种类有重要影响。温度越高,界面化合物层厚度越大,化合物种类越多,复合板力学性能越差。850℃轧制时,钛/钢复合板界面为250 nm厚的TiC区,其延伸率（33%）最高,抗拉强度和剪切强度分别为560 MPa和309 MPa;950℃轧制的样品界面存在FeTi和TiC的混合区,总厚度约400 nm,抗拉强度（578 MPa）和剪切强度（312 MPa）最高,延伸率为29%;1050℃轧制的样品界面形成了 4 μm厚的混合化合物层,抗拉强度（516 MPa）、剪切强度（167 MPa）和延伸率（13%）最低。最后,提出制备钛/钢复合板的优化工艺:轧制温度为950℃,退火处理温度为550℃,保温3 h。对采用此工艺制备的钛/钢复合板的微观组织结构、力学性能、变形性能和抗腐蚀性能等性质进行了全面研究。结果表明,经优化工艺制备的钛/钢复合板界面结合良好,抗拉强度、剪切强度和延伸率分别达到599 MPa、309 MPa和36%,而且具有良好的变形性能和抗腐蚀性能,各项性能均大幅度超过国家标准和其他工艺制备的钛/钢复合板,具有良好的应用前景。
张翔[6]（2019）在《基于SPD工艺的超细晶材料强韧化机理及摩擦学性能研究》文中认为近年来,超细晶材料（Ultrafine-grained materials,UFG）因其具有比传统粗晶材料更加优异的综合性能而受到国内外学者日益广泛的关注,成为金属结构材料领域的研究热点之一。等通道转角挤压（Equal Channel Angular Extrusion,ECAE）作为最具代表性的一种大塑性变形技术（Severe Plastic Deformation,SPD）,具有模具结构简单、变形前后不改变试样截面形状和尺寸、可实现多路径反复多道次变形等优点,被广泛应用于制备多种块体超细晶（包括亚微米晶和纳米晶）材料。然而,传统ECAE工艺存在单道次晶粒细化能力不强、试样应变分布不均匀、多道次变形工序繁琐、挤压成形效率不高等问题,在一定程度上限制了其工业化应用。本文以发掘材料性能潜力为出发点,基于“一次挤压,多种工艺,连续变形”的研究思路,突破传统ECAE全过程通道截面尺寸相等的思路,将“球形分流”和“膨胀挤压”结构引入ECAE,提出等通道球形转角挤压（Equal channel angular extrusion with spherical cavity,ECAE-SC）与等通道球形转角膨胀挤压（Equal channel angular expansion extrusion with spherical cavity,ECAEE-SC）两种集塑性剪切、膨胀和挤压等多种变形形式于一体的新型复合SPD工艺,旨在实现坯料单道次复合、连续、高效成形,进而有效细化材料微观组织,提升材料综合性能,这对于发展和创新轻质材料的制备加工技术具有重要意义。全文基于有限元数值模拟技术、金属塑性成形原理、摩擦学基本理论等知识,综合运用理论分析、数值模拟和实验研究三种技术手段,明确了新型SPD变形过程中材料的塑性流变特征与变形行为,探讨了材料微观组织、力学性能及摩擦学性能的演变规律,阐明了剧烈塑性变形诱导下材料的晶粒细化机制与强韧化机理,从根本上揭示了“变形工艺-微观组织-综合性能”三者之间的内在联系。采用Gleeble-3500热压缩模拟试验研究了6061铝合金高温流变行为,建立了包含Zenen-Hollomon参数的双曲正弦形式的修正Arrhenius方程。在自行设计的ECAE模具上完成6061铝合金4道次热挤压变形实验,并对变形试样进行了组织观察与性能测试。结果表明,单道次ECAE变形不均匀,材料内部晶粒破碎不充分;随着变形道次的增加,材料内部累积应变量增大,晶粒细化程度不断提高,抗拉强度和硬度值得到有效提升。4道次ECAE变形后,获得了细小、均匀的等轴超细晶组织,材料综合性能良好。基于传统ECAE工艺技术原理和数值模拟技术,建立了两种新型复合SPD工艺（ECAE-SC与ECAEE-SC）变形过程的刚粘塑性有限元模型,较为完整地揭示了复合剧烈塑性变形过程中材料的塑性流变特征以及挤压载荷、应力、应变等场量的分布及变化规律。同时,明确了复合SPD工艺变形过程中的关键技术因素,确定了合理的模具结构、工艺参数和成形方案。结果表明,新型复合SPD工艺在改善材料流动性、增大累积应变量、提高挤压效率与变形均匀性等方面均优于传统ECAE工艺。在此基础上,研制了不同变形形式的实验用复合SPD挤压模具。为了降低新型复合工艺的开发周期和设计成本,采用更易塑性变形的纯铝1060为实验材料,并以传统ECAE变形为对照组,顺利完成了ECAE-SC与ECAEE-SC两种复合SPD工艺室温单道次挤压变形实验,并对变形后的材料进行了组织观察与性能分析。结果表明,复合SPD工艺实现了坯料的连续、高效成形,变形金属流动性得到改善,可避免出现传统ECAE变形模具转角处的“死区”。单道次变形后,原始粗大的铸态晶粒受剪切作用发生破碎和细化,材料内部形成了细长的条带状剪切带,组织呈纤维状且分布较为均匀。与传统ECAE变形材料相比,ECAE-SC与ECAEE-SC变形后材料力学性能提升明显,显微硬度（58.7 HV与70.2 HV）与抗拉强度（131.2 MPa与165.5 MPa）得到显著改善,增幅分别为123.5%与135.8%。纳米压痕硬度测试结果与显微硬度测试结果相吻合。对新型复合SPD工艺变形材料的微观结构特征进行EBSD表征,获得了取向成像图、晶粒图、取向差分布图、晶粒尺寸分布图、极图和反极图等晶体学信息,并深入进行了TEM组织结构分析。结果表明,相比传统ECAE工艺,ECAE-SC与ECAEE-SC具有更加强烈的塑性剪切作用,材料晶粒细化与破碎程度更大。复合剧烈塑性变形过程中,织构的产生和消失是动态连续变化的,存在着“织构起伏”效应。单道次ECAE-SC变形组织为大、小角度晶界并存的混合组织,其塑性变形机制以位错滑移为主;而单道次ECAEE-SC变形组织主要为具有大角度晶界结构的细小晶粒,其塑性变形由位错滑移与连续动态再结晶两者共同驱动。采用机械剪切模型对新型复合SPD工艺成形过程进行力学解析,建立了累积应变量的理论计算模型,计算结果与数值模拟值相吻合,阐明了新型ECAEE-SC工艺下材料的晶粒细化机制。结果表明,三种SPD工艺下ECAEE-SC变形应变累积量最高,晶粒细化效果最好,在机械镦-剪-挤耦合作用下,其晶粒细化机制以位错变形机制为主,并伴有不完全连续动态再结晶。变形初期,通过塑性应变累积形成了大量交叉的平行剪切带,晶粒发生破碎细化,变形组织以小角度晶界亚晶为主。变形后期,通过细小亚晶的破碎、旋转与合并,形变储能驱动了连续动态再结晶过程的发生,小角度晶界结构逐渐转变为大角度晶界结构。ECAEE-SC工艺膨胀通道结构的特殊设计可提供近似背压作用,有效提高了塑性应变累积量,材料强韧化机理由晶粒细化、位错作用、晶界强化与织构转变等多种机制联合作用。基于球-面接触往复式摩擦磨损试验,研究了不同条件下材料的摩擦磨损性能,通过对磨损表面进行SEM和三维形貌观察,阐明了复合SPD工艺对材料摩擦学性能影响的作用机理。结果表明,ECAE变形后材料耐磨性能提升明显,随着挤压道次的增加,耐磨性能不断增强。三种SPD工艺（ECAE、ECAE-SC与ECAEE-SC）均有利于提高材料的耐磨性能,其中ECAEE-SC提升效果最好。不同变形条件下材料的磨损机制存在很大差异。ECAE变形材料磨损机制是以磨粒磨损和氧化剥层磨损为主导的混合磨损机制;ECAE-SC变形材料磨损机制以磨粒磨损为主,氧化剥层为辅;而ECAEE-SC变形材料磨损机制则以磨粒磨损主导,并伴有轻微氧化磨损。该论文有图117幅,表10个,参考文献165篇。
王怡之[7]（1984）在《大型成套设备安装调试和保养使用的初步经验》文中研究指明随着我国教育事业的发展,高等院校的实验仪器设备条件不断改善更新。我校材料科学及工程专业,最近几年,通过科研任务、自筹资金等方式建成了初具规模的电子显微镜实验室、无损检测实验室、材料强度实验室、物理性能和金相实验室等,添置了日产JCX-733电子探针、H-700H透射电子显微镜、D/MAX-3A型X射线衍射仪、英国产Insfron 1251万能材料试验机、国产80万倍电子显微镜、5吨和10吨高频疲劳试验机等十多台价值十万元以上的大
陈元富[8]（2019）在《铝合金汽车车身塞焊修复工艺研究》文中研究表明自2010年起,我国汽车保有量一直保持高速增长,2019年6月止我国汽车保有量达到2.5亿辆[1],大量的化石能源消耗给环境带来了巨大的压力。在各国政策的推动下,汽车生产中注重节能、环保已经是发展的主流,车辆轻量化成为厂商技术变革的使命。铝合金以密度小、重量轻、比强度高、加工性好、回收成本低、环保节能等特点在汽车生产中得以大量应用[2]。近年来,铝合金车身在中高端乘用车上的使用比例达到了90%,铝合金车身的维修成了新的关注点。铝合金板材造型后喷漆烘烤会产生热硬化[3]加强,碰撞变形后机械加工性能较差,国外常采用整形后用铝合金粘胶加铆接的形式修复。我国在铝合金车身修复方面,受制于国外铝合金专用粘胶供应限制,多数维修厂采用更换整块板件的形式修复。造成维修成本高、利润薄、浪费大。基于以上原因,通过对汽车车身铝合金板材研究,探寻一种简单、适用、经济的铝合金车身修复工艺,解决车身维修中存在的问题。对铝合金种类、基本成分、各自力学性能及特点[6]进行分析,通过对汽车铝合金板材的传统机械修复和焊接修复进行对比,探寻一种在实际生产中既能满足车身修复的外形指标、强度指标和经济性指标,又简单适用的修复工艺。采用试验对比法,查找点塞焊的铝合金板材在外力作用下的抗破坏能力,明确点塞焊工艺参数的优选方案。选择外观合格焊点进行金相[7]观察,发现铝合金在局部热熔状态下的物理性能变化及其生产中的应用价值。在试验中,以德系汽车车身常用铝合金6016为基础进行了板件焊接测试（薄板铝合金TIG点塞焊工艺）。试验数据表明,在汽车车身用铝合金板材进行试验过程中,根据拟定的铝合金TIG点塞焊工艺进行施工作业,能满足板材外形指标、强度指标和经济性指标。焊接所用到的设备简单、工具少、成本低、易于购买,汽车修理厂都能满足要求。该工艺的应用既能降低维修成本,又能节约资源,提高维修效率。可以为铝合金汽车车身修复提供试验依据,对汽车后市场中铝合金车身件的修复提供参考。
上海有色金属研究所第四研究室金相小组[9]（1977）在《说明》文中研究指明 随着社会主义建设发展需要,根据毛主席提出的"洋为中用"方针,我们国家在大量采用国产金相显微镜的同时,引进了一些多用途的金相显微镜。这对提高金相分析工作水平,促进科研和生产的发展起着有益的作用。但是,由于"四人帮"的干扰和破坏,这些显微镜
马明[10]（2018）在《气动挤出金属直写沉积成形技术研究》文中研究指明在近三十年,“增材制造”得到了广泛的关注和深入的研究,迄今,已发展出多种比较成熟的增材制造技术,但这些技术仍然面临使用成本高、制件性能不佳等问题。为了在解决这些问题方面有所贡献,本文提出了气动挤出金属直写沉积成形技术,该技术结合了恒压驱动与挤出直写沉积成形的优点,是一种金属零件直接制造技术,其工作原理是:金属材料被加热熔化后,在恒压驱动下,金属熔液被连续均匀挤出,同时,基板沿数控程序控制的运动轨迹运动,金属熔液在基板沉积并形成金属零件。依靠热管理策略控制直写沉积成形过程中的热转移,使沉积层间的结合方式为冶金结合,以提高最终的金属零件的强度。气动挤出金属直写沉积成形技术是一种有潜在应用价值的低成本技术,可使用的成形材料多种多样。本文就该技术的基础科学问题作了探索研究,主要的研究内容和创新成果如下:本文首先对气动挤出金属直写沉积成形技术的工作原理和直写沉积成形系统的总体架构作了详细阐述,并搭建了气动挤出金属直写沉积成形实验装置。该直写沉积成形系统主要由三个子系统组成:运动控制与执行、气压监测与控制和温度控制。本文对各子系统的技术细节作了说明。探讨了直写沉积成形系统中的关键零部件的设计和制造要点,包括孔的加工方式选择,密封材料选择与密封结构设计。利用搭建的金属直写沉积成形装置,实现了金属熔液的受控直写沉积成形,为后续的研究工作提供了可靠的硬件基础。利用流体力学相关理论,分析了喷嘴结构对金属熔液流动的影响。理论分析结果表明,在喷嘴结构中增加节流孔,可以达到减小金属熔液流量的目的,进而获得精度更高的金属线。为分析节流孔对金属熔液的流动行为的影响,建立了金属熔液在喷嘴中流动的物理模型,并利用ANSYS CFX软件对金属熔液在喷嘴中的流动行为进行了数值模拟。模拟结果表明,金属熔液在流经节流孔的过程中,流体动能有所损失,最终导致金属熔液流量减小,减小幅度约为28%。为检验物理模型的可靠性,将模拟值和实验值作了对比分析,结果表明本文建立的物理模型和数值模拟是有效的理论分析工具。基于传热学相关理论,本文建立了金属熔液在直写沉积成形过程中的冷却物理模型,推导得出描述金属线温度分布的数学表达式,并以此绘制出金属线温度随路径变化的曲线。利用这些曲线,分析了金属熔液的凝固时间。通过实验和检测样品,分别讨论了基板速度、基板和喷嘴间的距离、金属熔液温度和基板温度对金属线的形貌、微观组织和硬度的影响。借助实验和拉伸测试,初步分析了熨压作用对金属线力学性能的影响,但熨压作用对金属材料力学性能的影响的工作机理,还需要进一步研究。在“控形控性”研究基础上,进行层间结合机理研究,讨论分析了实验参数对层间结合的影响。在前面章节的研究基础之上,合理设定实验参数,利用前述直写沉积成形装置,成功制备出二维平面图形和三维实体,这说明气动挤出金属直写沉积成形原理具有可行性。制备出的三维实体包括薄壁实体、斜壁实体和厚壁实体三类,对金属实体直写沉积成形过程中出现的问题作了讨论与分析。
二、万能金相显微镜的安装调试要点与显微镜的保养维修（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、万能金相显微镜的安装调试要点与显微镜的保养维修（论文提纲范文）
（2）BQ公司理化实验室质量控制的改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 相关文献综述 |
| 1.3 研究内容及思路、研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究思路 |
| 第2章 BQ公司理化实验室质量控制现状与主要问题 |
| 2.1 BQ公司理化实验室质量控制现状 |
| 2.2 人员情况问题 |
| 2.2.1 全年度内培训计划不全面 |
| 2.2.2 新员工及转岗员工的培训记录不全 |
| 2.2.3 人员培训效果的有效性评价文件缺失 |
| 2.3 仪器设备情况问题 |
| 2.3.1 设备档案资料不齐全 |
| 2.3.2 设备仪器维护保养与维修记录不规范 |
| 2.3.3 设备的期间核查计划及核查方案缺失 |
| 2.4 检测方法问题 |
| 2.4.1 设备操作指导书不全 |
| 2.4.2 检测标准无定期查新和查新证据 |
| 2.5 仪器使用环境问题 |
| 2.5.1 仪器使用环境温湿度相关记录缺失 |
| 2.5.2 实验室环境条件无明确规定 |
| 2.5.3 实验室药品柜与周围电气设备不相容 |
| 2.6 量值溯源问题 |
| 2.6.1 元素标准溶液的标识管理不规范 |
| 2.6.2 配制元素标准溶液时无稀释记录 |
| 2.7 实验室质量控制问题汇总 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 BQ公司理化实验室质量控制主要问题原因分析 |
| 3.1 人员问题原因分析 |
| 3.1.1 对员工自主培训工作重要性计划性认识不足 |
| 3.1.2 现场未建立人员培训效果的有效性评价机制 |
| 3.2 设备问题原因分析 |
| 3.2.1 无专职责任设备档案管理人员 |
| 3.2.2 设备期间核查工作未得到重视 |
| 3.2.3 设备保养维护记录不齐全 |
| 3.2.4 设备的校准周期不合理 |
| 3.3 检测方法问题原因分析 |
| 3.3.1 部分设备操作指导书未及时编制 |
| 3.3.2 标准查新工作未明确具体责任人员及查新周期 |
| 3.4 仪器使用环境问题原因分析 |
| 3.4.1 对环境条件监控未引起足够重视 |
| 3.5 量值溯源问题原因分析 |
| 3.6 质量控制问题原因汇总 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 改进方案制定 |
| 4.1 人员问题改进方案 |
| 4.1.1 完善年度培训计划 |
| 4.1.2 建立员工培训日志记录和培训效果评价机制 |
| 4.2 设备问题改进方案 |
| 4.2.1 完善设备管理台账 |
| 4.2.2 编制设备期间核查计划 |
| 4.2.3 建立设备故障维修和维护记录档案 |
| 4.2.4 优化设备校准频率 |
| 4.3 检测方法问题改进方案 |
| 4.3.1 规范化管理作业指导书 |
| 4.3.2 开展现行标准查新工作 |
| 4.4 环境问题改进方案 |
| 4.4.1 明确实验室环境规定并使之有效运行 |
| 4.4.2 互不相容设备进行隔离存放 |
| 4.5 量值溯源问题改进方案 |
| 4.5.1 标准溶液标识规范化 |
| 4.5.2 做好标准溶液的稀释记录 |
| 4.6 改进方案汇总 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 质量控制改进方案实施 |
| 5.1 成立改善小组 |
| 5.2 完成实验室资源合理再分配 |
| 5.3 改进方案实施计划 |
| 5.4 改进方案实施 |
| 5.4.1 人员改进措施实施效果 |
| 5.4.2 仪器设备改进措施实施效果 |
| 5.4.3 检测方法改进措施实施效果 |
| 5.4.4 设施及环境条件改进措施实施效果 |
| 5.4.5 量值溯源改进措施实施效果 |
| 5.5 质量控制的持续改进 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）汽车机油滤清器支架设计及压力铸造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 压铸成型原理 |
| 1.3 压铸过程 |
| 1.4 压铸的特点 |
| 1.5 压铸技术在汽车上的应用 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第2章 ProCAST软件算法模型 |
| 2.1 ProCAST软件简介 |
| 2.1.1 ProCAST软件主模块简介 |
| 2.1.2 ProCAST软件的特点 |
| 2.2 ProCAST数值模拟仿真的算法模型 |
| 2.2.1 充型过程的算法模型 |
| 2.2.2 凝固过程的算法模型 |
| 2.2.3 铸造缺陷的算法模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 零件结构设计和模拟前处理 |
| 3.1 汽车机油滤清器支架零件结构设计 |
| 3.1.1 汽车机油滤清器支架的结构特点 |
| 3.1.2 汽车机油滤清器支架油道 |
| 3.1.3 汽车机油滤清器支架生产的工艺方案 |
| 3.2 汽车机油滤清器支架三维建模 |
| 3.3 汽车机油滤清器支架网格划分 |
| 3.3.1 网格划分方法 |
| 3.3.2 网格单元尺寸 |
| 3.4 确定压铸件及模具材料 |
| 3.4.1 汽车机油滤清器支架材料 |
| 3.4.2 模具材料 |
| 3.5 确定初始条件 |
| 3.5.1 压射速度设计 |
| 3.5.2 浇注温度设计 |
| 3.5.3 模具温度设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 汽车机油滤清器支架压铸仿真试验 |
| 4.1 浇注系统设计 |
| 4.1.1 内浇口位置设计 |
| 4.1.2 内浇口的尺寸设计 |
| 4.2 正交试验设计 |
| 4.3 正交试验结果分析 |
| 4.3.1 充型时间分析 |
| 4.3.2 凝固时间分析 |
| 4.3.3 缩孔缩松值分析 |
| 4.3.4 裹气量分析 |
| 4.4 优化工艺的数值模拟 |
| 4.4.1 优化工艺参数的确定 |
| 4.4.2 模拟结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 汽车机油滤清器支架压铸模具设计 |
| 5.1 分型面的确定 |
| 5.1.1 分型面的作用 |
| 5.1.2 分型面的设计 |
| 5.2 压铸机的选用 |
| 5.2.1 压铸机种类的确定 |
| 5.2.2 确定压铸机的锁模力 |
| 5.3 浇注系统设计 |
| 5.3.1 内浇口布置形式 |
| 5.3.2 直浇道结构 |
| 5.3.3 横浇道设计 |
| 5.3.4 溢流槽设计 |
| 5.4 侧抽芯机构设计 |
| 5.4.1 计算抽芯力 |
| 5.4.2 计算抽芯距 |
| 5.4.3 斜销设计 |
| 5.5 导柱与导套设计 |
| 5.6 推出复位机构设计 |
| 5.7 模具材料的选定 |
| 5.8 提高模具寿命的措施 |
| 5.9 模具装配图 |
| 5.10 本章小结 |
| 第6章 汽车机油滤清器支架压铸生产试验 |
| 6.1 压铸试验 |
| 6.1.1 压铸机调试 |
| 6.1.2 压铸模具装配 |
| 6.1.3 压铸件生产 |
| 6.1.4 压铸件质量检测 |
| 6.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）LNG船用Invar钢焊缝微观组织研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 Invar钢及其焊接工艺 |
| 1.3 焊接热裂纹 |
| 1.3.1 热裂纹的分类 |
| 1.3.2 热裂纹试验方法 |
| 1.3.3 热裂纹的抑制 |
| 1.4 本文研究内容与结构 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 本文的结构安排 |
| 2 试验内容及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 焊接试验设备 |
| 2.2.1 脉冲激光焊接设备 |
| 2.2.2 脉冲TIG焊接设备 |
| 2.2.3 保护气系统 |
| 2.3 显微观察设备及扫描设备 |
| 2.4 金相制备设备 |
| 2.5 拉伸试验设备 |
| 2.6 试验方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 船用Invar钢脉冲激光焊试验分析 |
| 3.1 预热脉冲激光焊微观分析 |
| 3.1.1 金相试验分析 |
| 3.1.2 腐蚀试验分析 |
| 3.1.3 EDS分析 |
| 3.2 后热脉冲激光焊微观分析 |
| 3.2.1 金相试验分析 |
| 3.2.2 腐蚀试验分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 船用Invar钢脉冲TIG焊试验分析 |
| 4.1 焊接参数优化 |
| 4.1.1 焊接电流的优化 |
| 4.1.2 脉冲频率的优化 |
| 4.1.3 焊接速度的优化 |
| 4.1.4 焊接试验小结 |
| 4.2 焊缝力学性能和微观分析 |
| 4.2.1 焊缝力学性能 |
| 4.2.2 断口面貌分析 |
| 4.2.3 TIG焊微观组织分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）冷喷涂-轧制制备钛/钢复合板及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷喷涂技术 |
| 1.1.1 冷喷涂技术概述 |
| 1.1.2 冷喷涂装置 |
| 1.1.3 冷喷涂涂层结合机理 |
| 1.1.4 冷喷涂涂层的特性 |
| 1.1.5 冷喷涂技术的应用和发展 |
| 1.2 冷喷涂增材制造 |
| 1.2.1 冷喷涂增材制造的概述 |
| 1.2.2 冷喷涂增材制造的发展现状 |
| 1.2.3 冷喷涂增材制造后处理工艺 |
| 1.3 钛/钢复合板 |
| 1.3.1 金属复合板概述 |
| 1.3.2 金属复合板的制备工艺 |
| 1.3.3 金属复合板的结合机理 |
| 1.3.4 钛/钢复合板简介 |
| 1.3.5 钛/钢复合板的应用 |
| 1.4 冷喷涂-轧制制备钛/钢复合板的可行性分析 |
| 1.4.1 冷喷涂-轧制制备钛/钢复合板的构思 |
| 1.4.2 冷喷涂-轧制制备钛/钢复合板的可行性分析 |
| 1.5 研究内容与研究意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 第2章 实验材料和设备、样品制备和表征 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 样品制备设备 |
| 2.2.1 冷喷涂系统 |
| 2.2.2 高精度微型两辊轧机 |
| 2.2.3 电阻炉 |
| 2.2.4 超声振动筛 |
| 2.2.5 真空包装机 |
| 2.3 样品制备过程 |
| 2.3.1 原料准备 |
| 2.3.2 冷喷涂增材制造 |
| 2.3.3 钛/钢复合板样品制备 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 拉伸试验 |
| 2.4.2 剪切试验 |
| 2.4.3 弯曲试验 |
| 2.4.4 显微硬度试验 |
| 2.5 微观组织结构表征 |
| 2.5.1 光学金相显微镜 |
| 2.5.2 扫描电子显微镜 |
| 2.5.3 背散射电子衍射 |
| 2.5.4 X射线衍射分析 |
| 2.5.5 透射电子显微镜 |
| 2.6 其他表征 |
| 2.6.1 粒度分布 |
| 2.6.2 孔隙率测试 |
| 2.6.3 电化学测试 |
| 第3章 冷喷涂-轧制制备钛/钢复合板 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 样品制备 |
| 3.3 微观结构分析 |
| 3.4 力学性能分析 |
| 3.5 断口分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 退火温度对钛/钢复合板结构和性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 样品制备 |
| 4.3 微观结构分析 |
| 4.4 力学性能分析 |
| 4.4.1 显微硬度 |
| 4.4.2 拉伸试验 |
| 4.4.3 断口分析 |
| 4.4.4 退火温度对微观结构的影响 |
| 4.4.5 微观结构与力学性能的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 轧制温度对钛/钢复合板结构和性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 微观结构分析 |
| 5.3.2 力学性能分析 |
| 5.3.3 断口分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 优化工艺制备钛/钢复合板的结构和性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 样品制备 |
| 6.3 微观结构分析 |
| 6.4 力学性能分析 |
| 6.4.1 整板拉伸试验和剪切试验 |
| 6.4.2 断口分析 |
| 6.4.3 弯曲试验 |
| 6.5 电化学试验 |
| 6.5.1 动电位极化曲线分析 |
| 6.5.2 电化学阻抗谱分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 全文总结与研究展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的研究成果 |
（6）基于SPD工艺的超细晶材料强韧化机理及摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 超细晶(UFG)材料 |
| 1.4 等通道转角挤压(ECAE)工艺 |
| 1.5 复合SPD工艺 |
| 1.6 摩擦及磨损基本理论 |
| 1.7 研究内容及技术路线 |
| 2 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.3 热模拟压缩实验 |
| 2.4 SPD工艺变形实验 |
| 2.5 试样切割方案 |
| 2.6 微观组织观察 |
| 2.7 力学性能测试 |
| 2.8 摩擦磨损性能试验 |
| 3 ECAE挤压变形实验研究 |
| 3.1 热压缩变形行为研究 |
| 3.2 ECAE变形组织观察 |
| 3.3 ECAE变形性能测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 复合SPD挤压工艺有限元分析 |
| 4.1 挤压变形有限元建模及关键技术处理 |
| 4.2 单道次ECAE-SC工艺有限元分析 |
| 4.3 单道次ECAEE-SC工艺有限元分析 |
| 4.4 三种SPD工艺变形行为对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 复合SPD挤压变形实验研究 |
| 5.1 工艺变形过程对比 |
| 5.2 典型变形特征分析 |
| 5.3 三种SPD工艺力学性能对比分析 |
| 5.4 三种SPD工艺EBSD对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 复合SPD挤压变形机理分析 |
| 6.1 ECAE变形材料TEM分析 |
| 6.2 复合SPD变形材料TEM分析 |
| 6.3 复合SPD变形晶粒细化机制 |
| 6.4 复合SPD变形强韧化机理 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 SPD制备UFG材料摩擦学性能研究 |
| 7.1 ECAE变形材料磨损性能 |
| 7.2 复合SPD变形材料磨损性能 |
| 7.3 磨损机制分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 全文主要内容和结论 |
| 8.2 本文创新点 |
| 8.3 全文展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）铝合金汽车车身塞焊修复工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金的特性及其应用 |
| 1.2.1 汽车车身用铝合金 |
| 1.2.2 汽车用铝合金件的修复 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 汽车车身用铝合金板材的修复介绍 |
| 1.4.1 火焰加热焊接修复 |
| 1.4.2 TIG焊接修复 |
| 1.4.3 MIG焊接修复 |
| 1.4.4 交流P-TIG焊接修复 |
| 1.4.5 电阻点焊修复 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 铝合金汽车车身传统修复工艺试验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 铝合金板材的热物理特性 |
| 2.2.1 氧化性强 |
| 2.2.2 导热率高 |
| 2.2.3 线性膨胀系数大 |
| 2.2.4 焊接性能 |
| 2.2.5 热色泽不明显 |
| 2.3 铝合金汽车车身传统工艺修复试验 |
| 2.3.1 试验方法 |
| 2.3.2 试验准备 |
| 2.3.3 车门修复工艺 |
| 2.3.4 修复施工过程 |
| 2.3.5 修复效果结论 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铝合金汽车车身TIG点塞焊修复工艺试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TIG钨极氩弧焊 |
| 3.2.1 TIG焊方法 |
| 3.2.2 TIG焊接钨极 |
| 3.2.3 TIG焊接保护气体 |
| 3.2.4 TIG焊接焊机 |
| 3.2.5 TIG焊接焊丝 |
| 3.2.6 TIG焊接焊枪 |
| 3.2.7 TIG焊接基本操作 |
| 3.3 6016 铝合金薄板TIG点塞焊试验 |
| 3.3.1 试验方法 |
| 3.3.2 试验准备 |
| 3.3.3 试验过程 |
| 3.3.4 焊接试件检查 |
| 3.4.5 焊接试件金相观察 |
| 3.3.6 焊接试件力学分析 |
| 3.3.7 TIG点塞焊工艺 |
| 3.4 奥迪A6L轿车门板TIG点塞焊修复工艺试验 |
| 3.4.1 修复方法 |
| 3.4.2 修复准备 |
| 3.4.3 修复工艺 |
| 3.4.4 修复施工过程 |
| 3.4.5 修复效果结论 |
| 3.5 铝合金汽车车身塞焊修复工艺形成 |
| 3.5.1 修复方法及工艺遴选 |
| 3.5.2 焊接前准备 |
| 3.5.3 焊接操作过程 |
| 3.5.4 铝合金钨极TIG点塞焊操作注意事项 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（10）气动挤出金属直写沉积成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属零件增材制造概述 |
| 1.3 金属直写沉积成形增材制造技术研究现状 |
| 1.4 课题研究目的及意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 气动挤出金属直写沉积成形原理与系统组成 |
| 2.1 气动挤出金属直写沉积成形技术工作原理 |
| 2.2 实验装置的控制与监测系统 |
| 2.3 实验装置关键零部件设计与制造 |
| 2.4 检测方法与设备 |
| 2.5 金属原材料性能介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 气动挤出金属直写沉积成形中的熔液流动模型研究 |
| 3.1 喷嘴结构对金属熔液流动的影响分析 |
| 3.2 喷嘴内部金属熔液流动分析方法介绍 |
| 3.3 金属熔液在喷嘴内部流动的数值模拟研究 |
| 3.4 数值模拟预测值与实验值对比验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 直写沉积成形过程中的组织形貌演化及层间结合机理研究 |
| 4.1 金属线冷却物理模型建立与分析 |
| 4.2 直写沉积成形过程中的组织形貌演化过程研究 |
| 4.3 熨压作用对金属材料力学性能的影响 |
| 4.4 层间结合机理研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 气动挤出金属直写沉积成形实验研究 |
| 5.1 利用单道多层叠加原理制备三维实体 |
| 5.2 利用多道多层叠加原理制备三维实体 |
| 5.3 利用多节流孔喷嘴制备二维平面图形 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间的主要成果 |
四、万能金相显微镜的安装调试要点与显微镜的保养维修（论文参考文献）
- [1]模具设计与制造专业指导性人才培养方案[J]. 唐监怀,张荣权,杨海斌. 江苏教育, 2013(Z3)
- [2]BQ公司理化实验室质量控制的改进研究[D]. 王东月. 北京工业大学, 2019(03)
- [3]汽车机油滤清器支架设计及压力铸造工艺研究[D]. 胡清和. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [4]LNG船用Invar钢焊缝微观组织研究[D]. 吴亮亮. 大连理工大学, 2020(02)
- [5]冷喷涂-轧制制备钛/钢复合板及其性能研究[D]. 赵志坡. 中国科学技术大学, 2020(01)
- [6]基于SPD工艺的超细晶材料强韧化机理及摩擦学性能研究[D]. 张翔. 中国矿业大学, 2019(04)
- [7]大型成套设备安装调试和保养使用的初步经验[J]. 王怡之. 研究与探索, 1984(01)
- [8]铝合金汽车车身塞焊修复工艺研究[D]. 陈元富. 西南科技大学, 2019(08)
- [9]说明[J]. 上海有色金属研究所第四研究室金相小组. 上海有色金属, 1977(S1)
- [10]气动挤出金属直写沉积成形技术研究[D]. 马明. 华中科技大学, 2018(03)