一、浅谈气缸套偏磨的原因（论文文献综述）
范雄声,李永裕[1]（1976）在《浅谈气缸套偏磨的原因》文中进行了进一步梳理 气缸套偏磨,会引起发动机压缩力不足,起动困难,功率下降和烧机油,甚至会造成飞车等故障。我们认为造成缸套（以S195柴油机为例）偏磨的原因有: 1.左右主轴瓦刮削不均匀,两轴瓦安装在轴承座孔后,出现不同心,造成曲轴中心线与缸套中心线不垂直,迫使活塞压向缸套的某一边,而造成缸套偏磨。 2.铰削连杆铜套时,铰刀倾斜而入（或用刮刀刮削不均匀）,造成连杆铜套孔偏斜,活塞销中心线与连杆轴颈中心线不平行,因而迫使活塞压向缸套的某一边,造成缸套偏磨。
冯淑波,李友胜[2]（2006）在《发动机零件安装方向的重要性》文中指出
孙文广[3]（2011）在《船用柴油机主要零部件故障原因及案例分析》文中提出柴油机由于具有较高的热效率、维护管理方便和工作可靠等优点,因此,广泛用于船舶推进装置和发电装置。其可靠安全运转对于保障船员、船舶和货物的生命财产至关重要。特别是船舶航行在远离陆地的海洋上,缺少陆上的技术支持,一旦因其动力系统发生故障而停航或失去动力,就可能会发生船毁人亡的悲剧,因此,对其开展故障诊断技术的研究显得尤为重要。由于到目前为止,国际国内尚未对船用柴油机主要零部件的失效机理、故障模式、影响因素及管理建议等进行全面系统的研究。而对此进行全面深入的研究一方面能够及时发现故障并进行有效处理,防止故障的扩散和恶化；另一方面为管理者提供相应的管理建议,从而实现柴油机可靠运转。因此,本文通过对船用柴油机主要易损件气缸套、气缸盖、活塞及活塞环等进行全面深入探讨,研究其失效机理、影响因素并结合实例分析提出相应的管理建议,希望能给机务管理人员提供相应参考。首先,对船用柴油机主要易损件进行原理或结构分析,并在此基础上对其失效机理进行全面深入阐述和研究。其次,针对不同零件的特性,深入分析其故障机理的影响因素,并判断其最为容易发生的故障类别。最后,结合实例,对船用柴油机的主要零部件典型故障进行分析,并提出相应的管理建议。
徐卫民,潘明[4]（2006）在《N系列康明斯柴油发动机烧瓦后的修复》文中研究表明分析了N系列康明斯柴油发动机烧瓦产生的原因,着重介绍了烧瓦后的修复方法,在维修实践中证明这种方法易行可靠,能大大降低维修成本,具有普遍意义。
滑和平[5]（1988）在《柴油机气缸套损坏原因分析及预防措施》文中提出 气缸套是柴油机主要件之一,其工作环境非常恶劣,它的技术状态和工作状态如何,直接影响发动机动力性能和经济性能的正常发挥,因此操作使用者必须了解柴油机气缸套损坏的原因,以便采取有效的预防措施,延长其使用寿命,保证发动机在最佳技术状态下工作。
姜永强[6]（2010）在《气缸套早期磨损故障分析》文中提出
张岩,刘国崇[7]（2012）在《柴油机烧瓦原因分析》文中研究说明发动机曲轴与轴瓦之间的润滑油膜破裂,轴瓦与轴颈干摩擦,因摩擦产生的高温使轴瓦合金层软化甚至熔解,并粘咬在轴颈上,即为烧瓦。烧瓦是发动机最严重的机械故障,虽然发生的原因各有不同,但导致的后果是相同的。
杨生明[8]（2017）在《发动机气缸体再制造修复技术研究》文中认为本文以WD615气缸体止推轴承座为研究对象,设计气缸体止推轴承座磨损故障的焊修工艺:首先设计焊修试验工艺流程,确定焊修过程工艺参数,通过焊修的质量评价体系对焊修样件进行质量评价;其次对焊修试验工艺参数进行优化,试验确定最佳焊修工艺参数;最后进行发动机耐久试验,检验修复样件的可靠性。1.设计气缸体止推轴承磨损故障修复工艺方案。分析气缸体轴承座结构、轴承座材料可焊性、轴承座磨损数值以及气缸体受热变形等条件,确认焊条电弧冷焊工艺作为本文的修复工艺方案。2.设计气缸体止推轴承座磨损故障焊修工艺流程。设计电弧冷焊焊修工艺流程,确定焊修过程的各项参数并制备焊修样件;建立焊修工艺的质量评价体系,对焊修样件进行非破坏性试验、力学性能试验以及金相检验等三个方面的焊接质量评价。评价结果表明:焊缝存在白口组织,而白口组织的存在不仅使机械加工变困难,还会引起裂纹等缺陷,所以应对焊修工艺流程的参数进行优化,以消除焊缝中的白口组织。3.进一步优化气缸体止推轴承座磨损故障焊修工艺。找出焊修工艺流程中影响焊修质量的7个因素,并取出其中工件预热温度、焊后回火温度、回火保温时间作为试验因素进行试验确认。设计三因素二水平正交试验,确认试验因素的最佳控制参数。试验结果表明,试验因素的最佳控制参数为:工件预热温度200℃,局部回火温度800℃,回火保温时间120分钟。4.试验验证优化后的焊修工艺。利用发动机试验台架,设计发动机的负荷循环耐久试验,检验气缸体止推轴承座焊修工艺的可靠性。试验结果表明:优化后的焊修工艺,可以满足发电机组用发动机等工作状况相对稳定的发动机使用需求。
单绍平,李建龙[9]（2020）在《HXN5型内燃机车柴油机轴箱超压问题分析与预防措施》文中指出本文从HXN5型内燃机车柴油机曲轴箱相关零部件的工作条件、常见故障等多方面分析了曲轴箱超压问题的故障现象和故障原因,并提出了解决和预防曲轴箱超压的方法,有效避免了柴油机使用期间的曲轴箱超压事故的发生。
周宁[10]（2006）在《车用柴油机排烟异常的原因分析》文中认为从车用柴油机的构造和工作原理分析排烟异常的故障原因,指出可能影响排烟异常相关零部件以及其它因素。通过观察柴油机排烟的颜色,可判断柴油机故障之所在。
二、浅谈气缸套偏磨的原因（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅谈气缸套偏磨的原因（论文提纲范文）
（3）船用柴油机主要零部件故障原因及案例分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 船舶动力装置故障诊断的基本方法 |
| 1.2.2 船舶动力装置故障诊断技术发展趋势 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 气缸套过度磨损及案例分析 |
| 2.1 缸套磨损有关名词的定义 |
| 2.1.1 气缸套的过度磨损 |
| 2.1.2 气缸套偏磨 |
| 2.1.3 气缸套凸台背脊产生 |
| 2.1.4 气缸套测量方向及部位 |
| 2.2 气缸套过度磨损原因 |
| 2.2.1 磨粒磨损 |
| 2.2.2 黏着磨损 |
| 2.2.3 腐蚀磨损 |
| 2.2.4 撞击磨损 |
| 2.2.5 复合磨损 |
| 2.2.6 静态磨损 |
| 2.3 气缸套过度磨损特征 |
| 2.4 防止气缸套过度磨损的措施 |
| 2.4.1 减少磨粒磨损的措施 |
| 2.4.2 防止黏着磨损的措施 |
| 2.4.3 避免腐蚀磨损的措施 |
| 2.4.4 减少撞击磨损的措施 |
| 2.4.5 减少复合磨损的措施 |
| 2.4.6 防止气缸套静态磨损 |
| 2.5 防止气缸套过度磨损的对策 |
| 2.6 气缸套过度磨损的案例 |
| 第3章 气缸套裂纹及案例分析 |
| 3.1 气缸套裂纹原因 |
| 3.1.1 气缸套内圆表面热裂纹 |
| 3.1.2 活塞环与缸套不能有效密封产生燃气窜气而造成裂纹 |
| 3.1.3 气缸套冷却水侧表面裂纹 |
| 3.1.4 缸套外圆表面的穴蚀 |
| 3.2 气缸套裂纹特征 |
| 3.3 防止气缸套裂纹的措施 |
| 3.3.1 燃油品质及其喷射 |
| 3.3.2 扭矩超限及过高的燃烧压力 |
| 3.3.3 缸套冷却水品质、温度及扫气温度的控制 |
| 3.3.4 操车的注意(冷却及机器温度控制) |
| 3.3.5 船用气缸油的选用 |
| 3.3.6 主机气缸油供油率 |
| 3.3.7 主机加车程序,必须严格贯彻实施 |
| 3.3.8 必须注意VIT及FQS的功能正常及动作正确 |
| 3.3.9 各项重要数据报表的计算机标准化管理 |
| 3.3.10 加强气缸套防蚀能力 |
| 3.4 气缸套裂纹案例分析 |
| 第4章 气缸盖裂纹及案例分析 |
| 4.1 气缸盖裂纹原因 |
| 4.1.1 冷却不当所致 |
| 4.1.2 爆发压力过高 |
| 4.1.3 过热所致 |
| 4.1.4 腐蚀 |
| 4.1.5 安装不当 |
| 4.1.6 操作管理不当或疏忽 |
| 4.1.7 设计、材料和铸造工艺不良 |
| 4.2 气缸盖裂纹特征 |
| 4.3 气缸盖裂纹后应采取的措施 |
| 4.4 防止气缸盖裂纹对策 |
| 4.5 气缸盖裂纹案例分析 |
| 第5章 活塞、活塞环故障及案例分析 |
| 5.1 活塞顶烧蚀及裂纹的原因及处置 |
| 5.1.1 活塞顶烧蚀的原因 |
| 5.1.2 活塞顶裂纹的原因 |
| 5.1.3 防止活塞顶烧蚀及裂纹的措施 |
| 5.2 活塞异常磨损及裂纹的原因 |
| 5.2.1 活塞外圆表面的过度磨损 |
| 5.2.2 活塞外圆表面异常磨损原因 |
| 5.3 活塞过热原因分析 |
| 5.4 活塞环故障的原因及处理 |
| 5.4.1 活塞环折断的原因 |
| 5.4.2 活塞环黏着的原因 |
| 5.4.3 活塞环缩陷原因 |
| 5.4.4 防止活塞环故障的对策 |
| 5.4.5 活塞环在气缸中可能出现的状况及处理 |
| 5.5 活塞及活塞环案例分析 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）发动机气缸体再制造修复技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 再制造简介 |
| 1.2.2 气缸体修复技术研究现状 |
| 1.2.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 铸铁焊接技术研究现状 |
| 1.2.3.1 铸铁焊接材料的研究现状 |
| 1.2.3.2 铸铁焊接电焊机的研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第2章 气缸体止推轴承座磨损故障修复工艺方案设计 |
| 2.1 工艺方案设计依据 |
| 2.1.1 气缸体止推轴承座结构分析 |
| 2.1.2 气缸体止推轴承座磨损统计分析 |
| 2.1.2.1 气缸体止推轴承座磨损原因分析 |
| 2.1.2.2 气缸体止推轴承座故障结果统计 |
| 2.1.3 气缸体材料特性及可焊性分析 |
| 2.1.4 气缸体预热变形分析 |
| 2.2 气缸体止推轴承座磨损故障修复工艺方案设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 气缸体止推轴承座磨损故障焊修试验工艺设计 |
| 3.1 焊修试验工艺设计 |
| 3.1.1 焊接材料的选择 |
| 3.1.1.1 焊接材料的选择 |
| 3.1.1.2 焊条直径选择 |
| 3.1.2 焊机的选择 |
| 3.1.3 焊修试验工艺流程设计 |
| 3.1.3.1 焊前准备 |
| 3.1.3.2 焊修过程 |
| 3.1.3.3 焊后处理 |
| 3.2 焊修试验工艺质量评价 |
| 3.2.1 焊修样件试制 |
| 3.2.2 焊修质量评价 |
| 3.2.2.1 焊修质量评价流程 |
| 3.2.2.2 焊修外观检查与磁粉探伤 |
| 3.2.2.3 金相组织检验 |
| 3.2.2.4 显微硬度测试 |
| 3.2.3 焊修质量试验评价与结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 WD615气缸体止推轴承座磨损故障焊修工艺优化 |
| 4.1 焊修工艺参数正交试验优化 |
| 4.1.1 焊修工艺因素及其水平选择 |
| 4.1.2 焊修工艺正交试验设计方案 |
| 4.1.3 焊修工艺正交试验过程描述 |
| 4.2 焊修工艺优化方案评价 |
| 4.3 焊修及热处理位置尺寸恢复工艺 |
| 4.4 优化后焊修工艺流程 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 WD615气缸体止推轴承座磨损故障焊修工艺试验验证 |
| 5.1 焊修工艺样件制备 |
| 5.2 焊修样件试验验证 |
| 5.2.1 焊修样件金相组织分析 |
| 5.2.2 焊修样件可靠性试验验证 |
| 5.2.2.1 试验用发动机配置 |
| 5.2.2.2 试验用台架配置 |
| 5.2.2.3 耐久试验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（9）HXN5型内燃机车柴油机轴箱超压问题分析与预防措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 曲轴箱超压机理及危害分析 |
| 2 曲轴箱超压原因分析 |
| 2.1 活塞头部裂损 |
| 2.2 气缸套拉伤或磨损严重 |
| 2.3 活塞环卡死或断裂 |
| 2.4 油气分离器及管路故障 |
| 2.5 引射管故障 |
| 2.6 曲轴箱密封不良 |
| 2.7 其它零部件故障 |
| 3 曲轴箱超压的预防措施 |
| 3.1 检查曲轴和活塞连杆组 |
| 3.2 检查油气分离器和引射管等部件 |
| 3.3 检查活塞环密封情况 |
| 4 结束语 |
（10）车用柴油机排烟异常的原因分析（论文提纲范文）
| 1. 柴油机排放黑烟 |
| 1.1 高压油泵供油调试不当 |
| 1.2 喷油泵传动机构故障 |
| 1.3 喷油泵的柱塞偶件故障 |
| 1.4 喷油泵的出油阀组件故障 |
| 1.5 喷油器故障 |
| 1.5.1 喷油器针阀偶件和喷孔过度磨损 |
| 1.5.2 喷油器安装不正确 |
| 1.5.3 喷油压力过高或过低 |
| 1.5.4 喷油器型号选择错误 |
| 1.6 喷油提前角不正确 |
| 1.7 喷油提前角自动调节器故障 |
| 1.8 冒烟限制器失效 |
| 1.9 调速器故障 |
| 1.1 0 进气量不足 |
| 1.1 0. 1 进气通道阻塞或废气涡轮增压器损坏 |
| 1.1 0. 2 排气背压太高或排气管道阻塞 |
| 1.11柴油机过热 |
| 1.12柴油质量差 |
| 1.13配气机构故障 |
| 1.13.1气门不密封 |
| 1.13.2配气相位不正确 |
| 1.14气缸体和活塞组件故障 |
| 2. 柴油机排放蓝烟 |
| 2.1 油底壳加机油过量 |
| 2.2 气缸套和活塞组件配合间隙过大 |
| 2.3 气缸套表面拉伤 |
| 2.4 偏缸 |
| 2.5 活塞环失去作用 |
| 2.6 气门和导管间隙过大 |
| 2.7 曲轴箱通风装置堵塞 |
| 2.8 气缸垫烧损 |
| 2.9 空气滤清器机油过多 |
| 2.1 0 废气涡轮增压器漏油 |
| 3. 柴油机排放白烟 |
| 3.1 喷油提前角不正确或喷油压力过低 |
| 3.2 气缸工作温度太低和压缩压力不足 |
| 3.3 柴油中混有水分 |
| 3.4 气缸垫、气缸套和气缸盖损坏 |
四、浅谈气缸套偏磨的原因（论文参考文献）
- [1]浅谈气缸套偏磨的原因[J]. 范雄声,李永裕. 农业机械资料, 1976(08)
- [2]发动机零件安装方向的重要性[J]. 冯淑波,李友胜. 农机使用与维修, 2006(03)
- [3]船用柴油机主要零部件故障原因及案例分析[D]. 孙文广. 大连海事大学, 2011(05)
- [4]N系列康明斯柴油发动机烧瓦后的修复[J]. 徐卫民,潘明. 筑路机械与施工机械化, 2006(01)
- [5]柴油机气缸套损坏原因分析及预防措施[J]. 滑和平. 内燃机, 1988(04)
- [6]气缸套早期磨损故障分析[J]. 姜永强. 农机使用与维修, 2010(02)
- [7]柴油机烧瓦原因分析[J]. 张岩,刘国崇. 农机使用与维修, 2012(03)
- [8]发动机气缸体再制造修复技术研究[D]. 杨生明. 吉林大学, 2017(04)
- [9]HXN5型内燃机车柴油机轴箱超压问题分析与预防措施[J]. 单绍平,李建龙. 内燃机与配件, 2020(19)
- [10]车用柴油机排烟异常的原因分析[J]. 周宁. 南宁职业技术学院学报, 2006(02)